DE3112801A1

DE3112801A1 - Verfahren zur herstellung von faserverzweigern nach dem strahlteilerprinzip

Info

Publication number: DE3112801A1
Application number: DE19813112801
Authority: DE
Inventors: Heinz Hohenadl; Herbert 8000 München Michel; Rudolf 8000 München Oberbacher; Achim Dipl.-Phys. 8025 Unterhaching Reichelt; Josef Schön
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1981-03-31
Filing date: 1981-03-31
Publication date: 1982-10-14

Description

Verfahren zur Herstellung von Faserverzweigern nach
dem Strahlteilerprinzip Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Faserverzweigern nach dem Strahlteilerprinzip gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der DE-OS 29 20 957 (VPA 79 P 7069 BRD) bekannt geworden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß eine kostengünstige Serienfertigung von Faserverzweigern ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Durch diese überraschend einfach erscheinende Lösung sind die wesentlichen Voraussetzungen für eine kostengünstige Serienfertigung gegeben, wobei das wichtigste Element durch den neuartigen, als Präzisionskörper ausgebildeten Deckkörper gegeben ist. Die Herstellung eines Faserverzweigers kann auf eine Fertigung von planparallelen Platten und Prismen zurückgeführt werden.
Dabei können innerhalb einer Charge Toleranzen im Mikrometerbereich und wo es notwendig ist, auch unterhalb des Mikrometerbereiches eingehalten werden. Durch Verwendung der Aufsprengtechnik können insbesondere an kritischen Stellen Kittfehler vermieden werden.
Bevorzugterweise wird nicht nur an dem als Präzisionskörper ausgebildeten Deckkörper eine planpolierte Seite von der Qualität einer Aufsprengfläche vorgesehen, sondern es wird auch bei dem anderen Deckkörper, vorzugsweise dem zweiten Deckkörper, die Gegenseite zu der auf Fasern aufgesetzten Seite als eine parallel zu dieser verlaufende planpolierte Seite von der Quanität einer Aufsprengfläche ausgebildet (Anspruch 2).
Diese Maßnahme erweist sich insbesondere beim späteren Zusammensetzen der Verzweigerteile als zweckmäßig.
Vorteilhafterweise wird ein erfindungsgemäßes Verfahren so ausgeführt, wie es im Anspruch 3 angegeben ist.
Dieses Verfahren, zu dem das Verfahren nach Anspruch 1 den Schlüssel bildet, zeigt für sich allein schon die Vorteile hinsichtlich der Serienfertigung.
Innerhalb einer Charge, bei der von einer Anzahl von in gleicher Weise mit parallelen Führungsnuten versehenen Ausgangskörpern und von einer Anzahl von als Präzisionskörper ausgebildeten ersten Deckkörper ausgegangen wird, können die entstehenden Teile beliebig untereinander ausgetauscht werden, weil gleiche Teile nur in zu vernachlässigenden Toleranzen voneinander abweichen.
Außerdem ist das Verfahren selbstjustierend, d.h.
es brauchen keine zeitraubenden Justierschritte, beispielweise Einstellen von Fasern aufeinander, ausgeführt werden.
Ein wesentliches äußeres Kennzeichen eines erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß ohne Faserschwänze gearbeitet wird.
Das Zusammenkleben zweier Verzweigerteile erfolgt zweckmäßigerweise so, wie es im Anspruch 4 angegeben ist.
Generell ist es insbesndere bei der Herstellung von Faserverzweigern vorteilhaft, wenn zwei sich gegenüberliegende, mittels einer Kleberschicht zu verbindende Flächen so verbunden werden, wie es im Anspruch 5 angegeben ist.
Es wurde herausgefunden, daß die Dauerfestigkeit von Kleberschichten, die dünner als 4/um sind, sehr leicht aufbrechen, wenn sie starken Temperaturschwankungen, beispielsweise im Temperaturbereich zwischen - 400C und + 850C unterworfen werden. Bei optischen Kleberschichten, wie sie zwischen fluchtenden Fasern vorhanden sein müssen, also Kleberschichten zwischen zwei Verzweigerteilen werden auch optisch unwirksam. Kleberschichten mit einer Schichtdicke von mehr als 4/um Schichtdicke sind erheblich beständiger und bleiben auch optisch wirksam.
