DE3227315A1

DE3227315A1 - Keramischer formkern und verfahren zum giessen von bauteilen mit kanalartigen aussparungen

Info

Publication number: DE3227315A1
Application number: DE19823227315
Authority: DE
Inventors: Alan Douglas Southmead Bristol Kington; Anthony Thomas Winterbourne Bristol Lindahl; David Frampton Cotterell Bristol Mills
Original assignee: Rolls Royce PLC
Current assignee: Rolls Royce PLC
Priority date: 1982-07-22
Filing date: 1982-07-22
Publication date: 1984-03-22
Also published as: DE3227315C2

Abstract

Die Erfindung betrifft einen keramischen Formkern zum Gießen von Bauteilen mit kanalartigen Aussparungen, z.B. Gasturbinenschaufeln mit inneren Kühlkanälen, und ein Gießverfahren unter Verwendung eines solchen Formkerns. Der erfindungsgemäße Formkern besteht aus einem rohrartigen Kernkörper aus Siliciumdioxid und einem darin eingesetzten stabförmigen Stützelement aus Aluminiumoxid. Zur Herstellung nicht geradliniger Formkerne kann der rohrförmige Kernkörper aus Siliciumdioxid gebogen werden, während seine geradlinigen Abschnitte durch die vorher eingesetzten oder nachträglich eingeschobenen Stützelemente verstärkt werden. Damit wird das Problem gelöst, einen Formkern zu schaffen, der einerseits bei längere Zeit gehaltenen Temperaturen oberhalb von 1500 ° C, beispielsweise zum Gießen mit gerichteter Erstarrung, formstabil bleibt, sich andererseits aber in nicht geradlinige Formen biegen läßt und leicht aus dem fertigen Gußteil herauslösbar ist.

Description

Rolls-Royce Limited, 65 Buckingham Gate, London SWlE 6AT, England

Keramischer Formkern und Verfahren zum Gießen von Bauteilen mit kanalartigen Aussparungen

Die Erfindung betrifft einen keramischen Formkern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zum Gießen von Bauteilen mit kanalartigen Aussparungen sowie ein Gießverfahren unter Verwendung eines solchen Formkerns. 5

Ein Anwendungsgebiet der Erfindung ist das Gießen von innengekühlten Schaufeln für Gasturbinentriebwerke mit durch Formkerne herzustellenden inneren Kühlkanälen.

Beim Gießen solcher Schaufeln finden üblicherweise Formkerne aus Siliciumdioxid Anwendung, wobei dieser Werkstoff von mäßiger Festigkeit und Feuerbeständigkeit, jedoch von leichter Löslichkeit ist. Wegen der begrenzten Festigkeit und Hitzebeständigkeit von Siliciumdioxid ist es häufig notwendig, speziell im Falle von langen oder kompliziert geformten Formkernen, den Formkern derart abzustützen, daß ein örtliches Wegdrücken aus seiner vorgesehenen Lage oder eine Verformung des Kerns infolge des Einfließens des eine hohe Temperatur aufweisenden geschmolzenen Metalls beim Füllen der Gießform verhindert wird.

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Das Problem einer Verformung des Formkerns tritt insbesondere beim Gießen von Bauteilen mit gerichteter Erstarrung und von als Einkristall gegossenen Bauteilen hervor, wobei die Gießform und der Kern auf eine höhere Temperatur (typischerweise oberhalb von 1500 ⁰C) als beim herkömmlichen Gießen erwärmt und während einer längeren Zeitspanne auf dieser höheren Temperatur gehalten wird.

Es ist in der Vergangenheit bereits vorgeschlagen worden, den Formkern rohrförmig und mit einer inneren Bewehrung auszubilden.

