DE3102830A1

DE3102830A1 - "einstueckiges schrotpatronengehaeuse sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3102830A1
Application number: DE19813102830
Authority: DE
Inventors: Luke J. 55303 Anoka Minn. Davich; Jack A. Erickson; Richard W. 55025 Forest Lake Minn. Proulx
Original assignee: Federal Cartridge Corp
Current assignee: Federal Cartridge Corp
Priority date: 1980-02-01
Filing date: 1981-01-29
Publication date: 1982-10-14
Also published as: BE887321A; FR2475209A1; GB2069400B; FR2475209B1; CA1178121A; GB2069400A; US4332766A; DE3102830C2

Description

Die Erfindung richtet sich auf Schrotpatronenhülsen. Insbesondere richtet sich die Erfindung auf Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines einstückigen, in hohem Maße wieder ladbaren Patronenhülsengehäuses bei geringen Kosten.

Diedrich offenbarte im Jahre 1960 in seinem US-Patent 2 961 711 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines biaxial orientierten Kunststoffrohres/ welches seitdem allgemein bei der Herstellung von Schrotpatronengehäusen aus orientiertem Kunststoff verwendet wurde und seitdem als Reifenhauser Rohrmaterial bekannt ist.

Es besteht in der Industrie ein ausgesprochener Bedarf an einer einstückigen Kunststoffhülse, die bei relativ niedrigen Kosten mit relativ dünnen Gehäuseseitenwänden von gleichmäßigem Innendurchmesser aus gleichmäßig über die gesamte Länge biaxial orientiertem Kunststoff hergestellt werden kann und mit einem einstückig angeformten Grundpfropfen verbunden ist. Dieser Grundpfropfen sollte dünn genug sein, um erheblich vergrößerte Treib-

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ladungen und Schrotvolumen zuzulassen, wie sie für Magnumladungen (magnum loads) oder Stahlschrotladungen benötigt werden können, und dennoch stark genug sein, den dadurch erzeugten verstärkten Drücken standzuhalten. Außerdem ist es wichtig, daß eine derartige Hülse geeignet ist, .abgeschossen und viele Male wieder geladen zu werden. Das Hülsengehäuse gemäß der Erfindung erfüllt in der hier gegebenen Offenbarung jedes dieser Erfordernisse.

Die erfindungsgemäß ausgelegte Hülse ist so beschaffen, daß sie die oben umrissenen wünschenswerten Merkmale erfüllt, indem zunächst ein Stück gleichmäßig biaxial orientiertes Kunststoffrohrmaterial mit Seitenwänden von durchweg gleichmäßigem Durchmesser und gleichmäßiger Dicke und mit einer vorgegebenen Länge gewählt wird, die erheblich größer ist als die Länge der erwünschten Hülse. Das Kunststoffrohr-Material der oben angegebenen Art nach Diedrich ist für diesen Zweck befriedigend. Es wird ein Endabschnitt dieses Stücks Rohrmaterial nur so weit erwärmt, daß es zum Erweichen desselben ausreicht, jedoch nicht ausreichend ist, um seine·biaxiale Orientierung zu zerstören. Es ist zu beachten, daß der Außendurchmesser des Rohres annähernd auf dieselbe Größe des Rohres vor seiner Orientierung zurückkehrt.

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Es wird darauf geachtet, ein erhebliches Ausmaß an biaxiäler Orientierung in dem erweichten Endabschnitt zurückzuhalten, der dann in einer Form zur Annahme der Gestalt eines Schrotflintenpatronenbodens zusammengedrückt wird. Anschließend wird, falls das Kühlverfahren zur Anwendung kommt, der erweichte Endabschnitt oder der Boden einer Kühlung überlassen, so daß er sich genügend verfestigt, und dann der geformte Boden teleskopartig in die benachbarten Seitenwandabschnitte des Rohres eingesetzt und zu einem einstückigen Kunst-, stoff-Schrotflintenpatronengehäuse mit angeformtem Boden verformt. Danach wird ein Kopf auf den eingeschobenen Endabschnitt in der üblichen Weise aufgebracht .

Bei Anwendung des Heißverfahrens wird der erweichte Boden in einem einzigen Arbeitsgang geformt und in die benachbarten Wandabschnitte teleskopartig eingeführt. Danach wird ein Kopf auf den eingeschobenen Endabschnitt aufgebracht und daran befestigt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht allgemein in der Schaffung eines in hohem Maße wieder ladbaren Kunststoff-Patronenhülsengehäuses mit einem einstückig angeformten Bodenpfropfen. Die Erfindung richtet sich

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ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines einstückigen, in hohem Maße wieder ladbaren Kunststoff-Patronenhülsengehäuses mit biaxial orientiertem, einstückig angeformten Bodenpfropfen und biaxial orientierten Seitenwänden.

Es zeigen

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt einer geladenen Patronenhülse von genormter Länge, hergestellt gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung und mit einem Bodenpfropfen von annähernd genormten axialen Abmessungen,

Fig. 2 einen senkrechten Schnitt einer geladenen Patronenhülse von genormter Länge, hergestellt gemäß der Erfindung und mit einem Bodenpfropfen von wesentlich geringerer axialer Abmessung zur Bildung eines größeren Volumens für sowohl Schuß- als auch Treibladung, wie gezeigt,

Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch eine geladene Patronenhülse, hergestellt gemäß der Erfindung, mit einem Bodenpfropfen von verminderten vertikalen Abmessungen zur Darstellung seiner Viel-

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seitigkeit, wodurch ein größeres Volumen an Schuß- und Treibladung innerhalb einer Patrone genormter Länge verwendet werden kann,

Fig. 4 eine Seitenansicht mit fortgebrochenen Teilen, die einen Abschnitt eines auf eine vorgegebene erwünschte Länge vorgeschnittenen Kunststoffrohrmaterials zur Verwendung in der praktischen Ausführung der Erfindung zeigt,

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt des in Fig. 4 gezeigten Stücks Rohrmaterial, nachdem das Ende gemäß der Erfindung erwärmt und dadurch erweicht wurde,

Fig. 6 einen senkrechten Schnitt durch das Rohr mit seinem erweichten Ende nach Fig. 5, bei Bewegung eines Stempels in seine Stellung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, in Vorbereitung des Formvorgangs,

Fig. 7 einen senkrechten Schnitt durch das Rohr mit seinem erweichten Ende nach Fig. 4 bis 6, bei Bewegung eines zweiten Formkörpers in seine

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Stellung zur Formung des Bodens gemäß der Erfindung/

Fig. 8 einen senkrechten Schnitt durch einen zweiten Satz von Formkörpern, mittels derer der Boden des in Fig. 7 geformten Rohres gemäß der Erfindung teleskopartig axial nach innen in die Abschnitte des Rohres im Bereiche seines Bodens hineingeschoben wird,

Fig. 9 einen senkrechten Schnitt durch das in Fig. 8 gezeigte Patronenhülsengehäuse, nachdem es in der üblichen Weise mit einem Kopf versehen wurde,

