DE3014673C2 - Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen und Vorrichtung zu seiner Durchführung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Entfernung von und zur Verhinderung der Bildung von Salzabscheidungen in kritischen Abschnitten einer Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen, wie Ammoniumnitrat und dergleichen, enthalten, gefördert und komprimiert werden.

Die Erfindung betrifft ganz allgemein die Förderung und Verdichtung von Verunreinigungen enthaltenden Prozeßgasen, beispielsweise in Doppeldruckanlagen für die Produktion von Salpetersäure und Caprolactam. Sie betrifft insbesondere ein verbessertes Verfahren zur Entfernung von und zur Verhinderung der Bildung von kristallinen Ammoniumnitratabscheidungen in Verdichtern für nitrose Gase und anderen Prozeßströmen, in denen sich solche Abscheidungen bilden können.

Die Ammoniumnitratabscheidungen, die beispielsweise durch nicht umgesetzten Ammoniak bei der katalytischen Oxidation von NH₃ zur NO gebildet werden, beeinträchtigen insbesondere die Strömungskapazität der Kompressoren für die nitrosen Gase, steigern den Energieverbrauch und können zu Unwuchten der rotierenden Teile der Kompressoren oder Verdichter führen. Weiterhin können solche Salzabscheidungen ein Sicherheitsrisiko darstellen, wenn die Salzansammlung nicht verhindert oder eingeschränkt wird.

Seit den Tagen, seit denen vor mehr als 30 Jahren die ersten Verdichter für nitrose Gase in den Anlagen für die Salpetersäureherstellung installiert worden sind, ist es Praxis, die Salzabscheidungen durch Einführen und Einspritzen von Wasser zu entfernen. Die Kompressoren sind üblicherweise mit Reihen von Sprühdüsen in den Strömungskanälen ausgerüstet, über die periodisch während des Betriebs der Anlage Wasser eingespritzt wird. Die Zeitintervalle zwischen den Waschvorgängen können sich von 4 bis 36 Stunden erstrecken, wobei die Zeitdauer des Waschvorgangs 10 bis 30 Minuten betragen kann. Die normale Wasserzufuhr während des Waschvorgangs liegt im Bereich von 0,5 bis 2,0 Gramm pro kmol Prozeßgas. Einige Kompressoren für nitrose Gase werden neben diskontinuierlichen Waschvorgängen auch kontinuierlich mit Wasser versorgt.

Wasser wird normalerweise kontinuierlich in die Dichtungssysteme der Kompressoren eingeführt, um ein Verstopfen der Labyrinthe durch Salzabscheidungen zu verhindern. Dieses in einer Menge von bis zu 500 kg pro Stunde eingeführte Wasser findet sich schließlich in dem Produkt entweder durch Verdampfen des Prozeßgases oder durch abfließendes Kondensat. Somit werden erhebliche Mengen Wassers verwendet, um die Salzabscheidungen unter Kontrolle zu halten. Eine solche Zugabe von Waschwasser zu dem Prozeßgas oder dem Kondensat ist jedoch unerwünscht, da das Wasser durch eine entsprechende Verminderung des dem Absorptionssystem zugeführten Prozeßwasser kompensiert werden muß, wodurch der Absorptionswirkungsgrad oder die maximal erreichbare Produktkonzentration beeinträchtigt werden.

Trotz längeren Einspritzens von Wasser in den Kompressor werden die Abscheidungen nicht ausreichend ausgewaschen, um die maximale Kapazität wiederherzustellen. Dies beruht auf der Tatsache, daß die Wassertröpfchen aufgrund ihrer Trägheit nicht sämtliche Oberflächen befeuchten oder benetzen, auf denen sich Abscheidungen ansammeln können. In gewissen Kompressoren kann die Salzansammlung auf diesen Oberflächen so groß sein, daß es erforderlich wird, den Kompressor von Zeit zu Zeit stillzulegen, um die ursprüngliche Kapazität durch einen umfangreichen Waschvorgang wiederherzustellen.

Die eingespritzten Wassertröpfchen können auch zu einer ernsten Erosion in dem Kompressor führen, insbesondere auf den Rotorschaufeln von Axialkompressoren und auf den genieteten Verbindungen von Zentrifugalkompressoren.