Beispielsweise ist es aus der GB-PS 1 514 819 bekannt, einen rohrförmigen Kern innen mit einem Bewehrungsmaterial größerer Festigkeit auszukleiden, das mit der Innenwandung des Kernkörpers verbunden ist. Es hat sich aber gezeigt, daß derartige bewehrte Kerne häufig während des GießVorgangs brechen, was zu einer fehlerhaften Ausbildung des Hohlraums in dem gegossenen Bauteil und zu dessen Unbrauchbarkeit führt.

Es ist außerdem bereits bekannt, beispielsweise aus der GB-Patentanmeldung 2 019 756, als Bewehrung dienende Metallstäbe innerhalb einer keramischen Hülle anzuordnen, wobei in dieser Druckschrift als Metall Kupfer genannt ist. Beim Gießen von Gasturbinentriebwerkschaufeln aus Superlegierungen mit gerichteter Erstarrung wäre ein derartiger bewehrter Formkern natürlich nicht brauchbar, da in diesem Fall die Arbeitstemperatur der Gießform oberhalb von 1500 C liegt.

Ein weiteres Problem beim Gießen von Turbinenschaufeln für Gasturbinentriebwerke liegt darin, daß die Formkerne häufig mit Biegungen hergestellt werden müssen, um den z.B. durch die Schaufelverwindung gegebenen Versatz zwischen denjenigen Teilen des Schaufelblattes, die Kühlkanäle benötigen, und dem Schaufelfuß zu berücksichtigen, durch welchen die Kühlluft zum Schaufelblatt zugeführt werden muß. Dieses

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Erfordernis verlangt ein Kernmaterial, das in ausreichendem Maße verformbar ist, um sich in die gewünschte Form biegen zu lassen, das aber andererseits noch ausreichend steif ist, daß es sich unter den im Gebrauch auftretenden hohen Temperaturen nicht verformt. Bei Temperaturen oberhalb von I5OO ⁰C müssen jedoch keramische Kerne verwendet werden, bei denen aber die beiden genannten Forderungen, jedenfalls bei den gegenwärtig verfügbaren keramischen Kernwerkstoffen, miteinander unvereinbar sind. Dies hat seinen Grund darin, daß die von der Festigkeit her ausreichenden verfügbaren Kernwerkstoffe, wie beispielsweise Aluminiumoxid oder Siliciumnitrid, zu starr sind, um sich ohne große Schwierigkeiten biegen zu lassen, und außerdem nicht oder nur unter großen Schwierigkeiten aus dem fertigen Gußteil herauslösbar sind. Andererseits können die leichter löslichen und leichter verformbaren Werkstoffe, wie beispielsweise Siliciumdioxid oder die glaskeramischen Werkstoffe den erforderlichen hohen Temperaturen nicht standhalten, insbesondere können sie während der erforderlichen Zeitdauer den beim Gießen mit gerichteter Erstarrung notwendigen Arbeitstemperaturen nicht ohne Verformung standhalten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gießen von hohlen Bauteilen unter Verwendung von Formkernen zu ermöglichen, wobei trotz nicht geradliniger Gestaltung der Formkerne höhere Arbeitstemperaturen beim Gießen ohne Verformungen der Formkerne möglich sein sollen als bisher. Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebene Anordnung gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 1 bis 7.

Die in Anspruch 6 angegebene Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Formkerns dient zum Herstellen eines

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nicht geradlinigen Kanals in dem zu gießenden Bauteil, wobei dieser Kanal mindestens zwei durch eine Biegung miteinander verbundene geradlinige Abschnitte aufweist. Zu diesem Zweck ist der hohle, aus dem weicheren keramischen Werkstoff hergestellte Formkörper gebogen und die Bewehrung besteht aus mindestens zwei geradlinigen Teilen, die von den beiden Enden des hohlen Formkörpers her in dessen geradlinige Abschnitte eingeschoben sind.

Die Ansprüche 8 bis 13 beziehen sich auf ein Gießverfahren unter Verwendung eines Formkerns nach der Erfindung.

Dabei haben die Ansprüche 9 und 10 ein Verfahren zum Gießen hohler Bauteile mit darin verlaufenden, nicht geradlinigen Bohrungen bzw."Kanälen zum Gegenstand.

