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"Ladebordwand"
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485 Die Erfindung bezieht sich auf eine Ladebordwand für Lastkraftwagen
u. dgl., die eine an einer Hub- und Klappmechanik angeordnete Plattform (Klappe)
aus Stahl besitzt.
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Derartige Ladebordwände sind in der Praxis mehrfach bekannt geworden.
Dabei ist die beim Be- und Entladen die Trittfläche bildende Stahlwand an einem
gitterartig aufgebauten Traggerüst aus U-Profilen/Rohren angeordnet (angeschweißt).
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Diese Plattform-Konstruktionen aus Stahl weisen zwar eine große Stabilität
auf, sind Jedoch äußerst schwer, wodurch das Zuladegewicht in nachteiliger Weise
stark reduziert wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ladebordwand zu schaffen,
deren Stahl-Plattform verhältnismäßig leicht und trotzdem stabil ist.
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Gemäß der Erfindung wird dies gelöst durch eine Ladebordwand-Plattform
mit zwischen einer Außen- und Innenwand aus
Stahlblech formstabilisierend
angeordnetem Kunststoffkern, der mit den Stahlwandungen fest verbunden, vorzugsweise
dazwischengeschäumt, wird.
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Eine derartige Ladebordwand ist verhältnismäßig leicht ausgebildet,
weil dünnwa uiges Blech zum Einsatz gelangen kann und das die beiden Hauptwandungen
aus Stahlblech abstandsmäßig fixierende sowie zu einer formstabilen Einheit verbindende
Kunststoffmaterial wesentlich leichter ist als die bisherige Plattform-Stabilisation
mittels einseitig aufgeschweißtem Traggerüst/Traggitter aus Stahlprofilen.
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Neben der beträchtlichen Gewichtseinsparung bei der erfindungsgemäßen
Ladebordwand-Plattform aus Stahl im Vergleich zu bisherigen Stahlausführungen läßt
sich nun auch eine weitgehend ebene Außenwand vorsehen, wodurch man gleichzeitig
eine oftmals gewünschte großflächige Werbefläche ohne störende(s) Traggerüst, Versteifungsrippen
od. dgl. erhält -diese Werbefläche wäre bei bisherigen Stahlkonstruktionen lediglich
durch eine zusätzliche, somit weiter gewichtserhöhende, Blendtafel erzielbar, welche
das schwere Traggerüst abdecken müßte.
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Bei der Fertigung der erfindungsgemäß ausgebildeten leichten Ladebordwand-Plattform
in Stahlausführung treten zudem weniger Schwierigkeiten auf, als es bei den bisherigen
Leichtbauwänden aus Aluminium der Fall ist.
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Die bevorzugte Schaumkern-Verbundkonstruktion (Sandwich-Bauweise)
der Ladebordwand-Plattform aus Stahl gewährleistet eine gewichtssparende und trotzdem
formstabile, hoch belastbare Ausführung, wobei der Kunststoffkern flächig abstützt
und gegen Verbeulung stabilisiert sowie auch isoliert und vor Korrosion im Innern
schützt.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Außenwand und Innenwand
der Ladebordwand-Plattform Bestandteil einer Metallkapsel, die im Innern mit etwa
in Plattform-Längsrichtung verlaufenden Aussteifungselementen, vorzugsweise stegartigen
Aussteifungsblechen, versehen sind, welche in Plattform-Breitenrichtung verlaufende
(d.h. querverlaufende) Durchlaßöffnungen für den Plattform-Kern bildenden Kunststoffschaum,
vorzugsweise aus Polyurethan, aufweisen und/oder zwischen sich und der benachbarten
Innenwand/Außenwand einschließen (bilden).
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Weitere Merkmale der Erfindung sind den übrigen Unteransprüchen zu
entnehmen.
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Der Gegenstand der Ansprüche erstreckt sich nicht nur auf die Merkmale
der einzelnen Ansprüche, sondern auch auf deren Kombination.
