DE3202485C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Bikomponentenfaser, die eine
latent-adhäsive Komponente zur Bildung von Bindungen
zwischen den Fasern bei Anwendung von Wärme und nachfolgender
Abkühlung und eine strukturbildende Komponente
enthält, wobei die beiden Komponenten aus unterschiedlichen
Polymeren mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen,
einen daraus hergestellten Vliesstoff sowie ein Verfahren
zur Herstellung der Faser.
Der Gebrauch von zur thermischen Bindung befähigten
Bikomponentenfasern zur Fabrikation von Vliesstoffen
(Nonwoven) ist im Stand der Technik wohlbekannt. Solche
Bikomponentenfasern enthalten zwei thermoplastische
Materialien, welche entweder eine Seite-an-Seite-Anordnung
oder eine Kern/Mantel-Anordnung aufweisen, wobei die zwei
Materialien sich durchgehend über die gesamte Faserlänge
erstrecken. Eine der Thermoplasten, die sogenannte
latent-adhäsive Komponente, wird so ausgesucht, daß ihr Schmelzpunkt
bedeutend niedriger ist als der der anderen Komponente in
dem Filament. Daher wird diese Komponente bei Anwendung von
Wärme und nachfolgender Abkühlung zunächst klebrig; dann wird sie
mit anderen Fasern des Nonwoven gebunden. Solche Adhäsion kann
entweder zwischen ähnlichen Bikomponentenfilamenten oder zwischen
Bikomponentenfilamenten und üblichen, nichtbindenden Filamenten stattfinden,
wenn diese auch in dem Nonwoven vorkommen. Die andere
Komponente dient als strukturgebender Teil der Faser (backbone
member).
Obwohl die zur thermischen Bindung befähigten Bikomponentenfasern
primär für den Gebrauch zur Herstellung von leichten Nonwoven
- das sind Nonwoven mit relativ niedrigem Flächengewicht -
entwickelt wurden, haben sie auf diesem Gebiet einen nur begrenzten
kommerziellen Erfolg erlangt. Der Grund ist eine Anzahl
von Mängeln dieser Faser, die zur Zeit noch vorhanden sind.
Unter diesen Mängeln ist an erster Stelle der übermäßige Schrumpf
während der thermischen Bindung zu nennen. Er führt zu Stoffen
mit ungleichen Dichten und uneinheitlichen Dicken. Außerdem
ist die Festigkeit der Faser/Faser-Bindung ungenügend, was zu
einer schlechten Zugfestigkeit des Stoffes führt. Auch werden
Vliesstoffe erhalten, die bezüglich solch traditioneller gewünschter
textiler Eigenschaften wie Drapierbarkeit, Lebendigkeit,
Bausch oder Volumen ziemliche Mängel aufweisen.
Natürlich hat man in der Vergangenheit Versuche gemacht, die
sich mit den oben erwähnten Mängeln beschäftigen. So ist eine
Bikomponentenfaser käuflich erhältlich von der Firma Chisso
Corporation (Osaka, Japan). Diese Faser enthält Polyäthylen
und Polypropylen in einer sogenannten modifizierten
Seite-an-Seite-Anordnung. (In Wirklichkeit handelt es sich
um eine extrem exzentrische Kern/Mantel-Anordnung.) Sie ist
wahrscheinlich in dem US-Patent 41 89 338 dargelegt. Eine
der Eigenschaften dieser Faser ist der relativ niedrige
thermische Schrumpf, den die Faser während der thermischen
Bindung erleidet. Diese Eigenschaft führt zu Nonwoven mit
guter Gleichmäßigkeit an Dichte und Dicke und ebenso zu
gutem Bausch, Griff und Drapierbarkeit.
Diese Faser stellt zweifellos einen
wesentlichen Fortschritt auf dem Gebiet der thermisch bindenden
Faser dar. Dennoch leidet diese Faser gemäß des Standes der
Technik an einigen Schwächen. So kann z. B. gezeigt werden,
daß diese Faser noch zu sehr und in einem unerwünschten Ausmaß
schrumpft, obwohl sie in der Tat einen geringeren thermischen
Schrumpf aufweist als die vorhergehenden Fasern. Obwohl
außerdem die Eliminierung des thermischen Schrumpfes eine
gute theoretische Annäherung an die Verbesserung von thermischen
Bindefasern darstellt, glaubt man, daß diese Annäherung
nicht weit genug geht.
Während der thermische Schrumpf per se in einer thermischen
Bindefaser unerwünscht sein dürfte, dürfte die Entwicklung von
Schrumpfkräften in einem Nonwoven sogar erwünscht sein, wenn
sie nach der Bildung von Bindungen zwischen den Filamenten auftreten.
Man kann vernünftigerweise annehmen, daß eine Schrumpfkraft
keinen wesentlichen Betrag an tatsächlichem Schrumpf erzeugen
wird, wenn sie zu diesem Zeitpunkt auftritt.
Sie wird eher als latente (trapped) Spannung in dem Nonwoven
zurückbleiben, die solche Stoffeigenschaften wie Bausch,
Lebendigkeit, Drapierbarkeit und Griff steigern dürfte.
Dementsprechend ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine verbesserte, zur thermischen Bindung befähigte
Bikomponentenfaser zur Verfügung zu stellen, die vorzugsweise
zur Herstellung von Nonwoven, insbesondere von
Vliesstoffen mit leichtem oder mittlerem Gewicht verwendet
werden kann, die während der thermischen Bindung einen
minimalen thermischen Schrumpf und vor oder während der
thermischen Bindung keine substantielle Schrumpfkraft
aufweist und die eine gesteigerte Zugfestigkeit des Stoffes,
Lebendigkeit, Drapierbarkeit, Volumen und Griff nach der
Bindung bewirkt.
Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung der Bikomponentenfaser zur Verfügung zu stellen,
wobei das thermisch-mechanische Verhalten der genannten
Faser angepaßt oder verändert werden kann, um den
spezifischen Anforderungen zu entsprechen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Bikomponentenfaser
nach Anspruch 1 gelöst.
