DE29521393U1 - Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten - Google Patents

Description

Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten.

Transportkisten, die i.d.R. ein genormtes Maß haben, ersetzen in zunehmendem Maße Karton als Verpackungsmittel. Insbesondere werden solche Transportkisten in der Lebensmittelindustrie verwendet, da diese Transportkisten eine auch in hygienischer Hinsicht eine Alternative zum beschichteten Karton bilden.

In diesen Transportkisten, die in verschiedenen Einheitsgrößen i.d.R. aus Kunststoff gefertigt sind, werden jedoch nicht nur größere Gebinde versandfertig für den Handel zusammengestellt, diese Kisten werden auch zunehmend in der Fertigung selbst eingesetzt und ersetzen dort früher verwendete Spezialbehälter.

Dadurch kann u.U. das Umpacken der Ware eingespart werden, zudem kann durch die einheitlich genormten Transportkisten das gesamte Fördersystem innerhalb eines Betriebes vereinheitlicht werden.

Für einen solchen Fertigungsablauf müssen die Transportkisten stets in ausreichender Zahl verfügbar gehalten werden, um einen diskontinuierlichen Bedarf an Transportkisten in Fertigung und/oder Verpackung stets zu decken, d.h. abzupuffern.

Üblicherweise werden die Transportkisten dazu in Pufferlagern aufgestapelt und bei Bedarf abgerufen. Das Stapeln der Transportkisten kann von Hand oder mittels Stapelrobotern erfolgen, wobei die Stapelung von Hand wegen der geringen maximalen Sta-

pelhöhe und der erforderlichen Personalkosten zunehmend an Bedeutung verliert.

Stapelroboter sind vergleichsweise teuer in der Anschaffung und haben, bedingt durch die langen Verfahrwege der Transportkisten, beim Aufstapeln eine begrenzte Kapazität. Die Geschwindigkeit, mit der die Transportkisten angehoben und auf dem jeweiligen Stapel positioniert werden, kann nicht beliebig gesteigert werden. Folglich ist auch bei Stapelrobotern die maximale Stapelhöhe begrenzt.

Hinzu kommt, daß die Transportkisten infolge des Preisdrucks bei der Massenproduktion zunehmend aus minderwertigen Materialien und häufig nur noch mit der mindestens erforderlichen Wandstärke gefertigt werden. Dadurch wird insbesondere die Maßhaltigkeit der Transportkisten derart verschlechtert, daß eine Stapelung der Transportkisten mit vertretbarem Aufwand nicht mehr möglich ist. Zudem besteht bei einer solchen ungenauen Stapelung die Gefahr, daß ein solcher Stapel umfällt und damit den gesamten Fertigungs- und/ oder Verpackungsbetrieb zum Stillstand bringen kann.

Angesichts dieser Nachteile ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten vorzuschlagen, die eine effiziente, kostengünstige und zuverlässige Stapelung von Transportkisten ermöglichen.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

In der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zum Stapeln von Transportkisten von unten verwendet, bei dem mindestens eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Halteposition gehoben wird, unter diese Transportkiste(n) eine nächstfolgende Transportkiste eingeschoben und diese Transportkiste unter Anheben der vorhergehenden Transportkiste(n) in die Halteposition gehoben wird und dieser Vorgang wiederholbar ist.

Bei dem Verfahren werden die Transportkisten von unten gestapelt, wobei die dem Stapel zuzuführende Transportkiste unter den angehobenen Stapel eingeführt wird und beim Anheben dieser Transportkiste der darüber befindliche Stapel nach Anlage der zugeführten Transportkiste an der Unterseite des Stapels mit angehoben wird. Dadurch wird die Stapelgeschwindigkeit erheblich erhöht, denn im Vergleich zum herkömmlichen Stapelverfahren entfällt hier der zeitraubende Weg der Transportkiste von der Anlieferungshöhe zur Stapelspitze und der Weg des leeren Greifers zurück zur Anlieferungshöhe.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein Stapel auch aus einer oder mehreren Reihen aneinander angrenzender Transportkisten, die nebeneinander angeordnet werden können, gebildet werden, so daß sich besondere Zeitvorteile ergeben, wenn unter dem angehobenen Stapel zunächst eine Stapellage Transportkisten durch einfache translatorische Bewegungen der Transportkisten von der Anlieferungsposition aufgefüllt wird und dann erst eine Hubbewegung der aufgefüllten Stapellage Transportkisten erfolgt, wodurch der darüber befindliche Stapel ebenfalls angehoben wird. Nach der Hubbewegung ist der Raum unter dem Stapel zur Bildung einer neuen Stapellage wieder frei verfügbar.

