DE3020913A1

DE3020913A1 - Verfahren zur herstellung eines rohlings fuer einen behaelter und gem. dem verfahren hergestellter rohling

Info

Publication number: DE3020913A1
Application number: DE3020913A
Authority: DE
Inventors: Kjell Mosvoll Jakobsen; Claes Torsten Nilsson
Original assignee: PLM AB
Current assignee: Rexam AB
Priority date: 1979-06-11
Filing date: 1980-06-03
Publication date: 1980-12-18
Also published as: FR2458380A1; GB2052366B; SG15284G; FR2458380B1; SE7905045L; JPS562132A; US4374878A; GB2052366A; JPH0242644B2; US4530811A; SE423981B; US4518340A; DE3020913C2

Description

Vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen rohrförmigen Vorformling aus thermoplastischem Kunststoff, geeignet für anschließendes Umformen in Behälter durch ein Walzverfahren, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben. Der Werkstoff in einem Teil eines Rohres wird durch Verminderung der Wanddicke durch Anwendung eines äußeren Druckes, der den Werkstoff zum Fließen bringt, axial orientiert. Der orientierte Werkstoff wird durch ein Blasverfahren in zukünftige Mündungsteile und Teile von angrenzenden HaTsabschnitten bei vorzugsweise zwei miteinander verbundenen Rohlingteilen von Verformungen geformt, wobei die Rohlingteile im Obergang zwischen den beiden Mündungsteilen zwecks Bildung von zwei getrennten Rohlingteilen voneinander getrennt werden, so daß die beiden Rohlingteile nach Verschließen des einen Endes und etwaiger Nachbearbeitung zum Erzielen der erforderlichen Verschlußflächen am anderen Ende je einen rohrförmigen Vorformling bilden.

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Bei einem der bei der Herstellung von Behältern aus thermoplastischem Kunststoff angewandten Produktionsverfahren werden Rohlinge für Behälter aus abgeschnittenen Teilen extrudierter, langer Rohre aus amorphem Thermoplast hergestellt, wobei diese Rohlinge normalerweise als Vorform!inge bezeichnet werden. Am einen Ende werden die abgeschnittenen Stücke so geformt, daß sie den zukünftigen Mündungsteil des Behälters bilden, während sie am gegenüberliegenden Ende verschlossen werden.

Vorliegende Erfindung beseitigt gewisse Nachteile, die gem. der bekannten Technik mit dem oben angegebenen Herstellungsverfahren verbunden sind.

Die Erfindung eignet sich besonders zur Anwendung bei der Herstellung von Behältern aus thermoplastischem Kunststoff, vom Typ Polyester oder Polyamid. Beispiele solcher Werkstoffe sind Polyäthylenterephthalat, Polyhexamethylen-Adipamid, Polycaprolactam, Polyhexametylen-Sebacamid, Polyäthylen-2,6- und 1,5-Naphthalat, Polytetramethylen-1,2-Dioxybensoat und Copolymere von Äthylenterephthalat, Äthylenisophthalat und anderen ähnlichen Polymeren. Die Beschreibung der Erfindung bezieht sich nachstehend hauptsächlich auf Polyäthylenterephthalat, im weiteren als PET bezeichnet, aber die Erfindung beschränkt sich nicht allein auf die Anwendung weder dieses Werkstoffes noch eines der vorher angegebenen Werkstoffe, sondern sie ist auch für viele andere thermoplastische Kunststoffe anwendbar.

Zum besseren Verständnis der Problemstellung und der Erfindung werden nachstehend einige charakteristische Eigenschaften des Polyesters Polyäthylenterephthalat beschrieben. Aus dem Schrifttum, z.B. Properties of Polymers, von D W van Krevelen, Elsevier Scientific Publishing Company, 1976, ist bekannt, daß sich die Eigenschaften des Werkstoffes bei einer Orientierung amorphen Polyäthylenterephthalats verändert. Einige dieser Veränderungen sind in den Diagrammen, Abb.14.3 und 14.4, auf den Seiten 317 und 319 im Buch „Properties of Polymers" dargestellt. Die in nachstehender Diskussion verwendeten Bezeichnungen entsprechen den Bezeichnungen im genannten Buch.

PET, ebenso wie viele andere thermoplastische Kunststoffe, läßt sich durch Recken des Werkstoffes orientieren. Normalerweise erfolgt dieses Recken bei einer Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg des Werkstoffes.

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Durch die Orientierung verbessern sich die Festigkeitseigenschaften des Werkstoffes. Aus dem Schrifttum geht hervor, daß beim Thermoplast PLi eine Erhöhung des Reckverhältnisses-Λ- , d.h. Quotient zwischen Länge des gereckten Werkstoffes und Länge des ungereckten Werkstoffes, auf eine Erhöhung der Verbesserung der Werkstoffeigenschaften mit sich führt. Bei einer Erhöhung des Reckverhältnisses-A. von ca. 2mal bis etwas über 3mal liegen besonders große Veränderungen der Werkstoffeigenschaften vor. Hierbei verbessert sich die Festigkeit in der Orientierungsrichtung markant, während gleichzeitig die Dichte £ ebenso wie die Kristallinität Xc ansteigt und die Glasumwandlungstemperatur Tg erhöht wird. Aus dem Diagramm auf Seite 317 geht hervor, daß der Werkstoff nach dem Recken, wobei-A den Wert 3,1 annimmt, einer Kraft pro Flächeneinheit widersteht, die d = 10 entspricht und dies bei sehr geringer Dehnung, während die Dehnung bei-^- = 2,8 wesentlich größer ist. Im weiteren wird manchmal der Begriff „Schritt" verwendet, um einen Orientierungsverlauf zu bezeichnen, der durch ein Recken bzw. eine Dickenverminderung von mindestens ca. 3mal erzielt wird, und bei dem oben angegebene, markante Verbesserungen der Werkstoffeigenschaften eintreten.

Die oben angegebenen Diagramme zeigen Veränderungen, die man bei monoaxialer Orientierung des Werkstoffes erhält. Bei biaxialer Orientierung erhält man ähnliche Effekte in beiden Orientierungsrichtungen. Die Orientierung erfolgt durch aufeinanderfolgende Reckungen.

