DE3119848A1

DE3119848A1 - Durchdringungsindikator zur zerstoerungsfreien werkstoffpruefung nach dem kapillarverfahren

Info

Publication number: DE3119848A1
Application number: DE19813119848
Authority: DE
Inventors: Sergej Nikolaevi&ccaron; Leningrad Fedotov; Boris Nikolaevi&ccaron; Grigor'ev; geb.Fomina Nade&zcaron;da Pavlovna Kolobina; Valerij A. Sidorov; geb.Grigorieva Galina Nikolaevna Surikova
Original assignee: GRIGOR'EV BORIS NIKOLAEVIC; KOLOBINA GEB FOMINA NADEZDA PAVLOVNA; SURIKOVA GEB GRIGORIEVA GALINA NIKOLAEVNA
Current assignee: GRIGOR'EV BORIS NIKOLAEVIC; KOLOBINA GEB FOMINA NADEZDA PAVLOVNA; SURIKOVA GEB GRIGORIEVA GALINA NIKOLAEVNA
Priority date: 1981-05-19
Filing date: 1981-05-19
Publication date: 1982-12-23

Description

Beschreibung
Die Erfindung betrifft die Werkstoffprüfung, die zerstörfreie Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren und zwar die Durchdringungsindikatoren zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren.
Die Durchdringungsindikatoren zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren sind zur Aufdeckung von Fehlern, die von der Oberfläche des Werkstoffes bei allen Metalltypen in wichtigen Teilen und Erzeugnissen, beispielsweise im Turbinenbau, Flugzeugbau, Schiffsbau und anderen Industriezveigen/ausgehen, sowie zur Aufdeckung der Fehler in Erzeugnissen aus Kunststoffen, Glas und Keramik bestimmte Die Kapillarverfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung, die die Aufdeckung unsichtbarer Fehler, die von der Ober fläche ausgehen, beispielsweise, Rissen, Überwallungen, porosen Stellen, Poren, Bunkerns Mikrokorrosionens, Schmeissnahtunterbrechungen u. dgl. m.,ermöglichen, beruhen auf dem Füllen der Hohlräume der Fehlertstellens, die zur Oberfläche offen sind, mit speziellen Licht - und Farbkontrastindiltor.-substanzen. Der gesamte Prozeß der Aufdeckung der Fehler bei steht aus mehreren Arbeitsgängen, die aufeinanderfolgend ausgeführt werden.
Arbeitsgang 1 ist sorgfältiges Reinigen (Spülen, Entfetten, Trocken) der zu kontrollierenden Oberfläche Arbeitsgang 2 ist Durchtränken des zu kontrollierenden Werkstücks in der Indikatorlösung um sämtliche Hohlräume der Fehler zu füllen Arbeitsgang 3 ist Entfernen des Überscbusses der Indikatorlösung von der Oberfläche des zu kontrollierenden Teils, damit die Indikator lösung nur in den Hohlräumen der zur Oberfläche offenen Fehler zurückbleibt.
Arbeitsgang 4 ist Enwicklung der Fehler. Nach dem Entfernen der Indikatorlösung (des Durchdringungsindikators) von der zu kontrollierenden Oberfläche (die Indikatorlösung bleibt in den Hohlräumen der zur Oberfläche offenen Fehler) wird auf die trockene zu kontrollierende Oberfläche der Entwickler aufgetragen, mit dessen Hilfe die Indikatorlösung (der Durchdringungsindikator) aus den Hohlräumen der Fehler in die Entwicklerschicht herausgezogen wird und die vorhandenen Fehler in Form von Indikatorspuren entwickelt. Ein -Teil des Durchdringungsindikators bleibt in den der Hohlräumen der Fehler haften.
Arbeitsgang = d.h. die eigentliche Werkstoffprüfung ist das Sichtbarmachen der Fehlerspuren mittels der Bestrahlung mit einem Ultraviolettlicht, das die Luminiszenz erregt für das Luminiszenzverfahren, oder die Besichtigung in einem sichtbaren Spektrum für das Farbverfahren.
In der zerstörungsfreien 1.'.terkstoffprüfung mit dem Kapil larverfahren werden drei hauptsächliche Gruppen von Mater-.
rialien verwendet: Indikatorflüssigkeiten (Durchdringungsindikatoren), Reinigungsmittel und Entwickler.
Gegenseitig bedingte Kombinationen dieser Materialien ergeben die Materialiensätze zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung.
Die Kapillarverfahren (die Fluoreszenz- und die Farbverfahren) müssen eine. für die Produktionskontrolle äusserst wichtige Kombination von Eigenschaften aufweisen: eine hohe Empfindlichkeit und eine hohe Produktionsleistung bei der Kontrolle sämtlicher Oberflächen der Teiles einschliesslich der Teile mit komplizierten Oberflächent In der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren sind Durchdringungsindikatoren weit bekannt,-die einen Indikator, ein organisches Lösungsmittel und einengrenzflächenaktiven Stoff enthalten und zur Aufdeckung von Fehlern, die von der Oberflächeausgehen,be8timmt sind. -Sämtliche Komponenten, die. zum Durchdringungsindikator gebören, stellen ein gegenseitig zusammenhängendes System (Komp'ösition) dar. Als Indikator wird entweder ein Luminophor oderein Farbstoff verwendet. Damit der Indikator wirksam wira, wird er in einem organischen Lösungsmittel aufgelöst.-Der Indikator dringt in die Fehler,. die von der Oberfläche-ausgehen, mit Hilfe einer bzw. mehrerer Lösungsmittel.
Zum besseren Eindringen des Indikators in die Fehler kQnnen diesem zusätzlich grenzflächenaktive Stoffe zugesetzt werden.
Bekannt ist ein Durchdringungsindikator - eine mit Wasser abspülbare benetzende Flüssigkeit zur Aufdeckung der Fehler an der Werkstoffoberfläche, die Tri- und Polyglyzeride der Fettsäuren enthält (US-PS 3929664).
Der Durchdringungsindikator enhält (in Masse%)~ ein in Wasser wenig lösbares flüssiges Lösungsmittel für den Farbstoff - 30 bis 98%, einen Indikatorfarbstoff - 0,2 bis 30%, ein Hilfslösungsmittel - O bis 40S0. Als erstes Lösungsmittel dienen Tier- und Pflanzenfette und Ole. Sie können einzeln und als Gemisch verwendet werden. Als Hilfsmittel dienen aliphatische Alkohole, Monoäther der Äthylen-, Diäthylen-, Triäthylenglykole.
Dieser Durchdringungsindikator, der eine Lösung des Farbstoffs in einem Gemisch von solchen Lösungsmitteln wie Öle, Tier- und Pflanzenfette mit aliphatischen Alkoholewoder mit M.onoäthernder Äthylen, Diäthylen-, Triäthylenglykole darstellt, weist eine niedrige Empfindlichkeit auf, weil das Adhäsionsvermögen der verwendeten Lösunsmittel niedrig ist. Dieser Durchdringungsindikator gewährleistet die Aufdeckung nur der tiefsten Fehler und nur bei gewöhnlichem Licht.
Bekannt ist auch ein Verfahren zur Aufdeckung von Rissen mittels des Durchdringens der Farbstoffe (US-PS 39653 O).
Dieser Durchdringungsindikator besteht aus N-Alkyl-2--pyrrolidon als Lösungsmittel und aus einem Fluoreszenzfarbstoff, der in diesem Pyrrolidon lösbar ist.
Dieser Durchdringungsindikator ist zur Aufdeckung der Fehler nur mit Hilfe des Luminiszenzverfahren anwendbar, was in Betriebsbedingungen unangenehm ist: es ist notwendig, einen Ultraviolettstrahler zu haben. Die Verwendung dieses Durchdringungsindikator gestattet es nicht, die Fehler nach Ihrer Tiefe zu unterscheiden.
Es ist ebenfalls ein benetzendes Farbmittel bekannt, das mit Wasser abgespült wird (US-PS 3777157).
Dieser Durchdringungsindikator enthält einen organischen Farbstoff, vorzugeweise einen Fluoreszenzfarbstoff, ein Lösungsmittel für den besagten Farbstoff und zwar N-Alkyl-2-pyrrolidon, beispielsweise, N-Methyl-2-pyrrolidon und Monobutyläther des Glykols.
Dieser Durchdringungsindikator ist zur Aufdeckung der Tehler nur mit Hilfe -der Lumineszenzverfahren anwendbar, was in Betriebsbedingungen, wo die Qualität yon großen Stücken und Teilen zu bestimmen ist, nicht leicht erfüllbar ist, weil ein tragbarer Ultraviolettstrahler vorhanden sein n muss. Die Verwendung dieses Durchdringungsidikators gestattet es nicht die Fehler nach ihrer Tiefe zu unterscheidai. Die Unterscheidung ist aber beim Betrieb wichtig.
