DE3005937A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von granulaten in der rollschicht - Google Patents

Description

VERFAHREN UND ANLAGE ZUR HERSTELLUNG VON GRANULATEN IN DER ROLLSCHICHT

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Her-Stellung von Granulaten aus den Teilchen einer staubartigen Grundmischung aus mindestens zwei Komponenten unterschiedlichen Schmelzpunktes unter Anwendung einer sogenannten Rollschicht, welche durch die ständige Bewegung der Grundmischung hergestellt und aufrechterhalten wird, sowie eine Anlage zur Verwirklichung des Verfahrens, welche durch Drehbewegungen angetriebene Granuliertrommel oder -teller und gegebenenfalls ein Dosierorgan zur kontinuierlichen Ein- bzw. Nachspeisung der Grundmischung besitzt.

In den verschiedenen Industriezweigen werden heutzutage jährlich mehrere Tonnen von verschiedenen Granulaten hergestellte Ein Teil dieser Granulate gelangt zur Weiterverarbeitung - z.B«, im Hüttenwesen, in der Glasindustrie, in der pharmazeutischen Industrie, in der keramischen Industrie usw. -, während ein anderer Teil als Endprodukt z.B. in Form von Kunstdünger, Waschmittel, Lebensmittel, Futtermittel usw. direkt verwendet wird«,

Mehrere Möglichkeiten sind zur Gr^nulatbildung

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bekannt, die beispielsweise in den folgenden Publikationen beschrieben werden: Artikel von H. Rumpf in Chem. Ing. Tech. 1958. 5. 229, Artikel von D.E. Browning in Chem. Eng. 1967. 4. 147., Beitrag von CJ. H. Perry in Chem. Eng. Handbook, 5. Aufl. 1973. S. 857, Artikel von CP. Harwood und N. Pilpel in CJ. Pharm. Sei. 1968. 57, 3. 478. und Artikel von N. Pilpel in Chem. Proc. Eng. 1969. Ouliheft S„ 67.

Das Wesentliche der sog. Naßaufbaugranulierung - welche zu den bekannten Verfahren gehört - ist, daß zu dem in Bewegung befindlichen Körnchenaggregat bindemittelhaltige Flüssigkeit gegeben wird, wodurch die Körnchen agglomerisieren. CJe nachdem, wie die Bewegung der Körnchen induziert wird, unterscheidet man zwischen AnIagen, die mit mechanischer Energie arbeiten, und solchen, die nach dem Prinzip der Fluidisationsgranulierung arbeiten«

Der größte Nachteil der Fluidisationsgranulieranlagen besteht darin, daß sie nur zur Herstellung von Granulaten mit einer durchschnittlichan Korngröße von 0,1 bis 2,0 mm ökonomisch verwendet werden können. Bei größeren Kornabmessungen werden die Kosten durch den Energiebedarf der Fluidisation beträchtlich erhöht«

Von den mechanischen Granulatoren, die mit mechanischer Energie arbeiten, haben sich die drehenden Anlagen verbreitet (Drehteller-, Drehbehälter- und Drehtrommel-Granulatoren)„ Die Granulierung in solchen Anlagen, welche durch die ständige Drehbewegung des Grundmaterials erfolgt, wird als Rollschicht-Granulierung bezeichnete Ein gemeinsames Merkmal der verschiedenen bekannten Formen der Rollschicht-Granulierung besteht darin, daß auf die Rollschicht eines in einer Drehanlage ge-

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schaffonon und aufrechterhaltenen stnubf örml cjon Material« mit Hilfe von verschiedenen Zerstäubern EMndomi ttellösungen. Suspensionen und gogobonnnfnils Wor.no r rjefiprüht wird. Unter gemeinsamer Wirkung dor intensiven Tnj .1 chenbeweguncj und der Anfeuchtung haften dj.o Teilchen zusaninusn und nehmen bis zu einer gowisr.on Meßgröße zu. Zahlreiche Forscher haben sich mit dor Tlioorio und der Anwendung der Rollschicht-Granuliorung befaßt. Von ihren Arbeiten sollen nachstehend als Qeispiolo folgende Publikationen erwähnt werden; D₀M. Newit, I.M. Conway-Oones: Trans. Inot. Chem. Eng. 1950. 36. 422; C.E. Capes, P.V„ Danckwert«: Trans. Inst. Chem. Eng. 1965. 4-3. T116; P.C. Kapur, D.W. Fuerstenau :Ind. Eng. Chem_o 1969. 8. 1. 56.