Bevorzugte Kleberschichtdicken, insbesondere für Schichten im optischen Bereich von Verzweigern, also im Bereich des Strahlteilerspiegels,gehen aus den Unteransprüchen 6 bis 9 hervor.
Aus den Ansprüchen 10 und 11 gehen bevorzugte Verfahren hervor, mit denen die Annäherung der zu verklebenden Flächen zweckmäßig begrenzt werden kann.
Die Erfindung wird anhand der Figuren in der folgenden Beschreibung näher erläutert. Von den Figuren zeigen: Figur 1 eine Draufsicht auf die Nutenseite eines Ausgangskörpers, von welchem das erfindungsgemäße Verfahren ausgeht, Figur 2 eine Ansicht der linken Seite des in Figur 1 dargestellten Ausgangskörpers, Figur 3 eine Querseite eines mit einem als Präzisionskörper ausgebildeten ersten Deckkörper aufgebauten zweiten Deckkörpers, Figur 4 eine Bezugs seite eines noch nicht vollständig bearbeiteten, mit einem zweiten Deckkörper nach Figur 3 und einem Trennteil aufgebauten Hilfskörpers, Figur 5 einen vertikalen Schnitt durch den in Figur 4 dargestellten Hilfskörper längs der Schnittlinie 1 - 1, die Figuren 6 und 7 auf Aufsprengkörper.aufgesprengte Verzweigerteile, und Figur 8 eine Querseite eines fertiggestellten Verzweigers, aus dem Einzelverzweiger abtrennbar sind.
In dem in Figur 1 in Draufsicht auf die Seite mit den Nuten dargestellten Ausgangskörper sind die parallelen Führungsnuten mit 11 bis 15 bezeichnet. Auf einer zu den Nuten 11 bis 15 parallelen Seite des Ausgangskörpers 1, beispielsweise neben der Führungsnut 15, ist eine Bezugsfläche 10 an den Ausgangskörper 1 angeschliffen, die sehr genau zur Nut 15 verläuft. Vorzugsweise beträgt die Abweichung von der Parallelität weniger als 5/um auf 30 mm.
In der Figur 2 ist eine Seitenansicht des Ausgangskörpers 1 mit Blickrichtung in Nutenlängsrichtung dargestellt, woraus hervorgeht, daß der Ausgangskörper 1 Schichtbauweise aufweist. Auf einem Grundkörper 16, beispielsweise einem Plättchen aus Quarzglas, ist eine dünne Scheibe 17 aus beispielsweise Silizium aufgeklebt. In die Siliziumscheibe 17 sind die Führungsnuten 11 bis 15, vorzugsweise durch anisotropes Ätzen, als Nuten mit V-förmigem Querschnitt eingeätzt worden.
Der Ausgangskörper 1 wird längs der senkrecht zu den parallelen Führungsnuten 11 bis 15 verlaufenden Brennlinie 19 in Figur 1 vertikal durchtrennt, so daß zwei Trennteile 1' und 1" entstehen. Wie in der Figur 1 dargestellt, erfolgt die Durchtrennung außerhalb der Mitte des Ausgangskörpers 1, so daß die beiden Trennteile 1.' und 1" nicht gleich breit sind. In dem in Figur 1 dargestellten Fall ist das Trennteil 1' schmaler als das Trennteil 1 ".
Mit einem der beiden Trennteile, vorzugsweise mit dem schmaleren Trennteil 1', wird zusammen mit einem ersten Deckkörper 2 ein zweiter Deckkörper 3 hergestellt. Dazu werden in die Führungsnuten des Trennteiles 1' Glasfasern 11' bis 15' so eingelegt, daß ihre Enden über das Trennteil 1' beidseitig etwas überstehen und werden dann mit Kleber bedeckt. Dann wird der erste Deckkörper 2 auf die Fasern aufgesetzt Der erste Deckkörper besteht aus einem Präzisionskörper, der eine auf die Faser aufzusetzende planpolierte Seite 21 und eine dazu in einer Richtung exakt parallel verlaufende planpolierte Gegenseite 22 aufweist. Exakt bedeutet im vorliegenden Fall, daß die Abweichung von der Parallelität weniger als 1/um auf 30 mm beträgt.