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Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt
und wird im folgenden näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 schematisch in Seitenansicht eine an einem Fahrzeug
angebrachte Ladebordwand mit in Öff,cngsstellung heruntergeklappter Plattform, Fig.
2 eine Teildraufsicht auf die geöffnete Plattform, Fig. 3 einen Längsschnitt durch
dieselbe Plattform entlang der Schnittlinie III - III in Fig. 2 sowie Fig. 4 einen
querverlaufenden Schnitt durch die Plattform entlang der Schnittlinie IV -IV in
Fig. 3.
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Diese Ladebordwand weist eine an einem LKW-Chassis 1 angebrachte Befestigungseinheit
2 auf, an der mittels einer mit 3 bezifferten Hub- und Klappmechanik,die als Hubzylinder
4 sowie Schließzylinder 5 bezeichnete Hydraulikzylinder enthält, eine als Verschlußklappe
und Laderampe dienende Plattform 6 angelenkt ist.
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Die Plattform 6 ist als Stahlwand in Leichtbauweise ausgeführt. Zwischen
einer bei geschlossenem Laderaum innenliegenden und dadurch als Innenwand 7 bezeichneten
Stahlblechwand und einer im Abstand zu dieser gehaltenen, gegenüberliegenden Außenwand
8 aus Stahlblech weist sie einen tragenden und formstabilisierenden (aussteifenden)
Kunststoffkern 9 auf, der zumindest mit einer dieser beiden Wandungen (Innen- und/oder
Außenwand 7, 8) fest verbunden ist.
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Besonders vorteilhaft und bevorzugt ist eine Plattform-Ausführung
in Schaumkern-Verbundkonstruktion (Sandwich-Bauweise).
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Dabei besteht der Kunststoffkern 9 aus einem zwischen die Innen- und
Außenwand 7, 8 eingeschäumten Hartschaum, vorzugsweise aus Polyurethan. Die Blechstärke
der Plattformwandungen 7, 8 kann verhältnismäßig dünn (z.B. etwa 1,5 - 2,5 mm) ausfallen,
weil durch den Schaumstoffkern eine flächige Abstützung erfolgt, die eine weitgehende
Stabilisierung der dünnen Deckschichten gegen Verbeulung bewirkt - die feste Verbindung
zu der/den Deckschicht(en) und innere Steifigkeit des Hartschaumkernes verleiht
der Plattform 6 trotz ihres verhältnismäßig geringen Gewichtes hohe Festigkeit und
Steifigkeit. Zusätzlich zur Stützwirkung zeichnet sich der eingeschäumte Kunststoffkern
9 durch hohe Isolierfähigkeit aus, wodurch sich ein techn. Mehreffekt gegenüber
den bisherigen Stahl-Plattformen von Ladebordwänden ergibt. Die Herstellung von
isolierenden Ladebordwänden für Kühlwagen u. dgl. ist besonders einfach und kostengünstig,
weil bereits eine Grundisolation mit großem Dämmwert vorhanden ist. Der eingschäumte
Kunststoffkern 9 wirkt außerdem hohlraumkonservierend - d.h. als innerer Korrosionsschutz
für die Ladebordwand-Plattform 6.
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Wie aus der Zeichnung zu entnehmen, kann die Plattform 6 eine weitgehend
geschlossene Metallkapsel bilden. In bevorzugter Weise sind die die Hauptflächen
bildenden Wandungen, nämlich Innenwand 7 und Außenwand 8, zumindest mittels einer
umlaufenden Randwandung, die sich aus mehreren Wandteilen zusanniensetzen kann,
miteinander verbunden.
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Die Plattform 6 verjüngt sich im Långsschnitt vom anlenkseitigen zum
freien Ende hin und ist dabei vorzugsweise keilförmig ausgebildet. Diese Keilform
ist durchgehend, d.h.
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auf der gesamten Breite der Plattform 6 vorhanden. Der Keilwinkel
kann bis etwa loO groß sein.
