DE3217735C2 - Verfahren zur Herstellung eines beschichteten textilen Flächengebildes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines beschichteten textilen FlächengebildesInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines beschichteten textilen Flächengebildes aus einer Beschichtungsgrundware, die wenigstens teilweise aus blasdüsentexturierten synthetischen Filamentgarnen besteht, sollen die üblichen aufwendigen Vorbehandlungen, die Vorstrich oder Dip-Behandlung, vermieden und die umweltfreundlichen Schmelzbeschichtungsverfahren sowie die energiemäßig günstigen Strahlenvernetzungsverfahren ihre Vorteile voll entfalten können. Dies wird erreicht, indem die Filamentgarne luftdüsengebauschte Schlingenblasgarne mit frei herausragenden Schlingen und Bögen unterschiedlicher Größe sind und die Beschichtungsgrundware direkt, d.h. ohne haftungsfördernde Vorbehandlung, einer Schmelzbeschichtung oder einer Strahlenvernetzungsbeschichtung unterworfen wird. Extrusionsbeschichtung, Schmelzwalzenbeschichtung und Elektronenstrahlbeschichtung werden bevorzugt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten textlien Flächengebildes, insbesondere
Gewebes oder Gewirkes, wobei die Beschichtungsgrundware unter wenigstens teilweiser Verwendung
von blasdüsentexturierter; synthetischen Filamentgarnen
hergestellt ist.
Erfindungsgemäß versteht man unter »Beschichten« das Auftragen eines Kunststoffes auf eine Beschichtungsgrundware
aus hochfesten Chemiefasern, mit dem Ziel, einen Verbundwerkstoff herzustellen, der den Anforderungen
an Haltbarkeit, Flexibilität, Oberflächenbeschaffenheit und Farbgebung gerecht werden soll,
vgl. auch LATTA »Coating Industrial Fabrics« in »Industrial Fabric Products Review/Buyers Gide«, 1982, Seite
ff.
Das klassische und heute überwiegend bevorzugte Beschichtungsverfahren für textile Flächengewebe ist
die Verteilung einer Kunststoffpaste, -dispersion oder -lösung mittels eines Rakelmessers, die sogenannte
Streichbeschichtung. Hierbei muß das textile Flächengebilde bei Verwendung von Filamentgarnen in einer
separaten Stufe zunächst einmal einen speziellen Voroder Haftstrich erhalten, der meist Haftvermittler enthält,
um die Haftung Grundware/Beschichtung zu verbessern und den Schichtaufbau zu erleichtern. Erst dann
kann die eigentliche Beschichtung erfolgen, gegebenenfalls mehrstufig, da das Verfahren nur den Aufbau relativ
geringer Schichtdicken pro Stufe gestattet Die Notwendigkeit einer speziellen Vorstrichstufe ist maschinentechnisch
und energetisch aufwendig und führt, wenn mit dispergierten oder gelösten Kunststoffen gearbeitet
wird, zu erheblichen Umweltbelastungen.
Anstelle eines Vorstrichs kann die Trägerbahn auch eine die Haftung verbessernde Imprägnierungs- oder
Dip-Vorbehandlung erhalten, bevor sie dem Beschichtungsprozeß, z. B. durch ein- oder zweiseitiges Aufkaschieren
von Kunststoff-Folien zwischen heißen Kalanderwalzen unterworfen wird. Auch diese Dip-Vorbehandlung
birgt erhebliche Nachteile in sich, so bedarf sie einer speziellen Behandlungsstufe bei der Garnherstellung,
bei der Gewebeherstellung oder als Gewebeausrüstung, und auch sie stellt eine nicht unerhebliche Umweltbelastung
dar.
Die sogenannten Schmelzbeschichtungsverfahren, bei denen eine Kunststoffschmelze auf die Trägerbahn
aufgebracht wird, sind gegenüber den Streichbeschichtungsverfahren auf Basis von Piastisolen, Dispersionen
oder Lösungen energiesparender und umweltfreundlicher. Es wird auf den Aufsatz »Beschichten aus der
Schmelze« von M.Dominik in »Kunststoffe« 71 (1981) 10, Seiten 672 bis 674, verwiesen. Mit der Extrusions-
und der Schmelzwalzenbeschichtung lassen sich praktisch Beschichtungen beliebiger Dicke erreichen, weshalb
sie sich für die Herstellung von schweren Planenstoffen od. dgl. besonders eignen. Als nachteilig muß es
aber auch bei diesen Beschichtungsarten angesehen werden, daß bei den hier üblicherweise verwendeten
dichten Geweben ein energie- und maschinenaufwendiger Vorstrich oder eine vorgeschaltete Dip-Behandlung
•»5 erfolgt sein muß, bevor die vorgrundierte Trägerbahn
beschichtet werden kann.
