DE29713665U1

DE29713665U1 - Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien

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Publication number: DE29713665U1
Application number: DE29713665U
Authority: DE
Original assignee: FRIMO HUBER SYSTEMTECHNIK GmbH
Current assignee: FRIMO HUBER SYSTEMTECHNIK GmbH
Priority date: 1997-07-31
Filing date: 1997-07-31
Publication date: 1998-12-17
Anticipated expiration: 2007-08-01

Description

Frimo-Huber Systemtechnik GmbH & Co. 30. Juli 1997

83395 Frei las sing .. ...._, M 4162 G/V/cs

Vorrichtung zum thermischen Formen von
Kunststoffolien

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien, insbesondere eine Vorrichtung zum Aufbringen bzw. Kaschieren von Kunststoffolienzuschnitten aus z. B. Kunststoffschaumstoffen durch z.B. Klebung auf insbesondere räumlich konturierte Trägerteile.

Kaschiert werden z. B. Innenausstattungsteile von Kraftfahrzeugen wie Türbrüstungsleisten, Armaturenbretter, Handschuhfachdeckel oder dergleichen. Die Kaschierung erfolgt in automatisch oder halbautomatisch arbeitenden Kaschieranlagen auf Kaschierwerkzeugen, die auch Trägerteilaufnahmen genannt werden. Bekannt sind sogenannte Inline-Kaschieranlagen, in denen die Folienzuschnitte mittels Vakuum auf das Trägerteil aufgebracht und der Kontur entsprechend verformt werden. Für die Verformung ist es erforderlich, daß die Folie auf eine bestimmte Temperatur vorgeheizt ist.

In den bekannten Inline-Kaschieranlagen ist die Heizstation räumlich der die Trägerteilaufnahme aufweisenden Verformstation vorgeordnet, so daß das Heizen und Verformen sowohl räumlich getrennt als auch zeitlich verschoben durchgeführt wird, indem der Folienzuschnitt taktweise aus der Heizstation in die Verformstation transportiert und dort für das Verformen vorbereitet und verformt wird.

Die bekannten Inline-Kaschieranlagen sind insbesondere im Verformungsbereich großvolumig und" sehr materialaufwendig und kompliziert aufgebaut, u.a. weil ein sogenannter Untertisch zur Positionierung des Werkzeugs präzise auf- und abfahrbar angetrieben und gelagert sein muß und die Antriebsmittel sowie der Tisch selbst sehr viel Raum erfordern.

Der auf eine bestimmte Temperatur vorgeheizte Folienzuschnitt erfährt nach dem Verlassen der Heizstation während des Transports und vor und während der Verformung erhebliche Wärmeverluste, die die Verformbarkeit empfindlich beeinträchtigen. Diese Wärmeverluste können je nach Folientyp bis z. B. 15° C pro Sekunde betragen, wobei Transport- und Vorbereitungszeiten von 6 bis 8 Sekunden mit vertretbaren Mitteln nicht unterschreitbar sind. Die Wärmeverluste sind unkontrollierbar und können nicht durch eine Vorheizung auf höhere Temperaturen kompensiert werden, weil die Folien ohne Eigenschaftsänderungen nur in begrenzten Temperaturbereichen behandelt werden können. Besonders empfindlich reagieren die mehr und mehr verwendeten TPO-Folien, weil deren Wärmekapazität relativ gering ist.

Es sind ferner kleinere sogenannte Einplatz-Kaschieranlagen bekannt, bei denen eine Heizeinrichtung von der Seite her in die Verformstation verfahrbar angeordnet ist. Das Heizen erfolgt in der Verformstation mit eingefahrener Heizeinrichtung bei abgesenktem Untertisch von oben und unten gleichzeitig vor dem Verformen. Nach dem Aufheizen fährt die Heizeinrichtung aus der Verformstation heraus und anschließend wird nach dem Hochfahren des Untertisches verformt. Während der Zeit dieses Herausfahrens und Hochfahrens erfährt der Folienzuschnitt ebenfalls einen erheblichen Wärmeverlust, der sich wie bei den größeren, oben beschriebenen Inline-Kaschieranlagen negativ auswirkt.

Aufgabe der Erfindung ist, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der mit relativ einfachen Mitteln Wärmeverluste von Folienzuschnitten vor dem Verformen und vorzugsweise auch während des Verformens weitgehend vermieden werden.

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Diese Aufgabe wird durch ..eine Vorricht.ung.mit den. Merkmalen-des Anspruchs 1 gelöst.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt in der Schaffung einer einfachen und kostengünstigen Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 21 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung im folgenden beispielhaft näher erläutert. Es zeigen schematisch:

Fig. 1 eine Kaschiervorrichtung zum flächigen Aufbringen von Kunstoffolienzuschnitten in der Seitenansicht;

Fig. 2 die Verformstation der in Fig. 1 gezeigten Kaschiervorrichtung in der Seitenansicht;

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform der in Fig. 2 gezeigten Verformstation in der Seitenansicht;

Fig. 4a bis 4h die Kaschiervorrichtung aus Fig. 1 während aufeinanderfolgender Arbeitsschritte jeweils in der Seitenansicht;

Fig. 5 die Verformstation aus Fig. 2 an einem Randbereich eines Formwerkzeugs mit Spannrahmen und Rahmenkonstruktion im Teilschnitt;

Fig. 6 eine Anordnung der Klemmleisten der in Fig. 3 gezeigten Verformstation im Teilschnitt; und

Fig. 7 eine weitere Klemmleiste im Querschnitt.

Eine Kaschiervorrichtung 1 ist eine Thermoformvorrichtung, mit welcher ein Kunstoffolienzuschnitt 2 thermisch geformt und" auf ein räumlich konturiertes Trägerteil 3 aufgebracht wird.

Eine solche Kaschiervorrichtung 1 weist eine Züschnittstation 5, eine Heizstation 6 und eine Verformstation 7 auf, die in dieser Reihenfolge in einer Linie angeordnet sind und eine sogenannte Inline-Kaschieranlage bilden (Fig. 1).

Die Kaschiervorrichtung 1 ist ferner mit einer Transporteinrichtung zum Transport der Folienzuschnitte 2 in Transportrichtung 9 von der Zuschnittstation 5, zur Heizstation 6 und zur Verf ormstation 7 versehen. Die Transporteinrichtung (nicht dargestellt) weist zwei Paar Längsklemmleisten mit jeweils einer oberen und einer unteren Längsklemmleiste 10, 11 auf. Die Längsklemmleisten 10, 11 erstrecken sich horizontal in Transportrichtung 9, wobei ein Paar der Längsklemmleisten 10, 11 in Förderrichtung 9 rechtsseitig und das andere Paar 10, 11 linksseitig von den Arbeitsstationen 5 bis 7 angeordnet sind. Die Paare von Längsklemmleisten 10, 11 sind auf gleicher Höhe angeordnet, so daß ein zwischen den Längsklemmleisten 10, 11 eingeklemmter Folienzuschnitt 2 sich in einer Horizontalebene erstreckt und auf einem Transportniveau 8 angeordnet ist, auf welchem der Folienzuschnitt 2 entlang der einzelnen Arbeitsstationen 5 bis 7 befördert wird. Die Längsklemmleisten 10, 11 sind in Schienen (nicht dargestellt) geführt und werden mittels einer Förderkette (nicht dargestellt) angetrieben.

Die Zuschnittstation ist von üblicher Bauart, weshalb sie nicht näher erläutert wird.