Verbesserte Werkstoffeigenschaften, entsprechend denen, die man bei dem oben definierten „Schritt" erhält, erhält man auch dann, wenn ein amorpher"Werkstoff bis zum Fließen gereckt wird und der Werkstoff vor dem Fließen eine Temperatur hat, die unter der Glasumwandlungstemperatur Tg liegt. Bei einem Zugstab ergibt sich in der Fließzone eine Durchmesserverminderung um das ca. 3fache. Beim Ziehen wird die Fließzone kontinuierlich in den amorphen Werkstoff hineinversetzt, während gleichzeitig der Werkstoff, der bereits den Fließzustand durchgemacht hat, die Zugkräfte des Prüfstabs ohne hinzukommende, verbleibende Reckung aufnimmt.

Weiterhin hat sich, überraschenderweise, gezeigt, daß eine der beim „Schritt" erhaltene Verbesserung der Werkstoffeigenschaften auch dann erreicht wird, wenn der Werkstoff durch Druck zum Fließen gebracht wird und das druckerzeugende Organ gleichzeitig die Dicke des Werkstoffes auf ca. 1/3 der vorherigen

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Dicke (gilt für PET) vermindert, wobei die Dickenverminderung eine Verlängerung des Werkstoffabschnittes um das ca. 3fache in einer Richtung bewirkt, die rechtwinklig zu der Richtung liegt, in der die Dickenverminderung stattfindet.

Bei Flaschen sind bestimmte, äußere Mündungsdurchmesser mit dem dazugehörigen Gewinde genormt, und hierdurch wird bei der gegenwärtig bekannten Technik bei der Anwendung des einleitungsweise beschriebenen Formungsverfahren der größte Durchmesser bestimmt, der beim formgeblasenen Behälterkörper zugelassen werden kann. Die Gründe hierfür werden im folgenden näher erläutert. Um bei den zu Vorform!ingen umzuformenden Rohrstücken einen amorphen Ausgangswerkstoff zu erhalten, muß der Werkstoff nach dem Extrudieren - bei den extrudierten Rohren, von denen die Rohrstücke abgeschnitten werden schnell bis unter die Glasumwandlungstemperatur Tg abgekühlt werden. Bei übermäßig großer Wanddicke besitzt der Werkstoff nicht die ausreichende Wärmeleitfähigkeit, um die erforderliche schnelle Abkühlung der mittigen Abschnitte der Wand zu erlauben, so daß der mittig liegende Werkstoff kristallisiert und opak wird. Deshalb liegt die größte mögliche Wanddicke der extrudierten Rohre theoretisch gesehen unter 9 mm. In der Praxis arbeitet man jedoch in der Regel mit Wanddicken von weniger als 4 mm. Beim Blasformen eines Vorformlings mit übermäßig dickem Wandwerkstoff ergeben sich nämlich Probleme durch die Abkühlung des Werkstoffes während des eigentlichen Blasvorganges und bevor der Werkstoff die Formwand erreicht. Der geblasene Behälter wird nicht mehr glasklar, sondern er erhält undurchsichtige, weiße Abschnitte. Um beim Formblasen Behälter mit erforderlicher Widerstandsfähigkeit gegen Beanspruchungen und Penetration der Behälterwand zu erhalten, darf die Wanddicke des fertigen Behälters einen bestimmten Wert nicht unterschreiten. Gem. bekannter Technik ist außerdem eine Verminderung des Außendurchmessers des Rohres beim Formen des Mündungsteiles des Vorformlings nicht möglich. Hieraus ergibt sich, daß der gewünschte Mündungsdurchmesser des formgeblasenen Behälters maßgeblich für den Durchmesser des Vorformlings und somit für den maximalen Durchmesser des formgeblasenen Behälterkörpers ist. Bei Bedarf an Flaschen für große Inhalte verlängern sich diese gem. bekannter Technik in Axialrichtung nach Erreichen des maximal möglichen Durchmessers. Außer dem Nachteil einer gewissen Instabilität bedeutet die Verlängerung eine unbefriedigende Anwendung der Werkstoffmenge im Behälterkörper, da die erforderliche Werkstoffmenge je Volumeneinheit Speicherraum größer ist als bei einer Anpassung

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von sowohl Durchmesser als auch Länge des Behälterkörpers auf den aktuellen Volumenbedarf notwendig wäre. Die unnötig große Oberfläche des Behälters führt außerdem zu einem entsprechenden Anstieg der gesamten Kohlendioxydpenetration bei der Aufbewahrung von kohlensäurehaltigen Getränken.

Um die Werkstoffeigenschaften des Werkstoffes auf beste Weise auszunutzen, wird angestrebt, daß der Durchmesser der Teile des Vorform!ings, der nach dem Blasvorgang den eigentlichen Behälterkörper darstellt, einen Wert erhält, der mit sich führt, daß der Werkstoff im formgeblasenen Behälterkörper die gewünschte Orientierung annimmt. Bei Behältern aus PET wird angestrebt, daß der Werkstoff im Zusammenhang mit dem Formblasen biaxial so gereckt wird, daß das Produkt der Reckungen das ca. 9fache beträgt.

Aus obigem geht hervor, daß gem. bekannter Technik die Werkstoffmenge im Mündungsteil nicht durch die berechneten Beanspruchungen bestimmt wird, sondern durch den maximalen Durchmesser des Behälterkörpers. Dies führt in der Regel zu einem beachtlichen Werkstoffüberschuß im Mündungsteil. Bei beispielsweise einer Flasche aus PET mit einem Inhalt von 1 Liter kann gem. bekannter Technik der Mündungsteil bis zu 25-30% der gesamten Werkstoffmenge enthalten. Abgesehen von der unästhetischen Überbemessung des Mündungsteils ergibt sich durch diesen Umstand auch eine WerkstoffVerschwendung, die bei der Massenproduktion von Artikeln von Bedeutung ist.

Bei der gegenwärtig angewendeten Technik bestehen Mündungsteil und angrenzende Halsteile aus unorientiertem, d.h. amorphem Werkstoff. Dies bedeutet, daß der Werkstoff im Mündungsteil einschl. der angrenzenden Halsteile andere Eigenschaften aufweist, als der Behälterkörper. Bei Behältern z.B. aus PET hat der Werkstoff im Mündungsteil eine Glasumwandlungstemperatur Tg von 71°C, während die Glasumwandlungstemperatur beim Werkstoff im Behälter ca. 81⁰C beträgt. Hieraus ergibt sich, daß der Werkstoff im Mündungsteil bei einer niedrigeren Temperatur erweicht, als der Werkstoff im Behälterkörper.