Weiterhin ist eine wirksame Beseitigung der Salzabscheidungen insbesondere deswegen erwünscht, um eine höhere durchschnittliche Strömungskapazität in dem Kompressor aufrechtzuerhalten, um die Produktivität der Anlage zu steigern.

DE-AS 10 51 252 offenbart ein Verfahren zum Erhitzen von wäßrigen Flüssigkeiten bzw. Dispersionen, die in der Hitze fest werdende und gegebenenfalls reagierende Bestandteile enthalten, durch welches die Bildung von harzähnlichen Ablagerungen an den Wänden des bis dahin zum Erhitzen verwendeten Wärmetauschers verhindert wird. Die Ablagerung von anorganischen Stoffen und Salzen wird dadurch verhindert, daß primäre harzähnliche Ablagerungen an den Wänden des Wärmetauschers vermieden werden. Dies geschieht dadurch, daß zur Erhitzung der wäßrigen Flüssigkeiten und Dispersionen keine Wärmetauscher mehr verwendet werden, sondern daß ein erhitztes Flüssigkeits- Gas-Gemisch in die Flüssigkeit oder die Dispersion eingeführt wird, wobei durch einen Wärmeausgleich die Dispersion bzw. wäßrige Flüssigkeit erhitzt wird. Ein Wärmetausch findet daher zwischen der Flüssigkeit oder Dispersion und dem eingeführten erhitzten Gas-Flüssigkeits-Gemisch statt.

Wie eine Salzabscheidung in kritischen Abschnitten einer Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen wie Ammoniumnitrat und dgl. enthalten, gefördert und komprimiert werden, verhindert werden bzw. bereits vorhandene Salzabscheidungen entfernt werden können, wird in DE-AS 10 51 252 weder offenbart noch nahegelegt.

Somit besteht die Hauptaufgabe der Erfindung darin, ein neues und verbessertes Verfahren zur Entfernung von Salzabscheidungen anzugeben, mit dem die oben erwähnten beträchtlichen Nachteile überwunden werden können.

Zur Entfernung kristalliner Salzabscheidungen müssen die physikalischen Umgebungsbedingungen derart geändert werden, daß das Salz entweder in einen flüssigen Zustand überführt oder auf Temperaturen gebracht wird, bei denen es sublimiert oder zersetzt wird. Durch eine Untersuchung des Kristallisationspunktes (Schmelzpunkt) einer Mischung aus Ammoniumnitrat und Wasser, die im Gleichgewicht mit dem Wasserdampfdruck oberhalb der Mischung steht, hat sich gezeigt, daß eine temperaturabhängige obere Grenze für den Dampfdruck besteht, bei dem das kristalline Ammoniumnitrat zu existieren vermag. Diese Beziehung ist graphisch in der Fig. 1 der Zeichnungen dargestellt, in der die Kurve 1 den Wasserdampfdruck oberhalb einer gesättigten Lösung des Salzes und die Kurve 2 den Sättigungspunkt oder den Taupunkt des Prozeßgases wiedergeben. Die Kurven verdeutlichen, daß kristallines Ammoniumnitrat unter keinen Umständen existieren kann, wenn die Temperatur oberhalb 170°C liegt oder wenn der Wasserdampfdruck oberhalb 0,25 bar gehalten wird.

Durch adiabatische oder polytrope Verdichtung des Prozeßgases besteht eine gegebene Beziehung zwischen dem Druck und der Temperatur. Es ist somit für den Fachmann möglich, die Änderung des Wasserdampfdrucks in Abhängigkeit von Temperaturänderungen in dem Strömungskanal des Kompressors zu berechnen. In der Fig. 2 der Zeichnungen ist die Änderung des Wasserdampfdrucks eines willkürlichen Kompressors in Abhängigkeit von der Temperatur dargestellt. Die Kurven 1 und 2 verdeutlichen die Tatsache, daß bei einem Wasserdampfgehalt, der der Kurve 2 entspricht, die Bildung von Abscheidungen zwischen 35 und 163°C möglich ist.