Eine dritte Seite 10"'des Präzisionskörpers ist geschlfffen und bildet eine Bezugsfläche, die zusammen mit der Bezugsfläche 10 des Trennteiles 1' eine gemeinsame Bezugsfläche des zweiten Deckkörpers bilden.
Zweckmäßigerweise besteht der Präzisionskörper 2 aus einem rechtwinkeligen Plättchen, bei dem die planpolierte aufzusetzende Seite 21 und die Gegenseite 22 in zwei Richtungen exakt parallel zueinander sind.
Der aufgesetzte Präzisionskörper 2 wird gegen die Fasern 11' bis 15' gedrückt, bis die Seite 21 ganz auf den Fasern 11' bis 15' aufliegt und diese gegen die Nutenwände gedrückt sind. In diesem Zustand wird die zwischen der Siliziumscheibe 17 und dem Präzisionskörper 2 vorhandene Kleberschicht 18' ausgehärtet. Das 7usammendrücken des Präzisionskörpers erfolgt vorzugsweise mit auf einer ebenen Fläche aufgelegten Bezugsfläche 10'und 10??.
Nach dem Aushärten der Kleberschicht 18' ist eine Rohform des in Figur 3 in einer Draufsicht in Nuten-oder Faserlängsrichtung gezeigten zweiten Deckkörpers 3 entstanden. Dieser entsteht aus der Rohform durch Planschleifen und Planpolieren der beiden senkrecht zu den Fasern 11' bis 15' verlaufenden Seiten der Rohform.
Ein wesentlicher Punkt des vorgeschlagenen Verfahrens zur Herstellung von Faserverzweigern liegt darin, daß auf die oben angegebene Weise eine ganze Anzahl von Rohformen für zweite Deckkörper hergestellt werden, indem Trennteile 1', welche in etwa gleiche Breite aufweisen, mit Präzisionskörpern 2 zusammengeklebt werden, wobei die Präzisionskörper in ihren Maßen zumindest im wesentlichen übereinstimmen und exakt parallele planpolierte Seiten 21 und 22 aufweisen.
Diese mehreren Rohformen werden nun gemeinsam zu mehreren zweiten Deckkörpern weiterverarbeitet, indem sie in etwa im Winkel stimmend auf eine ebene Platte nebeneinander aufgekittet werden, und zwar mit einer ihrer senkrecht zu den Fasern verlaufenden Querseite. Die von der Platte abgewandten Querseiten werden gemeinsam plangeschliffen und planpoliert.
Die halbseitig polierten Rohformen werden von der Platte gelöst und werden nun mit der planpolierten Querseite auf eine Platte aufgeklebt und festgekittet. Die von der Platte abgewandten und noch nicht bearbeiteten Querseiten werden Jetzt ebenfalls gemeinsam plangeschliffen und planpoliert. Es sind auf diese Weise zweite Deckkörper 3 entstanden, wie sie in der Figur 3 dargestellt sind. Bei dem in Figur 3 dargestellten zweiten Deckkörper 3 liegt die sichtbare planpolierte Querseite in der Zeichenebene.
Bei allen in der soeben beschriebenen Weise hergestellten zweiten Deckkörpern verlaufen die beiden Querseiten parallel zueinander, d.h. eine Abweichung von der exakten Parallelität beträgt höchstens 5/um auf 30 mm und der Abstand der beiden Querseiten voneinander, d.h. die Dicke eines zweiten Deckkörpers 3 ist für alle Deckkörper dieser Charge gleich.
Aus den zweiten Deckkörpern 3 einer Charge und den verbliebenen Trennteilen 1" werden nun Hilfskörper hergestellt, indem in die Nuten je eines verbliebenen Trennteiles 1" Glasfasern so eingelegt werden, daß sie zu beiden Seiten über dieses Trennteil überstehen, die eingelegten Fasern mit Kleber bedeckt werden und ein zweiter Deckkörper 3 mit einer Querseite 31 auf die Fasern aufgesetzt wird. Der aufgesetzte zweite Deckkörper wird gegen die Fasern gedrückt, bis er diese berührt und die Fasern selbst an den Nutenwänden anliegen. In dieser Lage wird die zwischen dem Trennteil 1 " und dem zweiten Deckkörper verbliebene Kleberschicht aus gehärtet.