In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung sind die Transportkisten innerhalb einer Reihe aneinandergrenzend angeordnet, d.h. es wird jeweils eine weitere Transportkiste am Ende einer Reihe Transportkisten eingeschoben und schiebt dabei die bereits in der Reihe befindlichen Transportkisten vor sich her. Dadurch wird nicht nur der vorrichtungstechnische Aufwand besonders gering, da innerhalb der Reihen keine Vorschubeinrichtung erforderlich ist, sondern die Transportkisten werden bei dieser Vorgehensweise auch besonders dicht gepackt, so daß die für die Stapelung erforderliche Fläche deutlich reduziert ist, bzw. die verfügbare Fläche optimal genutzt werden kann.

Wie aus den vorhergehenden Erläuterungen klar hervorgeht, ist die Stapelhöhe der Transportkisten nicht durch das Verfahren be-

grenzt, so daß beispielsweise ein gute Flächenausnutzung durch eine große Stapelhöhe erzielt werden kann. Dabei ist von besonderem Vorteil, daß die Stapelgeschwindigkeit verfahrensbedingt von der Stapelhöhe unabhängig ist.
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Die Entstapelung der Transportkisten erfolgt, indem die in einer gehobenen Halteposition befindliche Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe abgesenkt wird, die darüberliegende Transportkiste in der Halteposition fixiert wird und die freigegebene unterste Transportkiste entnommen wird.

Hierbei handelt es sich grundsätzlich um eine Umkehrung des zuvor beschriebenen Verfahrens, wobei dieses Verfahren jedoch auch bei einer Entstapelung von Transportkistenstapeln angewandt werden kann, die zuvor in beliebiger Weise gestapelt wurden.

Analog dem Stapelverfahren, ist das Entstapeln von der Stapelhöhe unabhängig, so daß sich hier die gleichen Zeit- und Effizienzvorteile ergeben, wie bei dem zuvor ausführlich diskutierten Stapelverfahren.

Das Entstapelungsverfahren kann analog dem Stapelverfahren auch auf Stapel angewandt werden, in denen die Transportkisten stapellagenweise vorliegen. In diesem Fall wird zunächst die unterste freigegebene Stapellage unter dem angehobenen Stapel vollständig entnommen, bevor der Stapel erneut um eine Stapellage abgesenkt wird.

Hinsichtlich der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stapelrahmen gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist ein Stapelrahmen vorgesehen, mit einem auf Höhe einer Zuführeinrichtung absenkbaren Hubboden, mit dem mindestens eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Position anhebbar ist, in der die Transportkiste durch eine Halteeinrichtung des Rahmens gegen Absenken in ihrer Position festlegbar ist.

Erfindungsgemäß ist ein Hubboden vorgesehen, der mit einer Hubbewegung von mindestens der Höhe einer Transportkiste zwischen

einer abgesenkten Stellung, in der er einer Zuführeinrichtung gegenüberliegt, und einer angehobenen Stellung bewegbar ist.

Die Wirkungsweise dieser Vorrichtung soll der Übersicht halber hier noch einmal beispielhaft erläutert werden. Dabei soll zunächst nur ein Stapel einzelner Transportkisten betrachtet werden, die aufeinanderzustapeln sind.

Wenn der Hubboden in der angehobenen Stellung ist, ist die auf dem Hubboden befindliche Transportkiste im Zugriffsbereich einer Halteeinrichtung, die diese Transportkiste in der angehobenen Stellung festlegt. Die Halteeinrichtung vermag die Transportkiste und einen auf ihr ruhenden Stapel Transportkisten zu halten, so daß der Raum unter dem Stapel nach dem Absenken des Hubbodens auf die Höhe der Zuführeinrichtung freigegeben ist. In den Raum unter dem Stapel wird eine Transportkiste eingeführt und der Hubboden wird in erneut in die angehobene Stellung verfahren, wobei die Halteeinrichtung die von ihr gehaltene Transportkiste freigibt, so daß der Hubboden unter Anheben der auf dem Hubboden befindlichen Transportkiste und eines gesamten auf dieser Transportkiste ruhenden Stapels Transportkisten in die der Halteeinrichtung zugeordnete Stellung verfahren werden kann. Die auf dem Hubboden befindliche Transportkiste wird von der Halteeinrichtung in dieser Stellung festgelegt, so daß der Stapel in der angehobenen Stellung gehalten ist. Der Hubboden wird nun wieder auf die Höhe der Zuführeinrichtung abgesenkt und der zuvor beschriebene Vorgang kann erneut beginnen.

