DE3146472C2

DE3146472C2 -

Info

Publication number: DE3146472C2
Application number: DE19813146472
Authority: DE
Inventors: Walter Dr. Wien At Kallinger; Friedrich Dr. Angern/March At Howanietz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1981-11-24
Filing date: 1981-11-24
Publication date: 1990-02-08
Also published as: DE3146472A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Eine solche Vorrichtung wurde z. B. durch die DE-OS 25 37 173 bekannt. Bei dieser bekannten Einrichtung ist vor einem Betonmischer eine in der Drehzahl regelbare und mit Düsen zum Eintrag eines verflüssigten Gases ausgerüstete Kühltrommel zur direkten Kühlung des Zuschlages angeordnet, wobei zwei mit verflüssigtem Gas betriebene Kühler zur indirekten Kühlung des Anmachwassers vorgesehen sind. Dabei ist zur Steuerung der Vorrichtung ein Prozeßrechner vorgesehen, der mit in der Austragungsleitung der Kühltrommel angeordneten Temperaturfühlern verbunden ist.

Bei dieser bekannten Lösung ergibt sich jedoch der Nachteil, daß es zu einem Verkleben des Temperaturfühlers mit dem zu messenden Gut kommen kann, wodurch sich ein Mantel an den Temperaturfühler anlegen kann, wodurch die Meßgenauigkeit leidet. Dies führt aber zu einem Abweichen von der vorgesehenen Prozeßführung. Dazu trägt auch der Umstand bei, daß der Temperaturfühler die Temperatur lediglich örtlich erfassen kann, aber keine Erfassung des Mittelwertes der Temperatur des Gutes möglich ist.

Weiters wurde durch die DE-OS 22 25 836 eine Betonherstellungsanlage mit einer Dampferzeugungseinrichtung bekannt, bei der in einen Mischer Dampf in Form eines kurzen Dampfstoßes zur Erwärmung des Betons eingeleitet wird. Bei dieser bekannten Einrichtung wird die Temperatur in den einzelnen Vorratsbehältern überwacht und gesteuert. Dabei liegt der in einem Dampferzeuger erzeugte Dampf in seinem Temperaturniveau etwas höher als der benötigte Dampf haben soll, wobei die genaue Einregelung der Temperatur desselben in einem Dampfkühler erfolgt. Bei dieser bekannten Einrichtung erfolgt aber keine Temperaturmessung des erzeugten Betons, sodaß dessen Temperatur in keiner Weise geregelt werden kann. Es ist im bekannten Falle daher nur möglich die Temperatur des hergestellten Betons indirekt durch die Festlegung der Temperatur der einzelnen Komponenten festzulegen, was mit entsprechenden Problemen verbunden ist.

Es hat sich herausgestellt, daß die Verarbeitungs- oder Starttemperatur einer hydraulischen oder thermoplastisch erstarrenden Masse, d. i. jene Temperatur, mit der z. B. der Betonmörtel oder ein bituminöses Heißmischgut den Mischer verläßt und der Verarbeitung zugeführt wird, von erheblichem Einfluß auf die Qualität des Endproduktes ist.

So hat sich gezeigt, daß die Starttemperatur des Betons proportional ist der Frühabhebefestigkeit, d. i. jene Festigkeit, die der Beton erreicht haben muß, um entschalt werden zu können.

Weiters wurde festgestellt, daß die Einhaltung einer gleichbleibenden Frisch- bzw. Festbetontemperatur an allen Stellen des herzustellenden Bauwerkes von großer Bedeutung ist. Voraussetzung hierfür ist, daß die Frischbetontemperatur jeder Charge dieselbe ist bzw. bei großen Bauwerken im Mittel dieselbe ist. Letzteres ist so zu verstehen, daß z. B. bei einem längeren Brückenträger, bei dem der Anfang bereits abgekühlt ist, die Endcharge entsprechend der Abkühlung des Anfangsabschnittes kühler eingestellt wird, so daß die Temperatur des Brückenträgers über seine Länge praktisch gleich ist und dadurch die Gefahr von Rißbildungen aufgrund von Temperaturunterschieden im noch nicht vollständig erhärteten Beton weitgehend vermieden wird.