Diese fundamentalen physikalischen Erkenntnisse werden erfindungsgemäß dazu ausgenützt, die Anwesenheit von Salzabscheidungen zu verhindern, indem durch eine spezielle Injektion von äußerem Wasserdampf eine geeignete Steigerung des Wasserdampfdrucks erreicht wird. Wenn die Salzabscheidungen durch eine Steigerung des Wasserdampfdrucks entfernt werden sollen, beispielsweise durch Zuführung von Wasserdampf von außen, muß der Wasserdampfdruck bei jeder in dem Kompressor erreichten Temperatur den Sättigungsdampfdruck über den Salzabscheidungen bei der gleichen Temperatur übersteigen. Ein Beispiel der minimalen Dampfzugabe wird durch die Kurve 3 der Fig. 2 verdeutlicht. Bei einem herkömmlichen Kompressor zeigt sich, daß die Kurve für den minimalen Dampfverbrauch die Sättigungskurve für die Salzabscheidung bei etwa 110°C und einem Wasserdampfdruck von 0,25 bar berührt oder in Form einer Tangente berührt.

Wenn der polytrope Exponent des Kompressors und der Feuchtigkeitsgehalt des Prozeßgases vor der Einführung des Wasserdampfes bekannt sind, kann der spezifische Dampfverbrauch berechnet werden. Der Dampfverbrauch beträgt normalerweise etwa 0,067 bis 0,075 kg Wasserdampf pro m³ injiziertes Gas (reales Volumen). Die prozentuale Verminderung der Stickstoffoxidbeladung während des Dampfreinigungsvorgangs hängt somit stark von dem Saugdruck ab und variiert somit von etwa 14%, wenn der Saugdruck 0,9 bar beträgt, bis etwa 2%, wenn der Saugdruck 5 bar beträgt.

Man kann auch die Abscheidungen in dem Dichtungssystem eines Kompressors dadurch verhindern, daß man Wasser durch injizierten reinen Wasserdampf oder eine Mischung aus Wasserdampf und Luft ersetzt, wodurch sich eine gesättigte Salzlösung bei sämtlichen Temperaturen ergibt, selbst bei den höchsten Temperaturen, die in den Dichtungen oder in zusätzlichen Dränageleitungen auftreten.

Gegenstand der Erfindung ist daher das Verfahren zur Entfernung oder zur Verhinderung der Bildung von Salzabscheidungen gemäß Hauptanspruch und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäß Anspruch 7. Die Unteransprüche betreffen besonders bevorzugte Ausführungsformen dieses Erfindungsgegenstandes.

Der spezielle technische Effekt, der erfindungsgemäß erreicht wird, ist darin zu sehen, daß die physikalischen Anforderungen für die Salzentfernung augenblicklich erreicht werden, wodurch ein sofortiger Reinigungseffekt auf sämtlichen mit Abscheidungen beschichteten Oberflächen auftritt, der im wesentlichen unabhängig ist von dem Ort, an dem sich diese Abscheidungen finden oder davon, wie schlecht zugänglich sie sind.

Praktische Tests haben gezeigt, daß die normalen Wasserdampfanforderungen unwesentlich höher sind als die oben erwähnten minimalen Dampfmengen und daß bereits vorhandene Abscheidungen bereits nach einer Behandlungsdauer von 15 bis 20 Sekunden aufgelöst sind.

Im folgenden seien das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Einführung von Wasserdampf unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 in Verbindung mit drei verschiedenen Anwendungsbeispielen erläutert, nämlich einem Niederdruckkompressor, einem Hochdruckkompressor und dem Dichtungssystem eines Hochdruckkompressors.

Beispiel 1

Heißes, Stickstoffoxid enthaltendes Gas 1 aus einer atmosphärischen Verbrennungsanlage wird in einem Gaskondensator 2 auf 30°C abgekühlt. Das gekühlte Gas 3, das einen Druck von 0,9 bar absolut aufweist, wird in dem Axialkompressor 4 auf 3,0 bar absolut verdichtet.