Ebenfalls bekannt ist ein mit Wasser absEilbåre2 Sindringt Farbmittel (GB-PS 1499022). Das mit Wasser abspülbare flüssige Farbmittel, das bei der zerstörungsfreien Prüfung der OberflächeEehler verwendet wird, enthält einen nichtionischen grenzflächenaktiven Stoff, der ein Polyoxyät hylat eines linearen sekundären aliphatischen Alkohols C11-C15 darstellt. Der durchschnittliche Gehalt an Xthoxylatgruppen beträgt 3 bis 12. Das Gemisch enthält einen Farbstoff, vorzugsweise einen Fluoreszenzfarbstoff, der in dem grenzflächenakti ven Stoff lösbar ist. Der grenzflächenaktive Stoff stellt das einzige flüssige Lösungsmittel für den Farbstoff dar. Das Gemisch kann auch einen Korrosionsinhibitor enthalten.
Der I)urchdringungsindikator, in dem das einzige Lösungsmittel für den Indikator der grenzflächenaktive Stoff ist, hat eine niedrige Empfindlichkeit. Bei dem Entfernen der über schussigen Indikatorlösung wird das eingedrunge/ne Farbmittel so gar aus den tiefen Fehlern leicht ausgespült.
Es ist ein biologisch trsetz bares, mit flüssigem Sauerstoff vereinbares Durchdringungsfarbmittei bekannt (US-PS 3989949).
Das bekannte Durchdringungsfarbmittel enthält einen biologisch zersetz baren nichtionischen grenzflächenaktiven Stoff, der hauptsächlich aus Äthoxylatender linearen sekundären aliphatischen Alkohole mit beliebiger Anordnung der Hydroxylgruppen besteht. Dieser Durchdringungsindikator enthält eine kleine Menge Farbstoffs der im grenzflächenaktiven Stoff löslich ist, und eine beträchtliche enge Halogenkohlenwasserstoff als Lösungsmittel.
Dieser Durchdringungsindikator, der als Lösungsmittel einen mit IIalogenkohlenwasserstoff vermiachbaren grenzflächenaktiven Stoff enthält, ist giftig und deshalb nicht ohne weiteres verwendbar.
Vorgeschlagen wurde S ein Durchdringungsindikator zur Werkstoffprüfung mit dem Lumineszenzverfahren (SU-ES 593 481 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse%) aus: Luminophor 1,0 bis 1,2 Ditolyläthan 62,0 bis 63,8 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktionen C1O-Cl8) 2,0 bis 3,0 Butylalkohol 32,0 bis 35,0 Der bekannte Durchdringungsindikator stellt eine Luminophorlösung in einem Gemisch dar, das aus miteinander vermischbaren Lösungsmitteln (Ditolyläthan und Butylalkohol) und dem grenzflächenaktiven Stoff besteht. Dieser Durchdringungsindikator hat eine hohe Empfindlichkeit und gewährleistet die Aufdeckung der Fehler, die von der Oberfläche ausgehen, nur mit einem Luminiszenzverfahren.
fit Hilfe des bekannten Durchdringungsindikators ist es unmöglich, die Fehler nach ihrer Tiefe zu unterscheiden, da sämtliche Fehler (tiefe und seichte) gleichfarbig leuchten, was keine Ausschussauswahl der Werkstücke nach dem ersten Kontrollarbeitsgang und damit keine Verkürz ung des Arbeitszyklus der rzeugnisherstellung ermöglicht.
Die bekannte Durchdringungsindikatoren finden Anwendung zur Aufdeckung der Fehler entweder mit einem Lumineszenzverfahren oder einem Farbverfahren. Die Anwendung der beermöglichen kannten Durchdringungsindikatoreh /keine Unterscheidung der Fehler hach ihrer Tiefe Die Unterscheidung der Fehler nach ihrer Tiefe ist eine Aufdeckung der Fehler, die von der Oberfläche ausgehen und tiefer oder seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, mit Hilfe eines universalen Durchdringungsindikators, der licht- und farbempfindlich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen hochempfindlichen Durchdringungsindikator zu schaffen, der sowohl zur Luminiszenz-, als auch zur Farbkontrolle geeignet ist und die aufgedeckten Fehler nach ihrer Diefe zu unterscheiden gestattet.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Durchdringungsindikator zur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren, der einen Luminophor, einen grenzflächenaktiven Stoff und ein Lösungsmittel, das ein Gemisch von mindestens einem luminophorauflösenden Stoff und mindestens einer sauerstoffhaltigen organischen Verbindung darstellt, enthält erfindungsgemäss zusätzlich einen Farbstoff bei folgendem Gehalt derEomponenten (in Masse%) enthält: Luminophor 0,1 bis 4,0 Grenzflächenaktiver Stoff 2,0 bis io,o Luminophorauflösender Stoff 27,9 bis 63,0 Sauerstoffhaltige Verbindung 30,2 bis 60,5 Farbstoff 0,8 bis 1,5 Infolge der zusätzlichen Einführung des Farbstoffes in den Durchdringungsindikator erfolgt bei dem Luminiszenzverfahren eine verschiedene Färbung der Indikatorspuren der Fehler, die eine unterschiedliche Tiefe (tiefer und seichter als 0.3 bis 0.4 mm) haben. Die unterschiedliche Färbung der Indikatorspuren der Fehler entsteht infolge eines verschiedenen Abspülen des Durchdringungsindikators aus den Hohlräumen der Fehler bei dem Entfernen des Uberschusses der Indikatorlösung von der Oberfläche des zu kontrollierenden Teils. Die Indikatorspuren der tiefen Fehler, aus denen der Durchdringunsindikator schwieriger zu entfernen ist, werden in eine Farbe des Farbstoffes mit der Tönung des Luminophors gefärbt. Die Indikatorspuren der seichten Fehler, aus denen der Durchdringungsindikator leichter entfernt werden kann, fluoresziert dagegen bei ultravioletter Bestrahlung mit einer schwachen Tönung des Farbstoffes.
Die Indikatorspuren der tiefen Fehler sind auch bei Tageslicht ersichtlich. Weben die gegenseitige Einwirkung des Farbstoffes und des Luminophors ermöglicht es, die Verschiedenheit der Fehlertiefe festzustellen. Ausserdem .erhöht die geeenseitige Kombination und Einwirkung der beiden Komponenten die Gesamtempfindlichkeit der Fehleraufdeckung und die Farbausgiebigkeit des Durchdringungsindikators, Die Farbstoffmenge in dem Durchdringungsindikator soll 0,8 Wasser nicht unterschreiten, um eine vollständige und klare Aufdeckung der Fehler zu gewährleisten. Die Einführung des Farbstoffes in einer Menge mehr als 1,5 Masse% ist aber unzweck eine mässig, weil schon/solche Wenge des Farbstoftes zul.. vollständigen Aufdeckung der Fehler ausreicht.
Als Farbstoffe werden alkohollösliche Farbstoffe der Xantthenklasse verwendet.
Als Farbstoff wird Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylsanthenylchlorid verwendet, Die Bruttoformel ist C28H31O32Cl; Molekularmasse ist 479,02.
Die Strukturformel ist Dieser farbiglumineszente Farbstoff, der bei Tageslicht und in Ultraviolettstrahlen fluoresziert, stellt ein rot-violettes Pulver dar, das in Wasser, Alkohol, Azeton löslich und nicht giftig ist.
Als Farbstoff kann auch 3-Amino-6-dimethylamino-2-methylphenazinhydrochlorid verwendet werden Die Bruttoformel ist C15Xl6N4tHCS olekularmasse beträgt 288,8.
Die Strukturformel ist N (CH3)2N NNH2j Dieser Farbstoff stellt ein gräulich-schwarzes Pulver dar, das in Wasser und Alkohol leicht löslich ist. Die Wasserlösung des Farbsto tes ist himbeer-rot gefärbt und die Alkohollösung ist fuchsin-rotgefärbt.
Es ist zweckmässig, dass der Durchdringungsindikator einen Metallkorrosionsinhibitor bei folgendem Gehalt an Komponenten in Masse% enthält: Luminophor 0,1 bis 4,0 Grenzflächenaktiver Stoff 2,0 bis 10,0 Luminophorauflösender Stoff 27,9 bis 62,5 Sauerstoffhaltige organische Verbindung 30,2 bis 50,5 Farbstoff 0,8 bis 1,5 Korrosionsinhibitor 0,5 bis 10,0 Die Einführung des Metallkorrosionsinhibitors ist zweckmässig, da die Korrosionsprozesse je nach Best.;indigkeit des Metalls . atörungen führen. und der Aggressivität des UmgebungsmeiuIns zu ier-/Die Bekämpfung der Korrosion, die einen grossen Schaden verursacht, ist während der Herstellung und des Betriebs von Ausrüstungen von Grosser Bedeutung.