Bei bituminösem Heißmischgut hat sich ebenfalls herausgestellt, daß die Einhaltung einer bestimmten Temperatur des Mischgutes von wesentlichem Einfluß auf die Güte der aus einem solchen Mischgut hergestellten Schwarzdecke ist. So führt eine zu hohe Mischguttemperatur zur Oxydation des Bitumens und damit zur Versprödung der verlegten Decke und führt außerdem zu Schwierigkeiten beim Verdichten des Belages, wogegen eine zu niedrige Mischguttemperatur zu hohlraumreichen Belägen von minderer Qualität führt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, die es auf einfache Weise ermöglicht, die Einhaltung einer gleichbleibenden Temperatur einer frisch zubereiteten erstarrenden Masse zu gewährleisten.

Erfindungsgemäß wird dies durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 hervorgehobenen Merkmale erreicht.

Durch diese Maßnahmen ist einerseits sichergestellt, daß die Detektoren nicht mit dem zu überwachenden Gut in Berührung kommen. Weiters ergibt sich durch die vorgeschlagene Anordnung der Detektoren der Vorteil, daß die Temperatur nicht bloß örtlich erfaßt, sondern der weit wesentlichere Durchschnittswert der Temperatur der Masse erfaßt wird. Damit bleiben örtliche Temperaturunterschiede unberücksichtigt, wodurch ein Ansprechen der Regelung auf örtliche Temperaturunterschiede unterbleibt und daher eine gleichmäßigere Prozeßführung gewährleistet wird.

Als besonders zweckmäßig hat es sich herausgestellt, wenn der Infrarotdetektor für Wellenlängen von 8 bis 14 µm empfänglich ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, während der gesamten Aufbereitung die Temperatur des Mischgutes zumindest in kurzen Abständen, z. B. in Abständen von weniger als 30 sec, oder kontinuierlich mit hoher Genauigkeit zu messen und die zur Erreichung der gewünschten Verarbeitungstemperatur der Masse zuzuführende oder abzuführende Wärmemenge zu errechnen und stets eine geringfügig unter dem errechneten Wert liegende Wärmemenge zuzuführen oder, falls die Masse gekühlt werden muß, abzuführen, wobei die zu- oder abzuführende Wärmemenge asymptotisch vorzugsweise in Stufen dem errechneten Wert genähert wird. Auf diese Weise wird eine sehr gleichmäßige Temperatur des fertigen und verarbeitbaren Mischgutes erreicht, wobei die gewünschte Temperatur sehr genau eingehalten werden kann. Insbesondere wird dadurch ein Pendeln um die Solltemperatur vermieden, das zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung in der fertig gemischten Masse führen könnte.

Durch die exakte Einhaltung einer vorbestimmten Temperatur der fertigen Mischung ist es bei einem Beton möglich, eine definierte Frühabhebefestigkeit zu erzielen, wodurch die Möglichkeit gegeben ist, nach einer genau vorherbestimmten Zeitspanne mit dem Entschalen des aus dem Beton hergestellten Gegenstandes zu beginnen.

Bei einem bituminösen Heißmischgut ergibt sich der Vorteil, daß eine Oxydation des Bitumens sicher vermieden wird, da die erforderliche Temperatur des Mischgutes nie überschritten wird, und bereits nach wenigen Walzenübergängen eine Schwarzdecke von hoher Qualität und konstantem Hohlraumgehalt erzielbar ist. Außerdem ergibt sich durch das erfindungsgemäße Verfahren ein optimaler Energieeinsatz und wegen der guten Verarbeitbarkeit des Mischgutes eine beträchtliche Zeiteinsparung bei der Verdichtung einer Schwarzdecke.