Fig.10 einen senkrechten Schnitt durch ein Stück erweichten Rohrmaterials mit einem Boden darauf, in dem Ausnehmungen ausgebildet sind, und der gemäß der Erfindung mit einem einzigen Satz Formbacken hergestellt wurde, während das Rohrende weich bleibt,

Fig.11 einen senkrechten Schnitt durch das Rohrmaterial mit dem in Fig. 10 geformten Boden und mit nach einer Kühlpause zum Kühlen des erweichten Kunststoffs zurückgezogenem unteren Abschnitt

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der Formbacke, während der obere Abschnitt den Boden teleskopartig in das Rohr einführt,

Fig. 12 einen senkrechten Schnitt durch den oberen Formkörper nach Fig. 11 bei vollständig zurückgezogenem Stempelabschnitt desselben und Absenken des inneren Teils des oberen Abschnitts zur Abgabe des fertigen Gehäuses,

Fig. 13 einen senkrechten Schnitt zur Darstellung des . ersten der beiden Paare Formkörper zur Bildung des Patronengehäuses aus einem erweichten Ende des Rohrmaterials, wie beispielsweise in Fig. 6 gezeigt, mit einem Boden von kleinen axialen Abme s sungp.n,

Fig. 14 einen senkrechten Schnitt zur Darstellung eines . zweiten Satzes Formkörper, die den Boden gemäß der Erfindung teleskopartig in dem Rohrmaterial bewegen,

Fig. 15 einen senkrechten Teilschnitt des Patronengehäuses nach Fig. 14 nach Ausbildung des Kopfes in der üblichen Weise,

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Fig. 16 einen senkrechten Schnitt durch einen einzigen Satz Formkörper zur Bildung eines Hülsengehäuses mit einem Boden von kleinen axialen Abmessungen aus einem Stück Rohrmaterial, wie in Fig. 6 gezeigt,

Fig. 17 einen senkrechten Schnitt durch denselben Satz . . Formkörper nach Fig. 16 bei zurückgezogenem Stempel, während der obere Formkörper den Boden teleskopartig in das Rohrmaterial hineinschiebt,

Fig. 18 einen senkrechten Schnitt durch das in Fig. 17 geformte Hülsengehäuse bei zurückgezogenem unteren Abschnitt der Forinbacke, während der obere Abschnitt abgesenkt ist zum Auswerfen des fertigen Gehäuses,

Fig. 19 einen senkrechten Schnitt durch einen ersten Satz Formkörper zur Bildung eines Hülsengehäuses mit einem einstückig angeformten geflanschten Boden aus einem Stück Rohrmaterial, wie in Fig. 6 gezeigt,

Fig. 20 einen senkrechten Schnitt zur Darstellung des

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oberen Formkörpers nach Fig. 19 nach einer Kühlpause und bei Absenkung zum Auswerfen des Ge-• häuses mit einem geflanschten Boden von üblichen axialen Abmessungen,

Fig. 21 einen senkrechten Schnitt durch einen zweiten Satz Formkörper, die den Boden des in Fig. 20 gezeigten Gehäuses teleskopartig in die lagernden Wände des Rohres einbringen,

Fig. 22 einen senkrechten Schnitt durch einen Satz Formkörper zur Bildung eines Hülsengehäuses mit
einem angeformten geflanschten Boden von genormten Abmessungen aus einem Stück Rohrmaterial, wie in Fig. 6 gezeigt,

Fig. 23 einen senkrechten Schnitt durch die Formkörper nach Fig. 22 bei zurückgezogenem Stempel und
teleskopartigem Einbringen des Bodens in die
lagernden Wände des Rohres gemäß der Erfindung nach einer Kühlpause,

Fig. 24 einen senkrechten Schnitt durch die oberen

Formkörper nach Fig. 22 - 23, wobei der untere Formkörper zurückgezogen und der obere Formab-

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schnitt abgesenkt ist zum Auswerfen des geflanschten Hülsengehäuses, das nur teilweise gezeigt ist,

Fig. 25 einen senkrechten Teilschnitt des Hülsengehäuses nach Fig. 24 nach Ausbildung des Kopfes in der üblichen Weise,

Fig. 26 einen senkrechten Schnitt durch einen Abschnitt Kunststoffrohrmaterials von vorgegebener Länge, dessen Ende vorbereitend zur Verformung in ein Hülsengehäuse mit einem teleskopartig eingeschobenen. Boden geeignet erweicht wurde,

Fig. 27 einen senkrechten Schnitt des erweichten Endes des in Fig. 26 gezeigten Rohres bei teleskopartiger Einführung in noch heißem Zustand in den benachbarten Abschnitt des Rohres durch einen, einzigen Satz Formkörper,

Fig. 28 einen senkrechten Schnitt zur Darstellung desselben Satzes Formkörper nach Fig. 27, fortschreitend zur Verformung der teleskopartigen Endabschnitte des Rohres zu einem teleskopartigen Boden,

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Fig. 29 einen senkrechten Schnitt durch eine vorgegebene Länge Kunststoffrohrmaterials, das vorbereitend zur Verformung durch einen einzigen Satz Formkörper in ein Hülsengehäuse mit einem teleskopartigen Boden von kleinen axialen Abmessungen durch Wärme erweicht wurde,

Fig. 30 einen senkrechten Schnitt durch ein erwärmtes Ende des Rohres nach Fig. 29 in noch warmem Zustand, beim teleskopartigen Hineinschieben in die benachbarten Abschnitte des Rohres durch den oberen der Formkörper,

Fig. 31 einen senkrechten Schnitt durch die Formkörper nach Fig. 30 zur Verformung des darin gezeigten Endabschnitts in demselben Vorgang zu einem Rohr mit einem teleskopartigen Bodenabschnitt von geringen axialen Abmessungen,

Fig. 32 einen senkrechten Schnitt durch ein Kunststoffrohr von vorgegebener Länge, das vorbereitend zur Verformung in noch warmem Zustand durch einen einzigen Satz Formkörper zu einem Hülsengehäuse mit einem Boden von genormten axialen Abmessungen erv/eicht wurde,

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Fig. 33 einen senkrechten Schnitt durch das erwärmte Ende des Rohres nach Fig. 32 in noch warmem " Zustand beim teleskopartigen Einführen in die benachbarten und lagernden Abschnitte des Rohres durch den oberen der Formkörper,

Fig..34 einen senkrechten Schnitt durch die Formkörper nach Fig. 33 bei Ausbildung des darin gezeigten Endabschnitts in demselben Vorgang zu einem Gehäuse mit einem teleskopartigen und geflanschten Bodenabschnitt von im wesentlichen genormten Abmessungen/

Fig. 35 einen senkrechten Schnitt durch einen Abschnitt biaxial orientierten Rohrmaterials, dessen eines Ende erwärmt wurde, wie in Fign. 4-6 gezeigt, und zu einem einstückigen Bodenabschnitt mit einem dünnen, sich radial von seinem äußeren Ende nach außen erstreckenden Rand verformt wurde,

Fig. 36 einen senkrechten Schnitt durch einen Abschnitt des in Fig. 35 gezeigten Rohrmaterials in einem zweiten Formbackensatz, die die Wandstruktur des Rohrmaterials umgekehrt und seinen Bodenab-

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schnitt in die lagernden Rohrwandabschnitte des Rohres teleskopartig eingeführt haben, unter Ausbildung eines Flansches, der sich von der gegen den Rand anstoßenden umgekehrten Wandstruktur radial nach außen erstreckt, und

Fig. 37 einen senkrechten Teilschnitt des in Fig. 36 gezeigten Patronenhülsengehäuses nach Befestigung eines Kopfes daran.