Die Heizstation 6 und die Verformstation 7 sind auf einem gemeinsamen Rahmengrundgestell 13 angeordnet, das mehrere kurze, vertikale Tragpfosten 14 und horizontale Längsträger 15 aufweist .

Die Heizstation 6 ist mit einer oberen und unteren Heizeinrichtung 16, 17 versehen. "" - :-

Die Heizeinrichtungen 16, 17 weisen jeweils einen in der Draufsicht rechteckförmigen, horizontalen Rahmen 18 auf. Die obere Heizeinrichtung 16 befindet sich oberhalb und die untere Heizeinrichtung 17 unterhalb des Transportniveaus 8. In den Rahmen 18 sind jeweils Heizelemente 19, vorzugsweise verteilt über die von den Rahmen 18 aufgespannte Fläche angeordnet. Der Flächenbereich, den die Rahmen 18 und die darin befindlichen Heizelemente 19 abdecken, entspricht zumindest der Fläche eines Kunststoffolienzuschnittes 2. Die Heizelemente 19 sind vorzugsweise als Infrarot-Heizstrahler für kurzwellige Infrarotstrahlung ausgebildet.

In den beiden Heizeinrichtungen 16, 17 sind ein oder mehrere Temperatursensorelemente 20 eingesetzt, das vorzugsweise einen Infrarot-Sensor 21 aufweist. Die Sensorelemente 20 sind mit ihren Temperatursensoren 21 in Richtung zum Transportniveau 8 zeigend orientiert, so daß sie im Bereich eines zum Transportniveau 8 zeigenden Abtastkegels 22 eine Temperatur wahrnehmen können.

Die untere Heizeinrichtung 17 ist auf einer Hubeinrichtung 25 heb- und senkbar angeordnet. Die Hubeinrichtung 25 weist zum Anheben bzw. zum Absenken der unteren Heizeinrichtung 17 einen Kurbeltrieb 27 auf, der aus einer Exzenterscheibe 2 8 und einer Pleulstange 29 besteht. Die Exzenterscheibe 28 ist um eine horizontale Achse 3 0 drehbar gelagert, die an dem Längsträger 15 des Grundgestells 13 angeordnet ist. Die Pleulstange 29 ist mit einem Kurbellager 31 an der Exzenterscheibe 28 und einem Pleullager (nicht dargestellt) an dem Rahmen 18 der unteren Heizeinrichtung 17 angelenkt.

An den Längsträgern 15 sind zwei sich vertikal nach oben erstreckende Führungszylinder 33 angeordnet, in welchen jeweils eine Kolbenstange 34 verschieblich lagert. Die Kolbenstangen 34

sind mit ihren oberen Enden mit dem Rahmen 18 der unteren Heizeinrichtung 17 verbunden. Die in den Führüngszylindern 33 geführten Kolbenstangen 34 halten die Grundplatte 18 beim Anheben bzw. Absenken in exakt horizontaler Stellung.

Die obere Heizeinrichtung 16 ist an einer weiteren Hub- und Verschiebeeinrichtung (nicht dargestellt) angeordnet, so daß die obere Heizeinrichtung 16 im Bereich oberhalb des Transportniveaus 8 angehoben bzw. abgesenkt und in und entgegen zur Transportrichtung 9 zwischen der Heizstation 6 und der Verformstation 7 verfahrbar ist.

Im Bereich der Heizstation 6 sind zwei Paar von Querklemmleisten mit jeweils übereinander liegenden, oberen und unteren Querklemmleisten 36, 37 angeordnet. Die Querklemmleisten 36, 37 sind jeweils aus einem Winkelprofil mit einem horizontalen Steg 38 und einem vertikalen Klemmsteg 3 9 ausgebildet. Die vertikalen Klemmstege 3 9 weisen jeweils eine in Richtung zum Transportniveau 8 zeigende Klemmkante 40 auf. Die Klemmkanten 40 der Paare von Querklemmleisten 36, 3 7 sind zueinander gegenüberliegend angeordnet, so daß dazwischen ein Folienzuschnitt 2 eingeklemmt werden kann.

Die unteren Querklemmleisten 37 sind auf den Rahmen 18 der unteren Heizeinrichtung 17 aufgesetzt und daran befestigt, so daß sie zusammen mit der unteren Heizeinrichtung 17 auf- und abbewegt werden.

Die oberen Querklemmleisten 3 6 sind ortsfest mit ihren Klemmkanten 40 auf Höhe des Transportniveaus 8 angeordnet. Die oberen Querklemmleisten 3 6 sind baulich getrennt von der oberen Heizeinrichtung 16 ausgebildet, so daß diese unabhängig von den oberen Querklemmleisten 3 6 angehoben und in Transportrichtung 9 verfahren werden kann.

Die Verformstation 7 weist eine Werkzeugträgervorrichtung 50 und oberhalb dieser einen oberen Spannrahmen 51 sowie darüber eine

&zgr;. B. ein Messer, eine Kühleinrichtung und/oder .andere übliche Werkzeug- oder Bearbeitungseinrichtungen, tragenden, als Obertischplatte dienenden Rahmenkonstruktion 52 auf (Fig. 1, 2).

Die Werkzeugträgervorrichtung 50, der Spannrahmen 51 und die Rahmenkonstruktion 52 sind von einem rahmenartigen Maschinengestell 53 mit vertikalen Tragsäulen 54 und weit über der Werkzeugträgervorrichtung 50 angeordneten überspannenden Querhauptträgern 55 umgeben.

Die Werkzeugträgervorrichtung 50 ist stationär auf einer auf den Längsträgern 15 des Grundgestells 13 aufliegenden Untertischplatte 56 angeordnet. Auf der Untertischplatte 56 sind mehrere vertikale Stützsäulen 57 vorgesehen, die z.B. als Stehbolzen ausgebildet sind. Die Stützsäulen 57 sind vorzugsweise auf einer an der Untertischplatte 56 ausgebildeten Verstärkungsleiste 56a aufgesetzt. Die Stützsäulen 57 tragen einen Werkzeugaufspannsockel 58, der von Stützsäulen 57 gestützt wird. Der Werkzeugaufspannsockel 58 weist eine horizontale Aufspannplatte 6 0 und am Rand der Aufspannplatte 60 umlaufend, sich nach unten erstreckende Seitenwandungen 61 auf. An der Unterseite der Aufspannplatte 60 sind einteilig sich vertikal nach unten erstrekkende Ansätze 62 ausgebildet. Die Ansätze 62 stehen jeweils mit einer der Stützsäulen 57 in fester Verbindung. Am Werkzeugaufspannsockel 58 ist mittig ein vertikal verlaufender Saugkanal 63 ausgebildet.

In dem Werkzeugaufspannsockel 58 sind Temperierkanäle 46 eingebracht, die an Wasseranschlüssen 47 münden, an welchen temperiertes Wasser durch den Werkzeugaufspannsockel 58 in die Temperierkanäle 4 6 gepumpt werden kann.

Auf dem Werkzeugaufspannsockel 58 bzw. dessen Aufspannplatte 60 sitzt ein Formwerkzeug 64 auf, das auch als Trägerteilaufnahme bezeichnet wird, da auf das Formwerkzeug 64 ein zu kaschierendes Trägerteil 3 aufgelegt werden kann. Das Formwerkzeug 64 ist ein räumliches, massives Gußteil mit einer konturierten Oberfläche

I ·

65, einer Umfangsseitenflache 66a und einer Unterfläche 66b -('Fi-g⁷. 5). Die Oberfläche 65 weist eine Kontur auf7 die"der Kontur des zu kaschierenden Trägerteils 3 entspricht.