Bei der Werkstoffprüfung bleibt der Durchdringungsindikator, der die Hohlräume der Fehler gefüllt hat und anschliessend teilweise aus den Hohlräumen mit Hilfe des Entwicklers herausgeholt worden ist, teilweise an den Wandungen der Fehlerhohlräume. Bei der Einführung des Korrosionsinhibitors in den Durchdringungsindikator und bei der Anwendung eines Lösungsmittels mit hoher Adhäsion, bildet sich an den Wandungen der Fehlerhohlräume eine gute Korrosionsschutzschicht.
Als ,orrosionsinhibitor wird eine Mischung aus Zyklohexwlamin und Fettsäuren, aliphatisches Alkylamin, Polyäthylenglykol verwendet.
Das Gemisch aus Zyklohexylamin und Fettsäuren besteht aus 31 bis 34 Massen Zyklohexylamin, der Rest sind Fettsäuren.
Dieser Inhibitor ist wasser- und öl löslich.
Die aliphathischen Alkylamine stellen Verbindungen mit einer Alkylgruppe C15 - C18 dar, die in Alkoholen, Kohlenwasserstoffen und Wasser löslich sind.
Polyäthylenglykole mit der Molekularmasse von 300 bis 1500 sind auch gute Inhibitoren.
8ussr der Bildung der guten Korrosionsschutzschicht, führt die Einführung der genannten Korrosionsinhibitoren zu einer Verbesserung der Lichtempfindlichkeit und der Farbausgiebigkeit des Durchdringungsindikators.
Die Einführung . des Korrosionsinhibitors in einer Menge weniger als 0,5 Masse% ist uneffektiv; die Menge darf 10,0 Masse% nicht überschreiten, weil in diesem Falle die Zusammensetzung der Mischung, deren sämtliche Komponente in einem bestimmten Verhältnis stehen, nicht eingehalten wird.
Als Luminophor wird 1,8-Naphtoylen-1,2,-benzimidazol verwendet Die Bruttof.ormel C18H10N20; Molekularmasse 270,3.
Die Strukturformel ist Dieser Luminiphor stellt ein grellgelbes Kristallpulver mit grünner Tönung dar, Schmelzpunkt 204 bis 207, luminesziert in Ultraviolettstrahlen grell gelb-grün (Lumineszenzmaximum - bei 510 nm).
Als Lösungsmittel des Luminophors werden Sohlenwasserstoffe aus der Gruppe der Diarylparaffine mit ein und mehr, vorzugsweise mit zwei und mehr Rohlenstoffatomen in der Paraffinkette, vereinzelt oder als eine Mischung verwendet, z.B. Ditolylmethan, Dikumylmethan, Ditolyläthan, Dimetaxylyläthan, Dikumyläthan, Ditolylisobutan.
Als Lösungsmittel des Luminophors werden auch die Verbindungen mit kondensierten Benzolringen verwendet, z.B. Tetralin, Dekalin; die Verbindungen aus der Terphenklasse, z.B.
Terpentinöl.
Ditolylmethan hat die Bruttoformel C15Hl6; !,tolekularmasse 196,99; Dichte - 0,9825; Siedepunkt 292°C; Schmelzpunkt (-3200), und stellt eine ölige Flüssigkeit mit einem unangenehmenGeruch dar, die über eine gute Adhäsion verfügt.
Die zulässige Grenzkonzentration der Dämpfe und des Aerosols betragt 1,0 mg/m3.
Dikumylmethan hat die Bruttoformel C19H24; Molekularmasse 252,39; Dichte 0,945; Siedepunkt 3350C; Schmelzpunkt -220C und stellt eine zähe, ölige Flüssigkeit mit einem unangenehmGeruch dar, die über eine gute Adhäsion verfügt.
Die zulässige Grenzkonzentration der Dämpfe und des Aerosols beträgt 5 mg/m3.
Ditolyläthan hat die Bruttoformel C16Hl8; Molekularmasse 210; Dichte 0,9746; Siedepunkt 29900; Schmelzpunkt (4400), und stellt eine farblose Flüssigkeit dar, die über eine gute Adhäsion verfügt, Die zulässige Grenzkonzentratiqn der Dämpfe und des Aero ols beträgt 7,2 mg/m30 Dimetaxylyläthan hat die Bruttoformel C18H22; Molekularst masse 238, und/ein kristalliner Stoff mit einem Schmelzpunkt 36,2°C.
Im Schmelzezustand stellt Dimetaxylyläthan eine farblose, geruchlose Flüssigkeit dar; Dichte d370,9700; Siedepunkt 3300C.
Dimetaxylyläthan hat eine gute Adhäsion. Die zulässige Grenzkonzentration der Dämpfe und des Aero ols beträgt 50 mg/m39 Dikumyläthan hat die Bruttoformel C20H26; Molekularmasse 2669 Dichte 0,9552, Siedepunkt 315 C; Schmelzpunkt (-30°C) und stellt eine farblose Flüssigkeit dar, die cber eine gute Adhäsion verfügt . Die zulässige Grenzkonzentration der Dämpfe und des Aerosols beträgt 70 mg/m³.
Ditolylisobutan hat die Bruttoformel Cl8H22; Molekularmasse 238; Dichte 0,9633; Siedepunkt 3090; Schmelzpunkt (-15°C) und stellt eine farblose Flüssigkeit dar, die über eine gute Adhäsion verfügte Die zulässige Grenzkonzentration der Dämpfe und des Aerosols beträgt 70 mg/m³.
1,2,3,4- Tetrahydronaphthalin (Tetralin) hat die Bruttoformel.ClOH22; Volekularmasse 132,2; Dichte 0,9768:, Siedepunkt 207,50C und stellt eine farblose, leichtbewegliche Flüssigkeit dar, die über eine gute Adhäsion verfügt. Die zulässige Grenzkonzentration in der Luft des Produktionsraums beträgt 100 mg/m³.
Dekahydronaphthalin (Dekalin) (ein gemisch der Cis- und Trans-Isomere ) hat die Bruttoformel C10H18; Molekularmasse 138,26; Dichte 0,8903 bis 0,8699; Siedepunkt 195,7 bis 187,3°C; Schmelzpunkt (-43,01°C); bis (-30,4O°C), und stellt eine farblose, leichtbewegliche Flüssigkeit dar. Die zulässige Grenzkonzentration in der Luft der ProduktionsraunEbeträgt 100 mg/m3.
Terpentinöl ist eine farblose oder grünlich-gelbe, bewegliche Flüssigkeit; Dichte 0,85 bis 0,88; Siedepunkt 155 bis 18000. Die zulässige Grenzkonzentration in der Luft der Produktionsraum@beträgt 300 mg/m3.
Die Verwendung der genannten Lösungsmittel schliesst die verwendung anderer gleichartiger Verbindungen nicht aus.
Als Lösungsmittel des Farbstoffes werden die sauerstoffhaltige organische Verbindungen verwendet: n-Butylalkohol, Isobutylalkohol, n-Propylalkohol, Propylenkarbonat.
n-Butylalkohol hat die Bruttoformel C4HgOH und stellt eine farblose Flüssigkeit dar; Dichte 0,809, Siedepunkt 117,5°C.
Isobutylalkohol hat die Bruttoformel C4H9QH und stellt eine farblose Flüssigkeit dar; Dichte 0,803; Siedepunkt 108 0C.
n-Propylalkohol - die Bruttoformel C3H7OH; farblose Flüssigkeit; Dichte 0,804; Siedepunkt 97,200.
Propylenkarbonat hat die Bruttoformel C3H6C03 - Äther der Kohlensäure; farblose Flüssigkeit; Dichte 1,2057; Siedepunkt 241,700.
Die Verwendung der genannten Lösungsmittel schliesst die Verwendung anderergleichartiger Verbindungen nicht aus.
Die niedermolekularen aliphatischen Alkohole, die in den Durchdringungsindikätoren zur lumineszenz-farbigen Werkstoffprüfung vorhanden sind und ein Verdünnungsmittel für den luminophorauflösenden Stoff darstellen, erfüllen gleichzeitig noch zwei Funktionen: stellen ein Lösungsmittel für den Indikator --Farbstoff dar und dienen als ein grenzflächenaktiverstoff.
Eine solche polyfunktionelle Wirkung der im Durchdringu:sindikator enthaltenen Verbindungen und die Einführung der grenzflächenaktiven Stoffe verbessern die Werkstoffsprüfungs eigenschafften des Durchdringungsindikators, und zwar verbessern sie das Vermögen des Indikators,in die Fehlerhohlräume einzudringen. Die Entwicklung der Indikatorspuren der offenbarten Fehler wird mit der Erhöhung des Vermögens des Indikators, in die Fehlerhohlräume der zu kontrollierenden Oberfläche einzudringen, klarer.