In der Figur 4 ist eine Seitenansicht einer Rohform eines Hilfskörpers dargestellt, bei dem die soeben beschriebenen Verfahrensschritte ausgeführt worden sind und in der Figur 5 einen Querschnitt durch die Rohform in Figur 4 längs der Schnittlinie I - I. Die Seitenansicht in Figur 4 zeigt die Rohform des Hilfskörpers so, daß die Bezugsflächen 10', 10" der beiden Trennteile und die Bezugsfläche 10 " ' des Präzisionskörpers dem Betrachter zugewandt sind und in der Zeichenebene liegen.
Der in Figur 5 gezeigte Schnitt ist senkrecht zur Zeichenebene geführt.
Bei dem durch Zusammendrücken und Verkleben bewirktem Herzellen der Rohform des Hilfskörpers ist darauf zu achten, daß die in dem zweiten Deckkörper 3 befestigten Fasern 11' bis 15' genau über den in den Führungsnuten des Trennteils 1" liegenden Fasern 11 " bis 15" angeordnet und sich auf diese Weise paarweise zugeordnet sind. Dies kann auf einfache Weise dadurch erreicht werden, daB wahrend des Zusammendrückens des zweiten Deckkörpers 3 und des Trennteils 1'< die Bezugsflächen 10', 10 " und 10 " ' auf eine plane Fläche aufgelegt werden und dieser Zustand während des Aushärtens der zwischen diesen Körpern liegenden Kleberschicht 18 " ' beibehalten wird.
Aus der Figur 5 ist die paarweise Zuordnung der Fasern 11' bis 15' und der Fasern 11 " bis 15 " am deutlichsten zu erkennen.
Aus der in Figur 4 dargestellten Rohform eines Hilfskörpers wird der Hilfskörper dadurch hergestellt, daß die in Figur 4 rechts liegende Seite 33 und die dem Betrachter zugewandte, index Zeichenebene liegende Seite oder die Gegenseite dieser letztgenannten Seite plangeschliffen und planpoliert werden.
Um in den polierten Flächen möglichst exakt Ubereinstimmende Hilfskörper aus den Rohfrmen der Charge zu erhalten, werden diese Rohformen auf einer gemeinsamen Platte befestigt weiterverarbeitet, wobei zur Vermeidung von Kittfehlern die Aufsprengtechnik angewandt wird. Zum Aufsprengen wird die planpolierte Gegenseite 22 zur Deckseite 21 des Präzisionskörpers 2 verwendet. Diese Gegenseite 22 muß deshalb über das Trennteil 1 " hinausstehen und die Qualität einer Aufsprengfläche aufweisen.
Zur Bearbeitung der Seiten 33 von Rohformen einer Charge werden mit den Gegenseiten 22 auf eine Aufsprengplatte aufgesprengt und die Seiten 33 gemeinsam auf Maß plangeschliffen und planpoliert.
Wegen der relativ großen Auflagefläche, die durch die mehreren Seiten 33 gegeben ist, kann eine hohe Genauigkeit erzielt werden und es kann auf relativ einfache Weise erreicht werden, daß Xe Rohform die planpolierte Fläche 33 im obigen Sinne exakt planparallel zur Gegenseite 22 ist.
Beim Planschleifen und Planpolieren der durch die Bezugsflächen 10', 10" und 10"' bestimmten Seite oder ihrer Gegenseite ist weniger Sorgfalt geboten und es kann hier wie beim Planschleifen oder Planpolieren des zweiten Deckkörpers 3 vorgegangen werden, indem die halbpolierten Rohformen auf eine plane Platte aufgekittet und gemeinsam plangeschliffen und planpoliert werden. Beispielweise kann eine Abweichung dieser Fläche in der Parallelität zu den Fasern von 5/um auf 30 mm ohne weiteres in Kauf genommen werden.
Die Hilfskörper mit den sich gegenüberliegenden, exakt planparallelen Flächen 22 und 33 werden längs der in Figur 4 dargestellten Schnittlinie 40 senkrecht zur Zeichenebene und damit senkrecht zu einer Ebene, in der Paare einander zugeordneter Fasern 11' und 11", 12t und 12", usw. liegen, durchtrennt. Dies erfolgt zweckmäßigerweise mittels Tauchschneidens so, daß jeder Hilfskörper einer Charge mit der gleichen planpolierten Fläche 33 oder 32 oder 22 oder 31 an eine plane Fläche gedrückt und daran festgehalten wird, wobei eine die Seite 33 bzw. die Seite 22 begrenzende, für alle Hilfskörper der Charge sehr genau gleich verlaufende Kante als eine Bezugskante zur Orientierung des Hilfskörpers benutzt wird.