Weiters kann bei einer Masse, bei der die Mischtemperatur der eingesetzten Stoffe unter der gewünschten Verarbeitungstemperatur der fertigen Masse liegt, stets eine um ca. 10% geringere Wärmemenge zugeführt werden oder die Zufuhr um einen ca. 10% geringeren Betrag erhöht werden, als sich aufgrund der momentan gemessenen Temperatur der Masse errechnet. Dadurch wird rasch eine weitgehende Annäherung der Temperatur an die gewünschte Temperatur erreicht. Gleiches wird auch erreicht, wenn bei Massen, bei denen die Mischtemperatur der eingesetzten Stoffe über der Verarbeitungstemperatur der fertigen Masse liegt, stets eine um ca. 10% geringere Wärmemenge, z. B. durch Zugabe von Eiswasser, abgeführt wird, als sich aufgrund der momentan gemessenen Temperatur der Masse errechnet.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn zusätzlich auch die Temperaturen der nach dem jeweiligen Rezept zu vermischenden Stoffe gemessen und bei der Bemessung der zu- oder abzuführenden Wärmemenge berücksichtigt werden. Auf diese Weise läßt sich die gewünschte Temperatur des Mischgutes besonders exakt einhalten und die zur Erreichung dieser Temperatur zu- oder abzuführende Wärmemenge besonders genau ermitteln. Auch ergibt sich die Möglichkeit, falls gefrorene Stoffe zugemischt werden, deren Schmelzwärme zu berücksichtigen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung kann weiters vorgesehen sein, daß in der Nähe der mit dem Infrarotdetektor ausgestatteten verschließbaren Öffnung des Mischers eine Absaugvorrichtung vorgesehen ist.

Durch diese Maßnahmen wird sichergestellt, daß der Infrarotdetektor nicht durch allenfalls entstehende Warmluftseen irritiert wird, wodurch Fehlmessungen vermieden werden.

Weiters kann vorgesehen sein, daß an den den Mischer speisenden Vorratsbehältern mit dem Rechner verbundene Temperaturfühler und Einrichtungen zur Zu- bzw. Abfuhr von Wärme angeordnet sind, wobei diese Temperaturfühler vorzugsweise nahe den Austragsöffnungen der Vorratsbehälter angeordnet sind.

Dies ermöglicht eine entsprechende Berücksichtigung der durch die zu mischenden Stoffe eingebrachten Wärmemengen, wodurch die Konstanthaltung der Temperatur der fertigen Mischung wesentlich erleichtert wird.

Zusammenfassend ist daher festzuhalten, daß es aufgrund der Erfindung möglich ist, bei der Betonherstellung die Frischbetontemperatur - Charge nach Charge - laufend zu überwachen.

Es darf als bekannt vorausgesetzt werden, daß jede Charge weder der vorhergehenden, noch der nachfolgenden, außer in der Rezeptur, vollkommen gleicht. Allein schon die freibewetterte fraktionierte Deponie bringt im Tagesablauf abhängig von Temperatur, Beregnung und Luftfeuchtigkeit und Ausmaß sowie Geschwindigkeit der Abarbeitung unterschiedliche Temperaturverhältnisse in den Mischer. Die Wassertemperatur ändert sich, die Zuschlagstemperatur ändert sich. Das Volumen der für die Reaktion zuzuführenden Wärmeenergie muß sich daher laufend diesen Verhältnissen anpassen.

Für das Anspringen der Hydratation bzw. der Zementkristallisation und damit für den Erhärtungsverlauf des Betons ist die Frischbetontemperatur ein funktionelles Maß. Ebenso maßgebend ist sie also für die Werte der Frühfestigkeit, der Abhebefestigkeit, der Gefrierfestigkeit zeitabhängig für die Lagerung im Freien, für die Stapelbarkeit und letzten Endes für die Wirtschaftlichkeit von Schalung-Umschlag und Platznutzung. Die geforderten Werte stehen fest.