Das Formwerkzeug 64 schließt mit seiner Umfangsseitenflache 6 6a bündig mit der Peripherie 58a des Werkzeugsockels 58 ab.

Die konturierte Oberfläche 65 weist randlich einen nach unten abgesetzten Bereich 67 auf, auf den üblicherweise das Trägerteil 3 nicht aufliegt und der lediglich zur Aufnahme eines Folienüberstandes des Kunststoffolienzuschnittes 2 dient (Fig. 5). Am äußersten, an der Umfangsseitenflache 66a angrenzenden Randbereich der konturierten Oberfläche 65 weist sie umlaufend eine konstante Höhe auf.

In das Formwerkzeug 64 ist in dem abgesetzten Bereich 67 eine an dem Formwerkzeug 64 umlaufend angeordnete Messernut 68 eingebracht .

Die Außenkontur des Formwerkzeuges 64 als auch des Werkzeugaufspannsockels 58 weisen eine rechteckige Form auf.

An der Unterfläche 66b weist das Formwerkzeug 64 eine flache Ausnehmung 69 auf, die als Ansaugkammer dient und in welche das Formwerkzeug vertikal durchsetzende Ansaugkanäle 70 münden (Fig. 2) .

In das Formwerkzeug 64 und in den Werkzeugaufspannsockel 58 sind mehrere Paare von fluchtenden Löchern eingebracht, in welchen jeweils Befestigungsbolzen 72 bzw. Auswurfeinrichtungen 73 angeordnet sind. Das Formwerkzeug 64 ist mit den Befestigungsbolzen 72 an dem es tragenden Werkzeugaufspannsockel 58 befestigt, wobei das Formwerkzeug 64 und der es tragende Werkzeugaufspannsockel 58 eine stationäre Werkzeugeinheit bilden.

Diese Werkzeugeinheit 64, 59 ist von einem nach oben offenen Vorblaskasten 75 umgeben, der eine Bodenwandung 76 und randlich

an der Bodenwandung 76 umlaufend und sich von der Bodenwandung

76 senkrecht nach oben erstreckende 'Seitenwandungen 7-7-,—näm-l-ie-h-" Schmalseitenwandungen 77a und Längsseitenwandungen 77b aufweist (Fig. 2) .

Die nach oben zeigenden, freien Kanten 78 der Seitenwandungen 77 fungieren als Klemmkanten 78, wie weiter unten näher erläutert wird. In der Bodenwandung 76 sind Löcher 79 eingebracht, durch die sich jeweils eine der Stützsäulen 57 passend erstreckt. Die Löcher 79 sind mit einem Dichtring 80 gasdicht gegen die Stütz säulen 57 abgedichtet.

An den Schmalseitenwandungen 77 sind außenseitig, etwa auf 2/3 ihrer Höhe horizontal abstehende Halteplatten 82 angeordnet, die vorzugsweise jeweils durch mindestens eine sich vertikal nach unten erstreckende, z. B. dreieckförmige, an den Seitenwandungen

77 festsitzende Stützplatte 83 abgesichert sind.

Unter die Halteplatten 82 des Vorblaskastens 75 greifen Hubeinrichtungen 85. Eine solche Hubeinrichtung 85 besteht aus einer Kolbenzylindereinheit 86 und einer Kolbenstange 87. Die Hubzylinder stehen senkrecht auf der Verstärkungsleiste 56a der horizontalen Untertischplatte 56.

In einer Ausgangsstellung (Fig. 1, 2) sitzt der Vorblaskasten 75 mit seiner Bodenwandung 76 auf nivellierbaren Zentrierblöcken 8 9 auf, die auf der Untertischplatte 56 angeordnet sind. Der maximale Hubweg der Hubeinrichtung 85 ist zumindest so groß, daß der Vorblaskasten 75 mit seinen Klemmkanten 78 auf das Transportniveau 8, auf welchem die Folienzuschnitte 2 zwischen den einzelnen Arbeitsstationen 5 bis 7 befördert werden, angehoben werden kann. Beim Anheben bzw. Absenken des Vorblaskastens 75 gleiten die Seitenwände 77 etwa formschlüssig an der Peripherie 58a, wobei die Werkzeugeinheit 64, 5 9 nicht bewegt wird.

Der über der Werkzeugträgervorrichtung 5 0 angeordnete Spannrahmen 51 weist vier in einem Rechteck angeordnete Klemmstege,

nämlichzwei parallel zur Förderrichtung 9 verlaufende Längs-, klemmstege 91 und zwei quer zur Förderrichtung 9 angeordnete Querklemmstege 92 auf. Die Klemmstege 91, 92 bilden mit ihren nach unten zeigenden Kanten jeweils eine Klemmkante 94. Die Klemmkanten 94 des Spannrahmens 51 sind in vertikaler Flucht über den Klemmkanten 78 des Vorblaskastens 75 angeordnet, so daß die durch die Klemmstege 91, 92 bzw. die durch die Klemmkanten 78 festgelegten, rechteckigen Klemmrahmenprofile übereinstimmen.

In den Klemmkanten 78 des Vorblaskastens 75 sind als Fixierelemente z. B. kleine Kegelspitzen 93 oder Spitzleisten oder dergleichen und an den Klemmkanten 91, 92 des Spannrahmens 51 korrespondierende Fixier ausnehmungen, z. B. in Form von kegelförmige Ausnehmungen 95 ausgebildet (Fig. 5) .

An den Querklemmstegen 92 sind außenseitig horizontale Halteleisten 96 angebracht, die durch sich nach unten erstreckende, an den Querklemmstegen 92 angeordnete, dreieckförmige Stützplatten 97 abgestützt sind. Mit den Halteplatten 96 ist der Spannrahmen 51 an einer weiteren Hubeinrichtung (nicht dargestellt) angeordnet, mit welcher der Spannrahmen 51 bis zur Anlage seiner Klemmkanten 94 auf den Klemmkanten 78 des Vorblaskastens 75 abgesenkt und zumindest auf ein Niveau oberhalb des Transportniveaus 8 angehoben werden kann.

Die Rahmenkonstruktion 52 weist vier, im Rechteck angeordnete Rahmenstege 99 auf. Die Rahmenstege 99 weisen eine innere und eine äußere Seitenfläche 100, 101 (Fig. 5) und eine obere und untere Stirnfläche 102, 103 auf. An der inneren Seitenfläche 100 ist im Bereich der unteren Stirnfläche 103 eine flache, stufenförmige Aussparung 104 ausgebildet. Im Bereich der Aussparung 104 sind in die Rahmenstege 99 quer zu den Seitenflächen 100, 101 Gewindebohrungen 105 eingebracht. Die Kante zwischen den äußeren Seitenflächen 101 und der unteren Seitenfläche 103 der Rahmenstege 99 sind angefast.

11.

In der Aussparung 104 der Rahmenstege ,99.. .sind Schneidmesser 107 eingesetzt. Die Schneidmesser 107 bestehen aus dünnwandigen, langgestreckten Messerblechen, die sich jeweils über die gesamte Länge der Rahmenstege 99 erstrecken. Die Schneidmesser 107 sind an den Rahmenstegen 99 mittels Schrauben 108 befestigt, die Löcher 109 in den Schneidmessern 107 durchgreifen und in die Gewindebohrungen 105 eingesetzt sind. Die Schneidmesser 107 stehen nach unten an den Rahmenstegen 99 vor und weisen an ihrem Überstand eine nach unten zeigende Schneidkante 110 auf.