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Am anlenkseitigen Ende weist die Plattform 6 im Inneren eine sich
etwa über die gesamte Plattformbreite erstreckende uertraverse lo auf, an der Lagerstellen
11 und/oder 12 für Schließzylinder bzw. Lenker der Hub- und Klappmechnik 3 vorgesehen/
befestigt sowie vorzugsweise zumindest auch die die Trittfläche bildende Innenwand
74 efestigt sind. Diese Quertraverse lo ist insbesondere als Hohlprofil ausgeführt
und kann einen viereckigen (beispielsweise etwa quadratischen) Querschnitt haben.
In bevorzugter Weise ist die Quertraverse lo ebenfalls aus Blech, insbesondere aus
demselben wie die Innen- und/oder Außenwand 7, 8, geformt, läßt sich jedoch auch
aus einem Rohr fertigen. Selbstverständlich kann sie auch aus einem anderen Trägerprofil,
z.B. U-, T- oder H-Träger bestehen.
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Die Lagerstellen 11 und/oder 12 sind insbesondere an hochkantstehend
zwischen den Hauptwandungen (Innen- und Außenwand 7, 8) angeordneten Laschen vorgesehen,
die vorzugsweise sowohl mit der Quertraverse lo als auch mit der Innenwand 7 und/oder
Außenwand 8 verbunden sind. Eine äußerst stabile Ausführung ergibt sich, wenn diese
vorzugsweise aus Blech gefertigten Laschen weit in den Hohlraum der Plattform 6
hineinreichen und oder an in Plattform-Längsrichtung verlaufenden Aussteifungselementen
13, wie Stege, Rippen od. dgl. befestigt (z.B angeschweißt) sind.
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Die Aussteifungselemente 13 sind zumindest in dem Plattform-Breitenbereich
vorhanden, der die Lagerstellen/Lagerlaschen für die Verbindung zur Hub- und Klappmechanik
aufweist. Bei größeren Plattform-Breiten ist es sinnvoll, auch zwischen diesen Anlenkbereich
Sindestens ein innerhalb der Plattform-Metallkapsel in Plattform-Längsrichtung verlaufendes
Aussteifungselement 13 anzuordnen.
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Die Aussteifungselemente 13 sind voteilhafterweise in Leichtbauweise
ausgeführt, aus dünnem Blech geformt und als Versteifungsprofil, mit z.B. U- oder
V-artigem Querschnitt, gestaltet. Mehrere Wandungsdurchbrüche und/oder Einschnitte
(Ausschnitte) lassen querverlaufende Durchtrittsöffnungen
14 für
den Kunststoffschaum (insbesondere Polyurethan-Hartschaum) entstehen, wodurch einerseits
ein guter Verbund zwischen den in den einzelnen Hohiraumbereichen (Kammern) der
Metallkapsel der Plattform 6 befindlichen Schaummassen gewährleistet und andererseits
Gewicht eingespart wird. Diese Durchtrittsöffnungen 14 können von Stanziöchern,
Bohrungen, randseitigen Ausschnitten od. dgl. gebildet sein - ggf. können auch die
Aussteifungselemente 13 aus Lochblech gebogen/abgekantet sein.
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Zwecks einfacher und trotzdem guter Verbindung zwischen jedem Aussteifungselement
13 und der anliegenden Wandung 7/8 ist das freie Schenkelende des U- oder V- bzw.
A-Profils anlageflächenverbreiternd abgebogen/abgewinkelt.
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Die Verbindung zumindest zwischen der als Trittplatte fungierenden
Innenwand 7 und den Aussteifungselementen 13 erfolgt vorzugsweise durch Punktschweißung.
Die Punktschweißung zur Verbindung der Teile 7 und/oder 8 mit 13 läßt sich schnell
und kostengünstig durchführen und reicht aus, weil aufgrund der Korrosionsschutzwirkung
des eingeschäumten Kunststoffkernes 9 vorteilhafterweise auf eine geschlossene Schweißnaht
verzichtet werden kann, ohne daß die Gefahr des -Rostens zwischen Deckwandung und
Träger- oder Aussteifungsprofil besteht - wie es bei den bisherigen Ausführung von
Stahl-Plattformen für Ladebordwände der Fall ist. Die Punktschweißung ist auch ausreichend
stabil und sicher, weil sämtliche Deckschichten des Kunststoffkernes 9 schubfest
mit diesem verbunden sind und somit der leichte Kern große Kräfte aufnehmen kann,
die bisher auf ein Stahigerüst einwirkten.