Es wird bevorzugt, polymere Materialien von kristalliner Art zu verwenden, welche bei der Verarbeitung, wie beispielsweise beim Strangpressen oder Strecken, eine kristalline Orientierung durchmachen. Orientierung der kristallinen Struktur auf der Hauptachse eines Patronenhülsenrohres aus einem derartigen polymeren Material erzeugt bevorzugt eine Zunahme in der Zugfestigkeit auf der Achse des Rohres. ·

Besonders bevorzugte polymere Materialien zur Verwendung in dieser Erfindung sind olefinische Polymere wie Polyäthylen und Polypropylen hoher Dichte mit einem hohen Kristallinitätsgrad, d.h. wenigstens etwa 60 % bis 70 %.

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Die am meisten bevorzugten polymeren Materialien sind Polyäthylencopolymerisate oder Äthylen copolymerisiert mit einem anderen olefinischen Material wie Buten-1 oder Hexen-1. Im allgemeinen sind jedoch die in dem US-Patent 3 103 170 von Covington, Jr. beschriebenen Materialien und deren Charakteristika für diese Erfindung befriedigend. Der Inhalt dieses. Patents wird durch Bezugnahme in diese Anmeldung aufgenommen.

Alle oben beschriebenen bevorzugten polymeren Materialien werden in dieser Anmeldung allgemein als "kristalline Kunststoffe" bezeichnet. Derartige kristalline Kunststoffe für Patronenhülsengehäuse können orientiert werden durch Erwärmung einer bestimmten Länge eines einstückigen zylindrischen Rohrmaterials eines kristallinen Polymerisats bei einer Temperatur, die sich einem "kristallinen Schmelzpunkt nähere ,jedoch unterhalb dieses Schmelzpunkts liegt, und Extrudieren oder Strecken desselben, um eine kristalline Orientierung in Längsrichtung darin zu erreichen, wie in der Technik bekannt. Verwiesen wird beispielsweise auf das US-Patent 3 514 468 von Sutcliffe et al, dessen Inhalt durch Bezugnahme in diese Anmeldung aufgenommen wird. Derartiges Rohrmaterial kann ggf. in radialer Richtung gestreckt werden, um seine Festigkeit in

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dieser Richtung ebenso erheblich zu erhöhen.

Es ist festgestellt worden, daß bei Verwendung eines der oben genannten kristallinen Kunststoffe und Anwendung der Verfahren gemäß dieser Anmeldung ein relativ wenig kostspieliges funktionstüchtiges Patronenhülsengehäuse erzeugt werden kann. Es wurde gefunden, daß vielleicht das stärkste Gehäuse insgesamt wahrscheinlich durch leichtes Abkühlenlassen eines erweichten Endabschnitts des Rohrmaterials vor dem teleskopartigen Zusammenschieben desselben erzeugt werden kann, und daher ist dies die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.

Gemäß der obigen Beschreibung wird in Fig. 4 ein Abschnitt eines Rohrmaterials aus einem derartigen kristallinen Kunststoff gezeigt, das auf eine bestimmte vorgegebene Länge geschnitten ist, die größer ist als die üblichen Patronenlängen. Das Rohrmaterial ist von der hinreichend bekannten Art, indem es auf seiner Längsachse und auf seiner Querachse biaxial orientiert ist; die Orientierung ist gleichmäßig innerhalb der gesamten Länge, und seine Seitenwände sind von gleichmäßiger Dicke über die gesamte Länge. Es kann hergestellt werden gemäß dem Covington-Patent Nr. 3 103

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oder kann vom Reifenhauser Typ sein, der im Handel hinreichend bekannt ist und während der Herstellung sowohl axial als auch in ümfangsrichtung gleichmäßig erheblich gestreckt wurde, um seine Festigkeit in jeder dieser Richtungen stark zu erhöhen.

Wie in Fig. 4 gezeigt, ist das ausgewählte Rohr 35 auf die gewünschte Länge geschnitten und weist die oben umrissenen physikalischen Eigenschaften auf. Es wird dann an einem seiner Enden einer Wärmequelle ausgesetzt, während das Rohr gedreht wird, um den Kunststoff an diesem Ende zu erweichen und ihn zu einem Zurückschrumpfen zu veranlassen, wie in Fig. 5 bei 36 gezeigt. Es können verschiedene Formen von Wärme verwendet werden, jedoch wird erfindungsgemäß die Verwendung eines elliptischen Infrarotlinienheizgeräts (Infrared Line Heater) des Modells 5212, hergestellt und gehandelt von Research, Inc., Minneapolis, Minnesota, U.S.A., bevorzugt. Die Länge des zu erwärmenden Endabschnitts ist natürlich abhängig von den axialen Abmessungen,die für den daraus zu formenden Basisabschnitt oder Bodenabschnitt gewünscht werden. Die nicht zu erweichenden Abschnitte des Rohres werden nicht der intensiven Wärmequelle ausgesetzt. Es können

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auch andere Wärmequellen wie heißes Glykol benutzt werden.

Der erweichte Endabschnitt 36 wird bis auf eine optimale Temperatur von 370° - 375⁰F erwärmt. Dies verlangt normalerweise eine Erwärmung wie oben beschrieben für eine Zeitdauer von 9-14 Sekunden, was typisch ist. Nach Ablauf dieser Zeitdauer kann das Rohr 35 auf einen Formkörper oder Stempel 38 aufgebracht werden, der- an seinem oberen Ende einen axial angeordneten Stift 39 zur Bildung der Zündöffnung aufweist, wie in Fig. 5 gezeigt. Auf Wunsch kann natürlich das Rohr 35 entsprechend der Darstellung in Fig. 5 vor der Anwendung von Wärme entsprechend der obigen Beschreibung auf den Formkörper 38 aufgebracht werden. Nach dem Formen des Gehäuses entsprechend der Darstellung in den Figuren 4 und 5 einschließlich wird der Endabschnitt 36 in den ungeheizten Formwerkzeugen für Basisabschnitte mit axialen Abmessungen bis zu 0,280 Zoll für eine Zeitdauer von annähernd 4-16 Sek. einer Abkühlung überlassen.

Fig. 6 zeigt den Stempel 38 nach der Aufwärtsbewegung in die Stellung zur Erfassung des erweichten Endabschnitts 36 für den Basisformvorgang. Es ist zu beachten, daß - wie gezeigt - der Außendurchmesser des Rohres

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etwa auf die Größe des Rohres vor der Orientierung zurückkehrt .