Nach dem Durchtrennen der Hilfskörper entstehen Verzweigerteile 4 und 4', die in den Figuren 4 und 6 dargestellt sind. Das Durchtrennen des Hilfskörpers 3 mit 1" erfolgt -3, daß die senkrecht zu den Fasern 11 " bis 15" verlaufenden Fasern 11' bis 15' nicht verletzt werden, und die Fasern 11' bis 15" schräg zur Faserachse im Winkel von 450 durchtrennt werden.
Das Planschleifen und Planpolieren der Verzweigerkörper erfolgt vorteilhafterweise wieder chargenweise, indem Verzweigerkörper einer Art einer Charge auf einen Aufsprengkörper aufgesprengt werden und die Trennflächen gemeinsam plangeschliffen und planpoliert werden.
In den Figuren 6 und 7 sind in Seitenansicht solche Aufsprengkörper für Verzweigerteile beider Arten mit aufgesprengten Verzweigerteilen dargestellt.
Jeder Aufsprengkörper weist eine Platte 6 mit einer planen Aufsprengfläche 61 auf. Auf die Aufsprengfläche 61 sind Aufsprengprismen 7 aufgesprengt, von denen jedes einen Winkel von 450 zur Aufsprengfläche 61 geneigte Prismenfläche 71 aufweist. Die Prismenfläche 71 eines Jeden Prismas ist als Aufsprengfläche zum Aufsprengen eines Verzweigerteiles ausgebildet.
Auf die Aufsprengfläche 71 werden ein oder mehrere gleichartige Verzweigerteile 4 oder 4' mit auf ihnen vorhandenen Aufsprengflächen aufgesprengt. Als Aufsprengfläche kommt mit Ausnahme der Trennfläche jede Seite des betreffenden Verzweigerteiles 4 oder 4' in Frage, die durch eine die Seite 33 bzw. 22 begrenzende Kante begrenzt wird. Bei dem in Figur 4 dargestellten Schnittverlauf kommen neben den Seiten 22 und 33 selbst auch die Seiten 31 und 32 als Aufsprengflächen in Frage, wobei allerdings im Falle des Verzweigerteils 4' die Seite 32 ungünstig ist. Am zweckmäßigsten werden die Seiten 22 und 33 selbst als Aufsprengflächen verwendet, was bedeutet, daß die Seite 33 auf entsprechende Qualität planzupolieren ist. Bei Verwendung der Seite 22 des Verzweigerteils 4' als Aufsprengfläche ist es zweckmäßig, Stützprismen 8 zum Abstützen zu verwenden, weil sonst der beim Schleifen und Polieren auf die Trennflächen ausgeübte Druck eine Verbiegung des Verzweigerteils 4' und damit eine Ungenauigkeit zur Folge hätte.
Die aufgesprengten Verzweigerteile 4 und 4' werden nun gemeinsam auf Maß plangeschliffen und poliert.
Bei den dreieckförmigen Verzweigerteilen 4 wird eine planpolierte Trennfläche erzeugt, welche die Faser 11' bis 15' gerade berührt. Auf die polierten Trennflächen 41 wird eine teildurchlässige Spiegelschicht aufgedampft, welche die in diesen Trennflächen liegenden Faserstirnflächen überdeckt.
Mit den von den Aufsprengkörpern abgelösten Verzweigerteilen können nunmehr Faserverzweiger durch Verkleben eines Verzweigerteiles einer Art mit einem Verzweigerteil der anderen Art erzeugt werden. Dabei können innerhalb der Charge beliebige Teile kombiniert werden.
Zum Erzeugen eines Faserverzweigers wird so vorgegangen, daß ein Verzweigerteil, beispielsweise das Verzweigerteil 4', mit der Seite 32 auf eine Aufsprengfläche aufgesprengt wird und das andere Verz igerteil 4 mit derselben Seite 32 auf diese Fläche aufgeklebt und zum Verzweigerteil 4' hin verschoben wird, bis sich die polierten Trennflächen 41 und 41' in einem bestimmten Abstand voneinander gegenüberliegen.