Nonwoven aus diesen neuen Bikomponentenfasern sind
mit hohen Geschwindigkeiten und mit niedrigem
Energieverbrauch herstellbar und haben verbesserte
Eigenschaften.
Beispielsweise kann eine
zur thermischen Bindung befähigte Bikomponentenfaser, die sowohl in Form
einer Stapelfaser als auch in Form eines Filaments bei der
Herstellung von Nonwoven verwendet werden kann, aus Polyester
und einem anderen brauchbaren thermoplastischen Polymeren
hergestellt werden, das seinen Schmelzpunkt deutlich, beispielsweise
um mindestens etwa 15°C unter dem des Polyesters
hat, wobei der Polyester die strukturgebende Komponente
(backbone polymer) ist und das andere thermoplastische Polymer
als latent-adhäsive Komponente dient. Diese beiden
funktionstragenden Komponenten müssen erfindungsgemäß vorhanden
sein. Darüber hinaus kann aber - wie bei Bikomponentenfilamenten
üblich - eine weitere Komponente zugegen sein. Bevorzugt wird
eine Bikomponentenfaser. Die zwei Komponenten
können in einer Seite-an-Seite-Anordnung angeordnet sein,
das heißt, sie sind kollinear. Bevorzugt wird aber die Kern/
Mantel-Anordnung mit dem Kern aus Polyester. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform erfolgt nach dem Verspinnen,
Strecken und Aufwickeln der Bikomponentenfaser erfindungsgemäß
eine thermische Konditionierung. Dieser Verfahrensschritt
umfaßt ein Erwärmen der Faser auf eine vorbestimmte Temperatur
für eine vorbestimmte Mindestzeit, so daß das thermische
Verhalten der Faser derart verändert wird, daß die Faser
dadurch charakterisiert werden kann, daß nach der Anwendung
von ausreichender Wärme, um die latent-adhäsive Komponente
zu schmelzen, und einer nachfolgenden Kühlung eine substantielle
Schrumpfkraft in der Polyesterkomponente erst nach der
Wiederverfestigung der latent-adhäsiven Komponente auftritt.
Die Temperatur, bei welcher sich die Schrumpfkraft zeigt,
wird als "conditioned response temperature" bezeichnet,
abgekürzt CR-Temperatur. Die präzisen Parameter bezüglich
der anzuwendenden Temperatur und Zeit, um eine Faser mit
der oben beschriebenen eigentümlichen Beschaffenheit zu erhalten,
sind von Fall zu Fall verschieden. Wie der weiteren
Beschreibung zu entnehmen ist, werden die für die thermische
Konditionierung erforderlichen Parameter beispielsweise bestimmt
durch die thermische Vorgeschichte der jeweils gerade
verwendeten Faser und durch die Temperatur, bei welcher das
Nonwoven thermisch gebunden werden soll, welche wiederum
durch die jeweils gerade verwendete latent-adhäsive Komponente
bestimmt wird.
Es wurde beobachtet, daß man mit erfindungsgemäßen Fasern
interfilamentäre Bindungen zwischen Fasern zu bilden vermag,
bevor sich Schrumpfkräfte darin entwickeln. Wie später noch
weiter ausgeführt wird, ist anzunehmen, daß diese Eigenschaft
die Festigkeit der interfilamentären Bindungen in einem
Vliesstoff steigert und außerdem zu einer überlegenen Drapierbarkeit
und Lebendigkeit und zu einem vortrefflichen Griff
und Bauch beiträgt.
Schließlich wurde noch erreicht, daß aus den erfindungsgemäßen
Bikomponentenfasern Vliesstoffe hergestellt werden können,
und zwar unter relativ unkritischen Prozeßbedingungen.
Die Erfindung soll zunächst anhand von Zeichnungen und ihrer
kurzen Beschreibung veranschaulicht werden:
Fig. 1 ist eine Mikrofotografie eines aus Bikomponentenfilamenten
gemäß der Erfindung hergestellten Nonwoven
und zeigt einen interfilamentären Bindungspunkt 2 in
dem Flächengebilde.
Fig. 2 ist ein Diagramm. Es zeigt die Schrumpfkraft in der
Polyesterkomponente (PES) einer erfindungsgemäßen
Bikomponentenfaser in Abhängigkeit von der Temperatur,
verglichen mit der Schrumpfkraft in der Polypropylen-
Komponente (PP) einer Faser gemäß des Standes der
Technik. Die latent-adhäsive Komponente ist in beiden
Fällen Niederdruckpolyäthylen (HDPE=high density
polyethylene).
Fig. 3 ist ein Diagramm. Es zeigt den Einfluß der thermischen
Konditionierung auf die Schrumpfkraft einer Bikomponentenfaser
mit einer Polyesterkomponente.
Im folgenden sollen die bevorzugten Ausführungsformen detailliert
beschrieben werden. Eine Mikrofotografie von einem
Vliesstoff, der aus Fasern dieser Erfindung hergestellt wurde,
wird in Fig. 1 gezeigt. Zur Herstellung solch eines Flächengebildes
werden die Fasern zunächst zu einem Vlies verarbeitet
und dann einer Erwärmung unterworfen, die ausreicht, um das
latent-adhäsive Element zu aktivieren. Daran schließt sich
eine Abkühlung an, um die Bindungs-Punkte, z. B. 2, zu verfestigen,
die sich beim Schmelzen der adhäsiven Komponente an den
Kreuzungsstellen der einzelnen Filamente gebildet haben.
Aufgrund der Annahme, daß das thermo-mechanische Verhalten
von Bikomponentenfasern, die solch einem Erwärmungs- und
Abkühlungs-Zyklus unterworfen wurden, sowohl die Natur der
gebildeten Bindungen als auch den generellen Charakter des
erhaltenen Stoffes beeinflußt, ist es angebracht, diese Fasern
durch einige Typen von thermo-mechanischen Analysen zu charakterisieren.
Demgemäß wurden die Fasern der vorliegenden Erfindung
mit einer Technik untersucht, die als "Thermal Stress
Analysis (TSA)" bekannt ist. Bei dieser Technik wird eine
Probe bezüglich ihrer Länge konstant gehalten, während ihre
Temperatur geändert wird. Die entsprechenden Spann-Kräfte
in der Probe werden als Funktion der Temperatur aufgezeichnet.