Fig. 7 zeigt den Bodenformvorgang, welcher 4-16 Sek. nach der richtigen Erwärmung des Endabschnitts 36 stattfindet, wie beschrieben. Der Oberteil oder Abschnitt 40 der Formbacke weist eine axiale öffnung 41 auf, die den Stift 39 aufnimmt und eine Anzahl herabhängender mit Umfangsabstand angeordneter Stifte 41a besitzt, die axial verlaufende öffnungen 42 bilden, um die Menge des verwendeten Kunststoffmaterials zu reduzieren. Wie gezeigt, verformen die beiden Formkörper 38 und 40 den erweichten Endabschnitt 36 in einen Bodenabschnitt 43, der allgemein als "Bodenpfropfen" bezeichnet wird und einstückig mit den lagernden Seitenwänden 37 des Rohres ausgebildet ist. Hierbei kommen Formdrücke von annähernd 185 - 200 P.S.l. zur Anwendung. Die verwendeten Formzwischenräume sind 0,0004 Zoll bis 0,005 Zoll. Die Dicke des Wandrohrmaterials kann annähernd 0,012 Zoll bis 0,039 Zoll betragen.

Nachdem der angeformte Bodenabschnitt 43,wie in Fig. 7 gezeigt,geformt und für Bodenpfropfendicken bis zu 0,280 Zoll für 4-16 Sek. zum Abkühlen stehengelassen wurde, wird der Formkörper 38 zurückgezogen und der

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Formkörper 40a abgesenkt, um das geformte Gehäuse herauszuschieben. Dieser Vorgang wird nicht gezeigt, da er in der Technik hinreichend bekannt ist. Danach wird das neugeformte Gehäuse auf einen zweiten Satz Formkörper aufgebracht, wie in Fig._ 8 gezeigt, wobei der untere Formkörper 44 innerhalb des Rohres nach oben bewegt wird, um dasselbe an seinem Ende gegenüber dem Bodenabschnitt 43 zu stützen, wie gezeigt, und der obere Formkörper 45 sich nach unten bewegt, um den Bodenabschnitt 43 zu erfassen und ihn teleskopartig in die angrenzende und stützende Wandstruktur 37 des Rohres hineinzuschieben, wie deutlich in Fig. 8 gezeigt.

Die in Fig. 8 gezeigte teleskopartige Tätigkeit verursacht eine Umkehrung der stützenden Wandstruktur 37 auf sich selbst zur Bildung einer ringförmigen Wand 46, welche sich konzentrisch und in enger Anlage gegen die Außenseite des Bodens 43 und die Innenseite der Wände des Rohres 35 erstreckt.

Nach Vollendung des teleskopartxgen Vorgangs, der in Fig. 8 gezeigt ist, wird der Formkörper 44 zurückgezogen und der Formkörper 45 zum Auswerfen des Gehäuses abgesenkt. Im Anschluß daran kann ein Kopfkörper 47

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in herkömmlicher Weise aufgebracht werden, wie in Fig. 9 gezeigt. Das darin gezeigte Gehäuse hat einen Bodenabschnitt 43 von genormten axialen Abmessungen.

Die Figuren 10 bis einschließlich 15 zeigen ein zweites und einfacheres Verfahren zur Herstellung eines einstückigen Patronenhülsengehäuses mit einem angeformten Bodenabschnitt aus einem solchen Stück Rohrmaterial 35, welches im Interesse der Klarheit mit dem Bezugszeichen 50 bezeichnet wurde.

Fig. 10 zeigt ein solches Stück Rohrmaterial 50, das nach Erweichung seines Endes entsprechend der Darstellung in den Fign. 4 - 6 einschließlich geformt wurde. In dieser Form der Erfindung wird ein einziger Satz Formkörper benutzt, von denen der untere 51 einen Stift 52 zur Bildung der Zündöffnung aufweist, ähnlich dem in den Fign. 5-7 gezeigten. Der obere Formkörper 53 besitzt eine axiale Öffnung 54, welche den Stift 52 aufnimmt. Er besitzt auch eine Anzahl herabhängender mit Umfangsabstand angeordneter Stifte 55. Der Stift 52 bildet die Zündöffnung 57 in dem angeformten Bodenabschnitt 56, und die Stifte 55 bilden die Öffnungen 58 in dem BodenabscHnitt zur Verminderung der verwendeten Menge Kunststoff,

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Nachdem der angeformte Bodenabschnitt 56 ausgebildet wurde, wie in Fig. 10 gezeigt, wird in den Arbeitsgang eine leichte Kühlpause von etwa 4 bis 16 Sek. eingeführt. Danach wird der untere Formkörper zurückgezogen, wie in Fig. 11 gezeigt, und der obere Formkörper 53 abgesenkt, um den Bodenabschnitt 56 zu veranlassen, sich teleskopartig in die lagernden Wände 59 des Rohres 50 hineinzuschieben. In dem nächsten Schritt des Arbeitsganges, der in Fig. 12 gezeigt ist, wird der untere Formkörper 51 vollständig zurückgezogen und der obere Formkörper 53a genügend weit fallen gelassen, um ein Auswerfen des Gehäuses zu verursachen. Danach kann es mit einem Kopf versehen werden, wie oben beschrieben, um ein mit einem Kopf versehenes Gehäuse zu erzeugen, wie in Fig. 9 gezeigt.

Es ist zu beachten, daß in Fig. 11 der Formbackenkörper 53 einen Außendurchmesser hat, der geringer ist als der Innendurchmesser des Rohres 50, um die. teleskopartige Tätigkeit zu erleichtern. Dieses ist im wesentlichen ein Vorgang in nur einem Schritt, da ein einziger Satz Formkörper erforderlich ist und ein Mindestmaß an Taktzeit benötigt wird.

Die Fign. 13 bis einschließlich 15 zeigen einen zwei-

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stufigen Formvorgang, in dem, wie in den Fign. 4-9 gezeigt, zwei Formbackensätze verwendet werden. Die Fign. 13 - 15 zeigen jedoch die Herstellung eines einstückigen Patronenhülsengehäuses mit verbesserten Volumencharakteristika, indem der Bodenabschnitt im Vergleich zu Bodenabschnitten bisher bekannter einstückiger Patronenhülsengehäuse relativ dünn ist. Somit wird ein Stück Rohrmaterial 60, das,abgesehen von seiner geringeren Länge, mit dem Stück 50 identisch ist, in derselben Weise wie im vorhergehenden beschrieben, erwärmt, abgesehen davon, daß ein erheblich kürzerer Endabschnitt so.erweicht wird. Es wird daher, wenn der untere Formkörper 61 und der obere Formkörper 62 auf den erweichten Endabschnitt aufgebracht werden, ein erheblich dünnerer Bodenabschnitt 63 gebildet.