Um die durchtrennten Fasern ausreichend zum fluchten zu bringen, reicht es aus, wenn die Teile längs einer Anschlagfläche zusammengeführt werden, an welcher die auf den getrennten Verzweigerteilen verbliebenen Abschnitte der Bezugsflächen 10', 10'' und 10t t t anliegen.
n- bestimmte Abstand wird mittels Abstandshaltern festgelegt.
Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zum Verkleben der Verzweigerteile erfolgt unter Ausnutzung des Kapillareffekts. Der Abstand zwischen den Trennflächen ist aus optischen Gründen so gering zu wählen, daß bereits eine Kapillarwirkung auftritt. Zum Verkleben wird lediglich im Bereich des Spalts zwischen den Trennflächen Klebemasse auf die beiden Verzweigerteile aufgebracht und diese flüssige Klebemasse wird durch den Kapillareffekt in den Spalt zwischen den fixierten Verzweigerteilen eingesaugt und füllt diesen schließlich ganz aus. Nach dem Aushärten des Klebers ist ein Faserverzweiger zumindest als Halbzeug fertiggestellt. Das soeben geschilderte Klebeverfahren ist schonend und insbesondere für optische Klebestellen geeignet. Es kann aber überall dort verwendet werden, wo Teile durch dünne Klebeschichten miteinander zu verbinden sind.
Auf diese Weise können alle Verzweigerteile einer Charge miteinander verbunden werden.
Nach dem Aushärten des Klebers zwischen den Trennflächen wird der über das Trennteil 1" hinausstehende Abschnitt des ersten Deckkörpers 2 entfernt und die entsprechende Seite plangeschliffen und planpoliert. Dies erfolgt zweckmäßigerweise nach dem Zusammenkleben aller sich ergänzender Paare von Verzweigerteilen der Charge, indem sämtliche auf diese Weise hergestellten Verzweiger mit der Seite 33 auf einer planen Platte befestigt werden und die Gegenseiten plangeschliffen und planpoliert werden. Nach dem Planpolieren sind quaderförmige Verzweiger entstanden. In der Figur 8 ist eine der Figur 4 entsprechende Seitenansicht eines derartigen Verzweigers dargestellt. Die dünne; Spiegelschicht ist dort mit 9 bezeichnet und die dünne Kleberschicht, welche die beiden Trennflächen 41 und 41' miteinander verbindet, mit 90.
Aus diesen Verzweigern können Einzelverzweiger in an sich bekannter Weise durch Abtrennen hergestellt werden.
Bei Temperaturtests an fertigen Verzweigern hat sich herausgestellt, daß eine Kleberschicht, die dünner als 4/um ist, sehr leicht zum Aufbrechen neigt und daß die Verzweiger auch sehr leicht optisch unwirksam werden.
Bei Schichtdicken, die größer als 4/um sind, treten solche ungünstigen Veränderungen nicht auf.
Versuche haben weiter ergeben, daß günstigste Schichtdicken zwischen 5/um und 25/um, insbesondere zwischen 10 und 20/um, insbesondere aber zwischen 10 und 15/Um liegen.
Bei Kleberschichten, die zwischen fluchtenden Fasern liegen, und damit günstige optische Eigenschaften aufweisen müssen sind- Kleberschichten von 10 bis 15/um, insbesondere aber von 10/um am günstigsten. Ansonsten werden die Kleberschichten am zweckmäßigsten 2o/um dick gewählt. Dies ist beispielsweise bei den Kleberschichten 18, 18t und 18' t I der Fall. Die Kleberschicht 90 sollte 10/Um dick sein.
Zur Einhaltung des Abstandes zwischen den zu verklebenden Flächen werden bei Erzeugung der Kleberschichten 18 und 90 am zweckmäßigsten Bonding-Drähte verwendet. Bei den Kleberschichten 18t und 18t t t werden am zweckmäßigsten, insbesondere bei diesem Verfahren, die in den Nuten angeordneten Fasern als Abstandshalter verwendet. Die Nuten werden in ihrer Tiefe so bemessen, daß die Fasern ein Stück über die Nutenöffnung hinausragen, beispielsweise 20/um.