Diese TSA-Methode wird in einem Artikel von Buchanan und
Hardegree (Textile Research Journal, 1977, 732) diskutiert.
Soweit jedoch bekannt ist, haben sich sowohl diese Autoren als
auch andere, die ihre Ergebnisse mit dieser Technik veröffentlicht
haben, nur auf die Reaktionen der Proben bei ansteigender
Temperatur konzentriert. Im Gegensatz dazu legten
die Untersuchungen dieser Erfindung gleichen Wert auf die
Reaktionen der Proben während der Abkühlungsperiode des
Testes, da er geeignet erscheint, die komplette thermische Behandlung
genau zu simulieren, die ein Nonwoven-Material bei
seiner oben beschriebenen Fabrikation erhält.
Bei der Vorbereitung von Proben für diese Untersuchungen wird
eine ausreichende Anzahl von einzelnen Fasern zu einem Bündel
mit einer Dicke, die einer Denierzahl im Bereich von 100 bis
500 entspricht ( 110 bis 550 dtex), zusammengefaßt. Das dazu
verwendete System wird von der Firma "Perkin-Elmer Co,
Norwalk" für den Gebrauch ihres thermo-mechanischen Analysen-
Gerätes mit der Bezeichnung TMS-1 vorgeschrieben. Eine Standardvorspannung
von 0,02 g/den ( 0,018 g/dtex) wurde gewählt,
um die Gleichmäßigkeit der Tests zu verbessern. Die Temperatur
wurde bei allen Tests mit einer Geschwindigkeit von annähernd
15°C pro Minute angehoben.
Fig. 2 zeigt repräsentative Ergebnisse eines TSA-Testes von
Fasern der Erfindung aus Niederdruckpolyäthylen/Polyester
(bezeichnet mit HDPE/PES) verglichen mit Fasern gemäß des
Standes der Technik aus Niederdruckpolyäthylen/Polypropylen
(HDPE/PP). Die Spannkraft in der Probe wurde vertikal auf
der y-Achse und die Temperatur der Probe horizontal auf der
x-Achse aufgetragen. Die Pfeile in den Kurven zeigen, wie
die Änderungen mit der Zeit voranschritten. Beim Start mit
Testproben von 200 den ( 220 dtex) wird eine Vorspannung von
4 g bei Raumtemperatur angelegt, und dann wird die Probenlänge
für den Rest des Testes konstant gehalten. Wenn die Temperatur
erhöht wird, sieht man, wie in beiden Fällen diese Vorspannung
auf praktisch Null abnimmt. Das ist das Ergebnis
einer normalen Relaxation und thermischen Expansion, wie es
Materialien üblicherweise zeigen. Nach dieser Relaxation der
anfänglichen Vorspannung zeigen die zwei getesteten Proben
jedoch ein ganz verschiedenes Kraft/Temperatur-Verhalten.
Die Probe aus Niederdruckpolyäthylen/Polypropylen gemäß des
Standes der Technik zeigt einen Anstieg der Spannkraft beim
Anstieg der Temperatur auf 150°C. Signifikanter ist der
rapide Anstieg in der Spannkraft, wenn die Probe abgekühlt
wird. Es soll betont werden, daß diese Entstehung der Spannkraft
beim Erwärmen und die nachfolgende rapide Zunahme der
Spannkraft beim Abkühlen als unerwünscht bei der Herstellung
von Vliesstrukturen angesehen wird. Im Gegensatz zu dieser
Probe zeigt die Probe gemäß der Erfindung keinen Anstieg
bezüglich der Spannkraft. Das gilt sowohl für die Erwärmungsperiode
als auch für die Abkühlungsperiode, bis sich das Faserbündel
ausreichend abgekühlt hat, so daß man sicher sein kann,
daß sich die Bindungen zwischen den Fasern verfestigt haben
würden, ohne daß Schrumpfkräfte auf diese neu gebildeten
Bindungen eingewirkt hätten, wenn die Fasern in einem Flächengebilde
wären.
Offensichtlich ist die Temperatur, bei welcher sich die Spannkraft
beim Abkühlen zu entwickeln beginnt, von größter Bedeutung,
um die Fasern dieser Erfindung zu unterscheiden.
Um diese Temperatur zu bestimmen, wurde sie definiert. Demnach
setzt die Entstehung einer Spannkraft bei der Temperatur
ein, bei der die Spannkraft einen Schwellenwert von 0,01 g/den
( 0,0091 g/dtex) überschreitet. Dabei ist der Denierwert
der strukturgebenden Komponente zugrundezulegen. Dieser Wert
wurde gewählt, weil er so niedrig wie möglich, aber noch
klar unterscheidbar von den instrumentellen Einflüssen auf
die registrierte Spannkraft ist. Wird zum Beispiel eine Probe
mit einer 50/50-Zusammensetzung zum Testen, wie oben beschrieben,
zu einem 300-Denier-Bündel ( 330 dtex) verarbeitet,
so enthält dieses nur 150 den ( 165 dtex) an strukturgebenden
Fasern, und der Schwellenwert für die Spannkraft ist 1,5 g.
Um zu zeigen, wie Fasern mit dieser gewünschten Abkühlkurve
hergestellt werden, zeigt Fig. 3 die Ergebnisse, die man
erhält, wenn man verschiedene Konditionier-Behandlungen auf
Fasern anwendet, die nach ein und demselben üblichen Spinn-
und Streck-Schema hergestellt wurden. In Tabelle 1 sind die
verwendeten unterschiedlichen Konditionierbehandlungen aufgelistet.
In Fig. 3 wurden die TSA-Kurven von diesen, jeweils
unterschiedlichen Proben zusammengestellt. Jede dieser Proben
hatte seine eigene thermische Konditionierbehandlung.