Im vorhergehenden Beispiel wurde ein Stapel Transportkisten beschrieben, dessen Grundfläche einer Transportkiste entspricht.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann der Hubboden auch ein ebener Rahmen für mehrere in der Länge und/oder Breite nebeneinander angeordnete Transportkisten sein. Damit

läßt sich die Kapazität der Stapelung verbessern, da jeweils bei einer Hubbewegung mehrere Transportkisten gleichzeitig aufgestapelt werden.

Dazu ist es von besonderem Vorteil, wenn die Zuführeinrichtung für die Transportkisten sich über die ganze Breite des Stapelrahmens erstreckend ausgebildet ist und mehrere Transportkisten gleichzeitig dem Hubboden zugeführt werden können.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Stapelrahmen derart ausgebildet, daß er lagenweise mehrere in der Länge und/oder Breite nebeneinanderliegende Transportkisten umschließt. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich der besondere Vorteil, daß die aufgestapelten Transportkisten sicher innerhalb des Stapelrahmens gehalten sind. Somit können auch Transportkisten zuverlässig gestapelt werden, die die eingangs bereits erwähnte Maßungenauigkeit haben, ohne daß die Gefahr besteht, daß der Stapel umkippt. Gleichzeitig wird durch die abstützende Funktion des Stapelrahmens eine genaue Stapelung überflüssig, wodurch der Steuerungsaufwand vermindert werden kann und die Kosten des Stapelrahmens reduziert werden können.

Vorzugsweise kann der Stapelrahmen eine Mehrzahl Transportkistenreihen begrenzender vertikaler Führungselemente aufweisen, die im wesentlichen im Raster der gestapelten Transportkisten angeordnet sind. Damit können die Transportkisten einzeln auf ihrem zugehörigen Stapel geführt werden, so daß sich eine besonders zuverlässige Stapelung erzielen läßt. 30

In einer besonders vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Stapelrahmens kann der Stapelrahmen einen Hubboden, eine am Stapelrahmen angeordnete Halteeinrichtung und die gestapelten Transportkisten seitlich vertikal und horizontal führende Führungselemente aufweisen, wobei der Stapelrahmen eine Funktionseinheit mit den erforderlichen Einrichtungen und den zugehörigen Antrieben hat und auf diese Funktionseinheit lediglich vertikale Führungselemente aufgesteckt werden. Dadurch kann die Funktionseinheit bei entsprechenden Abmessungen bereits beim

Hersteller vollständig montiert werden, so daß vor Ort lediglich die auf eine vorbestimmte Länge gebrachten Führungselemente aufgesteckt werden müssen. Dabei ist von besonderem Vorteil, daß die Funktionseinheit nur etwa die Höhe zweier aufeinanderliegender Transportkisten hat, also sehr flach ist und damit gut transportabel ist. Die Höhe von etwa zwei Transportkisten ergibt sich aus der Forderung, daß der Hubboden einen Hubweg von mindestens einer Transportkiste haben muß und die Halteeinrichtung in einer Höhe angeordnet sein sollte, in der sie eine Transportkiste am oberen Ende des Hubwegs festlegen kann. Vorzugsweise beträgt der Hubweg das anderthalbfache einer Transportkistenhöhe. Die vertikalen Führungselemente können einfache Rohre mit passend gewählter Länge sein, die lediglich in geeignete Aufnahmen am Stapelrahmen eingesteckt werden müssen. Somit läßt sich auf einfachste Weise eine Anpassung der Stapelhöhe an die Gegebenheiten am Einsatzort verwirklichen, ohne daß Veränderungen an der Funktionseinheit erforderlich sind. Zudem ist die Stapelhöhe nicht durch das Verfahren oder die Vorrichtung begrenzt, so daß auch hohe Räume oder Freiflächen effizient genutzt werden können

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat der Hubboden ein jeder Transportkistenreihe zugeordnetes Paar von Hub- und Führungsschienen aus zwei spiegelbildlich zueinander angeordneten L-förmigen Profilen. Dabei bilden die vertikalen Schenkel der Profile seitliche Führungen für die Transportkisten, während die horizontalen Schenkel der Profile zum Anheben der Transportkisten dienen. Damit läßt sich ein sehr einfacher und leichter Aufbau des Hubbodens erzielen, der den zusätzlichen Vorteil hat, daß ggf. aus den Transportkisten austretende Flüssigkeiten nahezu frei aus dem Stapelrahmen ablaufen können. Es können alternativ dazu natürlich auch Gitterroste, feste Böden oder dergleichen verwendet werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Halteeinrichtung als lösbare Klemmeinrichtung für jede Transportkiste ausgebildet.