Der Durchdringungsindikator enthält also als Lösungsmittel tel die luminophorauflösenden Stoffe und deren Mischungen sowie die sauerstoffhaltigen organischen Verbindungen und ihre r;tischungenX die den Farbstoff auflösen.
Die luminophorauflösenden Stoffe und die sauerstoffhaltigen farbstoffauflösenden Verbindungen sind gut mischbar Als grenzflächenaktive Stoffe werden bei der Aufbereitung der Durchdringungsindikatoren Verbindungen verwendet, die eine l.'ischung von Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkyl-Dhenole darstellen: wobei R - Alkylradikal, das 8 bis 10 Kohlenstoffatome enthält; R1- R bzw. H; n = 6 oder 7; bzw. n = 10 bis 12 sind.
Als grenzflächenaktiver Stoff wird auch eine Mischung der Polyäthyle.nglykoläther der primären synthetischen Fettalkohole der Fraktion C10 - C18 verwendet.
CnH2n+1O(CH2CH2O)mH wobei n iauptsächlich 10 bis 18 gleich ist; m = 10.
Die Einführung des grenzflächenaktiven Stoffes vergrössert das Durchdringungsvermögen des Indikators, in die Fehlerhohlräume einzudringen; damit sind seine Werkstoffsprüfungseigenschaften verbessert.
Die Herstellung des erfindungsgemässen Durchdringungsindikators wird wie folgt bewerkstelligt. Eine Luminophoreinwaage wird in einer berechneten enge des Lösungsmittels bzw.
des Lösungsmittelsgemisches in einem Glas unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst. Danach wird eine Einwaage des grenzflächenaktiven Stoffes auch unter sorgfältigem Umrühren zugesetzt. Wenn man den Korrosionsinhibitor anwendet, so fügt man diesen gleichzeitig mit dem grenzflächenaktiven Stoff hinzu.
Der Farbstoff wird in einem entsprechenden Lösungsmittel ohne Erwärmung oder in einem Wasserbad mit einer Temperatur von 50 bis 60°C aufgelöst. Nachher werden die Luwinophor- und Farbstofflösungen, die getrennt hergestellt werden, zusammengegossen und sorgfältig umgerührt.
Die erhaltene Mischung wird nach Abkühlen bis auf Raumtemperatur der Prüfung an den Kontrollmustern unterzogen.
Das Verfahren zur Aufdeckung der Oberflächefehler wird ssie folgt durchgeführt.
Die vorher sorgfältig gereinigte (reingespülte und getrocknete) zu kontrollierende Oberfläche wird mit der Indikatorlösung (Durchdringungsindikator) durchtränkt, um Hohlräume der Fehler zu füllen.
Der Überschuss des Durchdringungsindikators wird von der zu kontrollierende Oberfläche, aber nicht aus den Hohlräumen .isvngs der Fehler, mittels einer Rein/flussigkeit, beispielsweise der Wasserlösung eines grenzflächenaktiven Stoffs, entfernt und mit einem duschenförmigen Strom fliessenden warmen Wassers mit einer Temperatur von ca. 30°C während 1 bis 3 Minuten rein gespült Nach dem Spülen mit Wasser erfolgt die Untergrundkontrolle, d.h. dass auf der zu kontrollierenden Oberfläche kein Leuchten und keine Färbung im gewöhnlichen Licht auftreten dürfen. Hiernach wird die in bezug auf Reinheit des Untergrunds kontrolliei te Oberfläche in einem Luftstrom mit Raumtemperatur getrocknet bzw. mit einem reinen Gewebe trockengewischt.
Die- reine und trockene zu kontrollierende Oberfläche wird mit dem Entwickler behandelt.
Nach dem Aufbringen des Entwicklers und einer bestimmten Wartezeit, die 3 bis 5 Minuten beträgt (der Durchdringungsindi stator wird mittels des Entwicklers aus den Fehlern an die Oberfläche in die Entwicklerschicht befördert), wird die zu kontrollierende Oberfläche einer Kontrolle in einem ultravioletten und sichtbaren Spektrum unterzogen, um das Vorhandensein der Fehler festzustellen. Zur Ultraviolettbestrahlung wird ein Ultraviolettstrahler mit einem Wellenlängebereich von 315 bis 400 nm verwendet.
Bei der Ultraviolettbestrahlung sind ae nach den Tiefen der Fehler zwei hauptsächliche Farben der Fehlerentwicklung vorhanden.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, liegen je nach dem Indikator gehalt in dem rurchdringungsindikator, und je nach der Spül zeit der Entfernung des liberschusses des Durchdringungsindikators von der in zu kontrollierenden Oberfläche /einerFarbenskala von rot oder rot-violett, rosig mit verschiedener Intensität, bis weiß--rosig.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0.3 bis 0,4 mm sind, liegen je nach dem Indikatorsgehalt im Durchdringungsindikator, sowie je nach der Spül zeit (der Entfernung des Überschusses des Durchdringungsindikators von der zu ~~ kontrollierendenOberfläche)/einerFarbenskala von baulich bis grünlich. Sämtliche Indikatorspuren leuchten grell in einem Ultraviolettlicht; die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben jedoch in dem sichtbaren Spektrum eine rot-violette oder rote Färbung.
Die erfindungsgemässen Durchdringungsindikatoren werden an Kontrollmustern mit bekannten Fehlern gemäss dem oben beschriebenen Verfahren geprüft. Als Ergebnis der Prüfungen ergibt sich eine Festlegung der Reproduzierbarkeit des Aufdeckungsgrad der Fehler an den Kontrollmustern wodurch die Qualität des hergestellten Durchdringungsindikator festgestellt werden kann.
Das Verfahren der relativen Abschätzung der Prüfungsergebnisse des Durchdringungsindikators an den Rontrollmustern: Die Abschätzung der Ergebnisse wird nach der Anzahl der festgestellten Fehler an den Kontrollmustern durchgeführt. Zu Anfang prüft man die Kontrollmustern in einem sichtbaren Spektrum, wo die Indikatorspuren der Fehler eine rot-violette oder rote Färbung haben, d.h. daß Fehler tiefer als 0,3 bis 0,4 mm vorhanden sind.
Darauf werden dieselbe Kontrollmustern in einem ultravioletten Licht geprüft. Die Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0>4 mm sind, bekommen eine von rot-violette bzw. rote, in verschiedener Intensität rosige bis weiss-rosige Färbung. Eine Vergleichsabschätzung der Anzahl und der Qualität der Aufdeckung der Feh-1er, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, wird auf Grund der Prüfungsergebnisse in dem sichtbaren Spektrum und bei ultraviolettem Licht durchgeführt.
Die quantitative und qualitative Abschätzung der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, wird an den Eontrollmustern in einem ultravioletten Licht durchgeführt. Die Indika torspuren, die mit einer bläulichen oder gründlichen Färbung leuchten, zeigen die Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind.
Infolge der Einführung des zusätzlichen Farbstoffes können also die Fehler nach ihrer Tiefe unterscheiden werden, und es ist möglich diesen Durchdringungsindilrator zur Werkstoffprüfung sowohl mit dem Luminiszenz-, als auch mit dem Farbverfahren auszunützen.
Eine wichtige positive Eigenschaft des erfindungsgemässen Durchdringungsindikators besteht darin, dass er eine }.''öglichkeit bietet, die Fehler nach ihrer Tiefe zu unterscheiden.
Diese Eigenschaft ermöglicht, schon nach der ersten Prüfung sich eine Vorstellung von der Tiefe der Halbzeugefehler zu machen und damit die zusätzlichen Arbeitsgänge der Nachbearbeitung der Halbzeug und die nochmalige Prüfung auszuschliessen. Bei der Aufdeckung 8 seichter Fehler ist der Arbeitsgang der Reinigung der Halbzeuge in oen Toleranzgrenzen entbehrlich, weil bei der weiteren mechanischen Rearbeitung die etall schicht, die die Fehler-enthält, entfernt wird.
Die Verwendung dieses Durchdringungsindikators nacht (wo es möglich ist) zusätzliche Arbeitsgan- die Nachbearbeitung der Halbzeuge - - entbehrlich und verkürzt somit die Herstellung der Einzelteile und der Ausrüstung.
Die erfindungsgemässen Durchdringungsindikatoren verfügen daneben über eine veringerte Giftigkeit und Feuergefährlichkeit.
Infolge der Einführung de r Luminophorslösungsmittel , die über hohe Adhäsion und niedrigen Dampfdruck verfügen, der Anwe lung der grenzflächenaktiven Stoffe und der Korrosionsinhibioren und der Ausnutzung der Indikatoren von zwei Typen, die in verschiedenen gut vermischbaren Lösungsmitteln löslich sind, entsteht die Möglichkeit, die Durchdringungsindikatoren mit guten und universalen Eigenschaften zur Werkstoffprüfung mit Kapillarverfahren zu schaffen.