Einige Iusführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen mehr im einzelnen beschrieben. In den Zeichnungen zeigen: 20

Fig. 1 eine in einem Ofen befindliche Gießform mit einem Formkern nach der Erfindung zum Gießen einer innengekühlten Gasturbinenschaufel mit gerichteter Erstarrung,

die Fig. 2, jeweils im Schnitt weitere Gießformen 3 und 4 mit verschieden gestalteten Formkernen

nach der Erfindung, und 30

Fig. 5 eine quer zum Schaufelprofil längs

geschnittene Gasturbinenlaufschaufel mit einem eingegossenen, nicht geradlinigen Kühlkanal.

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Fig. 1 zeigt eine Gießform 30 zum Gießen einer hohlen Turbinenschaufel für ein Gasturbinentriebwerk aus einer Superlegierung auf Nickelbasis. Innerhalb der Gießform ist ein Formkern 2 angeordnet, der mit seinem einen Ende in der Gießform befestigt ist und einen äußeren Kernkörper in Form eines geradlinigen Rohres aufweist, der aus Siliciumdioxid besteht. Die Gießform steht auf einer gekühlten Kühlplatte 31, die in einen nur schematisch dargestellten Ofen zum Gießen der Schaufel mit gerichteter Erstarrung einbezogen werden kann.

In dem Ofen 32 wird die Gießform auf eine oberhalb der Schmelztemperatur des zu vergießenden Metalls liegende Temperatur vorgewärmt, um entlang der Gießform einen Temperaturgradienten zu erzeugen. Nach dem Gießen erzeugt die Kühlplatte eine Erstarrung des vergossenen Metalls vom Boden der Gießform beginnend nach oben und dieser Vorgang wird dadurch aufrechterhalten, daß das Metall oberhalb der Erstarrungsfront in geschmolzenem Zustand gehalten wird, während die Gießform nur von ihrem bodenseitigen Ende her gekühlt wird. Dieses Verfahren sowie ein modifiziertes Verfahren zur Erzeugung eines in den oberen Teil der Gießform hineinwachsenden Einkristalls sind an sich bekannt und werden daher nicht im einzelnen beschrieben.

In der Bohrung des rohrförmigen Siliciumdioxid-Kernkörpers 4 ist mit engem Gleitsitz ein aus Aluminiumoxid hergestelltes zylindrisches Stützelement 6 als Bewehrung angeordnet. Dieses Stützelement erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Länge des rohrförmigen Kernkörpers 4.

Der rohrförmige Siliciumdioxid-Kernkörper 4 weist einen Außendurchmesser von etwa 1,7 mm bis 2,5 mm und einen Innendurchmesser von etwa 1,1 mm auf, und das zylindrische Aluminium-Stützelement 6 hat einen Durchmesser von etwa 1,0 mm.

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Der Innendurchmesser des Siliciumdioxid-Rohres 4 und der Außendurchmesser des Aluminiumoxid-Stützstabes 6 sind derart aufeinander abgestimmt, daß unter Berücksichtigung des größeren V/ärmedehnungskoeffizienten des Aluminiumoxids auch bei der verwendeten Gießtemperatur noch ein kleiner Spielraum, beispielsweise in der Größenordnung von 0,012 mm bis 0,025 mm zwischen dem Stützelement 6 und dem rohrförmigen Kernkörper 4 vorhanden ist. Dadurch wird ein Sprengen des Siliciumdioxid-Rohres durch den Aluminiumoxid-Stab verhindert.