Probe | |
Konditionier-Behandlung | |
A | |
keine | |
B | 3 Minuten bei 90°C |
C | 3 Minuten bei 100°C |
D | 3 Minuten bei 110°C |
E | 3 Minuten bei 120°C |
F | 3 Minuten bei 130°C |
Wie in Fig. 2 wurde die Spannkraft auf die vertikale Skala
aufgetragen. Aber in diesem Fall unterscheidet sich die Skala
von der der Fig. 2 und man sieht die anfängliche Vorspannkraft
von 6 g in dem unteren linken Teil des Diagramms. Alle
Proben zeigen denselben Abfall in dieser Spannkraft, wenn die
Temperatur zu Beginn des Testes ansteigt. Jenseits dieser anfänglichen
Erwärmungsphase können die verschiedenen Proben
leicht voneinander unterschieden werden.
Bemerkenswerterweise zeigt die Probe A, welche nach dem
Verstrecken keine Wärmebehandlung erfahren hat, ein Entstehen
der Spannkraft, wenn die Temperatur auf etwa 100°C ansteigt.
Sie erreicht ein Maximum bei ungefähr 120°C und fällt dann
auf ein Minimum bei 140°C (erreicht aber nicht das Nullpunkt-
Niveau). Das ist typisch für einen Polyester und wurde von
Buchanan und Hardegree in der zitierten Literatur beschrieben.
Beim Abkühlen zeigt diese Probe schon bei Beginn der Kühlung
einen Anstieg in der Spannkraft; unterhalb von 130°C steigt
sie rapide an. Diese Probe zeigt eine Spannkraft, die den
Schwellenwert von 0,01 g/den ( 0,0091 g/dtex) überschreitet,
solange sie auf einer hohen Temperatur verweilt. Konsequenterweise
kann daher kein Wert für den Beginn des Einsetzens
einer Spannkraft angegeben werden.
Probe B, welche 3 Minuten bei 90°C behandelt wurde, zeigt
eine wesentliche Reduzierung bezüglich des Spannkraftpeakes
während der Erwärmungsperiode in der Kurve; und ihre Kurve
bezüglich der Bildung der Spannkraft beim Abkühlen liegt
nur ein wenig unter der von der Probe A.
Die Proben C, D und E zeigen keine Spannkraft beim Erwärmen
und entwickeln nur eine merkliche Spannkraft, wenn sie weit
unterhalb der Temperatur abgekühlt sind, bei der das Mantelmaterial
sich wieder verfestigt. Diese Proben repräsentieren
Fasern, die in Übereinstimmung mit der Erfindung hergestellt
wurden.
Probe F illustriert die Tatsache, daß eine zu intensive
Hitzebehandlung jede Tendenz eliminieren kann, eine Spannkraft
beim Abkühlen zu entwickeln.
Es wird angenommen, daß bei Nonwoven aus Fasern der Erfindung
die Festigkeit in interfilamentären Bindungen, wie zum Beispiel
der Bindung 2 der Fig. 1, dadurch gesteigert wird, daß, wenn
die Fasern erwärmt werden, um ihren Mantel zu schmelzen, und
nachfolgend abgekühlt werden, um die Bindungen untereinander
zu verfestigen, sich keine oder nur eine kleine Spannkraft
in den Fasern entwickelt, bis die Temperatur unter den Verfestigungsbereich
des Mantels gefallen ist und sich solche
Bindungen bereits gebildet haben. Mit anderen Worten, es wird
angenommen, daß mit den Fasern der Erfindung Bindungen in
einem ungespannten Stadium gebildet werden, eine Bedingung,
welche die Festigkeit der Interfilamentären Bindung steigert.
Verglichen damit, entwickeln sich in den bekannten Fasern
Zugkräfte, bevor relativ schwache Bindungen gebildet werden.
Diese Theorie soll patentrechtlich nicht binden. Gleiches gilt
für die im folgenden Abschnitt geäußerte Theorie.
Es wird weiterhin angenommen, daß die Entwicklung von Schrumpfkräften
oder Zugkräften in Fasern gemäß der Erfindung nach
der Bildung von interfilamentären Bindungen dazu dient, verschiedene
textile Eigenschaften in den daraus hergestellten
Nonwoven zu verbessern. Zum Beispiel könnte das einheitliche
thermo-mechanische Verhalten der neuen Faser eine latente
Spannkraft in dem Vliesstoff erzielen, und möglicherweise
ist diese Spannkraft, zumindest teilweise, verantwortlich für
die angenehme Lebendigkeit, Drapierbarkeit, Bauschigkeit und
für den angenehmen Griff, den Nonwoven haben, wenn sie aus
Fasern gemäß der Erfindung hergestellt worden sind.
Wendet man sich nun mehr der detaillierten Beschreibung der
Zusammensetzung und Herstellung der Fasern, die Gegenstand
der vorliegenden Erfindung sind, zu, so wird Bezug genommen
auf die verschiedenen folgenden Beispiele, die die Herstellung
einer Anzahl solcher Fasern beschreiben. In allen Fällen, in
denen eine thermisch-bindende Bikomponentenfaser hergestellt
wurde, war das strukturgebende Polymer ein Polyester. Die verwendeten
latent-adhäsiven Komponenten wurden in jedem Fall aus
einer Gruppe ausgewählt, die Polyäthylen und Polypropylen
enthielt, und zwar in einer Qualität, die zur Bildung von
Fasern geeignet war. Obwohl man annehmen kann, daß andere
Polymere mit einem Schmelzpunkt von mindestens 15°C unter dem
von Polyester genausogut für diesen Zweck geeignet sein
dürften.
Die Fasern hatten in allen Beispielen eine Kern/Mantel-Anordnung
mit der Polyesterkomponente als Kern. In jedem
Fall waren Kern und Mantel exzentrisch angeordnet. Beides
sowohl die exzentrischen als auch die konzentrischen Kern/
Mantel-Anordnungen sind brauchbar. Es soll jedoch auch darauf
hingewiesen werden, daß Bikomponentenfasern mit einer Seite-
an-Seite-Anordnung ebenso als zur Erfindung gehörig betrachtet
werden.