Der größte Nachteil obiger bekannter, mit Granulierflüssigkeiten gesprühten Rollschichtenvorfahrsn besteht darin, daß 10-30 Gew.% Flüssigkeit (relativ zum festen Körnchengewichts des Ausgangsmaterials) zur Erreichung der erforderlichen Korngrößenzunahme zugegeben werden müssen (D.H. Perry: Chem_n Eng. Handbook,, 5. Aufl.,, 1973.

S. 857). Dieser hohe Feuchtigkeitsgehalt muß natürlich auf 0 bis 5 Gewichtsprozente heruntergebracht werden bei den weiterzuverarbeitenden und den fortigen Granulaten. Bei kontinuierlicher Granulierung sind also Trockenanlagen unvermeidlich, da die kontinuierliche Granulatbildung und die Trocknung auf diese Weise in einer Anlage nicht realisiert werden können.

Die Anschaffunge- und Betriebskonten der besonde- ■ ren Trocknungsanlage machen die Granuliermethode in vielen Fällen unökonomisch. Zur Vervollkommnung der konventionellen Rollschicht-Granulierung wurden zahlreiche Methoden und Verfahren ausgearbeitet.

Lachman und Mitarbeiter (U.S. Patent Nr₀

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2 887 159) haben zur Vorbosr.e rung des Verfahrens eine solche Mgthode ausgearbeitet, nach der die Granulierung in einem geschlossenen Drehbehälter mit dem Dampf der granulierenden Flüssigkeit mit beträchtlichon Vorteilen verbunden sein kann.

Diese Methode birgt aber die Gefahr in sich, daß der Dampf an verschiedenen Stellen infolge geringer Temperaturänderungen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten kondensiert, was sich nachteilig auf die Granulierung auswirken kann. Ein weiteres Problem ist, daß feste, aber lösliche Bindemittel oder andere kleinere Zusätze nicht mit dem Dampf eingebracht worden können.

Nach einer anderen vorgeschlagenen Methode (U.S. Patent Nr. 3 511 900), welche vorwiegend bei pharmazeutischen Pulvern verwandet warden kann, wird das gepulverte Material in einer geschlossenen, doppelwondigen Anlage mit 5-50 Gew.% Granulierflüssigkeit abivochselnd gesprüht und getrocknet. Trockengranulato werden durch Mantelheizung und Vakuum erzeugt. Die Methode läßt sich aber nur diskontinuierlich realisieren, so daß in einer komplizierten technischen Anlage nur geringe Mengen granuliert werden können.

Für die kontinuierliche Herstellung von granulierten Kunstdüngern (NP, NPK) wurde die Lösung nach dem britischen Patent Nr. 1 147 54-5 ausgearbeitet» Die Granulierung erfolgt in einer Drehtrommel, in die teilweise neutralisierter Ammonsalzschlamm (Suspension), untermäßige Produktenkörnchen und Kaliumchlorid eingeführt werden» Der Schlamm wird in der Trommel mit zusätzlichen Ammoniak neutralisiert. Der Feuchtigkeitsgehalt des in die Drehtrommel eingeführten Schlamms beträgt 25 Gew_o%, was durch die Reaktionswärme wesentlich reduziert wird, aber die

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Teilchen, die aus dor Trommel entfernt werden, haben immerhin noch 13,8 Gew.% Feuchtigkeit. Die Produktengranulate müssen also auch hier zusätzlich getrocknet werden«

Bei den Rollschicht-Granulierverfahren mit Flüssigkeitseinsprühung besteht auch noch das Problem, daß die mechanische Festigkeit (Scheuerfestigkeit, Druckfestigkeit) der hergestellten "grünen" Granulate (die aus der Drehtrommel und dom Drehteller abgeführten Granulate) nicht genügend ist. Die Druckfestigkeit solcher Teilchen von 5 bis 15 mm Durchmesser beträgt nur 1 bis 2 kp. Granulate mit solch geringer Festigkeit können nicht gelagert und transportiert werden.