Es ist bereits bekannt, durch Kaltverformen des Mündungsteils des Rohlings Werkstoff vom Mündungsteil herunter in die Abschnitte des Rohlings zu versetzen, die später die Wandabschnitte des Behälterkörpers darstellen. Auf diese Weise erreicht man eine gewisse Anpassung der Werkstoffmenge im Mündungsteil auf die zukünftigen Beanspruchungen, aber zwischen dem eigentlichen

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Behälterkörper und dem Mündungsteil bilden sich Halsabschnitte, wo der Werkstoff weniger als 3mal gereckt wird. Diese Halsabschnitte bestehen somit bei dem geformten Behälter aus unzulänglich orientiertem Werkstoff, während gleichzeitig die Wanddicke unerwünscht groß ist. Diese Technik ist gem. dem schwedischen Patentantrag Nr. 7802362-9 bekannt.

Gemäß dem französischen Patentantrag Nr. 74 39648 ist die Technik bekannt, einen am einen Ende verschlossenen, rohrförmigen Rohling, der am anderen Ende mit einer Bördelung zur Fixierung des Rohlings in einem anschließenden Blasorgan versehen ist, und wo der rohrförmige Rohling nach einer gewissen Umformung zu einem Behälter geblasen wird, formzuspritzen. Werkstoff im rohrförmigen Teil des Rohlings wird bei einer Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur Tg in radialer Richtung expandiert, um so den Mündungsteil des Behälters zu bilden. Ein auf beschriebene Weise geformter Behälter besitzt einen Mündungsteil und einen Halsabschnitt, bei dem der Werkstoff einer sehr geringfügigen Reckung und somit Orientierung ausgesetzt worden ist, so daß die bereits angegebenen Nachteile in bezug auf die Mündungsteile der bekannten Behälter auch bei diesem Behälter vorliegen. Die in dem französischen Antrag beschriebene Erfindung weist außerdem den Nachteil auf, daß lediglich ein Teil des Werkstoff!nhaltes im formgespritzten, rohrförmigen Rohling bei der Umformung des Rohlings zum fertigen Behälter verwendet wird. Es erübrigt sich der Hinweis, daß die Werkstoffverluste, die hierbei auftreten, bei der Massenproduktion von Artikeln einen wirtschaftlichen Nachteil darstellen.

Durch die bundesdeutsche Offenlegungsschrift DOS 25 40 930 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein rohrforanger Rohling aus PET zu einem Behälter umgeformt wird, und bei dem die Behälterwand aus einem Werkstoff besteht, der z.B. mehr als l,5mal gereckt wird. Der Bodenteil des Behälters besteht aus amorphem, unorientiertem Werkstoff, während die Halsabschnitte des Behälters aus Werkstoff bestehen, der nur in geringem Maße orientiert worden ist. Durch Erwärmung und dadurch verursachte Kristallisation verbessert sich die Festigkeit des Werkstoffes in den unorientierten Gebieten, die gleichzeitig undurchsichtig werden. Eine Kombination der oben angegebenen Techniken erbringt weiterhin eine nicht erwünschte Überbemessung der Halsabschnitte der Behälter, während diese gleichzeitig schlechtere Eigenschaften aufweisen als der Werkstoff im eigentlichen Behälterkörper.

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Durch die Erfindung erhält man einen Rohling, der die daß bei einem aus dem'Rohling geformten Behälter sowohl der Mündungsteil als auch die Halsabschnitte und der Behälterkörper aus einem Werkstoff bestehen, der auf die auftretenden Beanspruchungen angepaßt ist, und bei dem der Werkstoff in den genannten Teilen auf die Weise in zufriedenstellendem Umfang orientiert ist, daß der Werkstoff zumindest in Axialrichtung mehr als 3mal gereckt ist.

Hierdurch erzielt man den Vorteil einer erhöhten Glasumwandlungstemperatur Tg bei sämtlichen genannten Teilen des Behälters. Dies bedeutet, daß alle genannten Teile die gleiche Wärmeverträglichkeit aufweisen werden, und dies ist ein großer Vorteil verglichen mit den Behältern, die gem. der bekannten Technik geformt werden, und die, zumindest was Behälter mit in der Hauptsache klaren und durchsichtigen Werkstoffen anbelangt, Halsabschnitte und Mündungsteile aufweisen, die stärker auf Wärmebeanspruchung ansprechen als der eigentliche Behälterkörper.

Die Erfindung ermöglicht weiterhin die Herstellung eines Behälters mit geringem Mündungsdurchmesser, wobei Länge und Durchmesser des Behälterkörpers so auf das Speichervolumen des Behälters abgestimmt sind, daß sich die geringste mögliche Werkstoffmenge je Volumeneinheit Speicherraum ergibt.

Die Erfindung bietet hierüberhinaus die Möglichkeit, aus dem Rohling einen Behälter mit beliebiger Form beim Halsteil zu formen, wobei außerdem der Behälterwerkstoff im Mündungsteil und im Halsteil orientiert ist und eine Kristal Ii ni tat von mehr als 10% aufweist, was dadurch erzielt wurde, daß der Werkstoff im erforderlichen Ausmaß gereckt wurde, z.B. bei Behältern aus PET durch Recken in axialer Richtung um mehr als das 3fache. Gemäß bekannter Technik war es bisher nicht möglich, eine derartige Orientierung zu erreichen, ohne Mündungsteil und Halsabschnitte der Behälter aus in der Hauptsache nicht orientiertem Werkstoff bestehen zu lassen, wobei die Halsabschnitte möglichst schnell in orientierte Abschnitte des Behälterkörpers übergehen, bei dem die Wanddicke sich um mindestens das 3fache vermindert hat. Durch diese Formgebung wurde versucht, die Größe des Gebietes am Halsteil mit in der Hauptsache amorphem Werkstoff und mit geringer Orientierung und somit niedrigerer Glasumwandlungstemperatur Tg herabzusetzen.

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Gemäß der Erfindung wird eine Anzahl von Gebieten bei einem Rohr aus PET oder damit vergleichbarem Werkstoff auf die Weise orientiert, daß Werkstoff im jeweiligen Gebiet durch äußeren Druck nach und nach zum Fließen gebracht wird und das druckerzeugende Organ gleichzeitig die Dicke des Werkstoffes auf ca. 1/3, vorzugsweise höchstens 1/3 der vorherigen Dicke, vermindert, und wobei die Dickenverminderung eine Verlängerung des bearbeiteten Werkstoffgebietes um das ca. 3fache, vorzugsweise mindestens das 3fache, in Axial richtung des Rohres mit sich führt. Vor dem Fließen hat der Werkstoff eine Temperatur, die unter der Glasumwandlungstemperatur Tg vorzugsweise bei Raumtemperatur liegt. Den äußeren Druck erzeugen beispielsweise eine oder mehrere Rollen, die gegen die äußere oder innere Oberfläche des Rohres abrollen und sich in Axialrichtung des Rohres verschieben. Nach der Bearbeitung ist der Werkstoff in Axialrichtung des Rohres orientiert.