Beispielsweise kann die Klemmeinrichtung im Abstand einer Transportkiste einander gegenüberliegende, bewegbare Klemmschuhe haben, die an den vertikalen Führungselementen in der Halteposition gehalten und mittels eines Antriebs in den Pfad der Transportkisten einführbar sind. Beim Einführen der Klemmschuhe in den Pfad der Transportkisten kann eine zwischen den Klemmschuhen befindliche Transportkiste dann von diesen in der gewünschten Position festgeklemmt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisierte Seitenansicht eines Abschnitts eines Ausführungsbeispiels eines Stapelrahmens;

Fig.' 2 die Darstellung aus Fig. 1 wobei die Transportkisten weggelassen wurden;

Fig. 3 eine Draufsicht auf den Stapelrahmen gemäß Fig. 1;

Fig. 4 eine Vorderansicht eines Elements eines Ausführungsbeispiels für eine Halteeinrichtung;

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines Schwerkraft-Klappsystems zum Beabstanden der Transportkisten in einer Zuführeinrichtung; und

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Klinkenförderers zur Entnahme von Transportkisten aus dem Stapelrahmen.

Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Stapelrahmens mit darin aufgenommenen Transportkisten 3. Ausweislich Fig. 1 hat der Stapelrahmen ein Gestell 11, das mittels Stützen 111 am Boden aufstellbar ist, wobei die Stützen 111 vorzugsweise höhenverstellbar sind. Alternativ können auch Räder verwendet werden, wodurch der gesamte Stapel mit dem Stapelrahmen transportabel ist, so daß ggf. mehrere Stapelrahmen im Austausch betrieben werden können, um beispielsweise einen Spitzenbedarf zu decken

oder bei entsprechenden Raumnutzungsproblemen den vorhandenen Stapelraum voll auszuschöpfen.

Das Gestell 11 hat ferner senkrechte Träger 14, die die oberen und unteren Gestellteile 11 miteinander verbinden. Die Träger 14 können als seitliche Führungen für einen Hubboden 12 ausgelegt sein. Der Hubboden 12 ist mit einem geeigneten Antrieb 13 verbunden; dies ist im dargestellten Fall eine Kolben/Zylinderanordnung, die pneumatisch oder hydraulisch betrieben werden kann. Ebenso können natürlich elektrische Linearmotoren, angetriebene Kettenzüge, Motor/Getriebeanordnungen oder dergleichen verwendet werden.

Der Hubboden 12 hat i.d.R. ein Schienenpaar (hier nur eine Schiene 121 dargestellt) zur Aufnahme der Transportkisten 3, wobei die Transportkisten 3 auf dem Schienenpaar 121 aufliegen und bei der Hubbewegung des Hubbodens 12 in vertikaler Richtung gemäß Pfeil B mitgenommen werden. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist die Schiene 121 in etwa mittig an einem Hubbodenrand angeordnet, so daß die aufgenommenen Transportkisten 3 von dem Hubbodenrand in seitlicher Richtung, d.h. in Fig. 1 entlang der Zeichenebene, geführt sind. Alternativ kann das jeder Transportkistenreihe Schienenpaar von aus zwei spiegelbildlich zueinander angeordneten L-förmigen Profilen gebildet sein, deren vertikalen Schenkel seitliche Führungen für die Transportkisten sind, während die horizontalen Schenkel als Auflagefläche für die Transportkisten dienen.

In Fig. 1 sind die Transportkisten 3 auf dem Hubboden 12 unmittelbar aneinander angrenzend eingezeichnet; ein Zustand der sich einstellt, wenn die Transportkisten 3 von der Zuführeinrichtung 2 auf den Hubboden 12 aufgeschoben werden. Beim Einschieben einer nachfolgenden Transportkiste 3 von der Zuführeinrichtung 2 auf den Hubboden 12 schiebt die einzuschiebende 5 Transportkiste 3 die bereits auf dem Hubboden 12 ruhenden Transportkisten 3 vor sich her. Dadurch entsteht die lückenlose Anordnung der Transportkisten 3, wie sie in Fig. 1 und in Fig. 3 gezeigt ist. Dies hat den Vorteil, daß einerseits zum Weiterschieben der Transportkisten 3 auf dem Hubboden kein

separater Antrieb erforderlich ist, der zudem auch noch mit der Zuführeinrichtung 2 synchronisiert werden müßte, andererseits entsteht so eine sehr dichte Packung der Transportkisten 3, wodurch die Raumausnutzung optimiert ist. 5