Auf den Rahmenstegen 99 sind an deren oberen Stirnflächen 103 Tragleisten 112 angeordnet, welche an einer Obertischplatte 113 angesetzt sind. Die Obertischplatte 113 ist mittels zweier Führungsstangen 114 vertikal verschieblich am Querhauptträger 55 des Maschinengestells der Verformstation 7 aufgehängt, wobei durch eine weitere Hubeinrichtung (nicht dargestellt) die Rahmenkonstruktion 52 so weit abgesenkt werden kann, daß die Schneidmesser 107 in die Nut 68 des Formwerkzeugs 64 eintauchen.

Eine Verformstation 7 eines weiteren Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Kaschiervorrichtung ist in den Fig. 3 und 6 dargestellt.

Diese Verformstation stimmt im wesentlichen mit der oben beschriebenen Verformstation überein; demgemäß sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Diese weitere Verformstation 7 weist anstatt des Spannrahmens 51 Klemmleisten 12 0 auf, die außenseitig an den Seitenwandungen 77 des Vorblaskastens 75 benachbart zu den Klemmkanten 78 angeordnet sind.

Die Klemmleisten 120 weisen Klemmstege 126 auf, die mit Scharniergelenken 122 an der Außenseite der Seitenwandungen 77 angeordnet sind. Die Scharniergelenke 122 bestehen aus ersten und zweiten Gelenkteilen 123, 124 und jeweils einer die Gelenkteile 123, 124 durchsetzenden Schwenkachse 125. Die ersten Gelenkteile

123 sind an der Außenseite der Seitenwandungen 77 angebracht und die zweiten Gelenkteile 124 sind mit einem der Klemmstege 126 verbunden. Die Klemmstege 126 erstrecken sich über die gesamte Länge der Seitenwandungen 77 des Vorblaskastens 75 und weisen zwei Breitseitenflächen 127a, 127b und zwei langgestreckte Stirnflächen 128a, 128b auf.

Die zweiten, verschwenkbaren Gelenkteile 124 sind an einer der Breitseitenflächen 127a mit den Klemmstegen 126 verbunden, so daß bei gestrecktem Scharniergelenk 122 die Klemmstege 126 parallel zu den Seitenwandungen 77 angeordnet sind, wobei sich die Schwenkachsen 125 etwa mittig zwischen den Seitenwandungen 77 und den Klemmstegen 126 befinden (Fig. 3).

Ein Abstand d zwischen dem Mittelpunkt der Schwenkachsen 125 und der Innenfläche der Seitenwandungen 77 entspricht der halben Breite b der Klemmstege 126 gemessen von der Stirnfläche 128a bis zur Senkrechten, die auf dem Klemmsteg 126 steht und durch den Mittelpunkt der Schwenkachse 125 geht (Fig. 3) .

Die ersten Gelenkteile 123 sind derart an den Seitenwandungen 77 angeordnet, daß der Mittelpunkt der Schwenkachsen 125 gegenüber den Klemmkanten 78 der Seitenwandungen 77 um einen Abstand h nach unten versetzt ist, der einem Abstand H zwischen dem Mittelpunkt der Schwenkachsen 12 5 und der mit den zweiten Gelenkteilen 124 verbundenen Breitseitenflächen 127a der Klemmstege 126 entspricht (Fig. 6).

In einer abgewinkelten Stellung des Scharniergelenks 122 sind die zweiten Gelenkteile 124 bezüglich der ersten Gelenkteile 123 rechtwinklig nach oben abgewinkelt und die Klemmstege 126 sind horizontal über den Achsen 125 angeordnet, so daß sie jeweils mit einem an der zum Formwerkzeug 64 zeigenden Stirnfläche 12 8a angrenzenden Klemmbereich 130 der Breitseitenfläche 127a auf den Klemmkanten 78 der Seitenwandungen 77 aufliegen. Im Klemmbereich 130 sind korrespondierend zu den Fixierelementen, z. B. zu den

Kegelspitzen 93 der Klemmkanten 78 entsprechende Fixierausneh-"müng, wie kegelförmige Ausnehmungen &Iacgr;33"; eingebracht.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Längsklemmleisten 10, 11, die den Folienzuschnitt 2 zwischen den einzelnen Arbeitsstationen 5 bis 7 befördern, ist in Fig. 7 im Querschnitt dargestellt.

Diese Längsklemmleiste 10 ist ähnlich wie die Klemmleiste 120 mit einem Klemmsteg 126 und einem Scharniergelenk 122 ausgebildet. Das Scharniergelenk 122 weist erste und zweite Gelenkteile 123, 124 auf, die um eine Schwenkachse 125 verschwenkbar sind.

Das zweite Gelenkteil 124 ist an einer Breitseitenfläche 127a des Klemmsteges 126 angebracht. Das erste Gelenkteil 123 ist an einer Tragleiste 135 angeordnet, die etwa die gleiche Breite wie der Klemmsteg 126 aufweist, wobei das Scharniergelenk 122 so zwischen dem Klemmsteg 12 6 und dem Tragsteg 13 5 angeordnet ist, daß die beiden Stege 126, 135 bei gestrecktem Gelenk 122 parallel zueinander angeordnet sind, wobei deren Stirnflächen 128a, 128b bzw. 136a, 136b sich in etwa vertikaler Flucht befinden. An einer Breitseitenfläche 137a des Tragsteges 135, an der das erste Gelenkteil 123 angebracht ist, ist ein weiterer Klemmsteg 138 angeordnet. Der Klemmsteg 138 weist zwei Breitseitenflächen 139a, 139b und zwei Stirnfläche 140a, 140b auf.

Der Klemmsteg 138 ist mit einer seiner Stirnflächen 140b auf der Breitseitenfläche 137 der Tragleiste 135 angrenzend zu dessen vom ersten Gelenkteil 123 entfernten Stirnwandung 13 6a angeordnet und steht senkrecht auf dem Tragsteg 135.

Die Breite des Klemmsteges 138 entspricht etwa der Länge des gestreckten Scharniergelenkes 122, so daß bei gestrecktem Scharniergelenk 122 der Klemmsteg 126 mit seiner Breitseitenfläche 127a, und insbesondere einem schmalen, an der vom zweiten Gelenkteil 124 entfernt angeordneten Stirnfläche 120a angrenzenden Klemmbereich 130 auf der Stirnfläche 140a des Klemmsteges 138 aufliegt. Der Klemmbereich 130 und die Stirnfläche 140a fungie-

ren somit als Klemmkanten, zwischen welchen ein Folienzuschnitt 2 eingeklemmt werden kann. Am Klemmbereich 13 0 und an der Stirnfläche 14 0a können korrespondierende Fixierelemente vorgesehen sein.

An der vom Gelenk 122 abgewandten Breitseitenfläche 13 7b ist diametral gegenüberliegend zum Klemmsteg 13 8 eine Federleiste 142 ausgebildet, die in eine an der Kante 78 einer der Längsseitenwandungen 77b des Vorblaskastens 75 eingebrachte Nut 143 einsteckbar ist. Diese Steckverbindung zwischen den Längsklemmleisten 10, 11 und den beiden Längsseitenwandungen 77b stellt eine gasdichte Verbindung sicher.

Diese spezielle Ausführungsform der Längsklemmleisten 10, 11 erlaubt eine effektive Ausnutzung der Folienzuschnitte, da die Längsklemmleisten 10, 11 in der Zuschnittstation 5 den Folienzuschnitt 2 aufnehmen und bis zur Beendigung des Formvorganges halten. Eine Übergabe auf einen Spannrahmen oder dergleichen in der Verformstation ist nicht notwendig, wodurch der Folienüberstand des am Vorblaskasten 75 eingespannten Folienzuschnittes 2 wesentlich verringert ist.