In jüngerer Zeit sind auch Beschichtungsverfahren bekannt geworden, bei denen die Kunststoffe mittels
Strahlen vernetzt werden, z. B. durch -'JV- oder Elekronenstrahlen,
vgl. hierzu den Aufsatz in »Kunststoff und GuTimi«, 6 (1967), Nr., S. 133 oder die Arbeit von HoII in
»Industrie-Lacklerbetrieb« 9/1980 bzw. 10/1980, Seiten 313-319 und 362-368.
Auch hier muß — zumindest bei schwereren Waren — eine Vorgrundierung erfolgen, so daß die sehr hohen energetischen Vorteile dieser Beschichtungsverfahren durch die Vorbehandlung meist aufgewogen werden.
Auch hier muß — zumindest bei schwereren Waren — eine Vorgrundierung erfolgen, so daß die sehr hohen energetischen Vorteile dieser Beschichtungsverfahren durch die Vorbehandlung meist aufgewogen werden.
Die Nachteile der Dip-Grundierung wurden oben bereits erläutert. Zu den ebenfalls erläuterten Nachteilen
des Vorstrichs kommt noch hinzu, daß dieser Vorstrich wesentlich empfindlicher auf geringfügige Prozeßparameterschwankungen,
die sich unter praxisüblichen Bedingungen nicht vermeiden lassen, reagiert als der nachfolgende
Deckstrich, was sich in großen Schwankungen bezüglich Haft- und Weiterreißfestigkeit der fertig beschichteten
Ware ausdrückt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die aufgezeigten Nachteile zu beheben, insbesondere ein Verfah-
ren zur Herstellung eines beschichteten textlien Flächengebildes zur Verfugung zu stellen, bei dem die aufwendigen
und zum Teil umweltbelastenden Vorbehandlungen, wie Vorstrich oder Dip-Behandiung, entfallen
können und bei dem die umweltfreundlichen Schmelzbeschichtungsverfahren
und die energiemäßig besonders günstigen Strahlenvernetzungsverfahren ihre Vorteile
voll entfalten können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß als blasdüsentexturierte Filamentgarne
Iuftdüsengebauschte Schlingenblasgarne mit frei herausragenden Schlingen und Bögen unterschiedlicher
Größe verwendet werden und daß die Beschichtungsgrundware direkt, d. h. ohne zunächst einer haftungsfördernden
Vorbehandlung unterzogen zu werden, einer Beschichtungsbehandlung unterworfen wird, die entweder
eine Schmelzbeschichtung oder eine Strahlenvernetzungsbeschichtung
ist
Die Beschichtungsgrundware ist vorzugsweise ein Gewebe oder ein.Gewirke, weil diese beiden Arten eine
besonders hohe Weiterreißfestigkeit sicherstellen.
Die Herstellung von luftdüsengebauschten Schlingenblasgarnen
ist hinreichend bekannt Ein Filamentgarn wird mit einem Lieferüberschuß von beispielsweise
etwa 10 bis 20% durch eine mit Druckluft betriebene Bauschdüse geführt, wobei die Kapillaren des Garns
zunächst voneinander getrennt werden und sich in Schlingen, Schlaufen, Bogen od. dgl. legen, dann aber
wieder ein gewisser Fadenschluß erreicht wird. Die frei herausragenden Schlingen, Schlaufen, Bogen od. dgl.
verleihen dem Fimmentgarn ein fasergarnähnliches Aussehen.
Ein zur Herstellung der erfndungsgemäß einzusetzenden
Schlingenblasgarn geeignete Verrichtung ist in »Chemiefaser/Textil-Industrie, Oktober 1975, Seiten
929/930 beschrieben.
Die Filamentgarne können aus den gängigen synthetischen Polymeren gesponnen sein, wie Polyamid 6 oder
Polyamid 66, Polyacrylnitril, Polypropylen, Aramid od. dgl. Vorzugsweise bestehen sie aus Polyester, insbesondere
aus Polyethylenterephthalat
Von den Schmelzbeschichtungsverfahren werden die Extrusionsbeschichtung und die Schmelzwalzenbeschichtung
bevorzugt. Mit ihnen lassen sich Beschichtungen auch sehr großer Dicken einstufig durchführen.
Unter den Strahlenvernetzungsbeschichtungsverfahren wird die Elektronenstrahlenvernetzungsbeschichtung
bevorzugt, weil sie einen minimalen Energiebedarf hat und am wenigsten auf die Beschichtungsgrundware
einwirkt
Die erfindungsgemäße Zielsetzung, eine besonders gute Haftung zwischen Beschichtungsträgerbahn und
Beschichtung zu erzielen, läßt sich dann besonders gut erreichen, wenn die zu beschichtende Grundware zwischen
25 und 500 herausragende Schlingen pro cm2 zu beschichtender Oberfläche enthält.
Dies läßt sich insbesondere dadurch erreichen, daß das zu verwendende blasdüsentexturierte Filamentgarn
zwischen 20 und 80 herausragende Schlingen pro lfd. cm Garn aufweist. Dabei werden die am gesamten Fadenumfang
vorhandenen Schlingen mitgezählt.