Ferner sind in Fig. 1 vertikale Führungselemente 15 dargestellt, die sich in Verlängerung des oberen Gestellteils 11 nach oben erstrecken. Die Führungselemente 15 sind hier als Rohre dargestellt, die in (nicht dargestellten) Aufnahmen an dem oberen Gestellteil 11 aufgenommen sind. Wie in Fig. 1 und Fig. 3 gut zu erkennen ist, sind die Führungselemente 15 derart angeordnet, daß sie die Transportkisten 3 in gestapeltem Zustand in seitlicher Richtung sicher führen. Dabei wird eine Bewegung der Transportkisten 3 sowohl in der Zeichenebene als auch quer zur Zeichenebene in Fig. 1 verhindert. Hier ist eine Version mit aufgesteckten Rohren dargestellt, es können natürlich auch alternative Lösungen, wie z.B. ein Gitterkäfig, von der Decke einer Halle herabgespannte Gurte oder Bänder oder dergleichen verwendet werden.

Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf einen Stapelrahmen mit einer Aufnahmefähigkeit von dreißig Transportkisten innerhalb einer Stapellage. In Fig. 3 ist gut zu erkennen, daß die Transportkisten 3 innerhalb einer Reihe aneinandergrenzend angeordnet sind; eine Konstellation, die wie bereits zuvor erläutert, durch das Einschieben der Transportkisten auf den Hubboden und das Weiterschieben der bereits auf dem Hubboden befindlichen Transportkisten durch die nachfolgende Transportkiste entsteht. In Fig. 3 sind die Transportkisten 3 in drei Reihen zu je zehn Transportkisten angeordnet.

Ferner ist in Fig. 3 die Anordnung der vertikalen Führungselemente 15 in einem den Transportkisten entsprechenden Raster gut zu erkennen, woraus deutlich wird, daß die zwischen zwei Reihen angeordneten Führungselemente jeweils auf beiden Seiten eine Transportkiste abstützen. Ferner ist in dieser Fig. 3 gut zu erkennen, wie das Gestell 11 den Transportkistenstapel lagenweise umgibt. Hier soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß oberhalb der Halteeinrichtung, die in dem in Fig. 2

gezeigten oberen Gestellteil 11 angeordnet ist, keine solche
Umrahmung des Stapels erforderlich ist; der Stapel ist durch die Führungselemente 15 ausreichend gestützt.

Ferner zeigt Fig. 3 auf einer Rollenbahn 21 angelieferte Transportkisten
3, die zum Einschieben in den Hubboden (nicht dargestellt)
gemäß Pfeil bereit sind. Damit die Transportkisten mit Führungen oder Schienen auf dem Hubboden fluchten, soll der
Abstand zwischen den Transportkisten entsprechend eingestellt
sein. Eine Möglichkeit diese Abstände mit geringem Aufwand
einzustellen ist unter Bezugnahme auf Fig. 5 erläutert.

In Fig. 1 ist eine Zuführeinrichtung 2 gezeigt, die eine Rollenbahn 21, ein Gestell 23, einen Schubhebel 22 und einen zugehörigen
Antrieb 24 hat. Analog den Ausführungen zum Antrieb 13
des Hubbodens 12 können für diesen Antrieb 24 beliebige geeignete
Antriebseinrichtungen verwendet werden.

Ferner zeigt Fig. 1 noch einen Gestellfortsatz 25 mit einem
Schwerkraft-Klappsystem 7 an seinem einen Ende. Zur Erläuterung
dieses Systems wird auf die Beschreibung der Fig. 5 verwiesen.

Ein Arbeitstakt der Zuführeinrichtung 2 in Fig. 1 besteht darin, daß auf der Rollenbahn 21 Transportkisten 3 angeliefert werden

und auf dieser verschoben werden, bis sie dem Hubboden 12 gegenüberliegen, der in gleicher Höhe mit der Rollenbahn 21 gehalten
ist. Anschließend wird der am Gestell 23 schwenkbar angebrachte
Schubhebel 22 von dem Antrieb 24 in Richtung auf den Hubboden 12 verschwenkt, wie dies mit einem unterbrochen dargestellten Pfeil C in Fig. 1 gezeigt ist. Dabei wird die vor dem Schubhebel 22

befindliche Transportkiste 3 gemäß Pfeil A von der Rollenbahn 21 auf den Hubboden 12 verschoben. Die bereits auf dem Hubboden befindlichen Transportkisten werden von der neu zugeführten Transportkiste weitergeschoben, bis die neu zugeführte Transportkiste auf dem Hubboden 12 ruht. Daraufhin wird der Schubhebel 22
wieder in seine Ausgangsstellung zurückgezogen, es wird eine
neue Transportkiste vor den Schubhebel 22 gefördert und der
Einschiebevorgang beginnt erneut. Der Schubhebel 22 kann, analog der in Fig. 3 gezeigten Konstellation, auch mehrere hintereinan-

i .