Insbesondere soll die Tatsache bemerkt werden, daß sehr unterschiedliche
thermische Konditionier-Parameter gebraucht
wurden, bezogen auf jede der Fasern in den Beispielen. Aber
das thermo-mechanische Verhalten, das die verschiedenen Fasern
nach der Konditionierung zeigten, war im wesentlichen dasselbe,
d. h. jedes ist dadurch charakterisiert, daß nach der Anwendung
von ausreichender Wärme, um die latent-adhäsive Komponente zu
schmelzen, und von nachfolgender Abkühlung eine substantielle
Schrumpfkraft in der Polyesterkomponente nur nach der Wiederverfestigung
der latent-adhäsiven Komponente auftritt. Eine
präzise Beschreibung der Parameter, die für die geeignete
thermische Konditionierung erforderlich sind, kann nicht gegeben
werden. Wie die Beispiele zeigen, werden diese Parameter
z. B. bestimmt durch die thermische Vorgeschichte der
verwendeten jeweiligen Faser, durch die Temperatur, bei der
die Nonwoven gebunden werden sollen, welche wiederum durch
die eingesetzte jeweilige latent-adhäsive Komponente bestimmt
wird, und durch das Ausmaß an in der Faser erwünschten Schrumpfkraft.
Es kann festgehalten werden, daß offensichtlich ein
direkter Zusammenhang zwischen dem Schmelzpunkt der latent-
adhäsiven Komponente und der erforderlichen thermischen Konditionier-
Temperatur besteht. Als generelle Regel gilt, daß
Fasern mit einer adhäsiven Komponente von hohem Schmelzpunkt
eine höhere thermische Konditionier-Temperatur erfordern.
Obwohl keine exakten Richtlinien gegeben werden können, wird
angenommen, daß die präzisen Parameter für die Konditionierung
jeder gegebenen Faser mit Hilfe dieser Offenbarung mit minimalen
Experimenten bestimmt werden können.
Schließlich soll bemerkt werden, daß es eine beträchtliche
Streuung in der CR-Temperatur für die verschiedenen Proben
der Fasern in jedem Beispiel gibt. Solche Variation sollte
als typisch für Stapel-Faser-Proben betrachtet werden.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung veranschaulichen:
Es wird eine Stapelfaser gesponnen. Sie besteht aus einem
Mantel aus Niederdruck-Polyäthylen (Fortiflex F-381 von
Soltex Polymer Corp.) mit einem Schmelzindex von 42, einem
Molekulargewicht von 46 000 und einer engen Molekulargewichtsverteilung
(Dispersität) von etwa 3,6 (Niederdruck-Polyäthylen)
und einem Kern aus einer Standard-Faser-Qualität von
halbmattem Polyester. Die Faser wurde in einer exzentrischen
Kern/Mantel-Anordnung mit etwa 50 Gew.-% Niederdruck-Polyäthylen
und 50 Gew.-% Polyester gesponnen. Das verwendete
Niederdruck-Polyäthylen hatte eine Dichte von 0,96 g/cm³,
der Polyester eine Dichte von 1,38 g/cm³. Die Bikomponentenfaser
hatte eine Dichte von 1,12 g/cm³. Der Schmelzpunkt des
Niederdruck-Polyäthylens war 132°C, der des Polyesters etwa
260°C.
Die zwei Polymeren wurden in separaten Schneckenextrudern
aufgeschmolzen und durch separate Polymer-Leitungen und
Pumpenblöcke in die Spinndüsen geleitet. Das Niederdruck-
Polyäthylen wurde im Extruder auf eine Temperatur von 265 bis
270°C gebracht, durch eine Pumpe geleitet und in die Spinndüse
eingeführt. Der Polyester wurde in seinem Extruder auf
eine Temperatur von 285°C gebracht, durch eine Pumpe geleitet
und in die Spinndüse eingeführt. Im Innern der Spinndüse
wurden die Polymere anfangs gerade vor dem Eintritt in die
Kapillar-Öffnung zur Extrusion der Filamente zueinandergebracht.
Sobald die Polyäthylen-Schmelze die Polyester-Schmelze
berührte, sprang ihre Temperatur für kurze Zeit auf etwa
285°C, bevor sie gekühlt wurde und in dem Blasschacht fest
wurde. Zur Spinnung einer Faser mit einem Einzeltiter von
3,0 den ( 3,3 dtex) wurde jede Komponente mit 0,583 g/Min-
Öffnung der Spinndüse zudosiert. Der Gesamtdurchsatz für
beide Polymere betrug 1,66 g/Min · Öffnung. Jede Spinndüsen-
Öffnung hatte einen Durchmesser von 400 µm. Noch in Form
eines Taues wurden die Filamente abgekühlt; eine für Polyolefine
übliche Spinnpräparation wurde mit Hilfe eines "Wasserrades"
aufgetragen; und das Tau wurde mit einer Geschwindigkeit
von 1 752 m/Min aufgewickelt. Die Filamente wurden in
zwei Stufen verstreckt, um ein Maximum an Orientierung und
Fasereigenschaften zu entwickeln. Das Verstreckungsverhältnis
betrug in der ersten Stufe 1,05, wobei die Verstreckung bei
Raumtemperatur ausgeführt wurde. In der zweiten Verstreckungsstufe
betrug das Verstreckungsverhältnis 2,50, wobei die Verstreckung
in Dampf ausgeführt wurde, so daß die Temperatur
des Taues 80°C betrug. Das Gesamt-Verstreckungsverhältnis
betrug also 2,62. Während der Verstreckung entwickelte das
Tau spontan eine Kräuselung, wenn sich die Spannkraft verringerte.
Der Grund ist eine Differenz in den Spannkräften zwischen
den zwei Polymer-Phasen, die nicht permanent ist. Das
Tau wurde zur Unterstützung des Faser-Prozesses in einer
üblichen Stauch-Kräusel-Kammer gekräuselt. Nach der Kräuselung
wurde die Faser einer thermischen Konditionier-Behandlung
unterworfen. Sie bestand in einer spannungslosen Erwärmung
auf 110°C für 240 Sekunden in einem Heißluftofen mit Zwangs-
Umlauf. Dann wurde sie zu Stapelfasern mit einer Länge von
13 mm geschnitten. Sie hatten folgende Eigenschaften:
Einzeltiter 3,00 den ( 3,3 dtex), Festigkeit 3,29 g/den
(= 2,9 g/dtex), Dehnung 55,9%, Bogenzahl 94 Bogen pro 100 mm.