Es ist jedoch festgestellt worden, daß die Bodenabschnitte, wenn in den hier beschriebenen Weisen geformt, ein erhebliches Ausmaß an biaxialer Orientierung beibehalten, so daß es nicht mehr erforderlich ist, Bodenabschnitte mit so großen axialen Abmessungen zu verwenden, wie sie bisher erforderlich waren. Es kann .somit, wie in den Fign. 13-15 gezeigt, ein erheblich dünnerer Bodenabschnitt benutzt werden, dessen axiale Abmessungen zwischen 0,115 Zoll und 0,350 Zoll

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oder darüber liegen können, wobei der letztere annähernd der Tiefe des üblichen Bodenpfropfens gleichkommt. Infolgedessen kann bei Verwendung von Bodenabschnitten, wie in den Fign. 13-15 gezeigt, der Prozentsatz des Gesamtvolumens des Gehäuses, welches von dem Bodenabschnitt benutzt wird, in einer genormten 3 Zoll Hülse der Abmessung 12 (in a standard 3" 12 gauge shell) nur 4,4 % und in einer genormten 2-3/4 Zoll Hülse der Abmessung 12 (in a standard 2-3/4" 12 gauge shell) 4,94 % betragen. Somit können die verbleibenden Volumen für Schrot- und Treibladung bis zu 95,6 % bzw. 95,05 % des Gesamtvolumens betragen. Dies ermöglicht die Verwendung von Schrot" ^un<^ Treibladungen viel größerer Volumen und ist besonders wertvoll, wenn Stahlschrot erforderlich ist, wie in Fig. 3 dargestellt, in der eine Hülse bei Verwendung eines derartigen relativ dünnen Bodenabschnitts gezeigt wird.

Es wird nunmehr auf Fig. 13 Bezug genommen, aus der ersichtlich ist, daß der Körper 62 geringere Umfangs-abmessungen aufweist als das Innere des Rohres 60. Nach der Formung des Bodenabschnitts 63, wie in Fig. gezeigt, wird der Formbackenkörper 61 entfernt, der Formbackenkörper 62 zum Auswerfen des Gehäuses abgesenkt und letzteres für eine Mindestdauer von 14 Sek.

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einer Kühlung überlassen. Das Gehäuse wird sodann auf den Formbackenkörper 62 aufgebracht, welcher dasselbe in ausreichendem Maße stützt, um dem Formbackenkörper 65 bei Absenkung in die in Fig. 14 gezeigte Stellung ein teleskopartiges Hineinschieben des Bodenabschnitts 63 in die benachbarte und lagernde Wandstruktur 66 des Rohres 60 hinein zu gestatten. Im Anschluß daran wird der Formbackenkörper 64 zurückgezogen und der Formbackenkörper 65 zum Auswerfen des Gehäuses abgesenkt, an welchem, wie in Fig. 15 gezeigt, ein Kopf 67 befestigt sein kann. Es ist ersichtlich, daß der Bodenabschnitt 63 und die Bodenabschnitte 43 und 56 der Fign. 8 bzw. 11 in jedem Fall vollständig teleskopartig in die Begrenzungen der lagernden Wandstruktur des entsprechenden Rohres hineingeschoben worden sind.

Die Fign. 16 bis einschließlich 18 zeigen ein einstufiges Verfahren zur Herstellung eines Patronenhülsengehäuses mit einem dünnen teleskopartig eingeschobenen Bodenabschnitt. Das Rohr 70 ist in seinem Endabschnitt erweicht worden, wie in den Fign. 4-6 gezeigt, abgesehen davon, daß ein kürzerer Endabschnitt erwärmt wurde. Das Rohr 70 wird auf den Formbackenkörper 71 aufgebracht, auf welchem sich der Stift 72 zur Ausbildung der Zündöffnung befindet, und der obere Formbacken-

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körper 73 wird sodann abgesenkt zur Bildung des Bodenabschnitts 74, der erheblich dünner ist als der herkömmliche Bodenpfropfen einer üblichen Hülse. Nach einer kurzen Pause wird der untere Formbackenkörper 71 teilweise zurückgezogen, wie in Fig. 17 gezeigt, und der obere Formbackenkörper abgesenkt, was den Bodenabschnitt 74 veranlaßt, sich teleskopartig in die lagernden Wände 75 hineinzuschieben. Im Anschluß daran wird der untere Formbackenkörper 71 vollständig zurückgezogen und der obere Formbackenkörper 73 weiter abgesenkt, was ein Auswerfen des Gehäuses verursacht, wie in Fig. 18 gezeigt. Das Gehäuse wird danach in der im vorhergehenden beschriebenden Weise mit einem Kopf versehen, um ein in hohem Maße wieder ladbares Hochleistungsschrotpatronengehäuse bei geringen Kosten zu schaffen.

Die Fign. 19 bis einschließlich 21 zeigen ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung einer einstückigeh Schrotpatrone mit einem Flansch oder Rand an ihrem inneren Ende. Wie gezeigt, wird ein Stück Reifenhauser Rohrmaterial 80 an einem Ende etwa 9 bis 14 Sek. lang erwärmt und in eine erste Formbacke eingesetzt, deren unterer Formkörper 81 einen axialen Stift 82 zur Ausbildung der Zündöffnung aufweist, welcher sich nach

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oben in die axiale öffnung 84 des oberen Formbackenkörpers 83 hinein erstreckt. Der Körper 85 besitzt eine Schulter 86, welche gemeinsam mit dem oberen Formbackenkörper 83 eine Nut begrenzt, die einen Rand 87. an dem inneren Ende des Gehäusebodenabschnitts 88 bildet. Er verbleibt 4-18 Sek. lang in der Formbacke und wird dann entfernt, wie in Fig. 20 gezeigt, und zwar durch Zurückziehen des unteren Formbackenkorpers 81 und Absenken des oberen Formbackenkorpers 83, was ein Auswerfen des Gehäuses verursacht. Nach dem Kühlen desselben für eine Mindestdauer von 14 Sek. wird das Gehäuse in einen zweiten Satz Formbackenkörper eingebracht, wie in Fig. 21 gezeigt, von denen der untere 89 das Gehäuse lagert und der obere 90 bei Absenkung ein teleskopartiges Hineinschieben des Bodenabschnitts 88 in die Bodenabschnittslagerwände des Rohres hinein verursacht. Im Anschluß daran wird der Formbackenkörper 89 zurückgezogen und der Formbackenkörper 90 abgesenkt, um das Gehäuse auszuwerfen, wonach in herkömmlicher Weise ein Kopf daran befestigt werden kann.

Die Fign. 22 bis einschließlich 24 zeigen ein einstückiges Verfahren zur Herstellung eines geflanschten oder mit einem Rand versehenen einstückigen Gehäuses

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mit einem einzigen Satz Formbacken. Das Rohr 91 wird an einem Ende für etwa 8-14 Sek. erwärmt, wie in den Fign. 4-6 gezeigt, und dann in die Formbacke eingelegt, die einen unteren Körper 92 aufweist, der mit dem oberen Formbackenkörper 93 zusammenarbeitet, um einen geflanschten oder mit einem Rand versehenen Bodenabschnitt 94 zu bilden. Die Verv;eilzeit in den Formbackenkörpern beträgt etwa 4-12 Sek. Danach wird der untere Formbackenkörper 92 teilweise zurückgezogen und der obere Formbackenkörper 93 abgesenkt, was eine teleskopartige Bewegung des Bodenabschnitts 94 in den lagernden Wänden 95 und ein Herumbiegen des Randes 96 nach oben verursacht, wie in Fig. 23 gezeigt. Das anschließende vollständige Zurückziehen des Formbackenkörpers 92 und das damit verbundene weitere Absenken des oberen Formbackenkörpers 93 verursacht ein Auswerfen des Gehäuses, wobei sich der Rand 96 radial nach außen und axial nach oben erstreckt. Danach kann ein Kopf 97, wie in Fig. 25 gezeigt, in der üblichen Weise befestigt werden.