der auf der Rollenbahn 21 angelieferte Transportkisten gleichzeitig auf einen in entsprechender Breite ausgebildeten Hubboden einschieben, indem der Schubhebel 22 mit einer sich parallel zur Rollenbahn 21 erstreckenden Verlängerung 22a versehen ist, die mit mehreren Transportkisten gleichzeitig in Anlage kommen kann. Die hier beschriebene Ausfuhrungsform einer Zuführeinrichtung kann dahingehend abgeändert werden, daß ein einfacher Stoßzylinder verwendet wird, der mit einer Bewegung quer zur Rollenbahn 21 die Transportkisten auf den Hubboden 12 schiebt. Alternativ können auch andere Fördereinrichtungen, wie z.B. ein zwischen Rollen durchgreifender Klinkenförderer oder dergleichen verwendet werden.

Wenn der Hubboden 12 mit Hilfe der Zuführeinrichtung 2 nun vollständig mit Transportkisten 3 aufgefüllt ist, wird der Hubboden 12 mittels des Antriebs 13 angehoben, bis die in Fig, I gezeigte unterste Transportkistenreihe an der in Fig. 1 gezeigten mittleren Transportkistenreihe anliegt, woraufhin eine Haltevorrichtung (nicht dargestellt) die mittlere Transportkistenreihe freigibt und alle drei in Fig. 1 gezeigten Transportkistenreihen gemäß Pfeil B angehoben werden, bis die unterste Transportkistenreihe die in Fig. 1 gezeigte Position der mittleren Transportkistenreihe einnimmt. Die Hubhöhe der anzuhebenden Transportkistenreihe muß mindestens die Höhe einer Transportkiste betragen, damit ein Darunterschieben der nachfolgenden Transportkisten überhaupt möglich ist. Als besonders vorteilhaft hat sich das eineinhalbfache einer Transportkistenhöhe erwiesen.

In der angehobenen Position wird die unterste Transportkistenreihe von einer Halteeinrichtung (nicht dargestellt) festgelegt und der Hubboden 12 wird wieder in seine Ausgangsposition gegenüber der Zuführeinrichtung 2 abgesenkt, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Dann beginnt der Vorgang erneut, indem der Hubboden 12 erneut mit Transportkisten 3 aufgefüllt wird. 35

Das Entstapeln der Transportkiste geschieht analog in umgekehrter Reihenfolge, nämlich: Anheben des leeren Hubbodens 12 bis zur Anlage an der untersten in der Halteeinrichtung gehaltenen Transportkistenreihe, Absenken des Hubbodens 12 bis die zweit-

• t *

unterste Transportkistenreihe der Haiteeinrichtung gegenüberliegt, Fixieren dieser Transportkistenreihe in der Halteeinrichtung und Absenken des Hubbodens 12 in die der Zuführeinrichtung 2 gegenüberliegende Position. Nun kann der Austrag der Transportkisten 3 von dem Hubboden 12 erfolgen. Dies kann beispielsweise mittels eines Klinkenförderers geschehen; ein solcher Förderer ist unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 6 beschrieben. Grundsätzlich kann der Hubboden natürlich auch mit angetriebenen Rollen oder ähnlichen Vorschubeinrichtungen, z.B.

umlaufende Ketten, Bänder oder Seile, versehen sein, die die Transportkisten 3 wieder vom Hubboden 12 herabbefördern. Der Austrag der Transportkisten kann sowohl in Richtung auf die Zuführeinrichtung 2 als auch in der Gegenrichtung erfolgen; dies hängt lediglich von den örtlichen Gegebenheiten ab.

Fig. 2 zeigt den Stapelrahmen aus Fig. 1 noch einmal ohne darin befindliche Transportkisten. Hierin ist nun die in dem oberen Gestellteil 11 angeordnete Halteeinrichtung 4 zu erkennen. Die Halteeinrichtung hat in diesem Ausführungsbeispiel Klemmschuhe 41, die an einer Welle 42 drehfest angebracht sind und mittels eines Antriebs (nicht dargestellt) in den Pfad der Transportkisten einschwenkbar sind. Eine solche Halteeinrichtung ist beidseitig jeder Transportkistenreihe vorgesehen, wobei jeder Transportkiste ein gegenüberliegendes Paar Klemmschuhe zugeordnet ist, um die jeweilige Transportkiste zwischen sich einzuklemmen und festzuhalten. Diese Klemmschuhe können mit einer entsprechenden rutschhemmenden Auflage versehen sein, um den Eingriff zwischen Transportkiste und Klemmschuh zu verbessern. Die üblichen (normierten Transportkisten E2) Transportkisten sind i.d.R. auf ihrer Außenseite nicht glattflächig sondern haben Verstärkungsrippen. Die Halteeinrichtung kann demnach auch als die Transportkisten formschlüssig erfassende Haltevorrichtung ausgebildet werden, die in den Transportkistenpfad einführbare Vorsprünge aufweist, die zum Halten der Kiste mit den Verstärkungsrippen in Eingriff bringbar sind. Ein Beispiel für ein Element einer solchen Haltevorrichtung ist in Fig. 4 gezeigt und ist in der dazugehörigen Beschreibung näher erläutert. Die Halteeinrichtung muß keine schwenkbaren Klemmschuhe haben, ebenso können translatorisch bewegte Elemente verwendet werden,