Da die Frischbetontemperatur und die von dieser Basis ausgehende Hydrationswärme funktionell von den elektrochemischen Prozessen im Mikrobereich abhängig sind, kann empirisch ermittelt werden, welche Frischbetontemperatur die wirtschaftlichste Ausgangssituation bei der Betonherstellung bringt. Die Temperaturverhältnisse der Charge sind erfindungsgemäß laufend feststellbar und die Werte können über einen Schreiber angedruckt werden oder es kommen Signale entweder optisch/akustisch für eine von Hand-Bedienung oder automatisch mit direkter Impulsgebung, die an einen Steller abgegeben werden. Dadurch wird es möglich, nicht nur exakt jede gewünschte Frischbetontemperatur zu erzielen, sondern diese auch genau steuerbar Charge für Charge einzuhalten. Die Dampfzufuhr ersetzt nicht das Anmachwasser, sondern dient dazu, die Starttemperatur für den Mikroprozeß in der Charge zu schaffen. So erfordert beispielsweise das erfindungsgemäße Verfahren für die Starttemperatur von 27°C des Frischbetons, ausgehend von 8°C Wassertemperatur anstelle von 50°C - eine Energiezufuhr in Form von Dampf von bis zu 6700 kcal/Kubikmeter Beton, bei folgendem Betonrezept:
Güte = B 550, Frischraumgewicht = 2473 kg/m³, Zement = 440 kg/m³, W/Z = 0,43, Wasser = 188 kg/m³, Zuschläge = 1830 kg/m³.
Einmal auf die Frischbetontemperatur eingestellt, steuert die Anlage konstant Charge für Charge diese gleichbleibend ein. Mit dieser technischen Ausrüstung ist es also möglich, aus der absoluten Mindestzementmenge den größtmöglichen Nutzen zu ziehen.

Die Erhöhung und genaue Kontrolle der Starttemperatur bewirkt einen schnelleren Start der Betonhärtung und vermeidet negative Effekte für die Zementkristallisation die bei anderen Techniken auftreten.

Die Erfindung wird nun an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 ein Blockdiagramm einer erfindungsgemäßen Einrichtung, die insbesondere für die Herstellung von erhärtenden Massen mit relativ niedriger Verarbeitungstemperatur geeignet ist, und

Fig. 2 eine Einrichtung zur Herstellung von Heißmischgut.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 wird das im Mischer 1 befindliche Mischgut von einem nahe einer verschließbaren Öffnung des Mischers 1 angeordneten Infrarotdetektor 2 überwacht, wobei sich der Infrarotdetektor 2 in einem Abstand von ca. 1 bis 2 m von dem Mischgut befindet. Um bei der Messung Einflüsse von Wasserdampf bzw. CO₂ auszuschalten, hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Infrarotdetektor im 8-14 µm Band betrieben wird. Zweckmäßig ist es in der Nähe der verschließbaren Öffnung eine Absaugvorrichtung vorzusehen, um ein Verschmutzen des Infrarotdetektors 2 zu vermeiden. Die Genauigkeit der Temperaturmessung mit der Infrarotsonde soll z. B. bei einem zu erfassenden Temperaturbereich zwischen 30 und 50°C und einer Meßzeit von 0,5 s etwa ±0,2°C betragen. Der Infrarotdetektor 2 ist mit einem Rechner μ verbunden, wobei noch ein Referenzwertgeber 3 zu Justierzwecken vorgesehen ist.

Der Rechner μ ist weiters mit einem Sollwertgeber 4 und einem als Anzeigeeinrichtung dienenden Drucker 5 verbunden.

Weiters ist der Rechner μ mit analogen Signalen versorgt, welche den Temperaturen der einzelnen zu mischenden Komponenten des Mischgutes entsprechen, und der Rechner den Wärmeinhalt des Mischgutes nach dem Algorithmus:

vorausberechnet, wobei

Q fehlender Wärmeinhalt des Mischgutes,
i Bestandteil i, z. B. Zuschläge, Zement, Wasser, Bitumen usw.,
M _i Masse des Bestandteiles i,
C _i spezifische Wärme des Bestandteiles,
t _o Solltemperatur des Mischgutes nach Ende des Mischvorgangs,
t _i Anfangstemperatur des Bestandteiles,
M _zu Masse der Zuschläge,
q Schmelzwärme des Wassers (bei gefrorenen Bestandteilen),
Q* Zusätzliche Wärmemenge im Fall des Schwarzmischgutes, die berücksichtigt, daß die Temperatur in der Trockentrommel höher sein muß als t _o im Mischer bedeuten.