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Zumindest bei für größere Traglasten konzipierten und/oder breiten
Ladebordwänden kann es vorteilhaft sein, die einzelnen Aussteifungselemente 13 im
Bereich der freiendigen Hälfte der
Plattformlänge untereinander
zu verbinden. Besonders einfach läßt sich dies durch ein in Querrichtung (Breitenrichtung)
verlaufend durch die Aussteifungselemente 13 hindurchgestecktes Verbindungselement
15, wie Rohr, Profilstab, Stange od. dgl., erreichen.
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Die Plattform-Innenwand 7 ist am anlenkseitigen Ende - mit Ausnahme
der Bereiche der Lagerstellen/Lagerlaschen 11, 12 -bis über die Quertraverse lo
hinaus vorgezogen und dann unter Bildung einer Schrägabstützung spitzwinklig zur
Quertraverse lo zurückführend abgebogen/abgewinkelt (vgl. Fig. 3). Dieser Wandungswinkel
führt im Plattform-Längsschnitt bis etwa zu der der Innenwand/Trittplatte 7 abgewandten
Querschnittswandung der Quertraverse lo. Die Plattform-Außenwanu 8 kann am anlenkseitigen
Ende querschnittsmäßig mit Abstand zur Quertraverse lo gehalten und bis zur Quertraverse
lo führend abgebogen/abgewinkelt sein (vgl. Fig. 3).
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Um die Rutschgefahr zu mindern, ist zumindest die außenliegende Oberfläche
der Plattform-Innenwand 7 griffig ausgeführt, insbesondere querleistenbildend (querrillenbildend)
oder noppenbildend verformt. Die aus Fig. 3 ersichtliche, wellenartige Querschnittsformung
ist besonders stabil und einfach herstellbar - selbstverständlich kann auch die
Außenwand 8 mit diesen geringfügigen Erhebungen versehen ausgeführt sein, wodurch
eine große Formstabilität erzielt und trotzdem eine für Werbezwecke geeignete Wandfläche
gewährleistet wird.
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Die keilartigen Seitenwandungen der Plattform 6 verlaufen parallel
und sind mit 16 beziffert.
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Nahe der einen Seitenwand16 ist ein unausgeschäumter Aufnahmeraum
17 für eine plattformeigene Schalteinrichtung vorgesehen.
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Die Plattform 6 besitzt in ihrer anlenkseitigen Randwandung 18 Einschäumöffnungen
19. Die Hohiraumausschäumung kann bei aufrechtstehender
Plattform
õ erfolgen, wodurch sich ein besonders fester Schaumstoff am freien Plattformende
ergibt.
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Als Abrollsicherung ist am freien Plattformende eine Sicherungsleiste
20 angelenkt, die vorzugsweise als Hohiprofil ausgeführt sowie die Plattform-Keilform
aufweisend (so daß sie in Plattform-Verschlußstellung als Verlängerung der Plattform
6 wirkt) gestaltet ist. Zur Gebrauchsstellung der Abrollsicherung wird die Sicherungsleiste
20 gegen die Plattform-Innenwand geschwenkt (geklappt) und weist Anschläge 21 auf,
die ein sperrkantenbildendes Hochstellen gewährleisten.
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Bei einer weiter bevorzugten, nicht dargestellten, Ausführungsform
ist der Kunststoffkern 9 der Plattform 6 von einem gesondert gefertigten, zwischen
den Deckwandungen (Pos. 7 und 8) angeordneten und fest mit diesen verbundenen (verklebten)
Gitterwerk gebildet. Dies Stabilisationsgitter kann aus Kunststoffprofilen zusammengesetzt
und/oder geschäumt sein.