Die Gebiete mit verminderter Wanddicke findet man in der Regel bei den Teilen des Rohres, denen bei dem zukünftigen geblasenen Behälter die Werkstoffgebiete entsprechen, deren Werkstoffdicke größer als ca. 1/9 der Werkstoffdikke des Rohres sein würde, wenn nicht die Werkstoffdicke des Rohres im aktuellen Gebiet bereits vor dem Blasen vermindert worden wäre. Bei gewissen Anwendungen vermindert sich bei sämtlichen Gebieten des Rohres die Wanddicke durch einen Druck gegen die äußere Oberfläche des Rohres, und bei anderen Anwendungen erfolgt die Verminderung bei sämtlichen Gebieten durch Druck gegen die innere Oberfläche des Rohres. Weiterhin kommen Ausführungsformen zur Anwendung, bei denen die Wanddicken einer Anzahl von Gebieten durch Druck gegen die innere Oberfläche und gleichzeitig die Wanddicken einer Anzahl von Gebieten durch Druck gegen die äußere Oberfläche des Rohres vermindert sind. Außerdem kommen Ausführungsformen zur Anwendung, bei denen die Wanddicke bei einer Anzahl von Gebieten durch gleichzeitigen Druck bei jedem Gebiet gegen die innere und äußere Oberfläche des Rohres vermindert wird.

Eines der orientierten Gebiete beim Rohr findet man in einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung am einen Ende des Rohres. Der Werkstoff in diesem Gebiet wird danach bei einer Temperatur, die über der Glasumwandlungstemperatur Tg liegt, gegen eine Form geblasen, so daß z.B. ein Gewinde mit in vorkommendem Fall Teile von angrenzenden Halsabschnitten bei einem zukünftigen Mündungsteil gebildet wird. Das Rohr wird danach am gegenüberliegenden Ende so umgeformt, daß es verschlossen wird, während der zukünftige Mündungsteil im vorkommenden Fall so behandelt wird, daß sich die erforderlichen Verschlußflächen ergeben.

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Die erste Halterung ist mit einer Antriebsvorrichtung verbunden, die die Halterung und somit auch das Rohr dreht. Eine der Halterungen ist so ausgeführt, daß sie eine Verlängerung des Rohres in Axialrichtung im Zusammenhang mit der Dickenverminderung des Wandwerkstoffes in dem bearbeiteten Gebiet erlaubt.

Die Anordnung ist außerdem mit Erwärmungsorganen versehen, die nach der Druckbearbeitung den orientierten Werkstoff auf eine Temperatur über der Glasumwandlungstemperatur Tg erhitzen. Für die Erhitzung wird vorzugsweise Strahlungsenergie benutzt, wobei die erste Halterung das Rohr um die Achse des Rohres dreht, um eine möglichst gleichmäßige Temperatur beim orientierten Werkstoff vor dem Blasen desselben zu erbringen.

Die Anordnung umfaßt weiterhin ein Organ zum Verschließen der beiden Enden des Rohres vor dem Blasen sowie ein Organ für die Zufuhr von überdruck in dem auf diese Weise gebildeten, geschlossenen Hohlraum. Schließlich ist ein Organ zum Abtrennen des geblasenen Rohres in zwei vorzugsweise gleiche Teile angeordnet. Jeder der beiden Rohlingteile wird danach durch Umformen gem. einer bekannten Technik am einen Ende verschlossen, wobei in vorkommenden Fällen die Mündungskante des gegenüberliegenden Endes nachbearbeitet wird, z.B. durch ein warmes Formorgan, um die erforderlichen Verschlußflächen zu erbringen.

Das druckerzeugende Organ ist mit einer oder mehreren Formungsrollen versehen. Bei der Ausführung mit mehreren Formungsrollen sind diese in Axialrichtung im Verhältnis zueinander etwas versetzt angeordnet. Bei einer vorzugsweisen Ausführung weist jede Formungsrolle in Axialrichtung der Rolle gesehen eine Htige Preßfläche und auf beiden Seiten der Preßfläche je eine Haltefläche auf. Der Durchmesserunterschied ist doppelt so groß wie die Diekenverminderung,, bei der eine Orientierung des Werkstoffes erzielt wird. Die Obergangsflächen zwischen Preßfläche und Halteflächen bilden bei PET vorzugsweise einen Winkel von ca. 45° zur Rollenachse. Der genannte Winkel ist auf die Steigung abgestimmt, die im übergang zwischen amorphem Werkstoff und gezogenem Werkstoff bei Kaltverformen des Werkstoffes entsteht.

Eine nähere Beschreibung der Erfindung erfolgt im Anschluß an eine Anzahl von Abbildungen, wobei

Abb. 1-2 eine Druckumformausrüstung in verschiedenen Arbeitsteilungen darstellen,

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Abb. 3 verschiedene Phasen des Druckumformungsvorganges darstellt,

Abb. 4-5 wahlweise Ausführungen von Vorrichtungen und Blasformen zum Formen von Mündungsteilen und anschließenden Halsabschnitten darstellen,

Abb. 6 eine Vorrichtung zum Abtrennen des durch Blasen geformten Rohres darstellt und

Abb. 7-8 wahlweise Ausführungsformen von Vorformlingen gem. der Erfindung darstellen.

In Abb.l und 2 ist eine Vorrichtung zum Druckumformen eines Rohres aus thermoplastischem Werkstoff dargestellt. Abb.la bzw. 2a zeigen die Vorrichtung in Vorderansicht und Abb.Ib bzw. 2b zeigen die Vorrichtung in Seitenansicht. In Abb.l befindet sich die Vorrichtung in der Ausgangsstellung und in Abb.2 in der Arbeitsstellung.

In Abb.l und 2 erkennt man ein Stativ 10, in dem eine Halterung 11 so angeordnet ist, daß sie in einer Bahn 21 eine hin- und hergehende Bewegung beschreiben kann. Die Halterung besteht aus einem oberen Halterungsarm 12 und einem unteren Halterungsarm 13, die beweglich mit einem Druckzylinder 14 verbunden sind. Der Druckzylinder 14 ist am oberen Ende über eine Lagerung 20 in einem Wagen 19 befestigt, der in der Bahn 21 läuft. An den Druckzylinder 14 ist eine Leitung 26 für Druckmittel angeschlossen. Ein Berührungsorgan 16 wird vom unteren Halterungsarm 13 betätigt und gibt an, daß sich die Halterung 11 in Arbeitsstellung befindet. Die Berührungsorgane 17 und 27 geben die beiden Endstellungen für die hin- und hergehende Bewegung der Halterung 11 an.