Nachfolgend wird die Funktion der erfindungsgemäßen Kaschiervorrichtung anhand der in den Figuren 4a bis 4h dargestellten Arbeitsschritte der Kaschiervorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erläutert.

In der Zuschnittstation 5 der erfindungsgemäßen Kaschiervorrichtung 1 wird ein Folienzuschnitt 2 mit vorbestimmter Form zugeschnitten. Als Folienmaterial wird häufig eine TPO-Schaumfolie (TPO = thermische Polyolefine) verwendet. Es gibt eine Reihe weiterer gebräuchlicher Folienmaterialien, wie z.B. PVC.

Der Folienzuschnitt 2 wird in der Zuschnittstation 5 zwischen den zwei Paar Längsklemmenleisten 10, 11 eingeklemmt (Fig. 4a).

Die Längsklemmleisten 10, 11 werden zusammen mit dem dazwischen eingeklemmten Folienzuschnitt 2 in Transportrichtung 9 zur Heizstation 6 befördert, wobei der Folienzuschnitt auf dem Transportniveau 8 zwischen den Querklemmleisten 36, 37 und zwischen der oberen und unteren Heizeinrichtung 16, 17 angeordnet wird. Die ortsfesten oberen Querklemmleisten 36 befinden sich bereits beim Einführen des Folienzuschnitts 2 mit ihren Klemmkanten 40 auf dem Transportniveau 8 und die obere Heizeinrichtung 16 liegt auf den Querklemmleisten 3 6 auf.

Die untere Heizeinrichtung 17 und die darauf angeordneten unteren Querklemmleisten 37 werden mittels der Hubeinrichtung 25 angehoben, bis die Klemmkanten 4 0 der unteren Querklemmleisten 3 7 an den Klemmkanten 40 der oberen Querklemmleisten 36 anschlagen und der Folienzuschnitt 2 zwischen den Klemmkanten 40 eingeklemmt ist (Fig. 4b).

Der an vier Seiten durch die Querklemmleisten 36, 3 7 und durch die Längsklemmleisten 10, 11 eingeklemmte Folienzuschnitt 2 wird mittels der Heizelemente 19 von oben als auch von unten beheizt. Die Heizelemente 19 geben vorzugsweise eine kurzwellige Infrarotstrahlung ab. Die in der oberen und unteren Heizeinrichtung 16, 17 eingesetzten Temperatursensorelemente 20 empfangen die von dem Folienzuschnitt 2 abgegebene Wärmestrahlung und setzen sie in einen Temperaturwert um, der die Temperatur des Folienzuschnittes 2 wiedergibt. Anhand dieses Temperaturwertes wird der Heizvorgang geregelt und der Folienzuschnitt 2 auf eine vorbestimmte Temperatur von z.B. 190⁰C bis 200⁰C erhitzt.

Nach der Heizphase wird die untere Heizeinrichtung 17 zusammen mit den unteren Querklemmleisten 37 wieder abgesenkt und der erhitzte Folienzuschnitt 2 und die obere Heizeinrichtung 16 in Transportrichtung 9 in die Verformstation 7 befördert.

Der Folienzuschnitt 2 wird auf dem Transportniveau 8 zwischen den Klemmkanten 78, 94 des Vorblaskastens 75 bzw. des Spannrahmens 51 eingeklemmt (Fig. 4c). Hierzu wird der Spannrahmen 51

mit seinen Klemmkanten 94 von oben auf den -Folienzuschnitt 2 anliegend angeordnet und der Vorblaskasten 75 durch die Hubeinrichtung 85 angehoben und mit seinen Klemmkanten 78 von unten gegen den Folienzuschnitt 2 gedrückt. Die Klemmkanten 78, 94 des Vorblaskastens 75 bzw. des Spannrahmens 51 sind innerhalb der Längsklemmleisten 10, 11 angeordnet. Nach dem Einklemmen des Folienzuschnitts 2 zwischen dem Spannrahmen 51 und dem Vorblaskasten 75 werden die Längsklemmleisten 10, 11 gelöst und zur Aufnahme eines weiteren Folienzuschnittes 2 zurück zur Zuschnittstation 5 gefahren.

Während des Transports des Folienzuschnitts 2 von der Heizstation 6 zur Verformstation 7 und/oder während der Verweilzeit des Folienzuschnitts 2 in der Heizstation 7 wird der Folienzuschnitt 2 von der oberen Heizeinrichtung 16 beheizt. Mit dem Temperatursensorelement 2 0 wird die Temperatur des Folienzuschnitts 2 erfaßt und die Heizelemente 19 werden in einem geschlossenen Regelkreis so angesteuert, daß der Folienzuschnitt 2 auf möglichst konstanter Temperatur gehalten wird.

Die Temperatur des Folienzuschnitts 2 ist derart regelbar, daß der Folienzuschnitt 2 auf seiner gesamten Fläche eine gleichmäßige Temperaturverteilung aufweist oder daß Zonen bzw. Bereiche auf unterschiedliche Temperatur erhitzt werden. Vorzugsweise werden die Zonen, die beim späteren Formen eine Erhebung bzw. eine Mulde bilden, auf eine höhere Temperatur erhitzt als die Bereiche, die weniger stark verformt werden.

Der Folienzuschnitt 2 ist somit über dem Formwerkzeug 64 angeordnet, auf der ein zu kaschierendes Trägerteil 3 aus Kunststoff aufliegt. Das Trägerteil 3 ist beispielsweise ein Tiefziehkunststoffteil, das üblicherweise gestanzte Löcher aufweist. Im Bereich dieser Löcher sind die Ansaugkanäle 70 des Formwerkzeugs 64 angeordnet.

Im Vorblaskasten 75 wird ein Unterdruck von z.B. 0,9 bar mittels einer Vakuumpumpe erzeugt, der sich durch den Saugkanal 63,

durch die Ansaugkammer 69, durch die Ansaugkanäle 70 und durch die" Löcher im "Trägerteil 3" in den Zwischenraum" "zwischen dem Trägerteil 3 und dem erhitzten, eingespannten Folienzuschnitt 2 fortsetzt (Fig. 2) . Durch diesen Unterdruck wird die Folie des Folienzuschnittes 2 nach unten auf die Oberfläche 65 des Formwerkzeugs 64 angesaugt, wobei sie im Querschnitt bogenförmig gespannt wird (Fig. 4d). Hierbei wird die Folie gestreckt bzw. gereckt, wodurch dessen Reißfestigkeit erhöht wird.

Der Folienzuschnitt 2 wird dann durch Absenken des Vorblaskastens 75 und des Spannrahmens 51 auf das Trägerteil 3 abgesenkt und mittels des Unterdruckes blasenfrei auf das Trägerteil 3 aufkaschiert.

Der nach unten gewölbte Folienzuschnitt 2 tritt beim Absenken mit der konturierten Oberfläche 65 zuerst mit dessen mittigen Bereich in Kontakt und wird dann ausgehend von diesem mittigen Bereich radial nach außen an die Oberfläche 65 angelegt.

Die Klemmkanten 78, 94 werden mit dem dazwischen eingeklemmten Folienzuschnitt 2 zumindest bis zum Niveau des randlichen, abgesetzten Bereich 67 des Formwerkzeugs 64 abgesenkt. Der Folienzuschnitt 2 wird hierdurch bis in den Bereich unterhalb des Trägerteils 3 gezogen, das randlich an der konturierten Oberfläche 65 vorstehen kann, wobei sich der Folienzuschnitt 2 von oben und von der Seite an diesen seitlichen Überstand des Trägerteils 3 anschmiegt.