Die Temperatur am Auslaß 5 des Kompressors beträgt 200°C. Das heiße Gas wird dann abgekühlt und in einen (in den Zeichnungen nicht dargestellten) Absorptionsturm eingeführt, in dem Salpetersäure gebildet wird. Die Kapazität des sauberen Kompressors beträgt 1800 kMol/h, was einem Durchsatz in dem Einlaß 3 von 50 000 m³/h entspricht. Während der Produktion nimmt die Kapazität wegen der Bildung von Ammoniumnitratabscheidungen nach und nach ab. Die Verminderung entspricht einer etwa 5prozentigen Verminderung der Belastung pro Tag. Der Kompressor ist nicht mit einer kontinuierlich betriebenen Wasserzuführungseinrichtung versehen, wird jedoch alle 8 Stunden mit Wasserdampf aus einem Dampfreservoir 6 versorgt. Während dieser Behandlung wird die Belastung des Kompressors auf etwa 30 kMol/h vermindert. Dabei wird bei 5 bar absolut gesättigter Wasserdampf über das perforierte Rohr 7, das rechtwinklig in bezug auf den Gasstrom etwa, 1,5 m vor dem Kompressor angeordnet ist, in die Saugseite des Kompressors eingeführt. Das perforierte Rohr besitzt einen Durchmesser von 100 mm und weist etwa 80 Perforationen mit jeweils einem Durchmesser von 15 mm auf. Die Dampfzugabe wird über das Ventil 8 gesteuert, wobei die zugesetzte Menge mit Hilfe der Meßeinrichtung 9 gemessen wird. Gegebenenfalls gebildetes Kondensat wird in einen Kondensatsammelbehälter 10 abgezogen. Während des Dampfwaschvorgangs werden 3500 kg Dampf/h während etwa 15 Sekunden zugeführt. Die Gesamtmenge des während des Waschvorgangs zugeführten Dampfes beträgt somit 15 bis 25 kg, in Abhängigkeit davon, wie schnell die Stickstoffoxidbeladung verändert werden kann, ohne die Verbrennungseinheit zu beeinträchtigen. Während der Dampfzufuhr steigt die Temperatur am Einlaß 3 des Kompressors auf 45°C, während die Temperatur am Auslaß 5 des Kompressors auf 195°C absinkt. Die Änderungen der Temperatur und des Druckes in anderen Abschnitten der Salpetersäureherstellungsanlage sind während der Dampfzufuhr zu vernachlässigen. Während der Dampfzugabe nimmt die Strömung des Stickstoffoxid enthaltenden Gases aus der Verbrennungsanlage 1 um etwa 14% ab. Nach der Dampfzufuhr ist der Kompressor erneut sauber und arbeitet mit maximaler Kapazität.

Beispiel 2

Heißes, Stickstoffoxid enthaltendes Gas 1 (Fig. 4) wird in einem Kondensator 2 auf 30°C abgekühlt und danach in einem Radialkompressor 3 verdichtet. Der Druck an der Saugseite 4 des Kompressors beträgt 4,5 bar absolut, während an der Auslaßseite 5 des Kompressors ein Druck von 10 bar absolut und eine Temperatur von 100°C herrschen. Die Kapazität des Kompressors beträgt 1800 kMol/h, was einem Durchsatz an dem Einlaß 4 des Kompressors von 10 000 m³/h entspricht.

Der Kompressor wird alle 8 Stunden mit 700 kg Dampf/h während etwa 1/2 Minute gereinigt, was einer gesamten Wasserdampfmenge von 6 bis 10 kg entspricht. Der bei 10 bar absolut gesättigte Wasserdampf wird über eine Leitung aus der Dampfquelle 6 zugeführt und mit Hilfe von zwei Düsen in das Prozeßgas eingebracht, wobei die beiden Düsen etwa 1,5 m vor dem Kompressor derart angeordnet sind, daß eine gleichmäßige Durchmischung mit dem Gasstrom erreicht wird. Die Änderungen der Temperatur und des Druckes während und nach der Dampfzugabe sind vernachlässigbar und beeinträchtigen die Produktion nicht.