Eine Vorschubwelle 18 wird von einer nicht abgebildeten Antriebsvorrichtung angetrieben und ist durch eine mit Innengewinde versehene öffnung 32 in der Halterung 11 geführt. Die"Vorschubwelle 18 hat ein dem Innengewinde 32 entsprechendes Außengewinde 31, und sie ist außerdem an der Antriebsgegenseite im Stativ 10 gelagert. In der Halterung 11 ist eine Formungsrolle 22 gelagert angeordnet.

In den Abbildungen erkennt man weiterhin ein durch ein Fixierungsorgan 30 fixiertes Rohr 50, das durch eine nicht abgebildete Antriebsvorrichtung gedreht wird.

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Hiermit ist der rohrförmige Rohling fertiggestellt. Er besteht in seiner einfachsten Ausführung teils aus einem zylindrischen Teil, am einen Ende verschlossen und in der Hauptsache aus amorphem Werkstoff bestehend, und teils aus einem zukünftigen Mündungsteil mit anschließenden zukünftigen Halsabschnitten, aus orientiertem Werkstoff mit einer Kristallinität von mehr als 10% bestehend. Der Werkstoff im zukünftigen Mündungsteil mit den angrenzenden zukünftigen Halsabschnitten besitzt in Axialrichtung des Rohres eine ausgeprägte Orientierung und in Umkreisrichtung des Rohres eine normalerweise geringfügigere Orientierung. Letztgenannte Orientierung, die bei der radialen Expansion des Werkstoffes aufgetreten ist, beruht somit darauf, wie umfangreich diese radiale Expansion gewesen ist.

Wenn mehr als ein orientiertes Gebiet vorhanden ist, gelten oben angegebene Werkstoffeigenschaften selbstverständlich für sämtliche orientierte Gebiete.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird ein mittiges Gebiet es Rohres zwecks Erreichen der oben genannten Orientierung des Werkstoffes bearbeitet. Dieses Gebiet mit orientiertem Werkstoff wird in Axialrichtung des Rohres von zwei Rohrteilen aus amorphem Werkstoff umgeben. Beim Blasen des bearbeiteten und in der Hauptsache axial orientierten Werkstoffes werden Mündungsteile und Halsabschnitte für zwei Rohlingteile gebildet, deren Mündungsteile gegeneinander gerichtet sind. Das Rohr wird im übergang zwischen den beiden Mündungsteilen abgeschnitten, wobei zwei Rohlingteile entstehen, die nach Verschließen und eventueller Nachbehandlung der Mündungskanten zur Erzielung der erforderlichen Verschlußflächen Vorformlinge für anschließendes Umformen zu Behältern darstellen.

Die im vorhergehenden Absatz beschriebene AusfUhrungsform der Erfindung ermöglicht eine Gestaltung einer rationell arbeitenden Produktionsausrüstung.

In einer Vorrichtung zur Herstellung von Vorformlingen gem. der Erfindung wird ein Rohr aus PET oder damit vergleichbarem Werkstoff zwischen zwei Halterungen eingespannt. Die erste Halterung fixiert das Rohr im Anschluß an das eine Rohrende, während die zweite Halterung als Abstützung für das Rohr dient und ein Drehen des Rohres um seine eigene Achse erlaubt. Wahlweise dient die zweite Halterung gleichzeitig als Bearbeitungsorgan, d.h. das druckerzeugende Organ, das oben angegebenes Werkstoff!ießen bewirkt.

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Zur Stabilisierung der Lage des Rohres 50 ist ein eine Welle bildender innerer Stützzylinder 28 angeordnet, der ebenfalls durch das Fixierungsorgan 30 fixiert wird. Das gegenüberliegende Ende des Stützzylinders ist in einem Lager 29 drehbar gelagert. Die Länge des inneren Stützzylinders 28 ist so gewählt, daß eine Verlängerung des Rohres 50 möglich ist.

In Abb.3 a-d ist die Ausführung der Formungsrolle 22 ausführlicher dargestellt. Die Foreungsrolle weist eine mittige Preßfläche 23 sowie zwei Halteflächen 24 a-b auf beiden Seiten der Preßfläche und in Axialrichtung der Rolle gesehen auf. Der Durchmesser der Halteflächen ist geringer als der der Preßfläche, wobei der Durchmesserunterschied doppelt so groß ist wie die Verschiebung in Axialrichtung des Rohres 50, die die Rolle aus der in Abb.3a dargestellten Stellung bis zur in Abb.3b dargestellten Stellung beschreibt. Zwischen Preßfläche und den beiden Halteflächen erkennt man Obergangsflächen 33, die schrägwinklig zur Axial richtung der Rolle angeordnet sind. Der Winkel ist auf die Neigung bei dem Obergang abgestimmt, der bei Kaltverformen in der Fließzone des Werkstoffes entsteht.

Abb.3a zeigt ein unbehandeltes Rohr 50, bei dem die Rolle 22 gegen die äußere Oberfläche des Rohres anliegt. Abb.3 b-c zeigt das Rohr 50b bzw. 50c während verschiedener Phasen des Bearbeitungsganges, und Abb.3d zeigt das Rohr 5Od nach beendetem Bearbeitungsvorgang. In den Abbildungen sind die Abstände x,y, ζ sowie 3x, 3y bzw. 3z angegeben, wobei x, y, ζ den Vorschub der Rolle in Axialrichtung des Rohres und 3x, 3y bzw. 3z die diesem entsprechenden Längen des bearbeiteten Gebietes bezeichnen. Bei der Bearbeitung liegt die Verlängerung des Rohres somit in der Größenordnung 2z. Die Hinweisziffer 51 bezeichnet einen bearbeiteten Teil des Rohres.