Der Rechner m liefert ein vom Istwert, der durch den Detektor 2 erfaßt wird, um den Sollwert beeinflußtes Signal an die Steller 6, 7, welche den Zustrom von Dampf und/oder Eiswasser aus Speichereinrichtungen 8 zum Mischer 1 entweder automatisch regeln oder eine Von-Hand-Einstellung erlauben. Insbesondere für den letzteren Fall ist vorgesehen, daß bei über einen bestimmten Wert vom Sollwert abweichenden Istwert Signaleinrichtungen S vom Rechner aktiviert werden.

Die dargestellte Ausführungsform kann auch in der Weise abgeändert werden, daß nahe den Austragungsöffnungen der Vorratsbehälter, in denen die einzelnen zum Mischgut zu verarbeitenden Stoffe gelagert sind, weiter mit dem Rechner μ verbundene Temperaturmeßgeräte, wie z. B. Infrarotdetektoren angeordnet sind, welche den Temperaturen der einzelnen Stoffe entsprechenden Signale an den Rechner liefern.

Dieser errechnet den fehlenden Wärmeinhalt des Mischgutes, z. B. bei einem Betonmörtel, bei dessen Herstellung keine gefrorenen Bestandteile verwendet werden, nach der Formel

Dabei bedeutet M₁ die Masse, C₁ die spezifische Wärme von Zement und t₁ jene Temperatur mit der der Zement dem Mischer zugeführt wird, M₂, C₂ und t₂, die entsprechenden Werte für das zuzugebende Wasser, und M _n, C _n, t _n, die entsprechenden Werte für die Zuschlagstoffe, sowie tsoll jene Temperatur, welche das fertige Mischgut aufweisen soll.

Zur Deckung dieses fehlenden Wärmeinhaltes Q ist eine Dampfmasse (Eismasse)

erforderlich.

In jedem Fall wird jedoch nicht sofort die gesamte errechnete Dampfmasse (Eismasse) zugeführt, sondern ein um ca. 10% geringerer Wert und nach einer entsprechenden Wartezeit immer kleiner werdende Dampfmassen (Eismassen) zugeführt. Diese Sollwerte dieser letzteren Dampfmassen, d. h. jene Werte Δ M _D, die jeweils ausreichend wären das Mischgut auf Solltemperatur zu bringen, errechnen sich aus der Formel:

wobei Q* den noch immer fehlenden Wärmeinhalt des Mischgutes bedeutet, für welche gilt:

Q* = m · c · (tsoll - tgem)

wobei bedeutet

m = Masse des Mischgutes
c = durchschnittliche spezifische Wärme des Mischgutes
tsoll = Solltemperatur des Mischgutes
tgem = gemessene Temperatur des Mischgutes

Die tatsächlichen Werte der solcherart schrittweise zugegebenen Dampfmassen sind um ca. 10% geringer, als die jeweils gültigen Werte Δ M _D.

Die Temperatur des Mischgutes nähert sich daher von unten her (oder im Falle, daß die Temperaturen der zu vermischenden Stoffe über der gewünschten Temperatur des Mischgutes liegt von oben her) der gewünschten Temperatur tsoll des Mischgutes an.

Die jeweils zugegebenen Wärmemengen bzw. Dampfmassen können von Hand aus gesteuert oder vom Rechner μ geregelt werden, der in entsprechenden Zeitabständen die erfaßten Werte verarbeitet und die entsprechende Beeinflussung der Steller 6, 7 bewirkt.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 sind Bunker 10 für verschiedene Zuschlagstoffe vorgesehen, deren Austragungsöffnungen 11 über einem Förderband 12 angeordnet sind. Von diesem Förderband 12 gelangen die Zuschlagstoffe, die auf dem Förderband 12 transportiert werden, über einen Becherelevator 13 zu einem durch einen Brenner 14 befeuerten Trockner 15, durch den sie hindurch bewegt werden.