Von diesen Fasern wurden sieben Proben entsprechend den
vorhin angeführten Untersuchungs-Verfahren hergestellt.
Jede wurde einer thermischen Spannungs-Analyse unterworfen.
Während des Testverfahrens wurde eine maximale Temperatur
von 150°C erreicht. In der Nähe dieser Temperatur dürfte
die jeweilige Faser auf typische Art in einem Nonwoven gebunden
sein. In keinem Fall wurde bemerkt, daß die Schrumpfkraft
in dem Faserbündel während der Erwärmungsperiode des
Testes signifikant anstieg. Jede Probe erfuhr jedoch eine
auffallende Entwicklung der Spannkraft während der Abkühlungs-
Phase. Die CR-Temperatur - das ist die Temperatur, bei der
eine Schrumpfkraft gleich dem Schwellenwert von 0,01 g/den
( 0,0091 g/dtex) zum ersten Mal nach der Abkühlung der
Faser beobachtet wurde - betrug für die einzelnen Proben:
Probe | |
CR-Temperatur | |
1|80°C | |
2 | 70°C |
3 | 52°C |
4 | 33°C |
5 | 48°C |
6 | 86°C |
7 | 88°C |
Eine Probe der Stapelfaser aus Beispiel 1 wurde mit der Hand
zu einem Vlies geformt und durch eine Labor-Kardier-Maschine
geschickt. Das erhaltene Vlies wurde aufgerollt, so daß man
vier Lagen erhielt. Die Probe wurde dann auf einer 6-Zoll-
Presse mit einem Druck von 140,6 kg/cm² gepreßt. Nach 5 Minuten
wurde sie daraus entfernt und beschnitten. Das Vlies wurde
thermisch gebunden, indem die Probe in einen Heißluftofen mit
Zwangsumluft für 90 Sekunden bei 145°C eingebracht wurde.
Weitere Proben wurden auf die gleiche Weise hergestellt mit
einer Verweilzeit von 60 und 120 Sekunden. Alle Proben zeigten
eine bemerkenswerte strukturelle Stabilität. Das wurde an
ihrer Erholung von einer geringen Dehnungs-Kraft deutlich,
z. B. wenn man mit der Hand an dem Vliesstoff gezogen hat.
Die Proben zeigten ebenfalls einen hohen Grad an Elastizität
und Lebendigkeit. Das wird demonstriert durch die Beobachtung
der Wiedergewinnung des ursprünglichen Volumens nach einem
Druck mit geringen Kräften, z. B. nach einem Zusammenpressen
mit der Hand. Der Griff dieser Vliesstoffe war weich und
bauschig.
Es wurde eine Probe im wesentlichen wie in Beispiel 1 gesponnen,
außer daß das Verstreckungsverhältnis in der ersten
Stufe 1,10 und in der zweiten Stufe 2,136 betrug. Die so
hergestellte Stapelfaser hatte folgende Eigenschaften:
Einzeltiter 2,97 den (=3,3 dtex), Festigkeit 3,43 g/den
(=3,12 g/dtex), Dehnung 54%, Bogenzahl 92 Bogen pro 100 mm.
Es wurden vier Proben von dieser Faser hergestellt und wie
in Beispiel 1 einer thermischen Spannungsanalyse unterzogen.
Wiederum wurden in keiner einzigen Probe signifikante Schrumpfkräfte
während der Erwärmungsphase des Testes festgestellt.
Wohl wurden aber Schrumpfkräfte während der Abkühlungsphase
bemerkt. Die CR-Temperaturen für die vier Proben sind:
Probe | |
CR-Temperatur | |
1|98°C | |
2 | 111°C |
3 | 78°C |
4 | 62°C |
Eine weitere Probe wurde exakt nach Beispiel 1 gesponnen,
außer das eine unterschiedliche Spinndüse benutzt wurde,
um Filamente mit einer symmetrischen Kern/Mantel-Anordnung
herzustellen. Das Gesamt-Verstreckungsverhältnis war 2,28.
Die Stapelfaser zeigte folgende Werte: Einzeltiter 3,03 den
( 3,35 dtex), Festigkeit 3,28 g/den ( 2,98 g/dtex),
Dehnung 43,2%, Bogenzahl 64 Bogen pro 100 mm, Faserlänge
38 mm.
Es wurden zwei Proben aus diesen Fasern hergestellt und wie
in Beispiel 1 einer thermischen Spannungsanalyse unterworfen.
Wiederum wurde keine signifikante Schrumpfkraft während der
Erhitzungsphase des Testes beobachtet. Es wurde aber eine
Schrumpfkraft während der Abkühlungsphase festgestellt. Die
CR-Temperaturen für die zwei Proben sind:
Probe | |
CR-Temperatur | |
1|87°C | |
2 | 64°C |
Aus den oben beschriebenen Fasern wurde im wesentlichen auf
dieselbe Art und Weise wie in Beispiel 2 ein Vliesstoff hergestellt.
Der Stoff hatte im wesentlichen dieselben Eigenschaften
wie das Nonwoven von Beispiel 2.
Es wurde eine Stapelfaser hergestellt, wobei das Niederdruckpolyäthylen
und der Polyester von Beispiel 1 verwendet wurden,
und zwar in einer exzentrischen Kern/Mantel-Anordnung mit
50 Gew.-% Kern und 50 Gew.-% Mantel. Die Faser wurde mit
separaten Schneckenextrudern zum Aufschmelzen für jedes
Polymer gesponnen. Beim Spinnen wurde jedes Polymer mit einer
Geschwindigkeit von 0,501 g/Min · Öffnung der Spinndüse zudosiert.
Der totale Durchsatz für beide Polymere betrug
1,002 g/Min · Öffnung. Jede Öffnung der Spinndüse hatte einen
Durchmesser von 250 µm. In Form eines Taues wurden die Filamente
abgekühlt; eine für Polyolefine übliche Spinnpräparation
wurde mit Hilfe eines "Wasserrades" aufgebracht und das Tau
wurde mit einer Geschwindigkeit von 1000 m/Min aufgewickelt.