In Abb.4 erkennt man eine Vorrichtung zum Umformen des bearbeiteten Teils 51d des Rohres 5Od durch Formblasen. Die Vorrichtung besteht aus den Halterungen 80 a-b, 81 a-b, die die beiden Enden des Rohres fixieren. Die Endflächen des Rohres liegen gegen Dichtungen 34, 41 an. Eine der beiden Halterungen 81 a-b ist mit einem Auslaßventil 36 versehen. Zwischen den Halterungen 80, 81 ist eine Form 57 a-b angeordnet, deren Formungsfläche der gewünschten Form des Rohres nach dem Blasen des bearbeiteten Teils 51d des Rohres entspricht. Die Hinweisziffern 52a und 52b bezeichnen zwei gegeneinander gerichtete Mündungsteile des radial expandierten Rohres 50. Ein Blasdorn 57 mit öffnungen 40

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ist für die Zufuhr von Druckmittel zu dem geschlossenen Hohlraum, der im Inneren des Rohres 50 mit Hilfe der bereits genannten Dichtungen 34» 41 gebildet wird, angeordnet. Eine Dichtung 35 ist zwischen dem Blasdorn und den Halterungen 80 a-b für den dichtenden Anschluß des Dorns gegen diese angeordnet.

Abb.5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Umformen des bearbeiteten Teils 51d des Rohres, wobei diese Vorrichtung im Prinzip mit der in Abb.4 dargestellten übereinstimmt. In der Abbildung ist jedoch nur die eine 80 a-b der beiden Halterungen und nur ein Teil der Form 59, entsprechend der Form 57 in Abb.4, dargestellt. Die Abbildung zeigt weiterhin das mittige, bearbeitete Gebiet, das gegen die Form 59 geblasen ist. Die die Form 59 umgebenden Oberflächen stimmen mit der Form von zwei gegeneinander gerichteten Mündungsteilen (von denen nur der eine 52a in der Abbildung dargestellt ist) und Teilen des angrenzenden zukünftigen Halsabschnittes 60a des aus den sich in Herstellung befindlichen Rohlingen zu formenden Behälters überein. Ein Gebiet 56 mit größtem Durchmesser der geformten zukünftigen Halsabschnitte hat vorzugsweise einen Durchmesser, der mindestens das dreifache des ursprünglichen Durchmessers des Rohres beträgt.

Abb.6 zeigt :eine Vorrichtung zum Abtrennen des durch Blasen geformten Rohres. Gem. der Abbildung teilt eine Abtrennvorrichtung 58 das geblasene Rohr 50 im Obergang zwischen den beiden geformten Mündungsteilen 52a-b.

Abb. 7-8 zeigen fertiggestellte rohrförmige Vorformlinge 60, wobei der Vorformling 60a gem. Abb.7 aus einem Rohlingteil gem. Abb.4 und der Vorformling 60b gem. Abb.8 aus einem in Abb.5 dargestellten Rohlingteil gebildet wurde. Am jeweiligen einen Ende besitzen die Vorformlinge einen Mündungsteil 62a, 62b mit angrenzenden Halsabschnitten 63a, 63b. Am jeweiligen gegenüberliegenden Ende besitzen die Vorformlinge einen Verschluß 61a, 61b. Zwischen den Verschlüssen 61a, 61b und den Halsabschnitten 63a, 63b erkennt man einen rohrförmigen Abschnitt 64a, 64b.

Bei der Druckformung eines Rohres 50 wird dieses im Fixierungsorgan 30 befestigt. Hierbei umschließt es den inneren Stützzylinder 28. Der Druckzylinder 14 wird mit Druck beaufschlagt und verschiebt hierbei die Halterung 11 so, daß der untere Halterungsarm 13 in Richtung zum Berührungsorgan 16 geführt wird. Hierbei wird die Rolle 22 in Axialrichtung zum Rohr 50 verschoben, und

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die Rolle nimmt in einer ersten Phase die in Abb.l dargestellte Stellung ein. Gleichzeitig mit der Druckbeaufschlagung des Druckzylinders 14 laufen die Antriebsvorrichtungen für das Fixierungsorgan 30 an, wobei das Rohr bO um seine Achse gedreht wird.

Der Druckzylinder 14 verschiebt danach die Halterung 11 weiter, bis der untere Halterungsarm 13 gegen das Berührungsorgan 16 anliegt und die Halterung die in Abb.2 dargestellte Stellung einnimmt. Das Verschieben der Halterung 11 bewirkt, daß die Rolle 22 ihre andere Stellung, d.h. die Arbeitsstellung, einnimmt. Hierbei wird der Werkstoff in der Wand des Rohres 50 verdrängt. In der Einleitungsphase dieses Vorschubvorganges wird die Wand rein elastisch verformt, aber wenn der Zustand des Höchstdruckes vorliegt, tritt beim Werkstoff ein Fließen ein, und die auftretende Verformung verbleibt und bedeutet eine Verminderung der Wanddicke auf ca. 1/3 der ursprünglichen Dicke.

Das Berührungsorgan 16 gibt, wie bereits genannt, an, daß sich die Rolle in Arbeitsstellung befindet. Das Berührungsorgan 16 veranlaßt das Anlaufen der Antriebsvorrichtungen für die Vorschubwelle 18, so daß letztere in eine Drehbewegung versetzt wird. Bei dieser Drehbewegung wird die Halterung 11 aufgrund der Gewinde der Vorschubwelle 18 und öffnung 32 verschoben, bevor die Halterung 11 gegen das Berührungsorgan 17 anstößt. Gleichzeitig wird eine Abschaltung der Drehbewegung des Fixierungsorganes 30 und eine Rückkehrbewegung beim Druckzylinder 14 veranlaßt, so daß die Halterung eine Stellung entsprechend der in Abb.l dargestellten einnimmt. Das geformte Rohr kann danach aus der Formvorrichtung herausgenommen werden.

Die Abbildungen 3 a-d zeigen das grundlegende Umformen des Rohres 50. Abb.3a entspricht der Stellung gem. Abb.l, Abb.3 b-c veranschaulicht den Ablauf des Umformungsvorganges, und Abb.3d zeigt die der Abb.2 entsprechende Stellung. Durch die Verminderung der Wanddicke verlängert sich das Rohr in seiner Axialrichtung. Der gesamte Vorschub ζ der Rolle in Axialrichtung des Rohres resultiert in einem bearbeiteten Teil 51d von der Länge 3z, was bedeutet, daß sich das Rohr während der Bearbeitung um die Länge 2z verlängert hat.

Aus Abb.3b geht hervor, wie die Obergangsfläclie 33b der Rolle gegen den Werkstoff in der Fließzone anliegt, während gleichzeitig die Haltefläche 24b etwaige Tendenzen zu einer Wellenbildung des Werkstoffes im Anschluß an die Fließzone ausschaltet.