Die erfindungsEemässen Durchdringungsindikatoren übertreffen sämtliche Eigenschaf ten der bekannten Durchdringungsindikatoren.
Um die Erfindung verständlicher zu machen, werden konkrete Beispiele der Zusaninensetzung des Durchdringungsindikators angeführt.
Beispiel 1 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse%) aus: Luminophor 0,2 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 2,0 Ditolyläthan 63,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o--karboxy-phenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 34,0 0,2 g Luminophor werden in 64,6 ml Ditolyläthan in einem Glas unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C gelöst; danach werden 2,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugesetzt und sorgfältig umgerührt. 0,8g Farbstoff werden in 42sO ml n-Butylalkohol bei Raumtemperatur unter Umrühren in einem anderen Glas aufgelöst. Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden unter sorgfältigem Umrühren zusammengegossen. Die erhaltene Mischung, die aUfRaumtemperatur abgekühlt ist, wird an Kontrollmustern nach folgender Weise geprüft.
Die vorher sorgfältig gereinigte (reingespülte und getrocknete) zu kontrollierende Oberfläche wird mit dem erhaltenden Durclldringungsindikator durch tränkt, um Hohlräume der Fehler zu füllen. Der Überschuss des Durchdringungsindikators wird mittels einer Reinigungsflüssigkeit entfernt, während der Durchdringungsindikator in den Hohlräumen der Fehler bleibt. Der zu kontrollierende Teil wird mit einem Strom fliessenden warmen Wassers mit einer Temperatur von ca. 300C während 1 bis 3 Minuten reingespült. Nach der Untergrundkontrolle wird die zu kontrollierende Oberfläche in einem Luftstrom mit Raumtemperatur getrocknet bzw. mit einem trockenen Tuch trockengewischt. Die reine und trockene zu kontrollierende Oberfläche wird mit dem Entwickler behandelt.
Nach dem Aufbringen des Entwicklers und einer bestimmten Wartezeit, die 3 bis 5 Minuten beträgt (der Durchdringungsindikator wird aus den Fehlern die Entwickler schicht herausgezogen und dort als Indikatorspuren sichtbar ), wird die zu kontrollierende Oberfläche einer Kontrolle in einem ultravioletten und sichtbaren Spektrum unterzogen, um das Vorhandensein der Fehler festzustellen.
Die Prüfungen der erfindungsgemässen Durchdringungsindikatoren werden an den Kontrollmustern nach einer Methode der Vergleichsabschätzung durchgeführt.
Die Abschätzung der Ergebnisse wird an den Kontrollmustern nach der Anzahl der festgestellten Fehler durchgeführt, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind. Zuerst werden diese Muster der Kontrolle in sichtbarem Licht unterzogen, wo die Fehleraruren eine rot-violette oder rote Färbung haben. Danach werden die Prüfungen in ultraviolettem Licht durchgeführt, wo die Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, durch Indikatorspuren, die eine rot-violette oder rote, rosige von verschiedenerlntensität bis weiss-rosige Färbung haben angezeigt werden.
Darauf wird eine Vergleichsabschätzung der Anzahl und der Qualität der in ultraviolettem und sichtbarem Licht aufgedeckten Fehler durchgeführt, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind.
Die quantitative und qualitative Abschätzung der Fehlers die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, wird an den Kontrollmustern in einem ultravioletten Licht durchgeführt. Die Indikatorspuren dieser Fehler leuchten mit einer bläulichen oder grünlichen Färbung.
Die Ergebnisse der Prüfungen haben erwiesen, dass sämtliche Fehler an den Kontrollmustern aufgedecktwerden.
Bei ultraviolettem Licht leuchten die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, mit einer rosim gen Färbung. Bei Tageslicht sind die Indikatorspuren derselben Fehler rot-violett oder rot gefärbt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0s4 mm sind, leuchten bei ultraviolettem Licht mit einer bläiulichen Färbung.
Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 2 Der Durchdringungsindikator besteht (in Aasse o.) aus: Luminophor 0,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäth;ylenglykolätZ her der Mono- und Dialkylphenole) 3,0 Ditolyläthan 62,6 Farbstoff (Tetraathy ldiamino-okarbo-phenylxanthenylchlorid) 0,9 n-Butylalkohol 33,0 Der Durchdringungsindikator wird wie im Beispiel 1 hergestellt.
Die Prüfungen erfolgen, wie im Beispiel 1 beschrieben ist.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Färbung der Fehler von verschiedener Tiefe ist bei Tageslicht und ultravioletter Bestrahlung wie im Beispiel 1.
Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 3 Der Durchdringungsindikator besteht (in Kasse N) aus: Lwninophor 1,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 4,0 Tetralin 24,0 Dekalin 30,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o--karboxy-I)henylxanthenylchlorid) 1,0 Propylenkarbonat 40,0 1,0 g Luminophor wird in 24,6 ml Tetralin und 33,7 ml Dekalin in einem Glas unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad mit der Temperatur von 100°C aufgelöst. Danach werden 4,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugesetzt und sorgfältig umgerührt.
1,0 g Farbstoff wird in 33,2 ml Propylenkarbonat in einem Wasserbad mit einer Temperatur von 500C bis 600C unter Umrühren gelöst. Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflasungen werden zusamengegossen und sorgfältig umgerilhrt. Der erhaltene Durchdringungsindikator, der die Raumtemperatur angenommen hat, wird an den Rontrollmustern geprüft.
Die Prüfung erfolgt, wie im Beispiel 1 beschrieben ist.
Das Ergebnis der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung.
Die Indikatorspuren dieser Fehler haben bei ultraviolettem Licht eine grelle rosige Färbung. Die Indikatorspuren der Pehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten in diesem Licht mit einer grellen bläulichen Färbung mit grünlicher Tönung Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 4 Der Durc}tdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 2,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 5,0 Tetralin 33,3 D ekaiin 5,0 Farbstoff Tetraäthyldiamino -o-karboxy-phenylxanthenylchlorid) 1,4 Propylenkarbonat 53,3 Die Herstellung des Durchdringungs indikators ist wie im Beispiel 3.
Die Prüfung des Durchdringungsindikators erfolgt, wie im Beispiel 1 beschrieben ist.
Das Ergebnis der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung.
Bei ultravioletter Bestrahlung leuchten die Indikatorspuren dieser Fehler mit einer grellen rosigen Färbung. Bei diesem Licht leuchten die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, mit einer bläulich-grünlichen Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 5 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %0) aus: Luminophor 4,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 2,0 Tetralin 63,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino--o-karboxy-pheny lxanthenylchlorid) 1,8 Propylenkarbonat 30,2 Die Technologie der herstellung des Durchdringungsindikators ist der Technologie im Beispiel 3 ähnlich.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Das Ergebnis der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmuster@ sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung Bei ultravioletter Bestrahlung leuchten die Tndikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, mit einer grellen weiss-rosigen Färbung. Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten mit einer grellen gründlichen Färbung.
Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 6 Der Durchdringunsindikator besteht Cin Vasse7t) aus: Luminophor 2,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialky.lphenole) 6,0 Tetralin 36,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-okarboxyphenylxar.thenylchlorid) 1,5 Propylenkarbonat 54,5 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist der Technologie im Beispiel 3 ähnlich.
Die Prüfungen werden wie in Beispiel 1 durchgeführt0 Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 093 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violetteFärbungO Bei ultravioletter Bestrahlung leuchten die Spuren derselben Fehler mit einer grellen rot-violetten Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei der ultravioletten Bestrahlung mit einer grellen grün-blauen Färbung.
Die Entwicklung der Tndikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 7 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse ) aus: Luminophor 0,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C1O - C18) 8,0 Dikumylmethan 30,0 Dimetaxylyläthan 25,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karbox;yphenylantbenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 35,7 0,5 g Luminophor werden in 31,7 ml Dikumylmethan und 25,0 g Dimetaxylyläthan in einem Glas unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 100°C aufgelöst. Danach werden 8,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugesetzt und sorgfältig umgerührt.
0,8 g Farbstoff werden in 44,1 ml n-Butylalkohol ohne Erwärmung gelöst.
T)ie erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusanimengegossen und sorgfältig gerührt.
Der erhaltene Durchdringungsindikator, der auf Raumtemperatur abgekühlt ist, wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung.
Die Indikatorspuren derselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung. Die Tndikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten dabei mit einer bläulichen Färbung.
Die i;ntwicklung der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 8 Der Durchdringun;sindikator besteht (in nasse %) aus: Luminophor 0,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 9,0 Dikumylmethan 30,0 Dikumyläthan 24,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 15,7 n-Propiylalkohol 20,0 Die Technologie der Herstellun des Durchdringungsindi kators ist der Technologie im Beispiel 7 ähnlich.