Der Formkern kann, wie bei 40 angedeutet ist, in das Keramikmaterial der Gießform mittels üblicher Methoden unter Verwendung einer Polystyrolfarbe eingesetzt werden, welche die notwendige unterschiedliche Wärmedehnung zwischen dem Siliciumdioxid und dem Gießformwerkstoff zuläßt. Der Aluminiumoxid-Stab kann über das untere Ende des Silicuiumdioxid-Rohres hinausragend bemessen und ebenfalls in das Keramikmaterial der Gießform eingesetzt werden, kann aber alternativ dazu auch frei in dem Siliciumdioxid-Rohr sitzen, wobei dieses in diesem Fall an seinem freien Ende verschlossen ist, um ein Herausgleiten des Aluminiumoxid-Stabes zu verhindern. Außer dem radialen Spielraum zwischen dem Aluminiumoxid-Stab und dem Siliciumdioxid-Rohr muß auch ein axialer Spielraum vorgesehen sein.

In Fig. 2 ist ein abgewandelter Formkern in einer Gießform 30 dargestellt, der zum Herstellen eines nicht geradlinigen bzw. nicht genau radial verlaufenden Kühlluftkanals in der Turbinenschaufel dient. Dieser Formkern 12 besteht wiederum aus einem rohrförmigen äußeren Kernkörper 12, der aus Siliciumdioxid hergestellt ist und zwei geradlinige Abschnitte l4a und 14b aufweist, die durch einen Biegungsabschnitt 15 miteinander verbunden sind, und aus in den Bohrungen der geradlinigen Rohrabschnitte l4a und l4b mit engem Gleitsitz angeordneten zylindrischen Stützelementen 16a und 16b, die aus Aluminiumoxid hergestellt sind. Diese Stütz-

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elemente I6a und 16b erstrecken sich jeweils von dem betreffenden Ende des Siliciumdioxid-Rohres 14 im wesentlichen bis zur Biegung 15.

Der Siliciumdioxid-Rohrkörper 14 und die zylindrischen Aluminiumoxid-Stützstäbe 16a und 16b haben typischerweise gleiche Durchmesserabmessungen wie bei dem mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Formkern 2.

Fig. 3 zeigt als weitere Ausführungsmoglichkeit einen Formkern 22 in einer Gießform 30, der zur Herstellung eines komplexer geformten, nicht geradlinigen bzw. nicht radialen Kühlkanals in einer Turbinenschaufel dient. Bei diesem Formkern 22 besteht der rohrförmige äußere Kernkörper 24 wiederum aus Siliciumdioxid und weist' drei geradlinige Abschnitte 24a, 24b und 24c auf, die durch zwei Biegungsabschnitte 25a und 25b miteinander verbunden sind. In den Bohrungen der geradlinigen Abschnitte 24a, 24b und 24c dieses Siliciumdioxid-Rohrkörpers befinden sich jeweils mit engem Gleitsitz zylindrische Stützelemente 26a, 26b und 26c aus Aluminiumoxid. Die beiden Stützelemente 26a und 26b verlaufen jeweils von einem der beiden Enden des Rohrkörpers 24 im wesentlichen bis zur Biegung 25a bzw. 25b, während das dritte Stützelement 26c sich im wesentlichen über die ganze Distanz zwischen den beiden Biegungen 25a und 25b erstreckt. Der Formkern 22 kann dadurch hergestellt werden, daß in ein zunächst gerades Siliciumdioxid-Rohr die drei Stützelemente 26a, 26b und 26c aus Aluminiumoxid eingeschoben werden und sodann unter Erhitzen des Siliciumdioxids an den herzustellenden Biegungsbereichen 25a und 25b die Biegungen geformt werden. Dabei halten die Stützelemente 26a, 26b und 26c die übrigen Abschnitte des Siliciumdioxid-Rohres gerade und tragen zur Bildung scharfer Biegungen des Siliciumdioxid-Rohrkörpers bei.

Der Siliciumdioxid-Rohrkörper 24 und die zylindrischen Aluminiumoxid-Stützstäbe 26a, 26b und 26c haben typischerweise

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wiederum gleiche Durchmesserabmessungen als die zuvor beschriebenen Formkerne 2 und 12.