Zur Erhöhung der Festigkeit nüssen die Granulate aus der Granulieranlage bei hohen Temperaturen (100 bis 500 C) einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

Die Festigkeit der Granulate kann sich infolge der Reaktionen während der Wärmebehandlung verzehnfachen. Die französische Patentschrift Nr. 1 557 797 beschrieb z.B. ein Verfahren zu Granulierung von pulverisierten Materialien mit Kalk- oder Dolomitgehalt. Das Grundmaterial mit Kalcium- oder Magnesiumkarbonatgehalt wird mit Wasser und Natronlauge granuliert - zweckmäßige rweise in der Drehtrommel - , dann werden die erhaltenen "grünen" Teilchen bei entsprechender Temperatur (100 bis 110⁰C) eine W_eile wärmebehandelt, um die Reaktionen zwischen dem Natriumhydroxid und den Erdalkalimetall-Karbonaten zu beschleunigen. Infolge der Wärmebehandlung erhalten die Granulate die entsprechende Festigkeit und gleichzeitig kann ihr Feuchtigkeitsgehalt auf ein Minimum reduziert werden«

Nach keinem der beschriebenen Granuiierverfahren und mit keiner der erwähnten Anlagen kann eine solche

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kontinuierliche Granulierung in einer einzigen Anlage realisiert werden, welche Granulate liefert, die von geeigneter Qualität sind und weitere Behandlung bzw. Kosten nicht benötigen.

Ziel der Erfindung ist die Ausarbeitung eines sol» chen neuen Verfahrens auf der Grundlage des eingangs erwähnten Rollschicht-Granulierverfahrens für den diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Betrieb, sowie die Schaffung einer Anlage zur Realisierung des Verfahrens, wobei als Ausgangsstoffmischung eine Grundmischung aus mindestens zwei Komponenten mit unterschiedlichen Schmelzpunkten angenommen wird, und nach welchem Verfahren der zu granulierende Grundstoffaggregat in der Rollschicht ohne Anfeuchtung mit bindemittelhaltigen Flüssigkeiten oder mit größeren Lösungsmittelmengen (z.B. Wasser), zweckmäßig in einem technologischen Schritt (und in einer Anlage) sowie mit günstiger Energieonwsr-diinc zu Granulaten mit vorteilhaften phys H- -■·■ -: ■·■ '" ir- l^.jjcischai ten verarbeitet werden kann»

Das Ziel wird ans p.*snh^fcroAigen Gr undstof fgemisch mit mindestens zwoi Komponenten r«it unterschiedlichen Schmelzpunkten in «iner sog« Rollsnhicht erreicht, wobei besagte Rollschicht durch die ständige Bewegung des G_rundgemischeSj, zweckmäßig durch Drehbewegungen erzeugt wird, wobei ferner durch Wärmeübertragung (3^-ale, auf die Oberfläche der Rollschicht dos G? uncjetoff gemisches konzentrierte Wärmeübertragung) mindestens ein solcher Bereich geschaffen wird, xn dem die Temperatur den Schmelzpunkt mindestens einer Komponente übersteigt und die durchschnittliehe Temperatur der Kollschicht aber unterhalb der Schmelztemperatur der Kcnoonente mit dem niedrigsten Schmelzpunkt gehalten wird* Bei den zweckmäßigen Realisierungs-