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In obiger Beschreibung wurde vorausgesetzt, daß die Halterung 11 und die Rolle 12 in den Abbildungen von rechts nach links verschoben wird, d.h. in Richtung der Verlängerungsrichtung des Rohres. Der Formungsvorgang kann wahlweise in der entgegengesetzten Richtung stattfinden. Zweckmäßigerweise wird die Ausrüstung so gestaltet, daß jedes zweite Rohr beim Vorschub der Rolle gegen bzw. in Verlängerungsrichtung des Rohres geformt wird. Für diesen Zweck ist das Berührungsorgan 27 angeordnet, das angibt, daß die Halterung 11 bei der Bewegung in Verlängerungsrichtung des Rohres die Stellung eingenommen hat, die beim Vorschub in Verlängerungsrichtung des Rohres die Ausgangsstellung darstellte. Beim Vorschub in Verlängerungsrichtung des Rohres beträgt die Drehgeschwindigkeit der Vorschubwelle 18 das ca. 3fache der Drehgeschwindigkeit beim Vorschub in entgegengesetzter Richtung.

Beim Blasen des bearbeiteten Rohres wird das Rohr bei den Halterungen 80, 81 befestigt, wonach der Blasdorn 87 dichtend in das Rohr eingeführt wird. Das Auslaßventil 36 ist hierbei geschlossen. Das bearbeitete Gebiet 51d des Rohres wird durch Vorrichtungen gem. einer bekannten Technik erhitzt, wonach die Form 57 geschlossen wird. Um die Erhitzung des Werkstoffes zu beschleunigen, kann eventuell auch der Dorn 87 mit Beheizung ausgeführt werden. Der geschlossene Raum im Inneren des Rohres 50 wird mit Druck beaufschlagt, und der erhitzte Teil des Rohres wird bis zum Anliegen gegen die kalten Formflächen der Form 57 bzw. 59 geblasen. Wenn der Werkstoff so weit abgekühlt ist, daß er formstabil ist, wird die Form 57 bzw. 59 geöffnet, und eine Abtrennvorrichtung 58 trennt das geblasene Rohr in zwei Rohlingteile im Obergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen.

In obiger Beschreibung wurde gezeigt, wie die Rohlingteile durch Abtrennen des gezogenen und geformten Rohres gebildet werden. In einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung werden die Rohlingteile mit Hilfe einer oder mehrerer Trennscheiben, die sich im Obergang zwischen den beiden zukünftigen Mündungsteilen unter Druck rund um die Umkreisflache des geformten Rohres drehen, voneinander abgetrennt.

Um aus den erzeugten Rohlingteilen einen Vorformling gem. einer der in Abb. 7-8 dargestellten wahlweisen Ausführungsformen zu erhalten, wird das nichtgeformte Ende des jeweiligen Rohlingteils durch Umformen verschlossen. Hierzu bedient man sich einer bereits bekannten Technik, gem. der z.B. der Werkstoff

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auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur Tg erhitzt wird, wonach der Rohling in eine kugelförmige Schale gepreßt wird, die den erhitzten Werkstoff umformt und das Ende des Rohres verschließt.

Oben wurde im Anschluß an die Abbildungen eine Vorrichtung gezeigt, die nur eine Formungsrolle enthält. Bei gewissen Anwendungsbeispiel en kommt eine Anzahl von Formungsrollen oder Druckerzeugungsorganen zum Einsatz. Besondere Vorteile hierbei bietet ein Ausführungsbeispiel mit drei druckerzeugenden Organen, die entsprechend den Ecken eines gleichseitigen Dreiecks angeordnet sind.

Bei der Umformung des Rohres durch die Druckerzeugungsorgane (Formungsrollen) wird immer Wärme erzeugt. Bei gewissen Anwendungsfall en werden deshalb die Druckerzeugungsorgane gekühlt, damit sichergestellt ist, daß deren Anliegeflächen immer die Glasumwandlungstemperatur des Werkstoffes des Rohres untersteigen. Insbesondere bei der Anwendung von Druckerzeugungsorganen kleinerer Abmessungen kann der Temperaturanstieg solche Werte annehmen, daß eine Kühlung erforderlich ist.

über obenstehende Beschreibung hinaus geht die Erfindung auch aus beiliegenden Patentansprüchen hervor.

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Claims

Rohlinge für einen Behälter und ,... .■_";.-.. ' _o χρ 2570 gem. dem Verfahren hergestellter "" """ " "' °

Patentansprüche

/1/ Rohrförmiger Vorformling aus thermoplastischem Kunststoff vom Typ Polyester oder Polyamid, vorzugsweise aus Polyethylenterephthalat, wobei der Vorformling am einen Ende einen Mündungsteil mit angrenzenden Halsabschnitten aufweist, am anderen Ende einen vorzugsweise sphärischen -*, Verschluss bildet und zwischen den beiden Enden einen rohrförmigen Abschnitt besitzt, wobei das verschlossene Ende und der rohrförmige 4-Abschnitt des Vorformlings in der Hauptsache aus amorphem, unorientiertem Werkstoff mit einer Kristallinitat von weniger als 5 % besteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Mündungsteil (62) des Vorformlings (6Q)mit angrenzenden Halsabschnitten (63) aus einem in der Hauptsache durch eine WerkstoffVerdünnung um mindestens das ca. 3fache in Axialrichtungdes Vorformlings orientiertem und in vorkommenden Fälle einem gewissen, zumindest beim MUndungsteil, vorzugsweise in Umkreisrichtung des Vorformlings geringer orientiertem Werkstoff besteht, wobei die Kristallinität des Werkstoffes im Mündungsteils höchstens 50% beträgt und vorzugsweise bei einem Wert zwischen ID und 20% liegt.
2. Rohrförmiger Vorformling gem. Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in den an den Mündungsteil angrenzenden Halsabschnitten in Axial richtung des Vorformlings durch eine Verdünnung der Ausgangsdicke des Werkstoffes um mindestens das ca. 3fache"und-im Umkreisrichtung des Vorformlings durch ein Recken bei einem Blasverfahren bei einer Temperatur im Werkstoff oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) orientiert ist, wobei die Kristallinität höchstens 50% und vorzugsweise einen Wert zwischen

10 und 35% annimmt."
3. Rohrförmiger Vorformling gem. Patentanspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet, dass itn Mündungsteil (62) die durch * genannte Orientierung entstandene Kristallinität maximal ca. 20% be- I trägt und vorzugsweise Werte zwischen ca. 10 und 17% annimmt. ""·<
4. . Rohrförmiger Vorformling gem. einem der Patentansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass in der anschliessenden Halsabschnitten (63) des Mündungsteils die durch genannte Orientierung entstandene Kristallinität maximal ca. 34% beträgt und vorzugsweise Werte zwischen ca. 12 und 30% annimmt. 030051/074 3