Im Falle der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Formkerne sind die geradlinigen Endabschnitte dieser Formkerne jeweils an beiden Kernenden i'n das Keramikmaterial der Gießform eingesetzt, wobei jedoch die Möglichkeit einer Längenausdehnung der Aluminiumoxid-Stützstäbe relativ zu dem Siliciumdioxid-Rohrkörper vorgesehen sein muß. Demgemäß ragen diese Stützstäbe so weit wie möglich an die Biegungen heran, sind jedoch so bemessen, daß sie auch bei der maximalen Arbeitstemperatur nicht in die Biegungen eindringen.

Fig. 4 zeigt als weitere Ausführungsmöglichkeit einen in einer Gießform 30 angeordneten Formkern 32, der insofern dem erstbeschriebenen Formkern 2 ähnlich ist, als er zur Herstellung eines geradlinigen Kühlluftkanals in einer Schaufel dient. Dieser Formkern 32 besteht aus einem äußeren Kernkörper 34, der geradlinig und mit elliptischem Querschnitt ausgebildet ist und zwei parallele, mit gegenseitigem Abstand verlaufende zylindrische Bohrungen 35 aufweist. Der äußere Kernkörper 34 besteht aus Siliciumdioxid. In jeder der beiden ^ Bohrungen 35 ist mit engem Gleitsitz ein zylindrisches Stützelement 36 aus Aluminiumoxid angeordnet. Jedes dieser Stützelemente 36 verläuft im wesentlichen über die gesamte Länge des Siliciumdioxid-Kernkörpers 34.

Der elliptische Querschnitt des Siliciumdioxid-Kernkörpers 34 weist typischerweise in der Hauptachse einen Durchmesser von etwa 3,3 mm und in der kleineren Achse einen Durchmesser von etwa 0,9 mm auf, während die Bohrungen jeweils einen Durchmesser von etwa 0,63 mm haben. Der Durchmesser der zylindrischen Aluminiumoxid-Stützelemente beträgt etwa 0,5 mm.

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Zum Herstellen eines inneren Kanals in einer zu gießenden Schaufel wird ein Formkern 2, 12, 22 oder 32 in die Gießform eingesetzt, die entsprechend der herzustellenden Gasturbinenschaufel geformt ist. Die Gießform 30 kann in üblicher Weise nach dem Wachsausschmelzverfahreη oder nach einem Spritzpreßverfahren hergestellt werden. Der Formkern wird mit einem Ende oder mit beiden Enden mittels einer Verbindung 40 an der Gießform 30 befestigt, die eine relative Wärmedehnung zwischen dem Formkern und der Gießform zuläßt und das Stützelement bzw. die Stützelemente in den Bohrungen des Siliciumoxid-Rohrkörpers hält. Im Falle der Formkerne 2 und 32 hat es sich als ausreichend erwiesen, bei einem bis zu 300 mm langen Kern diesen nur an einem Ende zu haltern, wohingegen es im Falle der Formkerne 12 und 22 wünschenswert sein kann, diese an beiden Enden zu haltern. Sodann wird die Gießform 30 mit der geschmolzenen Nickelsuperlegierung der gewünschten Zusammensetzung gefüllt, und nach Abkühlen der gegossenen Schaufel (nicht dargestellt) kann diese aus der Form herausgenommen werden.

Im Falle der Formkerne 2, 12 und 32 werden die Stützelemente 6 bzw. 16a, 16b bzw. 35, 36 durch einfaches Herausziehen aus den sie aufnehmenden Bohrungen der Siliciumdioxid-Rohrkörper 4, 14 und 34 herausgenommen, wonach der Siliciumdioxid-Rohrkörper in an sich bekannter Weise herausgelöst wird, wodurch man die fertige Schaufel mit dem inneren Kühlluft kanal erhält.