Der Farbstoff wird in einem Gemisch von n-Butylalkohol mit n-Propylalkohol gelöst.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Entwicklung der Fehler, die Färbung und das Leuchten der Indikatorspuren sind wie im Beispiel 7.
Beispiel 9 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenlykoläthr der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 10,0 Dikumylmethan 20,0 Ditoliylisobutan 33,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 15,7 Isobutylalkohol 20,0 Die Technologie der T:lerstellung des Durchdringungsindikators ist der Technologie im Beispiel 7 ähnlich. Der Farbstoff wird in einem Gemisch von n-Butylalkohol mit Isobutylalkohol aufgelöst.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Feh-ler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Entwicklung der Fehler, die Färbung und das Leuchten der Indikatorspuren sind wie im Beispiel 7.
Beispiel 10 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse 9s) aus: Luminophor 0,5 I)imetax;slyläthan 33,0 Ditolylmethan 30,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanttenylchlorid) 0,8 n-Buty la lkohol 33,7 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono-und Dialkylphenole) 2,0 095 g Luminophor werden in 30,5 ml Ditolylmethan und 33,0 g Dimetaxylyläthan in einem Glas unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 100°C aufgelöst. Danach werden 2,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugesetzt.
098 g Farbstoff werden in 41,6 ml n-Butylalkohol bei Raumtemperatur aufgelöst.
Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengegossen und sorgfältig gerührt. Der Durchdringungsindikator, der auf Raumtemperatur abgekühlt ist, wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführte Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Eontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette *ärbung und bei der ultravioletten Bestrahlung leuchten die IEdikatorspuren derselben Fehler mit einer rosigen Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit bläulicher Färbung.
Die Entwicklung der Indikatorsruren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 11 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse ) aus: Luminophor 0,5 Dimetaxylyläthan 30,0 Ditolylmethan 33,0 Farbstoff (Tetraäthyldiarnino-o-karboxynhenylxantheny lchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 20,7 n-Propy lalkohol 10,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 5,0 Die Technologie der Herstellung des T)urchdringungsindi kators ist der Technologie im Beispiel 10 ähnlich. Der Farbstoff wird in einem Gemisch von n- Butyl- und n- Propylalkohol aufgelöst.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Entwicklung der Fehler, die Färbung und das Leuchten der Indikatorspuren sind wie im Beispiel 10.
Beispiel 12 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse S) aus: Luminophor 0,5 Dimetaxylyläthan 28,5 leitoly lmethan 30,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 20,2 Isobutylalkohol 10,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Wono- und Dialkylphenole) 10,0 Die Technologie der Herstellung ist der Technologie im Beispiel 10 ähnlich. Der Farbstoff wird in einem Gemisch von n-Butyl- mit Isobutylalkohol gelöst.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Entwicklung der Fehler, die Färbung und das Leuchten der Indikatorspuren sind wie im Beispiel 10.
Beispiel 13 Der Durchdringungsindikator besteht (in tasse %) aus: Luminophor 1,0 Ditolyläthan 63,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino- o-karbow:henylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 33,2 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 2,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist der Technologie im Beispiel 10 ähnlich.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei Tageslicht mit einer rot-violetten Färbung. Dieselben Fehler bei der ultravioletten Bestrahlung leuchten mit einer weiss-rosien Färbung. Die Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultraviolettem Licht mit einer bläulichen Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 14 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse Ct) aus: Luminophor 1,2 Ditoly läthan 58,4 Farbstoff/Tetraäthy ldiamino-o-karboyphenylxanthenylchlorid/ 1,0 n-Butylalkohol 36,4 Grenzflächenaktiver Stoff(Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 3,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindi kators ist, wie im Beispiel 10 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Rontrollmustern sind aufgedeckt. Die Färbung der Indikatorspuren der Fehler sowohl bei Tageslicht, als auch bei ultravioletter Bestrahlung ist wie im Beispiel 13. Die Entwicklung der Indikatorspuren ist gut und klar.
Beispiel 15 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse 7o) aus: Luminophor 0,1 Dikumyläthan 63,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o--karboxyphenylxanthen;ylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 22,1 Isobuty lalkohol 10,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 4,0 0,1 g Luminophor werden in 66,1 ml Dikumaläthan in einem Glas unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst. Auch werden 4,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugegeben.
0,8 g Farbstoff werden in 27,3 ml n-Butylalkohol und 12,5 nil Isobutylalkohol ohne Erwärmung gelöst.
Die Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengeo gossen und sorgfältig umgerührt. Der erhaltene Durchdringungsindikator, der auf Raumtemperatur abgekühlt ist, wird wie im Beispiel 1 geprüft.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kortrollmustern sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der mehr ler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung. Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rötlichen-rosigen Färbung. Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer bläulicher Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren ist gut und klar.
Beispiel 16 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse%) aus: Luminophor 0,2 Dikumy läthan 53,8 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-okarboxyphenylxanthenylchlorid) 1,0 n-Butylalkohol 20,0 Isobutylalkohol 2,0 Grenzflächeaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthy leng lykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 5,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist wie im Beispiel 15 bescE rieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben Indikatorspuren, die bei Tageslicht eine rot-violette Färbung und bei ultravioletter Bestrahlung eine rötlich-rosige Färbung haben.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben ein bläuliches Leuchten. Die Entwicklung der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 17 rer Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus Luminophor 0,2 Dimetax;ylyläthan 63,0 Farbstoff(Tetraäthyldiamino-o-arboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 34,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - c18) 2,0 0,2 g Luminophor werden in 63,0 g Dimetaxylyläthan unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst. Danach werden 2,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugegeben und sorgfältig umgerührt.
098 g Farbstoff werden in 42,0 ml n-Butylalkohol ohne Erwärmung gelöst.
Die Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengegossen und sorgfältig umgerührt. Der erhaltene Durchdringungsindikator, . der zu der auf RaumtemDeratur abgekühlt ist9 wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung und leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung. Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer bläulichen Färbung.
Die Entwicklung der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 18 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse 7) aus: Luminophor 0,25 imetalrylyläthan 59.85 Farbstoff(Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,90 n-Butylalkohol 36,00 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 3,00 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist wie im Beispiel 17 beschrieben ist. rie Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, werden bei Tageslicht als Indikatorspuren, die rot-violett gefärbt sind, aufgedeckt. DieselbenFebler werden bei ultravioletter Bestrahlung in Form von Indikatorspuren einer rötlich-rosigenFärbung angezeigt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei ultravioletter Bestrahlung; eine bläuliche Färbung. Die Entwicklung der Indikators;uren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 19 Der Durchdringungsindikator besteht (in tasse %) aus: Luminophor 1,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der ono- und Dialkylphenole) 5,0 Tetralin 52,7 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o--karboxiyphenylxanthenylchlorid) 0,8 Propylenkarbonat 40,0 1,5 g Luminophor werden in 54, Oml Tetralin unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst Danachwerden 5,0 g grenzflächenaktiver Stoff zugegeben und die Mischung wird sorgfältig umgeru'tlrt.
058 g Indikator-farbstoff werden in 33,2 ml Propylenkarbonat in einem Wasserbad mit einer Temperatur von 50 bis 600C gelöst.
Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengegossen und sorgfältig umgerührt. Der Durchdringungsindikator, der bis auf Raumtemperatur abgekühlt wird, wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, geprüft.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 04 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung.
Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer weiss-rosigen Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer grellen grünlichen Färbung.
Die Entwicklung der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 20 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse zu aus: Luminophor 2,0 Tetralin 49,1 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 3,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) C!,9 Propy lenkarbonat 45,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 19 beschrieben ist.
Die Prüfungen des erhaltenen Durchdringungsindikators werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind, wie im Beispiel 19 beschrieben ist.
Beispiel 21 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 2,7 Tetralin 46,3 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyät hylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 2,0 Farbstoff(Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 1,0 Propylenkarbonat 48,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindi kators ist, wie im Beispiel 19 beschrieben ist.
Die Prüfungen des erhaltenen Durchdringungsindikators werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind den Ergebnissen der Beispiel 19 ähnlich.
Beispiel 22 Der Durchdringungsindikator besteht (in tasse %) aus: Luminophor 0,2 Dimetaxylytäthan 62,5 Farbstoff(Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 32>5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 3,0 Korrosionsinhibitor (Gemisch aus Zyklohexylamin und Fettsäuren) 1>0 092 g Buminophor werden in 62,5 g geschmolzenes Dimetaxylyläthan unter Umrühren in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöste Hierher werden 3s0 g grenzflächen aktiver Stoff und 1,0 g Korrosionsinhibitor unter Umrühren zugegeben, bis sich eine homogene Lösung ergibt.
098 g Farbstoff werden in 40,3 ml n-Butylalkohol ohne Erwärmung gelöst. Die erhaltenen Luminophor- und Farbstoff lösungen werden zusammengegossen und sorgfältig umgerührt.