Während der Zugabe des Wasserdampfes nimmt die Strömung des Stickstoffoxid enthaltenden Gases 1 um etwa 2% ab. Nach der Zugabe des Wasserdampfs läßt sich der Kompressor erneut mit maximaler Kapazität betreiben.

Beispiel 3

Wasserdampf wird aus der gleichen Quelle 6 mit Hilfe spezieller Leitungen und Düsen kontinuierlich in die Labyrinthdichtungen 8 und 9 des Kompressors eingeführt. Beide Stopfbuchsen des Kompressors sind mit Luftschleusen 10, 11 versehen, die mit Ventiliereinrichtungen 12 und 13 und Einrichtungen zum Abziehen von Dampf und Kondensat 14, 15 ausgerüstet sind. Über die Labyrinthdichtungen 8 werden etwa 1 kg Dampf/h zugeführt, während über die Labyrinthdichtungen 9 etwa 2,5 kg Dampf/h zugeführt werden. Somit wird eine herkömmliche Wasserzuführung von etwa 200 kg/h ersetzt und eine wirksame Verhinderung der Salzbildung erreicht.

Auf der Grundlage der Ergebnisse der obigen Beispiele und aus zusätzlichen Untersuchungen kann geschlossen werden, daß man Dampf in Mengen von 0,02 bis 3 kg/m³ Prozeßgas zugeben kann, daß man diesen vorzugsweise jedoch in Mengen von 0,067 bis 0,075 kg/m³ Prozeßgas zuführen sollte.

Weiterhin ist es nicht erforderlich, Wasserdampf während einer längeren Zeitdauer als 15 Minuten den Kompressoren und den anderen Abschnitten der Anlage zuzuführen. Während des Betriebes ist es jedoch bevorzugt, den Wasserdampf in Intervallen von weniger als 1 Minute zuzugeben. Es bestehen keine Gründe dafür, ein optimales Zeitintervall zwischen den Dampfzuführungsvorgängen auszuarbeiten, da die Flexibilität hierfür sehr groß ist.

Durch den erfindungsgemäßen Ersatz des herkömmlichen Waschvorgangs mit Wasser zur Entfernung des Salzes läßt sich die Reinigungsmaßnahme wesentlich effizienter gestalten. So kann die Zugabe von unerwünschtem Wasser zu dem Prozeß um bis zu 90% vermindert werden und es kann die erforderliche Waschzeit stark verkürzt werden. Weiterhin kann man die Zeitdauer zwischen den Waschvorgängen verkürzen, wodurch sich eine Steigerung der durchschnittlichen Belastung des Systems erreichen läßt. Der eingeführte Dampf eliminiert auch die Erosionsprobleme, die durch das Einspritzen von Wasser in die Kompressoren verursacht werden.

Weiterhin kann durch die Verwendung von Wasserdampf anstelle des Waschvorgangs mit Wasser die Konstruktion der Kompressoren vereinfacht werden. So werden die herkömmlichen Reihen von kleinen Sprühdüsen, die derzeit in den Strömungskanälen des Kompressors angeordnet werden müssen, durch Dampfdüsen in Form von perforierten Röhren oder dergleichen ersetzt, die in Stromrichtung oberhalb des Kompressors angeordnet sind. Hierdurch wird das Bohren von Löchern in das Gehäuse des Kompressors vermieden und es wird eine einfachere und billigere Konstruktion ermöglicht.

Somit stellen das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung eine erhebliche Bereicherung der Technik dar. Selbst wenn es nicht überraschend erscheinen mag, daß die Salzabscheidungen beseitigt werden, wenn man den Wasserdampfdruck über den Gleichgewichtsdruck von gesättigten Lösungen des Salzes steigert, ist es in der Tat überraschend, daß das Salz innerhalb einer derart kurzen Zeit weggelöst wird. Während normalerweise die Zugabe von Wasser zu dem Kompressor während bis zu 30 Minuten durchgeführt werden mußte, ohne daß dadurch die ursprüngliche Strömungskapazität wieder erreicht wurde, erzielt man mit der erfindungsgemäßen Einführung von Wasserdampf nach lediglich 15 bis 30 Sekunden eine vollständige Reinigung. Selbst wenn der augenblickliche Wasserdampfverbrauch von Niederdruckkompressoren relativ hoch ist, wird durch die erfindungsgemäß erreichbare kurze Reinigungsdauer die gesamte Wasserzugabe zu dem Prozeß drastisch vermindert. Die kurze Waschzeit führt nur zu einer geringen Verminderung der Produktivität während des Reinigens. Bei Hochdruckkompressoren ist die augenblickliche Dampfanforderung wesentlich geringer, so daß selbst die momentane Wasserzugabe geringer ist als während des Waschvorgangs mit Wasser.