Der Kochschrumpf der Filamentgarne der Beschichtungsgrundware, seien es Glattgarne (z. B. im Schuß)
oder Schlingenblasgarne (z. B. in der Kette) soll höchstens 0,7% betragen, ihr Heißluftschrumpf höchstens
2%.
Ein typisches Schlingenblasgarn für den erfindungsgemäßen Einsatz besitzt folgende Eigenschaften:
Nenntiter
Material
Material
Reißfestigkeit
Reißdehnung
Reißdehnung
Heißluftschrumpf (15 min, 190°) Kochschrumpf (60 min, 1000C)
Schiingenanzahl pro lfd. cm
dtex 1200 f 210
Polyäthylen-
terephthalat
32 cN/tex
17%
2%
0,7%
52
Die Trägerbahnen können ausschließlich aus Schlingenblasgarnen hergestellt sein oder unter deren Mitverwendung,
wobei ihr Anteil in der Regel mindestens 50% beiragen sollte.
Die Erfindung wird anhand nachfolgender Beispiele erläutert:
Aus dem oben spezifizierten Polyäthylenterephthalat-Garn
wird ein Gewebe in Leinwandbindung 1A mit
einer Fadendichte von je 8,5 Fäden/cm in Kette und in Schuß hergestellt Das Gewebe wird nach dem
Schmelzwalzenverfahren mit PVC beschichtet Das derart beschichtete Gewebe weist folgende Eigenschaften
auf:
Lineare Festigkeit:
Kette
Schuß
Kette
Schuß
Weiterreißfestigkeit:
Trapez-Kette/Schuß
Schenkel- Kette/Schuß
Trapez-Kette/Schuß
Schenkel- Kette/Schuß
Haftfestigkeit:
Kette
Schuß
Kette
Schuß
266 daN/5 cm 269 daN/5 cm
35,5/33,8 daN 13,8/11,0 daN
18,6 daN/5 cm 19,0 daN/5 cm
Das Garn gemäß Beispiel 1 wird, jeweils abwechselnd in Kette und Schuß mit einem untexturierten Polyäthylenterephthalatgarn
1100 dtexf 210 gemischt (auch dieses Garn weist ein Dehnungs- und Schrumpfverhalten
auf, das für den Beschichtungsvorgang und für die Endprodukteigenschaften besonders günstig ist, wie das texturierte
Garn), zu einem Gewebe in Leinwandbindung Vi verarbeitet. Das Gewebe wird nach dem Schmelzwalzenverfahren
mit chloriertem Polyäthylen beschichtet Das beschichtete Gewebe weist folgende Eigenschaften
auf:
Lineare Festigkeit:
Kette
Schuß
Kette
Schuß
Weiterreißfestigkeit:
Trapez-Kette/Schuß
Schenkel-Kette/Schuß
Trapez-Kette/Schuß
Schenkel-Kette/Schuß
Haftfestigkeit:
Kette
Schuß
Kette
Schuß
270 daN/5 cm 286 daN/5 cm
46,7/48,8 daN 19,6/17,8 daN
8,0 daN/5 cm 8,0 daN/5 cm
es Für viele Zwecke kann es vorteilhaft sein, daß das
blasdüsentexturierte Filamentgarn frei herausragende Faserenden aufweist. Dies kann man durch eine Rauhbehandlung
der Schlingenblasgarne erreichen.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten textlien Flächengebildes, insbesondere Gewebes
oder Gewirkes, wobei die Beschichtungsgrundware unter wenigstens teilweiser Verwendung von blasdüsentexturierten
synthetischen Filamentgarnen hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet,
daß als blasdüsentexturierte Filamentgarne luftdüsengebauschte
Schlingenblasgarne mit frei herausragenden
Schlingen und Bögen unterschiedlicher Größe verwendet werden, und daß die Beschichtungsgrundware
direkt, d. h. ohne zunächst einer haftungsfördernden Vorbehandlung unterzogen zu
werden, einer Beschichtungsbehandlung unterworfen wird, die entweder eine Schmelzbeschichtung
oder eine Strahlenveraetzungsbeschichtung ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Schmelzbeschichtungsverfahren eine
Extrusionsbeschic+iiung öder eine Schrrielzwaizenbeschichtung
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Strahlenvernetzungsbeschichtung
eine Elektronenstrahlenvernetzungsbeschichtung erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtende
Beschichtungsgrundware so gewebt ist, daß sie zwischen 25 und 500 herausragende Schlingen pro cm2
zu beschichtender Oberfläche aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, ■dadurch gekennzeichnet, daß das zu verwendende
blasdüsentexturierte Filamentgarn zwischen 20 und 80 herausragende Schlingen pro laufenden cm Garn
aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verwendende
Filamentgarn einen Kochschrumpf von höchstens 0,7% aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verwendende
Filamenigarn einen Heißluftschrumpf von höchstens
2% aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zu verwendende
blasdüsentexturierte Filamentgarn frei herausragende Faserenden aufweist.
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