Das Verkleben kann so erfolgen, daß der Kleber zuvor auf eine der beiden zu verbindenden Flächen aufgebracht wird und die andere Fläche dann auf die Abstandshalter gedrückt wird. Es kann aber auch das neue Verfahren zum Verkleben verwendet werden, das den Kapillareffekt ausnutzt.
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Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Faserverzweigern nach dem Strahlteilerprinzip, bei dem ein auf einer Seite mit parallelen Führungsnuten (11 bis 15) für Glasfasern versehener Ausgangskörper (1) quer zu den Nuten durchtrennt und damit in zwei Trennteile (1', 1") zerlegt wird, bei dem auf in die Führungsnuten eines (1') der beiden Trennteile (1', 1 " ) eingebrachte Glasfasern (11' bis 15') ein erster Deckkorper (2) mit einer Seite (21),zu der die Gegenseite (22) parallel verläuft, aufgesetzt, in dieser Lage mit dem einen Trennteil (1') verklebt und damit ein zweiter Deckkörper (3) erzeugt wird, bei dem eine quer zu den Fasern verlaufende Querseite (31) des zweiten Deckkörpers (3) planpoliert wird, bei dem der zweite Deckkörper (3) mit der planpolierten Querseite (31) auf in die Führungsnuten des anderen Trennteils (1 " ) eingelegte Glasfasern (11 " bis 15'') derart aufgesetzt wird, daß die Fasern (11' bis 15') im zweiten Deckkörper (3) und die quer dazu verlaufenden Fasern(11 " bis 15'') im anderen Trennteil (1!?) paarweise einander zugeordnet sind und der zweite Deckkörper (3) in dieser Lage mit dem anderen Trennteil (111) verklebt und damit ein Hilfskörper (3 mit 1") erzeugt wird, bei dem zwei Verzweigerteile (4, 4') erzeugt werden, indem der Hilfskörper (3 mit 1") in einer Schnittrichtung senkrecht zu den quer zueinander verlaufenden Fasern (11' bis 15', 11 " bis 15 " ) derart durchtrennt wird, daß die in den Nuten des anderen Trennteils (1'') befindlichen Fasern (11 " bis 15 " ) schräg durchtrennt werden, bei dem die Trennflächen (41, 41') auf den Verzweigerteilen (4, 4') planpoliert werden und zumindest eine Trennfläche (41) eine teildurchlässige Spiegelschicht (5) aufgebracht wird, und bei dem die Verzweigerteile (4, 4') mit sich gegenüberliegenden Trennflächen (41, 41') verklebt werden, so daß die durchtrennten Fasern im wesentlichen fluohten, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß einer der Deckkörper (2) als Präzisionskörper ausgebildet wird, bei dem die aufzusetzende Seite (21) und die dazu parallel verlaufende Gegenseite (22) als exakt parallel zueinander verlaufende, planpolierte Seiten ausgebildet worden sind, und die Gegenseite (22) die Qualität einer Aufsprengfläche aufweist, daß nach dem Herstellen des Hilfskörpers (3 mit 1!') mit dem als Präzisionskörper ausgebildeten Deckkörper (2) der Hilfskörper (3 mit 1") mit der Aufsprengfläche (22) auf dem Deckkörper (2) auf eine Aufsprengfläche eines Aufsprengkörpers aufgesprengt wird, und daß die von der Auf sprengfläche abgewandte Seite (33) des Hilfskörpers (3 mit 1 " ) auf Maß geschliffen und planpoliert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß auch bei dem anderen Deckkörper (3) die Gegenseite (32) zu der auf Fasern aufzusetzenden Seite (31)-äts eine parallel zu dieser verlaufende planpolierte Seite von der Qualität einer Aufsprengfläche ausgebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß aus einer Anzahl von mit gleich beabstandeten parallelen Führungsnuten (11 bis 15) ver.sehenen Ausgangskörpern (1) Trennteile (1', 1") erzeugt werden, daß mit einer Anzahl von jeweils als Präzisionskörper ausgebildeten ersten Deckkörpern (2), bei denen die Abstände zwischen den exakt parallel zueinander verlaufenden Seiten (21, 22) gleich sind, und mit Trennteilen (1') eine Anzahl zweiter Deckkörper (3) hergestellt wird, daß mit dieser Anzahl von Deckkörpern (3),deren auf Fasern aufzusetzende Seiten (31) gemeinsam plangeschliffen und planpoliert