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formen des Verfahrens wird die Temperatur der lokal angeheizten Bereiche auf einon solchen Wert gebracht, der mindestens um 50 höher liogt, als der Schmelzpunkt der am ehesten schmelzenden Komponente. Die konzentrierte (lokale) Wärmeübertragung wird zweckmäßig durch die gelenkte Anheizung mittels gasförmigen und/oder flüssigen Brennstoffen oder durch die gelenkte Einströmung von warmen Gasen, zweckmäßig von warmer L_uft auf die Oberflächenbereiche dor Rollschicht durchgeführt, wobei die Temperatur des warmon Gases (der warmen Luft) je nach der Grundstoffmischung und den physikalischen Merkmalen des Granulats zweckmäßig zwischen 100 und 1000 C eingestellt wird.

Nach oben geschildertem urfindungsgemäßen Verfahren können die erwünschten Granulate mit den erforderlichen vorteilhaften Eigenschafton in einem einzigen technologischen Schritt und in den arfindungsgemäßen Anlagen hergestellt werden. Die erfindungsgemäßen Anlagen besitzen durch Drehbewegung angetriühano Drehtrommel η oder -teller, gegebenenfalls Dosier- bzw, Nuchspeisevorricntungen zur kontinuierliehen Mate ri.alauf gäbe, sowie mindestens ein V/ärmeübertragungselement, das lokal auf dio Rollschicht gerichtet ist, welche Rollschicht während dos 3etrieL;es dor Anlage aus dem eingespeisten Grundstoffgemisch durch Drehung hergestellt wird. Letztere (s) IVärnieübersragungsQlement (e ) kann/können zweckmäßig als Düsen ausgebildete Brenner bzw. Brennerköp fö. zur Verbrennung von gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen oder solche Düse(n) sein, welche ein warmes Gas, z.B, Luft konzentriert auf den/die Obs rflächenberexch(e) der Rollschicht richten.

Gegebenen fall:; it>t die Möglichkeit oder Notwendigkeit der Verwundung von zusatzlichen Kühl- und/oder Trockeneinheit(en) nicht außgeischlocoen. Letztere kann/können

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Einhoit(en) 3ein, welche gesondert steht/stehen und in technologischer bzw. Materialströrnungsrichtung nach dor/do.n Anlage (n) geschaltet ist/sind, aber die Anlage selbst kann auch Kühl- und/oder Trockenzone(n) als integrierte (n) Bestandteil(o) enthalten.

Zur Verwirklichung des kontinuierlichen Betriebs können an die Anlage geeignete (z.B. Schnecken-) Dosierer und gegebenenfalls Granulatabführeinheiten bzw. -anlagen (z.B. Förderband) angeschlossen werden.

m Der Hauptv/orteil des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Rollschicht, ohne Befeuchtung besteht darin, daß es geeignet ist, aus einem Grundstoffgemisch mit mehreren Komponenten unterschiedlicher Schmelzpunkte Granulate gleichmäßiger Korngrößenverteilung bziv. Kornzusammensetzung mit Kugelgestalt und von entsprechender Festigkeit herzustellen, in einem technologischen Schritt und in einer Anlage, ohne die Notwendigkeit der Zugabe von Bindemittel^),

Nach diesem Verfahren lassen sich im Vergleich zu den konventionellen, bekannten Rollschicht-Granulierverfah- ren Granulate von dichterer Konsistenz, höherer Festigkeit, geringerem Feuchtigkeitsgehalt und besserer Rollfähigkeit herstellen. Die Kosten der Anlage(n) zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind nicht höher, als die der konventionellen Anlagen. Zerstäuber und Flüssigkeitsförderpumpen entfallen,, Im allgemeinen ist die nachträgliche Trocknung oder Wärmebehandlung des Produkts nicht erforderlich, bzw«, diese Prozesse können direkt in der Granulieranlage verwirklicht und durchgeführt werden.