Die Fign. 26 bis einschließlich 28 zeigen einen einstufigen Betrieb zur Formung eines einstückigen Gehäuses mit einem Bodenabschnitt von üblicher Tiefe, während der erweichte Abschnitt erwärmt bleibt.. Fig. 26

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zeigt das Rohr 100, nachdem es 8 - 14 Sek. lang erwärmt worden ist. Es wird dann in eine Formbacke eingelegt, deren unterer Formbackenkörper 101 sich darin nach oben erstreckt, wie in Fig. 27 gezeigt und es lagert, so daß beim Absenken des oberen Formbackenkörpers 102 der erweichte Abschnitt 103, wie in Fig. 27 gezeigt, teleskopartig in die benachbarten lagernden Rohrwandabschnitte 104 hineingeschoben wird. Das fortgesetzte Absenken des oberen Formbackenkörpers 102 und gleichzeitige Anheben des unteren Formbackenkörpers 101 verursacht ein Verformen des erweichten Abschnitts 103 in noch warmem Zustand in einen Bodenabschnitt von genormten axialen Abmessungen, wie in Fig. 28 gezeigt. Der erweichte Abschnitt 103 wird für etwa 4-12 Sek. in üer in Fig. 28 gezeigten Stellung gehalten, je nach der Menge des verwendeten Kunststoffmaterials zur Erlangung eines Basisabschnitts von einer bestimmten erwünschten Dicke. Danach wird der untere Formbackenkörper 101 zurückgezogen und der obere Formbackenkörper 102 abgesenkt, um das Gehäuse auszuwerfen, wonach in der üblichen Weise ein Kopf daran befestigt werden kann.

Die Fign. 29 bis einschließlich 3Ί zeigen einen einstufigen Vorgang zur Formung eines einstückigen Ge-

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ι,

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häuses mit einem dünnen Bodenabschnitt, während der erweichte Abschnitt erwärmt bleibt. Das obere Ende des Rohres 110 wird auf eine Temperatur von 370° 375° F erwärmt, um ein Zurückschrumpfen eines Endabschnitts 111 von etwa 3/4 Zoll zu verursachen, wie in Fig. 29 gezeigt. Es wird dann in noch erwärmtem Zustand in die Formbacke eingelegt, deren unterer Formbackenkörper 112 sich in LagerbeZiehung befindet, während der obere Formbackenkörper 113 abgesenkt wird, was ein teleskopartiges Einschieben des erweichten Endabschnitts 111 innerhalb der benachbarten Lagerwände 114 verursacht, wie in Fig. 30 gezeigt. Während sich der obere Formbackenkörper 113 weiter absenkt, wird die teleskopartige Tätigkeit vollendet und der untere EOrmbackenkörper 112 angehoben, um den erweichten Abschnitt 111 in einen dünnen Bodenkörper 115 zu verformen, wie· in Fig. 31 gezeigt. Er wird zwischen diesen beiden Formbackenkörpern etwa 4-6 Sek. lang gehalten, wonach der untere Formbackenkörper 112 zurückgezogen und der obere Formbackenkörper 113 abgesenkt wird, um das Gehäuse auszuwerfen und anschließend mit einem Kopf zu versehen, wie im vorhergehenden beschrieben.

Die Fign. 32 bis einschließlich 34 zeigen die Bildung eines mit einem Rand versehenen einstückigen Patronen-

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hülsengehäuses in einem einstufigen Vorgang, in welchem etwa 1-1/2 Zoll des Endabschnitts des Rohres 120 etwa 8-14 Sek. lang erwärmt werden, wie in den Fign. 4-6 gezeigt und mit Bezug auf diese beschrieben, um ihn zu erweichen. Danach wird das Rohr in eine Formbacke eingelegt, deren unterer Körper das Rohr lagert, während ihr oberer Körper 122 sich nach unten bewegt, um den erweichten Abschnitt 123 teleskopartig in der Rohrwandlagerstruktur 124 zu bewegen, wie in Fig. 33 gezeigt. Während der obere Formbackenkörper 123 seine Abwärtsbewegung fortsetzt und der untere Formbackenkörper 121 angehoben wird, verformen diese den erweichten Abschnitt 123 zu einem Flansch oder Rand 126, um einen mit einem Flansch oder einem Rand versehenen Bodenabschnitt einstückig mit dem Rohr 120 zu bilden, wie in Fig. 34 gezeigt. Der Bodenabschnitt 125 bleibt '4 - 12 Sek. lang innerhalb der Formbackenkörper 121 - 122, wie in Fig. 34 gezeigt, und im Anschluß daran wird der untere Formbackenkörper 121 zurückgezogen und der obere Formbackenkörper 122 abgesenkt, um das Gehäuse auszuwerfen. Danach kann an dem Rohr 120 ein Kopf in üblicher Weise befestigt werden, wie im vorhergehenden beschrieben und in Fig. 25 gezeigt.

Fig. 35 zeigt ein Rohr 130, nachdem ein Ende desselben

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9,5 - 14 Sek. lang erwärmt wurde, wie in Fign.4-6 gezeigt, und dann in eine Formbacke eingelegt wurde, deren unterer Körper 131 in Zusammenwirkung mit ihrem oberen Körper 132 den erwärmten Endabschnitt zu einem Bodenabschnitt 133 von üblicher Höhe und mit einer Zündöffnung 134 verformt hat, sowie mit einem ringförmigen Rand 135, der sich von seinem äußeren Ende radial nach außen erstreckt.

Fig. 36 zeigt das Rohr 130, nachdem es aus der in Fig·. 35 gezeigten Formbacke entfernt und für eine Mindestdauer von 14 Sek. in einem zweiten Formbackensatz gekühlt wurde, dessen unterer Körper 136 das Rohr lagert, während der obere Körper 137 sich nach unten bewegt und den Hauptteil des Bodenabschnitts. 133 teleskopartig innerhalb der Lagerwände 138 des Rohres führt. Wie gezeigt, ist zwischen den beiden Formbackenkörpern 137 - 138 angrenzend an den Rand 136 ein ausreichender Zwischenraum vorhanden, so daß ein Teil der Rohrwandstruktur, der auf sich selbst zurückgeführt wurde, um die teleskopartige Tätigkeit 2u gestatten, zu einem ringförmigen Flansch 139 verformt wird, der sich normalerweise über die Lagerwände 138 hinaus nach außen erstreckt und gegen den Rand 135 anstößt.

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Fig. 37 zeigt, das in dem oben beschriebenen teleskopartigen und Formvorgang gebildete Gehäuse 130, nachdem ein Messingkopf 140 darauf aufgebracht und daran befestigt wurde. Es ist zu beachten, daß der dünne Rand 135 und der ringförmige Flansch 139 in dem Rand 141 des Kopfes zusammengedrückt und befestigt sind.