worden sind, und mit übrigen Trennteilen (1!') eine Anzahl Hilfskörper (3 mit 1") erzeugt wird, daß diese Anzahl von Hilfskörpern (3 mit 1 " ) mit den Gegenseiten (22) ihrer ersten Deckkörper (2) gemeinsam auf eine plane Aufsprengfläche eines Aufsprengkörpers aufgesprengt werden, daß die von der planen Aufsprengfläche abgewandten Seiten (33) der Hilfskörper (3 mit 1") gemeinsam auf Maß plangeschliffen und planpoliert werden, daß die auf diese Weise planpolierten Hilfskörper (3 mit 1'') unter Ausnutzung einer planpolierten Fläche (33) und einer am Zusammenschluß zweier planpolierter Flächen (32, 33) gebildeten Kante in gleicher Weise durchtrennt werden, so daß zwei verschiedenartige Verzweigerteile (4, 4?) entstehen, daß die Verzweigerteile (4, 4') der einen als auch der anderen Art jeweils gemeinsam auf Aufsprengkörper (6) aufgesprengt werden, derart, daß jeweils eine die planpolierte Seite (22, 32) von der Qualität einer Aufsprengfläche begrenzende Kante auf einer planpolierten Oberfläche (61) des Aufsprengkörpers aufliegen und die Trennflächen (41, 41') der Verzweigerteile (4, 4') von der Oberfläche abgewandt sind, daß die Trennflächen (41 bzw. 41') auf jeweils einem Aufsetzkörper gemeinsam auf Maß plangeschliffen und planpoliert werden, daß auf die Trennflächen (41) der Verzweigerteile (4) einer Art teildurchlässige Spiegelschichten (5) erzeugt werden und daß jeweils etn Verzweigerteil (4) einer Art mit einem Verzweigerteil (4') der anderen Art mit sich gegenüberliegenden Trennflächen (41, 41') zusammengeklebt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zum Zusammenkleben zweier Verzweigerteile (4, 4') die beiden Teile so zusammengebracht werden, daß die polierten Trennflächen (41, 41') sich gegenüberliegen und durch Abstandshalter in einem so geringen Abstand voneinander gehalten werden, daß der Kapillareffekt wirksam wird, daß auf die beiden Verzweigerteile (4, 4') im Bereich des Spaltes zwischen den Trennflächen (41, 41') eine Menge flüssigen Klebers aufgebracht wird, daß abgewartet wird, bis durch den Kapillareffekt der Kleber in den Spalt zwischen den Trennflächen eingedrungen ist und diesen vollsS ndig ausfüllt und daß die so entstandene Kleberschicht ausgehärtet wird.
5. Verfahren zum Verbinden zweier sich gegenüberliegender Flächen mittels einer Kleberschicht, insbesondere für. Faserverzweiger, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die zu verbindenden Flächen höchstens bis auf einen Abstand von 4/um einander genähert werden, wobei vor dem Annähern auf zumindest einer der zu verbindenden Flächen weicher Kleber aufgebracht worden sein kann oder flüssiger Kleber nach Beendigung des Näherungsvorgangs auf die beiden zu verbindenden Teile im Bereich des Spaltes zwischen den zu verbindenden Flächen aufgebracht wird und abgewartet wird, bis der Kleber durch Kapillareffekt in den Spalt zwischen den Flächen eingedrungen ist und diesen vollständig ausfüllt, und daß eine auf diese Weise erzeugte Kleberschicht ausgehärtet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen den zu verklebenden Flächen zwischen 5/um und 25/um gewählt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen den zu verbindenden Flächen 10 bis 20/um gewählt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a du r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen den Flächen 10 bis 15um gewählt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen den zu verbindenden Flächen 10 /um gewählt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Abstand zwischen den zu verbindenden Flächen durch Abstandshalter eingehalten wird, die eine weitere Annäherung der Flächen verhindern.
11. Verfahren nach Anspruch 10, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß Bondingdrähte oder in Führungsnuten eingelegte und aus diesen herausstehende Glasfasern verwendet werden.