Der erhaltene Durchdringungsindikator, der bis auf Raumtemperatur abgekühlt war, wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, geprüft0 Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung.
Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung. Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten mit einer bläulichen Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren ist gut und klar.
Beispiel 23 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse') aus: Luminophor 0,25 Dimetax läthan 60,00 Farbstoff(Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxantheny lchlorid) 0,90 n-Butylalkohol 32,85 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 4,00 Korrosioninhibitor (Gemisch aus Zyklohexylamin und Fettsäuren) 2,00 Die Technologie der I erstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 22 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind, wie im Beispiel 22 beschrieben ist.
Beispiel 24 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,3 Dimetaxylyläthan 53,7 Farbstoff (Tetraäthyldiatino-o-karbox;yphenylxanthenylchlorid) 1,0 n-Butylalkohol 37,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 - C18) 5,0 Korrosionsinhibitor (Gemisch aus Z rklohexylamin und Fettsäuren) 3,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 22, beschrieben ist.
Die Prüfungen des Durchdringungsindikators werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind, wie im Beispiel 22, beschrieben ist.
Beispiel 25 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,3 Ditolylisobutan 62,5 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 nButyla lkohol 30,4 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der s;ynthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 C18) 5,0 Korrosionsinhibitor (Gemisch aus Zyklohelamin und Fettsäuren) 1,0 0,2 g Luminophor werden in 65,5 ml Ditolylisobutan unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst. Hierher werden 5,0 g grenzflächenaktiver Stoff und 1,0 g Korrosionsinhibitor zugesetzt. Das Gemisch wird sorgfältig gerührt.
0,8 g Farbstoff werden ohne Erwärmung in 37,8 ml n-Butylalkohol gelöst. Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengegossen und sorgfältig umgerührt. Der Durchdringungsindikator, der auf Raumtemperatur abgekühlt ist, wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, sind bei Tageslicht rot-violett gefärbt.
Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten mit einer bläulichen Färbung.
Die Entwicklung der Indikatorspuren ist gut und klar.
Beispiel 26 Der Durchdringungsindikator besteht (in nasse ,) aus: Luminophor 0,25 Ditolylisobutan 5G,85 Barbstoff(Tetraäthy ldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) o,90 n-Butylalkohol 32,50 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10-C18) 7,50 Korrosionsinhibitor (Gemisch aus Zyklohexylamin -und Fettsäuren) 2,00 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 25, beschrieben ist.
Die Prüfungen des Durchdringungsindikators werden wie im Beispiel 1 durchgeführte Das Ergebnis ist, wie im Beispiel 25 beschrieben ist0 Beispiel 27 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse $C) aus.
Euminophor 0,2 Ditolylisobutan 48,8 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 1,0 n-Butylalkohol 37,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fetta lkohole der Fraktion C10 - C18) 10>0 Korrosionshinhibitor (Gemisch aus Zyklohexylamin und Fettsäuren) 3,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 25 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Das Ergebnis der Prüfungen ist, wie im Beispiel 25 beschrieben ist.
Beispiel 28 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse ) aus: Luminophor 0,4 Dekalin 53,5 Farbstoff (Tetraätlyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 Isobutylalchol 30,3 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der llEono-und Dialkylphenole) 5,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 400) 10,0 0,4 g Luminophor werden in 60,4 ml Dekalin unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad mit der Temperatur von 1000C aufgelöst. Auch werden 5,0 g grenzflächenaktiver Stoff und 10,0 g Korrosionsinhibitor zugesetzt und das Gemisch wird sorgfältig umgerührt.
0,8 g Farbstoff werden in 37,3 ml Isobutylalkohol ohne Erwärmung gelöst.
Die Luminophorlösung, die - Raumtemperatur angenommen hat, und die Farbstofflösung werden zusairmengegossen und bis auf einen homogenen Zustand gemischt.
Der erhaltene Durchdringungsindikator wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt.
Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 m sind, haben bei Tageslicht eine rötlich-violette Färbung.
Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten mit einer bläulichen Färbung.
Die Entwicklung der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 29 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,5 Dekalin 60.0 Farbstoff (Tetraäthy ldiamino-O-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,9 Isobutylalkohol 31,6 Grenzflächenaktiver Stoff/Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono-und Dialkylphenole) 3,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularinasse 400) 4,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindi kators ist, wie im Beispiel 28 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: die Fehler von verschledener Tiefe sind an den Kontrollmustern aufgedeckt. Die Färb ung der Indikatorspuren von verschiedener Tiefe ist, wie im Beispiel 28 beschrieben ist.
Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar0 Beispiel 30 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,6 Dekalin 62,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthe ny lchlorid) 1,0 Isobuty lalkohol 33,9 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 2,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 400) 0,5 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 28 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden an den Kontrollmustern wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler von verschiedener Tiefe sind aufgedeckt. Die Färbung der Indikatorspuren, die Entwicklung und die Klarheit der Indikatorspuren sind, wie im Beispiel 28, beschrieben ist.
Beispiel 31 Der Durchdringungsindi kator besteht (in Masse 5S) aus: Luminophor 0,5 Tetralin 10,0.
Terpentinöl 52,5 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Propy lalkohol 30,2 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthy leng lykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 3,0 Korrosionsinhibitor (Aliphatische Alkylamine mit einer Alkylgruppeniänge von C15 - C18 ) 3,0 0,5 g Luminophor werden in einem Gemisch aus 10,2 ml Tetralin und 61,0 ml Terpentinöl unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad mit der Temperatur von 100°C aufgelöst.
nachher werden 3,0 g grenzflächenaktiver Stoff und 3,0 g Korrosionsinhibitor zugesetzt und das Gemisch wird sorgfältig bis auf einen homogenen Zustand umgervihrt.
0,8 Farbstoff werden in 37,3 ml n-Propylalkohol ohne Erwärmung; gelöst.
Die Luminophorlösung, die auf Raumtemperatur abgekühlt ist, und die Farbstofflösung werden zusammengegossen und das Gemisch wird bis auf einen homogenen Zustand gerührt. Der Durchdringungsindikator wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler von verschiedener Tiefe sind aufCedecktO Die Indikatorspuren der Fehler9 die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung und bei ultravioletter Bestrahlung eine rosige Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 024 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer bläulichen Färbung.
Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 32 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse zu aus: Luminophor 0,6 Tetralin 10,0 Terpentinöl 47,7 Farbstoff (Te traäthy ldiamino-o-ka rboxyphenylxanthenylchlorid) o,g n-Propylalkohol 32,8 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der P olyät hy lenglyko läther der Mono-und Dialkylphenole) 4,0 Korrosionsinhibitor (Aliphatische Alkylamine mit einer Alkylgruppenlänge C15 - C18) 4,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 31 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeffihrt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der Fehler von versckiedener Tiefe sehen bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung wie im Beispiel 31 aus.
Beispiel 33 Der Durchdringungsindikator besteht (in masse %) aus: Luminophor 0,7 Tetralin 10,0 Derpentinöl 43,3 Farbstoff (Tetraåthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 1,0 n-Propylalkohol 35,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 5,0 Korrosionsinhibitor (Aliphatische Alkylamine mit einer Alkylgruppenlänge C15 - C18) 5,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 31 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden an den Kontrollmustern wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der Fehler, die verschiedene Tiefe haben, sehen bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung wie im Beispiel 31 aus.
Beispiel 34 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,5 Tetra lin 8,0 Terpentinöl 19,4 Farbstoff (3-Amino-6-d imethylamino -2-methylphenazinhydrochlorid) 1>5 n-Propylalkohol 60,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemiseh der Polyäthylenglykoläther der Wono-und Dialkylrhenole) 9,6 05 kg Luminophor werden in einem Gemisch aus 8>1 ml Tetralin und 23,0 ml Terpentinöl unter Umrühren und Erwärmen in einem wasserbad bis auf die Temperatur von l00°C aufgelöst; danach werden 9,6 g grenzflächenaktiver Stoff zugegeben . Das Gemisch wird bis auf homogenen Zustand gerührt.
1,5 g Lum nophor werden in 75,2 mi n-Propylalkohol gelöst.
Die erhaltenen Luminophor- und Farbstofflösungen werden zusammengegossen und bei Raumtempcratur sorgfältig gerührt.
Die Prüfungen werden an den Kontrollmustern wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler, die verschiedene Tiefe haben, sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung und bei ultravioletter Bestrahlung [dieselben Fehler ! leuchtenimit einer grellen roten Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten bei ultravioletter Bestrahlunz mit einer bläulichen Färbung. Die Lntwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 35 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: läuminophor 0,6 Tetralin 10,0 Terpentinöl 53,0 Farbstoff (3-Amino-6-dimethylamino--2-methylphenazinhydrochlorid) 0,8 n-Propylalkohol 32,6 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 3,0 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist wie im Beispiel 34 beschrieben.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler, die verschiedene Tiefe haben, sind bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung aufgedeckt. Die Tndikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben eine rote Färbung und der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben eine bläuliche Färbung. Die Entwicklun: der Indikatorspuren ist gut und klar.