Im Falle des Formkerns 32 werden zunächst die Stützelemente 26a und 26b aus den geradlinigen Endabschnitten des Siliciumdioxid-Rohrkörpers 24 herausgezogen, während das Stützelement 26c noch im mittleren Abschnitt 24c des Rohrkörpers verbleibt. Danach wird der Siliciumdioxid-Rohrkörper 24 in an sich bekannter Weise herausgelöst, so daß nur noch das letzte Stützelement 26c im mittleren Abschnitt des eingegossenen Schaufelkühlkanals entsprechend dem mittleren Abschnitt 24c des Rohrkörpers verbleibt, das

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aber nun allseitig freiliegt. Dieses allseitig freiliegende restliche Stützelement 26c läßt sich dann leicht aus dem Kühlluftkanal der Schaufel herauslösen. Dieses Herauslösen des Aluminiumoxids kann zweckmäßig mittels eines Verfahrens gemäß der PCT-Patentveröffentlichung ¥082/01144 erfolgen.

Obwohl bei den oben erläuterten Ausführungsbeispielen die äußeren Kernkörper jeweils rohrförmig sind, ist die Anwendungsmöglichkeit der Erfindung nicht auf eine solche Form beschränkt, vielmehr können je nach Bedarf hohle Kernkörper vielfältiger Formen und Konfigurationen Anwendung finden.

Des weiteren können die Stützelemente, obwohl sie bei den oben erläuterten Ausführungsbeispielen aus den Enden des rohrförmigen Kernkörpers herausziehbar sind, vollständig in den äußeren Kernkörper eingeschlossen sein.

Die Größe des Spielraums zwischen dem Stützelement und der Innenwandung der es aufnehmenden Bohrung des hohlen Kernkörpers bestimmt das Maß, um welches sich der Siliciumoxid-Kernkörper während des Gießvorgangs biegen kann. Indem dieser Spielraum bei der hohen Gießtemperatur auf einem Minimum von beispielsweise 0,025 nun gehalten wird, können also sehr genau positionierte Kühlkanäle erzeugt werden.

Die Erfindung ermöglicht das Gießen von hohlen Bauteilen, wie beispielsweise von Schaufeln für Gasturbinentriebwerke aus Superlegierungswerkstoffen unter Anwendung gerichteter Erstarrung, um eine Säulenkristallstruktur oder eine Einkristallstruktur in den gegossenen Bauteilen zu erhalten, wobei genau festgelegte, radial verlaufende Kühlkanäle erzeugt werden können, die gegebenenfalls nur an einem Schaufelende ausmünden.

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Die Erfindung ermöglicht außerdem das Gießen solcher Schaufeln mit Kühlkanälen, die Biegungen aufweisen, wie dies beispielsweise bei dem in Fig. 5 gezeigten Schaufelkühlkanal der Fall ist, die sonst jedenfalls im Hinblick auf praktische und kosteneffektive Gesichtspunkte nicht herstellbar sind.

Für den Formkern können auch andere als die beschriebenen Werkstoffe verwendet werden. Der hohle äußere Kernkörper muß aus dem vergossenen Metall herauslösbar und im Falle eines nicht geradlinigen Formkerns auch verformbar sein. Obwohl Siliciumdioxid zu bevorzugen ist, können auch einige glaskeramische Werkstoffe verwendet werden. Der Werkstoff des inneren Stützelements muß steif sein und seine Festigkeit auch bei Temperaturen oberhalb von 1500 ⁰C beibehalten, um das Gießen von gerichtet erstarrten Bauteilen zu ermöglichen. Es braucht nicht herauslösbar zu sein, darf jedoch nicht mit dem hohlen äußeren Kernkörper reagieren, so daß es seine Verschiebefreiheit bei unterschiedlichen Wärmedehnungen beibehält. Außer Aluminiumoxid können Zirkoniumoxid oder Siliciumnitrid verwendet werden.

Unter den in der obigen Beschreibung verwendeten Begriffen "Superlegierung" und "Superlegierung auf Nickelbasis" sind insbesondere gegenwärtig für die Herstellung von Gasturbinenschaufeln verwendete Nickelbasis- und Kobaltbasislegierungen sowie deren künftige Weiterentwicklungen zu verstehen.