Ein Vorurteil gegen die Beseitigung von Salzabscheidungen durch die Einführung von Dampf besteht in der Befürchtung, daß die höhere Einlaßtemperatur zu einem unzulässigen Temperaturanstieg am Auslaß des Kompressors führen würde. Wasserdampf besitzt jedoch eine größere spezifische Wärmekapazität als das Prozeßgas, wobei die durchgeführten Untersuchungen gezeigt haben, daß eine bestimmte Dampfzugabe in der Tat zu einer Verminderung der Auslaßtemperatur während des Reinigens führt.

Selbst wenn die Erfindung insbesondere im Hinblick auf die Verhinderung und Beseitigung von Salzabscheidungen in Kompressoren für nitrose Gase und zusätzliche Dichtungssysteme, in denen die Abscheidungsprobleme am größten sind, erläutert wurde, ist es ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren auch in anderen Prozeßabschnitten auftreten angewandt werden kann, in denen solche Probleme auftreten können. In der Tat ist diese Methode ganz allgemein anwendbar auch für andere Systeme, in denen Salzabscheidungen gebildet werden, bei denen es möglich ist, durch die Steuerung der Temperatur und des Dampfdrucks die notwendigen Bedingungen für die augenblickliche Auflösung der Salzabscheidungen zu schaffen.

Claims (9)

1. Verfahren zur Entfernung von und zur Verhinderung der Bildung von Salzabscheidungen in kritischen Abschnitten einer Anlage, in der Prozeßgase, die Verunreinigungen von Ammoniumnitrat und dergleichen enthalten, gefördert und komprimiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die genannten Abschnitte der Anlage mit Wasserdampf in einer solchen Menge versorgt, daß ein Wasserdampfdruck erzeugt wird, der größer ist als der Sättigungswasserdampfdruck über den Salzabscheidungen bei den vorherrschenden Temperaturen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf intermittierend am Eingang oder stromaufwärts der Kompressoren für die nitrosen Gase einführt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf in einer Menge von 0,01 bis 3 kg pro m³ Prozeßgas, vorzugsweise in einer Menge von 0,067 bis 0,075 kg pro m³ in die Kompressoren für die nitrosen Gase einführt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf innerhalb kurzer Perioden von weniger als 15 Minuten und vorzugsweise weniger als 1 Minute einführt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf in die Dichtungssysteme der Kompressoren einführt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wasserdampf zusammen mit Luft einführt und die Menge von Wasserdampf und Luft derart steuert, daß man einen Wasserdampfgehalt erreicht, der stets mindestens der Sättigung der Salzabscheidungen bei den höchsten Temperaturen, die in dem Dichtungssystem auftreten, entspricht.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, gekennzeichnet durch mit einer Wasserdampfquelle (6) verbundene Dampfeinführungseinrichtungen, die aus einer mit Düsen (7) versehene Dampfleitung bestehen, die stromaufwärts des Abschnitts, in dem die Salzabscheidungen entfernt oder verhindert werden sollen, angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressoren der Anlage mit Düsen für die Wasserdampfeinführung versehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, mit Axialkompressoren bzw. Zentrifugalkompressoren, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Kompressoren mit einem Kompressorgehäuse ohne Einrichtungen zur Montage von in Längsreihen angeordneten Wasserwaschdüsen ausgerüstet sind, während die Einlaß- oder Saugseite der Kompressoren mit einer oder mehreren in den Gaseinlaß (3) des Kompressors hineinragenden Dampfdüsen (7) versehen ist.