Die Filamente wurden dann durch ein Wasserbad von 50°C gezogen
und mit einem Verhältnis von 4,53 verstreckt, um so ein
Maximum an Orientierung und Fasereigenschaften zu entwickeln.
Das Tau wurde dann in einer üblichen Stauch-Kräusel-Kammer
gekräuselt; dann wurde es spannungslos in einem Heißluftofen
mit Zwangsumlauf 200 Sekunden lang bei 100°C behandelt,
um zusätzlich zur Stabilisierung der Kräuselung das gewünschte
bestimmte Verhalten zu entwickeln. Nach dem Schneiden zeigten
die 38 mm langen Stapelfasern folgende typische Eigenschaften:
Einzeltiter 3,06 den ( 3,37 dtex), Festigkeit 3,62 g/den
( 3,29 g/dtex), Dehnung 49%, Bogenzahl 72 Bogen pro 100 mm.
Aus diesen Fasern wurden sechs Proben hergestellt und wie in
Beispiel 1 einer thermischen Spannungsanalyse unterworfen.
In keiner einzigen Probe wurden substantielle Spannkräfte
während der Erwärmungs-Phase des Testes entwickelt. In allen
Fällen wurde jedoch eine Spannkraft während der Abkühlphase
entwickelt, wenn die Faserprobe unter den Schmelzpunkt
(Wiederverfestigung) des Polyäthylenmantels abgekühlt war.
Die CR-Temperaturen für diese Proben sind:
Probe | |
CR-Temperatur | |
1|96°C | |
2 | 93°C |
3 | 69°C |
4 | 60°C |
5 | 64°C |
6 | 114°C |
Es wurde eine Stapelfaser hergestellt. Sie besteht aus dem
Niederdruck-Polyäthylen und dem Polyester des Beispiels 1.
Beide Komponenten befinden sich in einer exzentrischen Kern/
Mantel-Anordnung mit 50 Gew.-% im Kern und 50 Gew.-% im Mantel.
Die Stapelfaser wurde aus separaten Schneckenextrudern für
jedes Polymer gesponnen. Beim Spinnen wurde jedes Polymer der
Spinndüse mit einer Geschwindigkeit von 0,50 g/Min · Öffnung
zugeführt. Der Gesamtdurchsatz für beide Polymere betrug
1,00 g/Min · Öffnung. Jede Öffnung der Spinndüse hatte einen
Durchmesser von 400 µm. Die so extrudierten Filamente wurden
abgekühlt; eine für Polyolefine übliche Spinnpräparation wurde
unter Verwendung eines "Wasserrades" aufgetragen; und das Tau
wurde mit einer Geschwindigkeit von 1000 m/Min aufgewickelt.
Die Filamente wurde durch ein Wasserbad von 70°C gezogen
und um das Verhältnis 2,50 verstreckt. Dann wurden sie durch
ein anderes Wasserbad von 85°C gezogen und im Verhältnis
von 1,3 verstreckt. Das totale Verstreckungsverhältnis betrug
also 3,25. Das Tau wurde in einer üblichen Stauchkräuselkammer
gekräuselt, und dann spannungslos in einem Heißluftofen
bei 90°C für 300 Sekunden behandelt, um das gewünschte
bestimmte Verhalten zu entwickeln. Nach dem Schneiden zu 33 mm
langen Fasern wurden folgende typische Werte erhalten:
Einzeltiter 5,37 den ( 5,9 dtex), Festigkeit 1,95 g/den
( 1,78 g/dtex), Dehnung 81,8%, Bogenzahl 124 Bogen pro 100 mm.
Aus diesen Fasern wurde eine Probe hergestellt und wie in
Beispiel 1 einer thermischen Spannungsanalyse unterworfen:
Während der Erwärmungsperiode des Testes entwickelten sich
keine wesentlichen Spannungskräfte, aber es entstanden Spannungskräfte
während der Abkühlphase, wenn die Faserprobe unter den
Schmelzpunkt (Wiederverfestigung) des Polyäthylenmantels abgekühlt
war. Die CR-Temperatur für diese Probe betrug 98°C.
Es wurde eine Stapelfaser hergestellt. Sie bestand aus einem
Mantel aus Polypropylen (Fortilene HY-602A von Soltex
Polymers Corp.) mit einem Schmelzindex von 33 und aus einem
Kern mit einer Standard-Faser-Qualität eines halbmatten
Polyesters. Sie wurde in einer exzentrischen Kern/Mantel-
Anordnung mit etwa 50 Gew.-% Polypropylen und etwa 50 Gew.-%
Polyester gesponnen. Der Schmelzpunkt des Polypropylens war
162°C, der des Polyesters 260°C.
Das Polypropylen und der Polyester wurden in separaten
Schneckenextrudern aufgeschmolzen, gesponnen und aufgewickelt,
wie im einzelnen in Beispiel 1 angegeben. Die Filamente wurden
in einem Verhältnis von 2,6 verstreckt, um ein Maximum an
Orientierung und daher ein Maximum an textilen Fasereigenschaften
zu entwickeln. Nach dem Krimpen in einer üblichen
Stauchkammer, um die textile Verarbeitung der Stapelfaser zu
unterstützen, wurde das Tau thermisch konditioniert, und zwar
spannungslos für 240 Sekunden bei 110°C. Die so hergestellte
Faser hatte folgende typische Werte: Einzeltiter 2,6 den
( 2,86 dtex), Festigkeit 4,04 g/den ( 3,67 g/dtex), Dehnung
20,2%, Bogenzahl 48 Bogen pro 100 mm.