die mit der zu haltenden Transportkiste in Eingriff bringbar sind.

Die in Fig. 2 gezeigte Halteeinrichtung hat an einer gemeinsamen Welle angeordnete Klemmschuhe, die gemeinsam angetrieben werden. Es sind hier natürlich auch andere Lösungen möglich, bei denen jeder Klemmschuh individuell angetrieben wird. Ebenso können hier schwerkraftabhängige Rastlaschen verwendet werden, die ähnlich einer Ratsche das Passieren der Transportkisten in einer Richtung erlauben und in der anderen Richtung sperren. Diese Rastlaschen können mit einer Entriegelung versehen werden, die zum Entstapeln die Passage der Transportkisten in der Sperrichtung wahlweise ermöglicht.

Für die Halteeinrichtung ist eine Vielzahl von Lösungen möglich; wesentlich ist, daß die Halteeinrichtung geeignet ist, die Transportkiste und den ggf. darüber befindlichen Stapel Transportkisten in der in Fig. 1 gezeigten angehobenen Stellung lösbar festzuhalten.

In Fig. 3 ist noch ein Klinkenförderer 5 angedeutet, der zur Entnahme der Transportkisten aus dem Hubboden dient. Ein solcher Klinkenförderer ist in Fig. 6 schematisch dargestellt und wird dort näher erläutert.

Fig. 4 zeigt ein Beispiel eines Klemm- oder Rastelements einer Halteeinrichtung, wie es beispielsweise an einer mit 15A bezeichneten Stelle in Fig. 3 verwendet werden kann. Das in dieser Fig. 4 gezeigte Element ist zum Eingriff mit einer an der Außenseite der Transportkiste umlaufenden Verstärkungsrippe (nicht dargestellt) vorgesehen und ist auf beiden Seiten zum Halten einer Transportkiste ausgebildet. Eine solche Verstärkungsrippe ist in Fig. 5 mit dem Bezugszeichen 31 bezeichnet. Die in Fig. 4 gezeigte Haltevorrichtung ist innerhalb des oberen Gestellteils 11 aufgenommen, wobei das Gestellteil 11 an den Klemmschuhen entsprechenden Stellen mit Aussparungen 43 versehen ist, durch die ein Klemmschuh oder eine Sperrklinke 41 in den Pfad der Transportkisten ausfahrbar ist.

Die Sperrklinke 41 ist an einer Welle 42 drehfest angebracht. Die Welle 42 ist mit einem Antrieb (nicht dargestellt) verbunden, mit dem die Welle 42 drehend antreibar ist, so daß die Welle 42 eine Drehung um etwa 90°in beide Richtungen ausführen kann. Steht die Sperrklinke 41 in der mit unterbrochenen Linien gezeigten Stellung der Sperrklinke 41', können Transportkisten an der Halteeinrichtung 4 vorbeigeführt werden. Wenn nun eine festzuhaltende Transportkiste der Halteeinrichtung 4 gegenüberliegt, wird die Welle 42 drehend angetrieben und verschwenkt die Sperrklinke 41 in die mit einer durchgezogenen Linie dargestellte Position 41. Eine nun an der Halteeinrichtung 4 vorbeigeführte Transportkiste bleibt mit der vorstehenden Verstarkungsrippe (nicht dargestellt) an der vorstehenden Sperrklinke 41 hängen und wird so in der gewünschten Stellung gehalten.