Über einen weiteren Becherelevator 16 gelangen die Zuschlagstoffe sortiert in Bunker 17, von denen sie entsprechend der Rezeptur der herzustellenden Masse über ein weiteres Förderband 18 zum Mischer 4′ gelangen, in dem sie mit heißem Bitumen vermischt werden, wobei der Bitumen aus einem gesondert beheizten Bunker 20 zugeführt wird.

Nahe der Austragungsöffnung bzw. einer gesonderten Öffnung des Mischers 4′ ist ein Infrarotdetektor 2 angeordnet, der z. B. aus einer Entfernung von 1 bis 2 m die Temperatur des Heißmischgutes, erfaßt und mit dem Rechner μ verbunden ist. Die Genauigkeit der Temperaturmessung mit der Infrarotsonde soll z. B. bei einem zu erfassenden Temperaturbereich von 160-180°C und einer Meßzeit von 0,5 s etwa ±1% der erfaßten Temperatur betragen. Der Rechner μ ist noch mit weiteren, die Temperatur der Zuschlagstoffe und des Bitumens erfassenden, Temperaturmeßgeräten, wie z. B. Infrarotdetektoren 2′, verbunden und steuert den Brenner 14 und damit die Wärmezufuhr zum Heißmischgut.

Aufgrund der Wärmeinhaltdefizite der Zuschlagstoffe muß über den Brenner den Zuschlagstoffen Wärme zugeführt werden, damit im Mischer Q _z ^soll vorliegt. Der entsprechende Wärmeinhalt berechnet sich aus der Formel

Q _zu = Σ M _zu ⁱ · c_zu ⁱ (tsoll - t_gem ⁱ) + Q _zu* ,

wobei bedeutet:

M _zu ⁱ Masse des Zuschlagstoffes i,
c _zu ⁱ spezifische Wärme des Zuschlagstoffes i,
t _gem ⁱ gemessene Temperatur des Zuschlagstoffes i (mit 2′),
tsoll Solltemperatur des Heißmischgutes,
Q _zu* jene Wärmemenge, welche die Zuschlagstoffe zwischen Brenner und Mischer wieder verlieren, ihre Größe ist anlagenspezifisch und durch äußere Einflüsse, wie z. B. Wetter, Tages- und Jahreszeit etc., bestimmt.

Der Rechner μ errechnet aufgrund der Meßdaten mit obiger Formel diesen zusätzlich erforderlichen Wärmeinhalt Q _zu und regelt in Übereinstimmung hiermit die Brennerleitung bzw. Brenndauer des Brenners gemäß der gespeicherten Brennercharakteristik.

Ferner erfolgt durch den Rechner ein kontinuierlicher Vergleich der Solltemperatur des Heißmischgutes mit der vom Infrarotdetektor 2 erfaßten Isttemperatur des Heißmischgutes. Für den Fall, daß die Isttemperatur von der Solltemperatur bzw. von einem vorgegebenen Toleranzbereich abweicht, liefert der Rechner Korrektursignale für eine weitere Brennerregelung.

Die im vorstehenden Zusammenhang angeführte Solltemperatur t _soll des Mischgutes kann, muß jedoch nicht der Verarbeitungstemperatur t _v des Mischgutes entsprechen. Insbesondere im Falle der Herstellung von Schwarzdecken kann zwischen dem Verdichtungsvorgang, also der Herstellung der Schwarzdecke, und der Herstellung des Heißmischgutes in einer Anlage gemäß Fig. 2 eine räumliche Distanz von z. B. bis zu 10 km vorliegen. Beim Verdichtungsvorgang soll jedoch um optimale Ergebnisse zu erzielen eine ganz bestimmte Verarbeitungstemperatur von z. B. 125-145°C eingehalten werden. Um dies sicherzustellen, können in Weiterbildung der Erfindung die Verdichtungsmaschinen z. B. im Bereich der Verdichtungswalzen mit wenigstens einem Temperaturmeßgerät, z. B. einem Infrarotdetektor für die Messung der Tempertur des Heißmischgutes ausgerüstet sein. Das Ausgangssignal dieses Temperaturmeßgerätes liegt über Funk am Rechner μ an, welcher aus einer Konkordanztabelle die dieser Verarbeitungstemperatur entsprechende Solltemperatur t _soll auswählt und dem Rechnervorgang zugrundegelegt. In Fig. 2 ist dieses zusätzliche Temperaturmeßgerät und die zugehörige Sende- und Empfängereinheit mit 21, 22 und 23 bezeichnet.