Um den Effekt der thermischen Vergangenheit der Faser auf
die Temperatur- und die Zeit-Parameter herauszustellen, welche
beachtet werden müssen, um das gewünschte thermische Verhalten
gemäß der Erfindung zu erlangen, wurde eine thermische
Spannungs-Analyse an zwei Proben der obigen Faser in der in
Beispiel 1 beschriebenen Art durchgeführt. Obwohl die thermische
Konditionierung des vorliegenden Beispiels gleich war wie in
Beispiel 1, war das Resultat der thermischen Spannungs-Analyse
verschieden. Es wurde während der Erwärmungsphase der zwei
Tests - wie in dem gewünschten thermischen Verhalten - keine
Schrumpfkraft beobachtet. Sehr bemerkenswert ist jedoch, daß
beobachtet wurde, daß eine signifikante Spannkraft in beiden
Proben während der Abkühlungsphase bei einer Temperatur vorkam,
welche weit über der in Beispiel 1 festgestellten CR-
Temperatur lag. Präziser ausgedrückt, diese CR-Temperaturen
lagen bei etwa 136°C und 137°C. Es liegt folgende Erklärung
nahe (ohne daß damit eine Bindung erwünscht ist): Die Polyesterkomponente
der Faser des vorliegenden Beispiels weist
eine thermo-mechanische Vergangenheit auf, die sich von der
in Beispiel 1 hergestellten Faser unterscheidet, und zwar
hauptsächlich weil ein höher schmelzendes Mantel-Material verwendet
wurde, welches dem Kern bei einer höheren Temperatur
zugeführt wurde. Diese unterschiedliche thermo-mechanische
Vergangenheit führte zu einem bestimmten Verhalten in der Faser,
welches ungleich dem war, das in Beispiel 1 beobachtet wurde.
Um die Bedeutung des Schmelzpunktes des Mantel-Materials
herauszustellen, welche im Falle des Polypropylens 162°C
war, wurde die thermische Spannungs-Analyse mit vier Proben
der Faser wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt, außer
daß die maximale Temperatur bis 200°C erreichte, eine Temperatur,
bei welcher die Faser des vorliegenden Beispiels
typischerweise in einem Nonwoven gebunden wird. Ein Effekt
der verwendeten hohen maximalen Temperatur war die Entstehung
einer Schrumpfkraft in jeder Probe während der Erwärmungsphase
des Testes. Das wurde nicht beobachtet, wenn die Faser
nur bis 150°C erhitzt wurde. Zusätzlich wurde bemerkt, daß
in allen Fällen, außer in einem, die Entstehung einer Spannkraft
während der Abkühlphase des Testes bei einer viel
höheren Temperatur stattfindet.
Um Fasern des vorliegenden Beispiels mit dem bestimmten thermischen
Verhalten, welches mit den Forderungen der Erfindung
übereinstimmt, herzustellen, wurde die soweit behandelte Faser
einem zusätzlichen thermischen Konditionierschritt unterworfen,
welcher eine Erwärmung der Faser bei 140°C für
300 Sekunden einschloß. Zwei Proben der so behandelten Faser
wurden dann einer thermo-mechanischen Analyse wie in Beispiel 1
unterworfen, außer das eine maximale Temperatur von 200°C
erreicht wurde. Die Fasern zeigten das thermische Verhalten,
welches Fasern in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung
charakterisiert. Es besteht darin, daß keine wesentliche
Schrumpfkraft in irgendeiner Probe während der Erwärmung beobachtet
wurde, wohingegen beide Proben eine substantielle
Schrumpfkraft nach der Abkühlung zeigten, und zwar nur nach
einer Abkühlung unter 162°C. Die CR-Temperaturen für die zwei
Proben waren annäherungsweise 110°C und 135°C.
Um schließlich den Effekt einer übertriebenen thermischen
Konditionier-Behandlung zu zeigen, wurde eine zweite Partie
der Faser einem zusätzlichen thermischen Konditionier-Schritt
wie oben beschrieben unterworfen, worin dieses Mal eine Erwärmung
der Faser bei 145°C für 300 Sekunden enthalten war.
Es wurden zwei Proben vorbereitet und einer thermisch-
mechanischen Analyse unterworfen, wobei die maximale Temperatur
wieder bis 200°C reichte. Bei keiner der beiden Proben
wurde die Entwicklung einer Spannkraft weder nach der Erwärmung
noch nach der Abkühlung beobachtet.
Durch die Beschreibung der Erfindung anhand von bestimmten
speziellen Beispielen und anschaulichen Ausführungsformen
ist natürlich nicht beabsichtigt, den Inhalt der Ansprüche
zu beschränken.
Claims (16)
1. Bikomponentenfaser, die eine latent-adhäsive Komponente
zur Bildung von Bindungen zwischen den Fasern bei Anwendung
von Wärme und nachfolgender Abkühlung und eine
strukturbildende Komponente enthält, wobei die beiden
Komponenten aus unterschiedlichen Polymeren mit unterschiedlichen
Schmelzpunkten bestehen, dadurch gekennzeichnet,
daß die strukturbildende Komponente nach der
Abkühlung der Bikomponentenfaser und nach der Wiederverfestigung
der latent-adhäsiven Komponente eine
Schrumpfkraft von mehr als 0,01 g/den ( 0,0091 g/dtex) aufweist.
2. Faser gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
strukturbildende Komponente Polyester ist.
3. Faser gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die latent-adhäsive Komponente Polyäthylen ist.
4. Faser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die latent-adhäsive Komponente Niederdruck-Polyäthylen
ist.
5. Faser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die latent-adhäsive Komponente Polypropylen ist.
6. Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die zwei Komponenten eine
Seite-an-Seite-Anordnung aufweisen.
7. Faser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die zwei Komponenten eine
Kern/Mantel-Anordnung mit dem Kern aus der
strukturbildenden Komponente aufweisen.
8. Faser nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Komponenten exzentrisch verteilt sind.
9. Vliesstoff, hergestellt aus einer Bikomponentenfaser
nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
10. Verfahren zur Herstellung einer Bikomponentenfaser nach
einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß
das Verfahren die aufeinanderfolgenden Schritte enthält:
- a) Spinnen der Faser und
- b) Unterwerfen der Faser einer thermischen Konditionier-Behandlung, bei der die Faser auf eine Temperatur von etwa 90°C bis 120°C für eine Zeit von etwa 180 bis 300 Sekunden erwärmt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faser vor der thermischen Konditionier-Behandlung
verstreckt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faser nach der Verstreckung aufgewickelt wird.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die strukturbildende Komponente
Polyester ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die latent-adhäsive Komponente
Polyäthylen ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die latent-adhäsive Komponente
Polypropylen ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Faser in einem zusätzlichen thermischen Konditionierschritt
für 300 Sekunden auf 140°C erwärmt wird.
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