Das Verfahren und das hervorgebrachte Erzeugnis entsprechend der obigen Beschreibung mit Bezug auf die Figuren 35' bis einschließlich 37 sind das bevorzugte Verfahren und das bevorzugte Erzeugnis, jedoch kann, wie im vorhergehenden bereits angedeutet, von anderen Herstellern eines der anderen Verfahren bevorzugt werden. Die Höhe des Bodenabschnitts kann natürlich nach Wunsch verändert werden, wie im vorhergehenden beschrieben, wobei die Heiz- und Kühlzeiten entsprechend der Verminderung in der Höhe gekürzt werden.

Das Rohrmaterial., von welchem die oben beschriebenen Schrotpatronenhülsen gefertigt werden, ist im Handel als Reifenhauser Rohrmaterial bekannt. Es wurde gemäß der Erfindung ein Polyäthylenrohr hoher Dichte verwendet, hergestellt aus einem Material, welches unter der Bezeichnung Soltex Fortiflex Brand B45-06R-09 von Soltex Polymer Corporation, Houston, Texas, erhältlich

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ist. Das aus diesem Material hergestellte Rohrmaterial wird sowohl in Längsrichtung als auch in Umfangsrichtung gleichmäßig gestreckt, wie in dem oben erwähnten Patent von Diedrich gezeigt, um Rohrmaterial von dem gewünschten Durchmesser zu erzeugen, dessen Seitenwände gerade und durchweg von gleichmäßiger Dicke und Orientierung sind. Der R^-Wert eines solchen Rohrmaterials ist vorzugsweise im Bereich von 4,365 - 8,150 und sein R -Wert ist vorzugsweise im Bereich von 1,056 - 1,219. R_L wird als Kunststofforientierungsverhältnis in Längsrichtung und R als Kunststofforientierungsverhältnis in Umfangsrichtung bezeichnet.

Es ist festgestellt worden, daß beim Formen einer Schrotpatronenhülse gemäß der Erfindung ein erhebliches Ausmaß biaxialer Orientierung in dem Bodenabschnitt des Gehäuses zurückbleibt. Bis zum heutigen Tage ausgeführte Proben zeigen, daß der durchschnitt- · liehe R_-Wert des Bodenpfropfens eiher derartigen Hülse annähernd 1,608 und der R -Wert annähernd 0,825 beträgt, wenn die Rohrwände, aus welchen der Bodenpfropfen gebildet ist, einen durchschnittlichen R^-Wert von annähernd 5,25 und einen durchschnittlichen R -Wert von

annähernd 1,14 haben. Die zurückbehaltene Orientierung schwankt etwas je nach dem Maß des Gehäuses und der

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- 45 Gestalt des Bodenpfropfens.

Es ist festgestellt worden, daß man Schrotpatronengehäuse in den oben beschriebenen Weisen erzeugen kann, welche verbesserte Charakteristika besonders mit Bezug auf die Volumenkapazität und Wiederladbarkeit haben.
Es sind nach den oben erwähnten Verfahren befriedigende Schrotpatronengehäuse hergestellt worden mit einer Bodenpfropfentiefe zwischen 0,115 Zoll und 0,350 Zoll. Wenn ein größeres Volumen benötigt wird, dann wird
bevorzugt ein Gehäuse mit einer Bodenpfropfenhöhe von 0,115 Zoll verwendet, was natürlich erheblich weniger ist als die übliche Bodenpfropfenhöhe von 0,340 Zoll. Hierbei wurde biaxial orientiertes Rohrmaterial verwendet mit geraden Wänden und gleichmäßiger Dicke und gleichmäßigen Innen- und Außendurchmessern. Die Dicke eines derartigen Rohrmaterials schwankte zwischen
0,012 Zoll und 0,039 Zoll, je'nach:.den erwünschten ;
Eigenschaften. Ein solches Rohrmaterial wurde gleichmäßig über seine gesamte Länge biaxial orientiert und hat einen R -Wert von annähernd 4,36 5 - 8,150 und
einen R -Wert von annähernd 1,056 bis 1,219.

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Claims

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¹^ ΡΑΤ"ΙϊΝΤΑΐίννΛΙ/ΓΚ -" - - - DR.-lNc;. H. NISGßNDANK (-H-73)- " - -

IXAUCK . SCHMITZ . GRAALPS WKHNKRT · CARSTENS · DÖRING

HAMBURG MÜNCHEN DÜSSELDORF

PATENTANWÄLTE · NfSUEn WALL· 41 · 30O0 HAMIIURO BO

FEDERAL CARTRIDGE

CORPORATION

2700 Foshay Tower,

Minneapolis, Minn. 55402 USA

Dlpl.-Fhys. W. SCHMITZ - DIpl,-li>_K·. Neuer Wall 41 . 2000 Hnmburf; H(J Telefon + Telecopier (04O) HO O7 55 Telex O2 H 769 input d

Dipl.-Inf*. H. HAUCK - DlpL-Inf*. WAVKIINHRT Dipl.-Phys. W. CARSTENS Mo-zartstraße 23 · 8000 München Telefon + Telecopier (O8O) Ö3oa3ü Telex 05 216553 pamu d

Dr.-Ing. W. DÖRING

K.-Wilhelm-Ring 41 · 4000 Düssoldorf Π

Telefon (0211) 57 5O 27/28

ZUSTEIJLUNCSANSCHRIFT / PLEASE REPLY TO:

Hamburg, 26. Januar 1981

Einstückiges Schrotpatronengehäuse sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Ansprüche :

Verfahren zur Herstellung eines einstückigen Kunststoff-Schrotpatronengehäuses, gekennzeichnet durch: a) Auswählen eines Abschnitts aus thermoplastischem Rohrmaterial mit Seitenwänden, die über ihre gesamte Länge im wesentlichen biaxial orientiert sind, und mit einer erheblich größeren Länge als der Gesamtlänge des herzustellenden Gehäuses,

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Zugoliüincno Vertreter lioini Kuropilinchcn Putoiitnmt l'rofoHMloiml Rc'prom'iitntlvi'B liefore! ttio ljurcipcmi I'ntaiit Offic-o

DtnilMulio Itiiiik Al! I Iiculiiii-j.-.·, Nr. 0Γ>/1·ΗΛί>7 (HI₁Z UOO700 00) L'li'i>H.lner Dnnlt AtJ llnnibui^', Nr. I)HH(K)HH (»I//! 200 HOO 00) ■ l>o»lHiilii<ok IIitinhui-K 2ΗΊ2-2ΟΟ

b) Erwärmen der Seitenwandstruktur eines Endabschnitts des Rohrabschnitts in ausreichendem Maße, um denselben zum Verformen angemessen zu erweichen, und

c) Verformen des erweichten Endabschnitts, während dieser Erwärmung zu einem wesentlich verdickten biaxial orientierten quer verlaufenden Bodenabschnitt einstückig mit dem ,verbleibenden Teil des Rohrmaterials.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Erwärmen eines Endabschnitts des aus thermoplastischem Material hergestellten Rohres in ausreichendem Maße zum Erweichen desselben, Verformen des erweichten Endabschnitts in einen angeformten quer verlaufenden Bodenabschnitt mit einer in Längsrichtung darin verlaufenden Zündöffnung, sowie teleskopartiges Einführen dieses quer verlaufenden Basisabschnitts in die Teile des Rohres im Bereiche jenes Abschnitts des Rohres, welcher vorher erweicht und zu dem Basis- oder Bodenabschnitt verformt wurde.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr vor der oben beschriebenen Erwärmung