Die Erfindung soll nachstehend anhand von einigen Verwirklichungsbeispielen bzw„ nach beispielhaften Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Anlage laut nach-

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stehend beigefügten Zeichnungen eingehender beschrieben werden, wobei

Fig, 1 die Prinzipskizze des Verfahrens, Fig. 2/1 die Prinzipskizzo einer besipielhaften Anlage mit Granuliertoller und mit der Verwirklichung der lokalen Wärmeübertragung durch Verbrennung, bzw. Flamme eines Gemisches aus brennbarem Gas und Luft, Fig. 2/2 die Skizze einer beispielhaften Anlage ebenfalls'

mit Gasflamme, aber mit Granuliertrommel, Fig. 3/1 die Skizze einer beispielhaften Anlage mit Düsen zur Einströmung von HeiBgas (zweckmäßig Luft) als Wäirmeübe rt ragungselement, ansonsten aber wie Fig. 2/1 mit Granulierteller,

Fig. 3/2 die Prinzipskizze einer beispielhaften Anlage mit Heiflgasdüsan und mit Granuliertrommel (analog Fig.

2/2)
darstellen«

Aus der Prinzipzeichnung der Fig. 1 ist ersichtlich, daß die Dreheinheit mit Mantel (K), welche je nach ihrer Ausdehnung senkrecht zur Zeichnungo.-'bena als Teller, Kessel oder Trommel ausgebildet ist, während der Achoenumdrehung in Richtung (A) aus dem in den Innenraum eingewogenen, zwei Komponenten unterschiedlicher Schmelzpunkte enthaltenden pulverförmiger! Grundstoffgemisch hinsichtlich der Form und des Bewegungszustandes oino auf der Figur dargestellte Rollschicht (G) erzeugt bzw« aufrechterhalte Auf mindestens einen Oberflächenbereich der Rollschicht (G) wird in Riehtung des Pfeiles (H) konzentrierte lokale VYärmeübertragung gerichtet„ Die Wärmeübertragung kann auch in mehreren Oberflächenbereichen erfolgen, die Bereiche befinden sich zweckmäßig nicht in IVandnähe des Mantels (K), da auf diese Weise das Anbrennen des Grundgemisches bzw« der entstehenden

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Granulate an die Wand vermieden werden kann.

Fig» 2/1 stellt die beispielhafte Ausführungs form einer Granulierteller-Anlage dar, die um die Achse (T) gedreht wird, welche mit der Horizontalen den Winkel t«c bildet und im Wesentlichen einen zylindrischen Mantel (K) besitzt, bei welcher die Oberfläche der durch Drehung ausgebildeten Rollschicht (G) durch die konzentrierte Flamme eines mit brennbarem Gas (PB) und mit Luft (L) gespeisten Brenners (E) lokal in mindestens einem Oberflächenbsreich aufgehitzt wird.

Auf Fig. 2/2 ist die Skizze einer Granuliertrommel-Anloge mit Achse (T) im Winkel <*- von der Horizontalen und mit zylindrischem Mantel (K) zu sehen, mit Brennern (E), die mit PB-Gas und mit Luft (L) gespeist werden und auf die Oberfläche der Rollschicht (G) gerichtet sind.

Auf den Figuren 3/1 und 3/2 zeigen wir die beispielhaften Ausführungs formen der den Figuren 2/1 und 2/2 analogen Anlagen mit der Abweichung, daß hier die Oberflächenbereiche der Rollschicht (G) als Wärmeübertragungseinheit nicht mit Brennern, sondern mit Düsen (F) erhitzt werden, welche Düsen mit heißem Gas, zweckmäßig mit Heißluft (FL) (innerhalb der Temperaturgrenzen von 100 bis 1000 C) gespeist werden_o

Einige Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen nachstehend beschrieben werden:

Beispiel 1

In einer labormäßigen Drehtrommel von D= 0,5 m Durchmesser und H = 0,3 m Länge wurden Granulierversuche im diskontinuierlichen Betrieb mit Glasmaterial folgender Zusammensetzung durchgeführt:

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- .13 -

Gq w. %

Sand 61,06

Doröä_ure 27,47

Soda 6,44

K_ochsalz 1,61

Tonerde 1,61

Kaliumnitrat 1,61

Salmiak 0,20

Etwa 90 Gew.% dos Grundgemisches war von 0,1 bis 0,3 mm Korngröße, der Feuchtigkeitsgehalt betrug 4 bis 6 %, Die in der Trommel befindlichen 10 kg des Grundgemisches wurden bei den eingestellten Parametern (Achsenwinkel, Umdrehungszahl) mit einem Gasbrenner (mit Propan-Butan-Gasflamme) gewisse Zeit lang (für 10 bis 15 Minuten) lokal erwärmt« Ein Teil des im Gemisch befindlichen kalzinierten Sodas und der Feuchtigkeitsgehalt bilden Kristallsoda niedrigen Schmelzpunktes (35 bis 40 ⁰C), welches infolge der Erwärmung lokal schmilzt<, Die Gegenwart der Schmelze und dio intensive Durchmischung führt zur schnellen Granulatbildung. Nach Beendigung der Erwärmung haben sich die Granulate schnell ausgekühlt und zeigten eine sehr hohe Druckfestigkeit von 10 bis 15 kp.

^Die 3ioba^naly^se des granulierten Aggregats ergab folgende Werte:

unter 3,15 mm 3,6 Ges.%

3,15 - 10 mm 82,5 Gew.%

10 - 20 mm 11,5 Gew_a%

über 20 mm 2,4 Gew_e%

Durchschnittlicher Korndurchmesser: 7,7 mm„

Durchschni Ltliche Druckfestigkeit 11,0 kp, be-

zogen auf den Körnchenquerschnitt 23 kp/cm » Die Granulate besaßen glatte Oberflächen und fast vollkommene Kugelgestalt.

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- l'i

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Beispiel 2

Mit dem im vorigen Beispiel beschriebenen Glasgrundstoff-Gemisch haben wir an einem Graniiilierteller von D =» 0,5 m Durchmesser und H = 0,2 m Wandhöhe kontinuierliehe Granuliorungsversuche durchgeführt.

Die kontinuierliche Dosierung des Grundstoffgemisches wurde durch einen Schneckendosierer von 25 kp/h Kapazität gesichert. Die Mischung wurde an der Eingabsstelle mit Gasflamme erwärmt. Die durchschnittliche Temperatur der Rollschicht betrug 35-40 ⁰C. Vom Rand des Tellers haben sich die größeren ( zweckentsprechenden) Granulate infolge der Sortierwirkung des Tellers kontinuierlich entfernt. Dia Abmessungen der Granulate konnten außer der Tellergröße, der Tallerform, dem Neigungswinkel, und der Umdrehungszahl des Teile ro durch die richtige Wahl der Verweilzeit (Dosierung) reguliert werden. Die sich vom Teller entfernenden Granulate haben sich in kurzer Zeit ausgekühlt und verfestigt.

Die Siebenalyse des granulierten Aggregats ergab folgende Werte:

unter 3,15 mm 0,45 Gew.%

3,15-10 mm 96,6 Gew.%

10 -20 mm " 2,9 Gevv.%

Durchschnittlichor Korndurchmesser: 6,8 mm.

Druckfestigkeit: 5-10 kp; bezogen auf den.Körn-

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chenquerschnitt: 13-27 kp/cm .

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Λ U ¹J ZUG

Dio Erfindung int oin Vorfahren zur Herstellung von Granulaten aus Teilchen oinor pulverartigen Grundmischung aus mindestens zwei Komponenten unterschiedlichen Schmolzpunktes unter Anwendung einer sogenannten Rollschicht, welche durch ständige Bewegung, vorwiegend durch Drehbewegung der Grundmischung erzeugt und aufrechterhalten wird, wobei anstelle der bekannten Bindemittel- oder Lösungsmittel-Zerstäubungs-Befsuchtungs-Granulierung zweckmäßig an der Oberfläche des Grundstoffgemisches durch konzentrierte Wärmeübertragung ein Bereich oder Bereiche geschaffen werden dessen/deren Temperatur den Schmelzpunkt mindestens einer der Komponenten niedrigoren Schmelzpunkte übersteigt. Die durchschnittliche Temperatur der Rollschicht vvird dabei unterhalb des Schmelzpunktes der niedrigstschmelzenden Komponente gehalten.