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Claims

Patentansprüche

1. Keramischer Formkern zum Gießen von Bauteilen mit kanalartigen Aussparungen, gekennzeichnet durch einen hohlen Kernkörper (4; 14; 24; 34) aus einem leicht löslichen hitzebeständigen keramischen Material, durch und ein in den Hohlraum dieses Kernkörpers eingesetztes Stützelement (6; löa, 16; 26a, 26b, 26c; 36) aus einem keramischen Material mit größerer Hitzebeständigkeit als demjenigen des hohlen Kernkörpers, wobei das Stützelement so bemessen ist, daß es auch bei der Arbeitstemperatur des Formkerns noch einen geringen Spielraum innerhalb des Hohlraums des hohlen Kernkörpers hat.

2. Formkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Kernkörper aus Siliciumdioxid besteht.

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3. Formkern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß das Stützelement aus Aluminiumoxid besteht.

4. Formkern nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet, daß das Stützelement aus zwei Teilen (l6a, l6b) besteht, die von den beiden entgegengesetzten Enden des Formkörpers aus in dessen Hohlraum hineinragen.

5. Formkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des hohlen Formkörpers (34) mehrere Stützelemente (36) im wesentlich parallel zueinander in Hohlräumen des Formkörpers verlaufen.

6. Formkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Kernkörper (14) zwei gerad-

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linige Abschnitte (l4a, l4b) aufweist, die durch einen Biegungsabschnitt (15) miteinander verbunden sind, und daß das Stützelement ebenfalls zwei geradlinige Teile (l6a, l6b) aufweist, die von beiden Enden des hohlen Formkörpers aus jeweils bis zum Biegungsab schnitt hin verlaufen.

7. Formkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Kernkörper (24) mindestens drei geradlinige Abschnitte (24a, 24b, 24c) aufweist, die jeweils durch einen Biegungsabschnitt (25a, 25b) miteinander verbunden sind, und daß das Stützelement eine entsprechende Anzahl geradliniger Teile (26a, 26b, 26c) aufweist, die jeweils in den geradlinigen Abschnitten des hohlen Kernkörpers verlaufen.

8. Verfahren zum Gießen-von Bauteilen mit kanalartigen Aussparungen, wobei in eine Gießform ein der Aussparung entsprechender Formkern eingesetzt, die Gießform mit geschmolzenem Metall gefüllt und nach Erstarren des Metalls der Formkern aus dem fertigen Gußteil entfernt wird, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Formkerns nach einem der Ansprüche 1 bis 7.

9. Verfahren nach Anspruch 8 unter Verwendung eines Formkerns nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen des Formkerns aus dem fertigen Gußteil das Herausziehen der beiden Teile (l6a, 16b) des Stützelements aus den beiden Enden des hohlen Formkörpers (14) und anschließend das Herauslösen des hohlen Formkörpers aus dem Gußteil umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 8 unter Verwendung eines Formkerns nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen des Formkerns aus dem fertigen Gußteil zunächst das Herausziehen der von den Enden des hohlen Formkörpers (24) aus zugänglichen Teile (26a, 26b) des Stützelements aus dem Formkörper, sodann das Herauslösen des hohlen Formkörpers aus dem Gußteil und schließlich das Herauslösen der restlichen

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Teile des Stützelements aus der kanalartigen Aussparung des Gußteils umfaßt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines gerichtet erstarrten Gußteils das in die Gießform eingegossene geschmolzene Metall nur von einem Gießformende her abgekühlt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11 zum Gießen von Gasturbinenschaufeln aus einer Superlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß das Gußteil im Sinne einer Erzeugung einer Säulenkristallstruktur abgekühlt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 zum Gießen von Gasturbinenschaufeln aus einer Superlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß das Gußteil im Sinne der Erzeugung einer Einkristallstruktur abgekühlt wird.

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