seines Endabschnitts gleichmäßig biaxial orientiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem teleskopartigen Einführen des erweichten Endabschnitts in den benachbarten Abschnitt des Rohres um das teleskopartige Einführen des quer verlaufenden Basisabschnitts völlig in den benachbarten Abschnitt des Rohres hinein handelt. · '
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem teleskopartigen Einführen des erweichten Endabschnitts in den benachbarten Abschnitt des Rohres um ein Umkehren der Wandstruktur des Rohres im Sinne einer Rückführung auf sich selbst handelt.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des teleskopartigen Einführens des quer verlaufenden Basisabschnitts in die Rohrwandstruktur eine Rückführung der im Basisabschnitt lagernden Wandstruktur auf sich selbst und ein Verformen dieser Wandstruktur -in eine konzentri-

sehe zusammenhängende und ringförmige Wand von
kleinerem Durchmesse als dem des verbleibenden
Teils des Rohres beinhaltet.
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Verformens des erweichten Endabschnitts des Rohres das Formen eines ringförmigen, axial von den Umfangsabschnitten des Basisabschnitts nach außen verlaufenden Randes beinhaltet.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Verformens des erweichten Endabschnitts des Rohres das Formen eines rinfgörmigen Randes beinhaltet, der sich von den Umfangsabschnitten des Basisabschnitts radial nach außen erstreckt.
9. Verfahren nach Anspruch 2, -dadurch gekennzeichnet, daß der gebildete Basisabschnitt vor dem teleskopartigen Einführen desselben in die Wandstruktur des Rohres gekühlt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des teleskopartigen Einführens des quer verlaufenden Basisabschnitts in die Wandstruktur des Rohres durchgeführt wird, während der End-

abschnitt des Rohres weich bleibt.
11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des teleskopartigen Einführens vor dem Schritt des Formens des. Basisabschnxtts durchgeführt wird.
12. .Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

daß der Schritt des teleskopartigen Einführens
nach dem Schritt des Formens des Basisabschnitts
durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte des Formens des Basisabschnitts
und des teleskopartigen Einführens in einem einzigen Vorgang durchgeführt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der quer verlaufende Basisabschnitt um eine
Entfernung von annähernd dem 10 bis 15fachen der
Dicke der Seitenwand des Rohres teleskopartig nach innen bewegt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der quer verlaufende Basisabschnitt um eine

Entfernung von weniger als, jedoch annähernd dem Fünffachen der Dicke der Seitenwände des Rohres teleskopartig nach innen bewegt wird.
16. Einstückiges Kunststoff-Schrotpatronengehäuse, hergestellt gemäß dem Verfahren irgendeines der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch

a) einen langgestreckten rohrförmigen Körper, der

im ganzen aus biaxial orientiertem plastischen Material hergestellt ist und der
b) Seitenwände aufweist, die in einem erheblich verdickten, biaxial orientierten, einstückig angeformten quer verlaufenden Basisabschnitt enden, der aus einer Länge dieses Körpers an einem seiner Endabschnitt ausgebildet ist.
17. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt aus biaxial orientiertem Material besteht.
18. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des rohrförmigen Körpers über seine gesamte Länge gleichmäßig biaxial orientiert ist.
19. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstruktur des rohrförmigen Körpers über seine gesamte Länge von gleichmäßiger Dicke und biaxialer Orientierung ist.
20. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Körper über seine gesamte Länge einen gleichmäßigen Innendurchmesser hat.
21. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die axialen Abmessungen des Basisabschnitts geringer sind als das Fünffache der Dicke der Wandstruktur des rohrförmigen Körpers.
22. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt aus orientiertem thermoplastischem Material besteht und axiale Abmessungen aufweist, die weniger als das Fünfzehnfache der Dicke der Wandstruktur des rohrförmigen Körpers betragen.
23. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt nur teilweise teleskopartig in die Begrenzungen des Endabschnitts des rohrförmigen Körpers eingeführt wird.
24. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt nur teilweise teleskopartig in die Begrenzungen des Endabschnitts des rohrförmigen Körpers eingeführt wird und der Basisabschnitt ein äußeres Ende und einen von dem äußeren Ende des Basisabschnitts getragenen ringförmigen Rand aufweist, der sich radial von innen nach außen erstreckt.
25. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des Basisabschnitts orientiert ist und die axiale Dicke des Basisabschnitts etwa 0,115 Zoll beträgt.
26. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die axialen Abmessungen des Basisabschnitts annähernd 'das Zehnfache der Dicke der Wandstruktur des rohrförmigen Körpers betragen.
27. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des Basisabschnitts biaxial orientiert ist und der Basisabschnitt sich innerhalb des Endabschnitts um eine Entfernung von 0,115 Zoll bis 0,350 Zoll und darüber nach innen erstreckt.
28. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt aus biaxial orientiertem thermoplastischen Material besteht und axiale Abmessungen von annähernd 0,115 Zoll hat.
29. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des Basisabschnitts in Längsrichtung orientiert ist und das Verhältnis der Orientierung des thermoplastischen Materials des Basisabschnitts in Längsrichtung wenigstens 1,25 beträgt.
30. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material des Basisabschnitts in Umfangsrichtung orientiert ist und das Verhältnis der Umfangsorientierung des thermoplastischen Materials des Basisabschnitts 0,80 oder weniger beträgt.
31. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Körper aus thermoplastischem Material besteht, welches gleichmäßig über seine gesamte Länge biaxial orientiert ist und einen R-Wert im Bereich von 4,365 bis 8,150 (Kunststoff-Orientierungsverhältnis in Längsrichtung) und

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einen R-Wert im Bereich von 1,056 bis 1,219 (Kunststofforientierungsverhältnis in Umfangsrichtung) hat, und der Basisabschnitt aus thermoplastischem Material besteht, welches biaxial orientiert ist und einen R-Wert im Bereiche von

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0,822 bis-1,855 und einen R-Wert im Bereiche von 0,173 bis 1,059 hat.
32. Gehäuse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt an seinem äußeren Ende einen Rand aufweist, der sich radial davon nach außen erstreckt, und dieser Basisabschnitt an seinem inneren Ende durch Abschnitte der- Seitenwände des rohrförmigen Körpers gestützt wird, wobei diese stützenden Sextenwandabschnitte außerhalb des Basisabschnitts auf sich selbst zurückgeführt sind und diese umgekehrten Sextenwandabschnitte zum Teil einen ringförmigen Flansch umfassen, der sich von dem Basisabschnitt radial nach außen erstreckt und unmittelbar im Bereiche des Randes angeordnet ist.
33. Gehäuse nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisabschnitt in eng passender Beziehung in einen Metallkopf eingekapselt ist, welcher an

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seinem äußeren Ende einen radial nach außen verlaufenden ringförmigen Rand aufweist, wobei der Rand des Basisabschnitts und der ringförmige Flansch innerhalb des ringförmigen Randes des Kopfes liegen und dadurch sicher darin befestigt sind.

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