Somit kann durch die Erfindung eine zu hohe bzw. eine zu niedrige Temperatur des Heißmischgutes vermieden werden, wobei eine zu hohe Temperatur, bedingt durch die verstärkte Oxydation des Bitumens, zu einer Versprödung der aufgetragenen Schwarzdecke führt, die einer Freibewitterung von etwa 5 Jahren entspricht um eine zu niedrige Temperatur zu Schwierigkeiten bei der Verdichtung der Decke, d. h. zu erhöhtem Hohlraumgehalt und somit zu minderer Qualität der Beläge führt.

Durch die Einstellung der gewünschten optimalen Verarbeitungstemperatur wird bei optimalem Energieeinsatz und aufgrund der guten Verdichtbarkeit mit wenigen Walzenübergängen eine Schwarzdecke von hoher Qualität und konstantem Hohlraumgehalt erzielt.

In gleicher Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist es bei jenen gemäß Fig. 1 möglich, die Solltemperatur der tatsächlichen Verarbeitungstemperatur anzupassen. Die Temperaturmeßeinrichtung ist dort mit 24, Sende- und Empfängereinheit mit 25 und 26 bezeichnet. Die Temperaturmeßeinrichtung 24 wird in diesem Fall zweckmäßig angrenzend an der Austragsöffnung eines Transportfahrzeuges angebracht sein und es wird die Messung unmittelbar vor oder bei Ausbringen des Dampfbetons an der Baustelle gemessen werden. Die Messung über eine gesonderte Öffnung des Transportbehälters ist naturgemäß in gleicher Weise möglich. Durch diese zusätzliche Möglichkeit der Anpassung der Solltemperatur an die Verarbeitungstemperatur des Mischgutes ergibt sich insbesondere bei der Erstellung von Bauwerken bei welchen sich die Betoneinbringung über einen größeren Zeitraum erstreckt noch die Möglichkeit das Zeitgefälle hinsichtlich der beginnenden Abbindung zu berücksichtigen, d. h., daß die einzelnen Betonchargen mit in Hinblick auf die bereits einsetzende Abbindung der zuerst eingebrachten Chargen mit entsprechend abgestuften Verarbeitungstemperaturen eingebracht werden können.

Claims

1. Vorrichtung zur Temperaturüberwachung beim Mischen von erstarrenden Massen, insbesondere Dampfbeton oder bituminösem Mischgut für Schwarzdecken, umfassend einen Rechner, der mit einem Sollwertgeber und mit Temperaturfühlern und Einrichtungen zur Zu- bzw. Abfuhr von Wärme am Mischer verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Temperaturfühler nahe einer verschließbaren Öffnung des Mischers (1; 4′) in einem Abstand von ca. 1-2 m ein Infrarotdetektor (2) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Infrarotdetektor (2) für Wellenlängen von 8 bis 14 µm empfänglich ist.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nähe der mit dem Infrarotdetektor (2) ausgestatteten verschließbaren Öffnung des Mischers (1; 4′) eine Absaugvorrichtung vorgesehen ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den den Mischer (1; 4′) speisenden Vorratsbehältern (10) mit dem Rechner (11) verbundene Temperaturfühler (2′) und Einrichtungen zur Zu- bzw. Abfuhr von Wärme angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturfühler (2′) der Vorratsbehälter (10) nahe deren Austragungsöffnungen (11) angeordnet sind.