Vorzugsweise wird der Folienzuschnitt 2 auch noch während des Aufkaschierens auf das Trägerteil 3 von der darüber befindlichen oberen Heizeinrichtung 16 beheizt, so daß die Temperaturverteilung des Folienzuschnitts 2 seit dem ersten Aufheizen in der Heizstation 6 bis zum endgültigen Auftrag auf dem Formwerkzeug 64 gleich verteilt oder mit zonal unterschiedlichen Temperaturwerten zeitlich konstant verbleibt. Hierdurch werden während der Formgebung ideale Temperaturverhältnisse erzielt, so daß der Folienzuschnitt spannungsarm geformt werden kann. Ein span-

nungsarmer geformter Folienzuschnitt kann mit weniger Klebstoff aufkaschiert werden. Ein derart "dünner Klebefilm hat keinen" Einfluß auf die Kontur des kaschierten Formstückes und bewirkt zudem eine erhebliche Klebstoffeinsparung.

Nach dem Auftragen des Folienzuschnitts 2 wird die obere Heizeinrichtung 16 zurück in die Heizstation 6 gefahren. Während des nächsten Arbeitstaktes wird in der Verformstation 7 der Rahmenkonstruktion 52 abgesenkt, bis die Schneidmesser 107 mit ihren Schneidkanten 110 in die Nut 68 ragen, wobei ein Folienüberstand der auf dem Trägerteil 3 aufkaschierten Folie 2 abgetrennt wird (Fig. 4g, 5).

Etwa zeitgleich mit dem Absenken der Rahmenkonstruktion 52 wird ein weiterer Folienzuschnitt in der Zuschnittstation 5 zugeschnitten, zwischen den Längsklemmleisten 10, 11 eingeklemmt und in die Heizstation 6 befördert (Fig. 4g).

Zum Auswerfen des kaschierten Formteils 2, 3 wird der Spannrahmen 51 und die Rahmenkonstruktion 52 vom Formwerkzeug 64 angehoben und in den oberen Bereich des Maschinengestells 53 der Verformstation 7 gefahren (Fig. 4h). Das kaschierte Formteil 2, 3 wird mittels der Auswurfeinrichtungen 73 ausgeworfen. Der obere Spannrahmen 51 wird dann wieder mit seinen Klemmkanten 94 auf das Transportniveau 8 abgesenkt (Fig. 4b) und etwa zeitgleich mit dem Anheben und dem Absenken des Spannrahmens 51 und dem Auswerfen des kaschierten Formteils 2, 3 erfolgt der Heizvorgang zum Erhitzen des weiteren Folienzuschnitts in der Heizstation 6 (Fig. 4h) . Dieser Folienzuschnitt wird mit den wiederholt zyklisch abfolgenden Arbeitstakten, die in den Fig. 4b bis 4h dargestellt sind, auf ein weiteres Trägerteil kaschiert.

Das erfindungsgemäße Verfahren erfolgt bei dem in Fig. 3 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel in identischer Weise, wobei lediglich das Auf- und Abfahren des Spannrahmens 51 durch ein Auf- und Zuklappen der am Vorblaskasten 75 angeordneten Spannleisten 120 ersetzt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist gegenüber herkömmlichen Verfahren zum Aufkaschieren von Folien auf Trägerteilen wesentliche Vorteile auf, da während des Aufkaschierens bzw. bis zu einem Zeitpunkt kurz vor dem Auf kaschieren der Folie auf das Trägerteil die Folie nicht abkühlt, sondern auf einem vorbestimmten, exakt eingestellten Temperaturwert gehalten und auf dem Trägerteil aufkaschiert wird. Hierdurch wird die Qualität des kaschierten Formteils wesentlich gesteigert, da die Folie über dem gesamten Flächenbereich eine gleichmäßig konstante und exakt eingestellte Temperatur zum Aufkaschieren aufweist und weder ein die Qualität der Folie beeinträchtigendes Überhitzen erfolgt, noch die Folie auf einen Temperaturwert abkühlt, bei welcher sie nur mit erheblichen Qualitätseinbußen aufkaschiert werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist oben anhand einer Inline-Kaschiervorrichtung beschrieben. Im Rahmen der Erfindung liegt auch gleichermaßen eine Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einer sogenannten Einplatz-Formvorrichtung bzw. Einplatzkaschiervorrichtung. Herkömmlicherweise wird die zu formende Folie in einer Einplatz-Formvorrichtung auf einem vorbestimmten Arbeitsniveau eingespannt, dann mittels einer Heizeinrichtung von oben und unten erhitzt, wobei die Heizeinrichtung nach dem Erhitzen der Folie entfernt und das auf einem Untertisch angeordnete Formwerkzeug angehoben wird, um die zu formende Folie auf der konturierten Oberfläche des Formwerkzeuges aufzuziehen. Gegenüber diesem herkömmlichen Verfahren wird beim erfindungsgemäßen Verfahren eine obere Heizeinrichtung nach dem Aufhei&zgr;Vorgang in der Einplatz-Formvorrichtung belassen, um die Folie auf konstanter Formtemperatur zu halten. Die exakte temperierte Folie wird dann, wie bei dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel, durch Absenken derselben auf die konturierte Oberfläche des Formwerkzeuges aufgezogen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere zum Aufkaschieren von dünnen Kunststoffolien auf Trägerteile geeignet, da die Kunststoffolien mit vorbestimmter Kaschiertemperatur auf das

Trägerteil aufgezogen werden können, bei der sie sowohl- eine hervorragende Plastizität aufweisen als auch ausreichend thermisch aktiviert sind, um an dem Trägerteil haften zu können.

Im Rahmen der Erfindung liegt jedoch auch ein Verfahren oder eine Vorrichtung zum Formen von konturierten Kunststoffteilen aus einer Kunststoffolie, ohne daß hierbei die Kunststoffolie auf ein vorab gefertigtes Trägerteil aufgebracht wird.

Die stationäre Anordnung des Werkzeuges bedeutet eine erhebliche mechanische Vereinfachung gegenüber herkömmlichen Formvorrichtungen, da lediglich der im Vergleich zum Formwerkzeug wesentlich leichtere Vorblaskasten bewegt werden muß. Dies wird durch die integrale oder zumindest gasdicht verbindbare Ausbildung des Vorblaskastens mit der Spanneinrichtung erreicht. Hierdurch wird eine sprunghafte Vereinfachung der Antriebsmittel erzielt.

Die Erfindung wird oben an einem Ausführungsbeispxel erläutert, bei welcher das Formwerkzeug stationär auf einer Untertischplatte angeordnet ist. Im Rahmen der Erfindung liegt selbstverständlich auch eine Ausführungsform, bei der das Formwerkzeug stationär an der Obertischplatte angeordnet ist, wobei dann der Spannrahmen und/oder die die Schneidmesser tragende Rahmenkonstruktion unterhalb des Formwerkzeugs angeordnet und in entsprechender Weise auf das Formwerkzeug hin zubewegt werden. Gleichermaßen ist eine liegende Anordnung der erfindungsgemäßen Verformstation möglich. Für die Erfindung ist wesentlich, daß der Vorblaskasten mit der beheizten Folie quer zur konturierten Oberfläche des Formwerkzeugs beweglich ist, so daß die Folie auf die konturierte Oberfläche aufgezogen wird.