In den Granulierteller- oder Granuliertrommel-Anlagen werden erfindungsgemäß Brennerköpfe für die konzentrierte, lokale Wärmeübertragung, flammenlenkende Brenner oder Düsen zur gelenkten Strömung von Heißgasen, zweckmäßig von Luft an die entsprechenden Rollschicht-Oberflächenbereiche empfohlen.

Vorteil des Verfahrens ist, daß Granulate geeigneter physikalischer Parameter (Feuchtigkeitsgehalt, Festig-

²^ keit und Korngröße)' in einem technologischen Schritt und in einer Anlage hergestellt v/erden können«

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Leerseite

Claims (10)

VERFAHREN UND ANLAüu :..[·,< I !Ei« TELLUNG VON GRANULATEN IN DER ROLLSCHICHT PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung von Granulaten aus Teilchen einer staubartigen Grundmischung aus mindestens zwei Komponenten unterschiedlichen Schmelzpunktes unter Anwendung einer sogenannten Rollschicht, welche durch die ständige Bewegung der Grundmischung hergestellt und aufrechterhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß zweckmäßig an der Oberfläche der Rollschicht der Grundstoffmischung durch konzentrierte Wärmeübertragung mindestens ein solcher Bereich geschaffen wird, dessen Temperatur den Schmelzpunkt mindestens einer der Komponente(n) niedrigeren Schmezpunktes übertrifft, daß ferner die durchechnittliche Temperatur der Rollschicht bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der niedrigstschmelzenden Komponente des Gemisches gehalten wird.

2· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an der Obe rf leiche der RoIl- schicht Bereich(e) geschaffen wird/werden, deren/dessen Temperatur den Schmelzpunkt mindestens einer der Komponente(n) niedrigeren Schmelzpunktes um wenigstens 50 über- ■ steigt·

3. Verfahren nach Anspruch 1, oder* Z₄ dadurch gekennzeichnet, daß die konzentrierte Wärmeübertragung mit der Flamme eines gasförmigen und/oder flüssigen Brennstoffes, zweckmäßig eines Heizöles, durchgeführt wird.

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4-. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die konzentrierte Wärmeübertragung durch die gelenkte Strömung von Heißgas, zweckmäßig Luft, auf den/die Oberflächenbereich(e) der Rollschicht realisiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf den/die Oberflächenbereich(e^ der Rollschicht lokal Gas, zweckmäßig Luft von 100 bis 1000° Temperatur gelenkt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, welche durch Drehbewegung angetriebene Granuliertrommel oder -teller besitzt, gegebenenfalls auch ein Dosierorgan zur kontinuierlichen Einbzw. Nachspeisung von Grundstoffgemisch besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein, in den Innenreum der Granuliertrommel bzw. des Granuliertellors gerichtetes konzentriertes Wärmeübertragungsorgan (E, F) vorhanden ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,. dadurch g e kennzeichnet, daß sie ein IVärmeübertragungselement (U, F) zur Verbrennung von gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen, zweckmäßig mindestens einen als Düse ausgebildeten Brennerkopf besitzt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch g e kennzeichnet, daß ihr(e) Wärmeübertragungselement(e) Oüse(n) ist/sind, welche(s) zumindest teilweise warmes Gas, zweckmäßig warme L_uft an die Oberflächenbe« reich(e) der Rollschicht konzentriert einblasen«,

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8,

dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung auch mit Kühl- und/oder Trockenanlage versehen ist.

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10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine getrennte, zusätzliche Kühl- und/oder Trockeneinheit besitzt.

11· Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühl- und/oder Trocknungseinheit eine eingebaute Kühl und/oder Trocknungszone ist.