Beispiel 36 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor 0,? Tetralin 12,0 Terpentinöl 46,4 Farbstoff - (-3-Amino-@-dimethylamino--2-methylphenazinhydrochlorid) 0,9 n-Prot@ylalkohol 35,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Wono- und Dia lkylphenole) 5,O Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 34 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler sind aus gedeckt und nach ihrer Tiefe bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung unterschieden. Nie Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung eine rote Färbung.
Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei ultravioletter Bestrahlung eine bläuliche Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 37 Der Durchdringungsindikator besteht (in Lasse 9 a aus: Luminophor 0,5 Ditolylmethan 40,1 Farbstoff (Tetraäthy ldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 1,0 n-Butylalkohol 50,4 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 5,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 300) 3,0 0;5 g Luminophor werden in 40,8 ml Ditolylmethan unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad bis auf die Temseratur von 1000C aufgelöst. Auch werden 5,0 g grenzflächenaktiver Stoff und 3,0 g Korrosionsinhibitor zugegeben. Das Gemisch wird sorgfältig gerührt.
1,0 g Farbstoff wird in 62,3 ml n-Butylalkohol ohne vrwärmung gelöst.
Die Luminophorlösung, die auf Raumtemperatur abgekühlt ist, und die Farbstofflösung werden zusammengegossen und sorgfältig gerührt. Der erhaltene Durchdringungsindikator vJird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren der Fehler, die tiefer als 0,3 bis 0,4 mm sind, haben bei Tageslicht eine rot-violette Färbung. Dieselben Fehler leuchten bei ultravioletter Bestrahlung mit einer rosigen Färbung. Die Indikatorspuren der Fehler, die seichter als 0,3 bis 0,4 mm sind, leuchten mit einer bläulichen Färbung. Die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 38 Der Durchdringungsindikator besteht (in Masse %) aus: Luminophor O,6 Ditolylmethan 46,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxynhen 71xanthenylchlorid) 0,9 n-Butylalkohol 45,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) @orrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 1500) 0,5 Die Technologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 37 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
rie Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den bezüglich Kontrollmustern sind/ ihrerTiefe unterschieden.
Die Färbung der Indikatorspuren der Fehler ist, wie im Beispiel 37 beschrieben ist. Die Entwicklung: der indikator spuren der Fehler ist gut und klar.
Beispiel 39 Der Durchdringurlgsindikator besteht (in tasse %) aus: Luminophor O, 5 Dikumylmethan 43,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o-karboxyphenylxanthenylchlorid) 0,8 n-Butylalkohol 46,7 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der iVono-und Dialkylphenole) 7,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 300) 2,0 0,5 g Luminophor werden in 45,5 ml Dikumylmethan unter Umrühren und Erwärmen in einem Wasserbad bis auf die Temperatur von 1000C aufgelöst. Danach werden 7,0 g grerJzflächenaktiver Stoff und 2,0 g Korrosionsinhibitor zugesetzt und das Gemisch wird sorgfältig genihft.
0.8 g Farbstoff werden in 57.7 ml n-Butylalkohol ohne Erwärmung gelöst. Die Luminophorlösung, die bis auf Raumtemperatur abgekühlt ist, und die Farbstofflösune: werden zusaumengegossen und sorgfältig gerührt.
Der erhaltene Durchdringungsindikator wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Färbung und das Leuchten der Indikatorspuren der Fehler sind, wie im Beispiel 37 beschrieben ist.
Beispiel 40 Der Durchdringungsindikator.besteht (in tasse %) aus: Luminophor 0,6 Dikumylmethan 40,0 Farbstoff (Tetraäthyldiamino-o--karbaxyphenylxanthenylchlorid) O,9 n-Butylalkohol 43,5 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der Mono- und Dialkylphenole) 10,0 Korrosionsinhibitor (Polyäthylenglykol, Molekularmasse 300) 5,0 Die echnologie der Herstellung des Durchdringungsindikators ist, wie im Beispiel 39 beschrieben ist.
Die Prüfungen werden wie im Beispiel 1 durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Fontrollmustern sind aufgedeckt. Die Färbung, das Leuchten und die Entwicklung der Indikatorspuren der Fehler ist, wie im Beispiel 37 beschrieben ist.
Beispiel 41 (Gegenüberstellungsbeispiel) Der Durchdringungsndikator besteht (in tasse %) aus: Luminophor 1,0 lzitolyläthan 62,0 Grenzflächenaktiver Stoff (Gemisch der Polyäthylenglykoläther der synthetischen primären Fettalkohole der Fraktion C10 ~ C18) 2,0 n-Butylalkohol 35,0 1,0 g Luminophor wird in 63.5 ml Ditolyläthan in einem Glas unter Umrühren in einem Wasserbad mit des Tenperatur von lOO°C aufgelöst. Danach werden .0 g grenzflächenaktiver Stoff zugegeben und das Gemisch wird sorgfältig gerührt.
Nachher werden der erhaltenen Lösung bei RaumtemDeratur 43.2 ml n-Butylalkohol zugegeben und das Gemisch wird sorgfältig umgerührt.
Der erhaltene Durchdringungsindikator wird an den Kontrollmustern geprüft.
Die Prüfungen werden, wie im Beispiel 1 zur Lumineszenzverfahren beschrieben ist, durchgeführt.
Die Ergebnisse der Prüfungen: sämtliche Fehler an den Kontrollmustern sind aufgedeckt. Die Indikatorspuren aller Fehler, nur seien sie tiefer/seichter als 0.3 bis 0.4 :s, leuchten bei ultravioletter BestrahlunC- mit einer gleichartigen gelben Färbung mit einer gründlichen Tönung. Der bekannte Durchdringungsinuikator gestattet es nicht, die Fehler nach ihrer Tiefe zu unterscheiden.
In sichtbarem Spektrum sind die Indikatorspuren der Fehler unsichtbar.
Der bekannte Durchdringungsindikator ist nur beim Luminiszenzverfahren der Fehleraufde ckung anwendbar.
ie erfindungsgemässen Durchdringungsindikatoren eignen sich sowohl zur Luminiszenz- als auch zur Farbkontrolle. ps ist möglich, die Fehler bei Tageslicht und bei ultravioletter Bestrahlung zu ersehen.
Die erfindungsgemässen Durchdringungsindikatoren bieten eine Möglichkeit, die Fehler nach ihrer Tiefe zu unterscheiden, was eine wichtige positive Eigenschaft dieser Durchdringungs indikatoren ist.

Claims

DURCHDRINGUNGSINDIKATOR ZUR ZERSTÖRUNGSFPETEN WERKSTROFFPRÜFUNG NACH DEM KAPILLARVERFAHREN PATENT ANSPRÜCHE : 1. Durchringungsindikator sur zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit dem Kapillarverfahren, der einen Luminophor, einen grenzflächenaktiven Stoff und ein Lösungsmittel enthält, das ein Gemisch von mindestens einem luminophorauf lösenden Stoff und mindestens einer sauerstoffhaltigen organischen Verbindung darstellt, dadurch g e k e n n z e i c h n e t dass er zusätzlich einen Farbstoff bei folgendem Gehalt an Komponenten (in Masse%) enthält: Luminophor 0,1 bis 4.0 Grenzflächenaktiver Stoff 2.0 bis 10.0 Luminophorauflösender Stoff 27.9 bis 6300 Sauerstoffhaltige organische Verbindung 30.2 bis 60.5 Farbstoff 0.8 bis 1.5 2. Durchdringungsindikator nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Farbstoff ein alkohollöslicher Farbstoff verwendet wird.

3. Durchdringungsindikator nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als alkohollösli che r Farbstoff Te traäthyldiamino-o-ka rbopheny lxantheny 1-chlorid verwendet wird.

4. Durchdringu.igsindikator nach den Anspruchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als alkohollöslicher Farbstoff 3-Amino-6-dimethylamino-2-methylphenazinhydrochlorid verwendet wird.

5. Durchdringungsindikator nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass er einen Metallkorrosionsinhibitor bei folgendem Gehalt an Komponenten (in tasse) enthält: Luminophor 0.1 bis 4.0 Grenzflächenaktiver Stoff 2.0 bis 10.0 Luminophorauflösender Stoff 27.9 bis 62.5 Sauerstoffhaltige organische Verbindung 30.2 bis 50.5 Farbstoff 0.8 bis 1.5 Korrosionsinhibitor 0.5 bis 10.0 6. Durchdringungsindukator nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Korrosionsinhibitor ein Gemisch aus Zyklohexylamin und Fettsäuren, aliphatisches Alkylamin, Polyäthylenglykol verwendet wird.