Claims

Frimo-Huber Systemtechnik GmbH & Co. 30. Juli 1997

83395 Freilassing M 4162 G/V/cs

ANSPRUCHE

1. Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien mit

einer Heizeinrichtung zum Erhitzen der Kunststoffolie auf eine vorbestimmte Temperatur,

einer Formwerkzeugträgereinrichtung, die ein Formwerkzeug (64) mit einer konturierten Oberfläche (65) und Mittel zum Ziehen der erhitzten Kunststoffolie auf die konturierte Oberfläche (65) des Formwerkzeugs (64) aufweist,

dadurch gekennzeichnet,

daß sie eine Heizeinrichtung (16) aufweist, die derart positionierbar angeordnet ist, daß sie vor und/oder während des Formens die Kunststoffolie beheizt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch

eine Regeleinrichtung, die so ausgebildet ist, daß die Temperaturverteilung der Kunststoffolie über die gesamte Fläche einen konstanten Temperaturwert einnehmend geregelt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch

eine Regeleinrichtung, die so ausgebildet ist, daß die Temperaturverteilung der Kunststoffolie Zonen unterschiedlicher Temperatur aufweist.

. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, ^ __^ dadurch "gekennzeichnet, " "- "^r "'" ---.-■■__ ■--"■- -------

daß zumindest ein aktiv heizender Teil (16) der Heizeinrichtung zur konturierten, die Kunststoffolie tragenden Oberfläche (65) des Formwerkzeugs (64) gegenüberliegend positionierbar angeordnet ist und die Mittel zum Ziehen der Kunststoffolie auf die konturierte Oberfläche (65) vorzugsweise eine Spanneinrichtung (51, 75) aufweisen, mit welcher die zu formende Kunststoffolie zwischen dem Formwerkzeug (64) und der Heizeinrichtung (16) positionierbar und mittels der Heizeinrichtung (16) beheizbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch

eine Heizstation (6) und eine Verformstation (7) , die in dieser Reihenfolge, vorzugsweise in einer Linie, angeordnet sind, wobei eine Transporteinrichtung (10, 11) zum Befördern eines in einer Zuschnittstation (5) zugeschnittenen Folienzuschnittes (2) , insbesondere auf einem konstanten Transportniveau (8), von der Heizstation (6) zur Verformstation (7) vorgesehen ist, wobei ein aktiv heizender Teil (16) der Heizstation (6) zusammen mit der Transporteinrichtung (10, 11) verfahrbar angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Transporteinrichtung zwei Paar Längsklemmleisten mit jeweils einer oberen und unteren Längsklemmleiste (10, 11) aufweist, die sich horizontal in Transportrichtung (9) erstrecken, wobei ein Paar der Längsklemmleisten (10, 11) in Förderrichtung (9) rechtsseitig und das andere Paar (10, 11) linksseitig von den Arbeitsstationen (5 bis 7) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,

dadurch gekennzeichnet, ^^&Igr;&igr;^&ggr;&Ggr;^™-:-™-^":-^—^
daß die Längsklemmleisten (10, 11) jeweils einen Klemmsteg (126) und ein Scharniergelenk (122) aufweisen, mit welchem die Klemmstege (126) jeweils an einem Tragsteg (135) schwenkbar befestigt sind, wobei am Tragsteg (135) ein weiterer Klemmsteg (138) angeordnet ist, an welchem der Klemmsteg (12 6) mittels einer Schwenkbewegung um das Scharniergelenk (122) zum klemmenden Fixieren des Folienzuschnittes (2) anlegbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Klemmsteg (126) und der Tragsteg (135) etwa die gleiche Breite aufweisen und so an dem Scharniergelenk (122) angeordnet sind, daß die beiden Stege (126, 13 5) bei gestrecktem Scharniergelenk (122) etwa parallel zueinander angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8 und/oder 7,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Länge des gestreckten Scharniergelenkes (122) etwa der Breite des an dem Tragsteg (135) angeordneten Klemmsteges (13 8) entspricht.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet,

daß die Längsklemmleisten (10, 11) Einrichtungen, wie z. B. eine Federleiste (142), zum Ausbilden einer vorzugsweisen gasdichten Verbindung mit den Längsseitenwandungen (77b) des Vorblaskastens (75) aufweisen.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

daß die Heizstation (6) eine obere und untere Heizeinrichtung (16, 17) aufweist, wobei die obere Heizeinrichtung (16) sich oberhalb und die untere Heizeinrichtung (17) sich

unterhalb des Transportniveaus (8) befindet und die obere Heizeinrichtung (16) von der- Heizstat'ion~(6) zur VetfoTm-" station (7) bewegbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,

daß die beiden Heizeinrichtungen (16/ 17) jeweils Heizelemente (19) aufweisen, die zumindest einen Flächenbereich abdecken, der der Fläche des Kunststoffolienzuschnittes (2) entspricht.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Heizelemente (19) als Infrarot-Heizstrahler, insbesondere für kurzwellige Infrarotstrahlung, ausgebildet sind.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis

13, dadurch gekennzeichnet,

daß die Heizeinrichtung (16, 17) jeweils ein Temperatursensorelement (20) aufweisen, das vorzugsweise einen Infrarot-Sensor (21) , zur Abtastung der Temperatur des Folienzuschnittes (2) beinhaltet.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis

14, dadurch gekennzeichnet,

daß die untere Heizeinrichtung (17) auf einer Hubeinrichtung (25) heb- und senkbar angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis

15, dadurch gekennzeichnet,

daß die obere Heizeinrichtung (16) an einer Hub- und Verschiebeeinrichtung angeordnet ist, so daß die obere Heizeinrichtung (16) oberhalb des Transportniveaus (8) angehoben bzw. abgesenkt und in Transportrichtung (9) und entgegen zur Transportrichtung (9) zwischen der Heizstation (6) und der Verformstation (7) verfahrbar ist.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, ~ ■' •---•-^z---^---""--■-■■--■-——-~· ■·■ "-~ —
daß im Bereich der Heizstation (6) zwei Paar von Querklemmleisten mit jeweils übereinanderliegenden, oberen und unteren Querklemmleisten (3 6, 37) angeordnet sind, die jeweils eine zum Transportniveau (8) zeigende Klemmkante (40) aufweisen, zwischen welchen ein Folienzuschnitt (2) einklemmbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,

daß die unteren Querklemmleisten (37) auf der unteren Heizeinrichtung (17) aufgesetzt und daran befestigt sind, so daß sie zusammen mit dieser auf- und abbewegbar sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 und/oder 18,
dadurch gekennzeichnet,

daß die oberen Querklemmleisten (36) baulich getrennt von der oberen Heizeinrichtung (16) ausgebildet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,

daß die oberen Querklemmleisten (36) ortsfest mit ihren Klemmkanten (4 0) auf Höhe des Transportniveaus (8) angeordnet sind.