ORIGINAL INSPECTED
5. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Vorformlings aus thermoplastischem Kunststoff gern, einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff mit einer Ausgangstemperatur unterhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) in einer Anzahl von Gebieten bei einem Rohr (50) durch äusseren Druck durch ein oder mehrere druckerzeugende Organe (22) bei einer Verminderung der Werkstoffdicke um mindestens den beim freien Ziehen bis zum Fliessen des aktuellen Werkstoffes, beispielsweise bei Polyäthylenterephthalat Verminderung der Werkstoffdicke um mindestens das ca, 3fache und bei gleichzeitigem Verschieben des Werkstoffes in Axial richtung des Rohres, zum Fliessen gebracht wird, wobei der Werkstoff hauptsächlich in der Axialrichtung des zukünftigen Vorformlings (60a, b) orientiert, der Werkstoff in einem der orientierten Gebiete (5Id) bis zu einer Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) erhitzt und in Radial richtung zu den Formwänden (57a, b) des Rohres expandiert wird, so dass sich der Mündungsteil (62a, b) mit angrenzenden Halsabschnitten (63a, b) des Vorformlings bildet, und wobei der Werkstoff im gegenüberliegenden Ende des Rohres auf eine Temperatur oberhalb der GlasUmwandlungstemperatur (Tg) erhitzt und nach einem an sich bekannten Verfahren umgeformt wird, wodurch der Verschluss (61a, b) des Vorformlings entsteht.
6. Verfahren gem. Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Anliegeflächen der druckerzeugenden Organe-(22) gegen das Rohr (50) immer unterhalb der Glasumwandlungstemperatur (Tg) für den im-Rohr verwendeten Werkstoff gehalten wird, beispielsweise mit Hilfe besonderer Kühlvorrichtungen, die im Anschluss an die .druckerzeugenden Organe angeordnet sind.
7. Verfahren gem. Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekenriz e i c h η e t, dass bei einer Verminderung der Werkstoffdicke des Rohres (50) die druckerzeugenden Organe (22) und das Rohr teils in Umkreisrichtung de*· Rohres.und teils in Axialrichtung des Rohres im Verhältnis zueinander verschoben werden.
8. Verfahren gem. einem der Patentansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verminderung der Werkstoff-

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dicke des Rohres (50) in den aktuellen Gebieten durch einen Druck gegen die äussere Oberfläche des Konres, gegen die innere Oberfläcne des Rohres oder durch gleichzeitigen Druck gegen die innere und äussere Oberfläche eines Gebietes bewirkt wird.
9. Verfahren gem. einem der Patentansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei der radialen Expansion des Werkstoffes im Gebiet (5Id) mit verminderter Werkstoffdicke zwei zueinander gerichtete Mündungsteite (52a, b) mit angrenzenden Halsabschnitten bei zwei zukünftigen Vorformlingen (60) entstehen.
10. Verfahren gem. einem der Patentansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der radialen Expansion des Werkstoffes im Gebiet (5Id) mit verminderter Werkstoffdicke Halsabschnitte (63b) entstehen, deren Reckung in Umkreisrichtung des Werkstoffes mehr als das 2fache beträgt.
11. Verfahren gem. einem der Patentansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzei chnet, dass dieses Verfahren bei einem thermoplastischen Kunststoff vom Typ Polyester oder Polyamid, z.B. PoIyäthylenterephthalat, Polyhexamethylen-Adipamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylen-Sebacamid, Polyäthylen-2,6- und 1,5-Naphthalat, Polytetramethylen-1,2- Dioxybensoat und Copolymeren aus ethylenterephthalat, Äthylenisophthalat und anderen, ähnlichen polymeren Kunststoffen zur Anwendung kommt.-
12. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens gem. einem der Patentansprüche 5 bis 11, gekennzeichnet durch ein Fixierungsorgan (30) zur Fixierung des einen Endes eines Rohres (50), wobei das Fixierungsorgan an eine Antriebsvorrichtung zum Drehen des Fixierungsorgans und somit des Rohres um deren Achsen angeschlossen ist, einen Stützzylinder (28) zum Abstützen von zumindest dem einen Ende des Rohres, ein oder mehrere in eine Halterung (11) gelagerte druckerzeugende Organe (22), wobei die Halterung (11) durch Antriebs-' vorrichtungen (14, 18) im Verhältnis zum Rohr teils in Richtung von und zu der Achse des Rohres teils auch in Axialrichtung des Rohres hin und her verschoben wird, um die entsprechende Verschiebung der druck-

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erzeugenden Organe (22) zu erbringen, wobei die druckerzeugenden Organe in der Stellung unmittelbar an der Achse des Rohres den Werkstoff im Rohr zum Fliessen bringen, während sich der Werkstoff gleichzeitig in Axialrichtung des Rohres verschiebt und sich die Wanddicke des Rohres vermindert, so dass sich ein Gebiet (51) von verminderter Werkstoffdicke bildet und das Gebiet (5Id) mit verminderter Werkstoffdicke bei dem Vorschub in Axialrichtung des Rohres erweitert wird, Halterungen (80a, b; 81 a, b), die mit einem Blasdorn (87) zusammenwirken und eine Form (57 a, b; 59 a, b) zur Expansion des Werkstoffes im Gebiet mit der verminderten Wanddicke gegen die Formwände der Form zur Bildung des Mündungsteils (62a, b) und der angrenzenden Halsabschnitte (63a, b) des zukünftigen Vorform! ings.
13. Vorrichtung gem. Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die druckerzeugenden Organe (22) aus Rollen bestehen, die jeweils mit einer zylindrischen mittigen Pressfläche (23) und einer zylindrischen Haltefläche (24a, b) auf beiden Seiten der Pressfläche ausgeführt sind, wobei der Durchmesser jeder einzelnen Haltefläche den Durchmesser der Pressfläche um einen Wert unterschreiten, der etwa der doppelten Dickenverminderung beim Werkstoff entspricht, und wobei der Übergang von der Pressfläche (23) zu den Halteflächen (24a, b) durch Ubergangsflachen (33a, b) erfolgt, die vorzugsweise einen Winkel zur Achse der Rolle bilden, der bei Polyäthylenterephthalat vorzugsweise 45° beträgt und auf die Steigung abgestimmt ist, die zwischen dem gezogenen Werkstoff und dem amorphen Werkstoff beim Kaltziehen des Werkstoffes auftritt.

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