21. Vorrichtung zum thermischen Formen von Kunststoffolien, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, mit

einem Formwerkzeug (64), das eine konturierte Oberfläche (65) aufweist, auf welche ein zu formender Kunststoffolienzuschnitt (2) zur Formung desselben aufziehbar ist,

einer Spanneinrichtung zum Einspannen des zu formenden Kunststoffolienzuschnittes (2) und gegenüberliegenden Anordnen zu der konturierten Oberfläche (65),

Mittel zum Anlegen eines Unterdrucks im Bereich zwi-' ~ sehen dem Kunststoffolienzuschnitt (2) und der kon-

turierten Oberfläche (65) des Formwerkzeugs (64),
dadurch gekennzeichnet,

daß das Formwerkzeug (64) stationär angeordnet ist,
ein das Formwerkzeug (64) aufnehmender Vorblaskasten (75) vorgesehen ist, der eine Bodenwandung (76) und an der Bodenwandung (76) angesetzte Seitenwandungen (77) aufweist, die das Formwerkzeug (64) randlich umgeben, z. B. formschlüssig umschließen, und an ihren von der Bodenwandung (76) entfernten Rändern Klemmelemente (78) aufweisen, wobei die Klemmelemente (78) Elemente der Spanneinrichtung sind und die Spanneinrichtung Mittel zum Festklemmen des Kunststofffolienzuschnitts (2) auf dem Vorblaskasten (75) aufweist, und

der Vorblaskasten (75) mit seinen Klemmelementen (78) zum Aufnehmen des Folienzuschnittes (2) über die konturierte Oberfläche (65) hinaus und zum Aufbringen des Kunststoffolienzuschnitts (2) auf die konturierte Oberfläche (65) wieder zurück verfahrbar angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Mittel zum Festklemmen der Kunststoffolie an den Klemmkanten (78) des Vorblaskastens (75) einen Spannrahmen (51) aufweisen, der mit Klemmkanten (94) versehen ist, die ein Klemmrahmenprofil bilden, das mit einem Klemmrahmenprofil der Klemmkanten (78) des Voblaskastens (75) übereinstimmt, so daß die Klemmkanten (78, 94) des Vorblaskastens (75) und des Spannrahmens (51) zum Klemmen eines Folienzuschnittes (2) zusammenwirken können.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Spannrahmen (51) horizontal und an einer Hubeinrichtung zum Anheben bzw. Absenken angeordnet ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 21,
dadurch gekennzeichnet,

daß außenseitig an den Seitenwandungen (77) des Vorblaskastens (75) benachbart zu den Klemmkanten (78) Klemmleisten

(120) angeordnet sind, die einen Klemmsteg (126) und ein Scharniergelenk (122) aufweisen, die mit einem Klemmbereich (13 0) auf die Klemmkanten (78) des Vorblaskastens (75) zur Klemmung eines Folienzuschnittes (2) klappbar sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Scharniergelenke (122) jeweils aus einem ersten und einem zweiten Gelenkteil (123, 124) mit jeweils einer die Gelenkteile (123, 124) durchsetzende Schwenkachse (125) bestehen, wobei die ersten Gelenkteile (123) an der Außenseite der Seitenwandungen (77) des Vorblaskastens (75) angebracht und die zweiten Gelenkteile (124) jeweils mit dem Klemmsteg (126) verbunden sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,

daß ein Abstand (d) zwischen einem Mittelpunkt der Schwenkachsen (125) und der Innenseite der Seitenwandungen (77) etwa der halben Breite (b) der Klemmstege (126) gemessen von der Stirnfläche (128a) bis zur Senkrechten, die auf dem Klemmsteg (126) steht und durch den Mittelpunkt der Schwenkachse (125) geht, entspricht.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25 und/oder 26,
dadurch gekennzeichnet,

daß die ersten Gelenkteile (123) derart an den Seitenwandungen (77) angeordnet sind, daß der Mittelpunkt der Schwenkachsen (125) gegenüber den Klemmkanten (78) der Seitenwandungen (77) um einen Abstand (h) nach unten versetzt ist, der dem Abstand (H) zwischen dem Mittelpunkt der Schwenkachsen (125) und einer mit den zweiten Gelenkteilen

8.

(124) verbundenen Breitseitenflächen (127) der Klemmstege (126) entspricht.

28. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis

27, dadurch gekennzeichnet,

daß der Vorblaskasten (75) mit einer Hubeinrichtung (85) zum Anheben bzw. Absenken des Vorblaskastens (75) verbunden ist, wobei die Hubeinrichtung (85) zumindest einen Hubweg aufweist, so daß der Vorblaskasten (75) mit seinen Klemmkanten (78) auf ein Transportniveau (8) , auf welchem ein Folienzuschnitt (2) in die Verformstation (7) befördert wird, anhebbar und unter das randliche Niveau der konturierten Oberfläche (65) des Formwerkzeugs (64) absenkbar ist.

29. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis

28, dadurch gekennzeichnet,

daß die Mittel zum Anlegen eines Unterdrucks im Vorblaskasten (75) eine Vakuumpumpe aufweisen.

30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis

29, dadurch gekennzeichnet,

daß das Formwerkzeug (64) auf einem Werkzeugaufspannsockel (58) aufliegt.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Werkzeugaufspannsockel (58) auf vertikalen Stützsäulen (57) angeordnet ist, die auf einer Untertischplatte (56) stehen und Löcher (79) in der Bodenwandung (76) des Vorblaskastens (75) durchgreifen.

32. Vorrichtung nach Anspruch 3 0 und/oder 31,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Werkzeugaufspannsockel (58) eine horizontale Aufspannplatte (60) und am Rand der Aufspannplatte (60) umlaufend, sich nach unten erstreckende Seitenwandungen (61)

aufweist, wobei an der Unterseite der Aufspannplatte (60) mehrere sich vertikal nach unten erstreckende Ansätze (62)"" ausgebildet sind, die jeweils mit einer der Stützsäulen

(57) fest verbunden sind.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,

daß am Werkzeugaufspannsockel (58) ein Ansaugkanal (63) diesen vertikal durchsetzend ausgebildet ist.

34. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet,

daß in den Werkzeugaufspannsockel (58) Temperierkanäle (46) eingebracht sind, die an Wasseranschlüssen (47) münden.

35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis

34, dadurch gekennzeichnet,

daß die konturierte Oberfläche (65) des Formwerkzeuges (64) randlich einen abgesetzten Bereich (67) aufweist, an dem eine an dem Formwerkzeug (64) umlaufend angeordnete Messernut (68) eingebracht ist.

36. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis

35, dadurch gekennzeichnet,

daß das Formwerkzeug (64) eine Unterfläche (66) aufweist, an der eine flache Ausnehmung (69) eingebracht ist, die als Ansaugkammer dient und in welche das Formwerkzeug (64) vertikal durchsetzende Ansaugkanäle (70) münden.

37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis

36, dadurch gekennzeichnet,

daß in das Formwerkzeug (64) und die Werkzeugaufspannsockel

(58) mehrere Paare von fluchtenden Löchern eingebracht sind, in welchen Befestigungsbolzen (72) und/oder Auswurfeinrichtungen (73) angeordnet sind.

38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 37, dadurch gekennzeichnet, Ii;_ , ^ ... _ ... _. ^

daß eine Rahmenkonstruktion (52) vorgesehen ist, die Rahmenstege (99) aufweist, an welchen jeweils ein Schneidmesser (107) angeordnet ist, wobei die Schneidmesser (107) eine in Richtung zum Formwerkzeug (64) zeigende Schneidkante (110) aufweisen und mittels einer Hubeinrichtung auf das Formwerkzeug absenkbar sind, vorzugsweise so, daß die Schneidkanten (110) in die Nut (68) des Formwerkzeuges (64) eingreifen.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Rahmenstege (99) eine innere und eine äußere Seitenfläche (100, 101) und eine obere und eine untere Stirnfläche (102, 103) aufweisen, wobei an der inneren Seitenfläche (100) im Bereich der unteren Stirnfläche (103) eine flache, stufenförmige Aussparung (104) ausgebildet ist, in welche die Schneidmesser (107) eingesetzt sind, die aus dünnwandigen, langgestreckten Messerblechen bestehen.