Die in Fig. 4 gezeigte Sperrklinke 41 gerät mit beiden nun aus dem Gestellteil 11 vorstehenden Enden in Eingriff mit der Transportkiste, so daß die auftretenden Hebelkräfte sich gegenseitig ausgleichen und der Antrieb auch während des Haltens der Transportkiste entlastet ist. Um die Sperrklinke 41 in Eingriff mit der zu haltenden Transportkiste oder von dieser außer Eingriff zu bringen, wird bei dieser Haltevorrichtung die Transportkiste zunächst mittels des Hubbodens über den Schwenkkreis der Sperrklinke 41 hinaus angehoben, so daß eine freie Schwenkbewegung der Sperrklinke 41 möglich ist. Wenn die Sperrklinke im ausgeschwenkten Zustand ist, wird die Transportkiste abgesenkt, bis die Verstärkungsrippe der Transportkiste auf der Sperrklinke aufliegt. Ebenso wird die Transportkiste angehoben, wenn die Sperrklinke 41 in die zurückgezogene Stellung geschwenkt werden soll, damit die Sperrklinke 41 zum Verschwenken von der Verstärkungsrippe freikommt. Beim Entstapeln bedeutet dies, daß der Stapel Transportkisten zunächst ein wenig angehoben wird, bis der Schwenkkreis der Sperrklinke 41 frei ist, dann wird die Sperrklinke eingeschwenkt und der Stapel Transportkisten wird abgesenkt. Bevor die Verstärkungsrippe der nun festzuhaltenden zweituntersten Transportkiste der Halteeinrichtung gegenüberliegt, d.h. im Schwenkkreis der Sperrklinke ist, wird die Sperr-

klinke wieder ausgeschwenkt, so daß die Transportkiste gehalten wird, sobald die Verstärkungsrippe auf der Sperrklinke aufliegt.

Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, daß die genormten Transportkisten, die i.d.R. die Verstärkungsrippe jeweils an der gleichen Stelle haben, stets in der gleichen Höhe von der Halteeinrichtung gehalten werden, ohne daß Maßnahmen zur Ausrichtung der Transportkisten erforderlich sind. Die Verstärkungsrippe bildet gewissermaßen einen Anschlag für die Sperrklinke, der stets die gleiche Höhe hat.

Nachfolgend wird noch ein Schwerkraft-Klappsystem erläutert, das zur Einstellung vorbestimmter Abstände zwischen Transportkisten auf einer Rollenbahn dient. Ein solches Klappsystem ist in Fig. 5 gezeigt.

Die Abstände zwischen den Transportkisten sind erforderlich, um die Transportkisten glatt auf den Hubboden hinüberzuschieben. Das in Fig. 5 gezeigte System 7 hat für jedes voneinander zu beabstandende Transportkistenpaar einen Schwenkhebel 71, der in einem Punkt 72 drehbar gehalten ist. Im vorliegenden Beispiel ist der Schwenkhebel 71 an einem Gestellfortsatz 25 des Gestells 23 der Zuführeinrichtung 2 (Fig. 1) gehalten. Es ist natürlich auch eine andere Befestigung des Schwenkhebels möglich, z.B. an dem Gestell 11 des Stapelrahmens 1 oder an einer separaten Halterung.

Der Schwenkhebel 71 hat zwei Enden 74 und 73, von denen ein Ende 74 schwerer ist als das andere Ende 73, so daß in der Ruhelage des Schwenkhebels 71 das eine Ende 74 abgesenkt und das andere Ende 73 angehoben ist. Das schwerere Ende 74 hat eine Gleitkufe, die auf der Transportkiste gleiten kann. Die Transportkisten werden i.d.R. mit der Öffnung nach unten gefördert und gestapelt, so daß die Gleitkufe auf dem Boden der Transportkiste gleitet. Werden die Transportkisten mit der Öffnung nach oben gefördert, kann die Gleitkufe auch auf dem oberen Rand der Transportkiste gleiten. Dazu kann die Gleitkufe beispielsweise die Form eines die Rollenbahn 21 ganz oder teilweise überspannenden Bügels haben, so daß ein Anheben des schwereren Endes 74

des Schwenkhebels 71 gewährleistet ist, wenn sich darunter eine Transportkiste befindet.

Die in Fig. 5 von rechts angelieferte vorderste Transportkiste läuft gegen einen Anschlag (nicht dargestellt) auf der linken Seite der Rollenbahn 21 und wird dort angehalten. Die vorderste Transportkiste hebt das schwere Ende 74 des Schwenkhebels mittels der Gleitkufe auf dem Weg zu dem vorgenannten Anschlag an und hält den Schwenkhebel 71 in dieser angehobenen Stellung während die Transportkiste bis zum vorgenannten Anschlag von den Rollen der Rollenbahn 21 weitergefördert wird.

Durch das Anheben des einen Endes 74 des Schwenkhebels 71 wird das andere Ende 73 des Schwenkhebels abgesenkt, so daß ein an diesem Ende 73 ausgebildeter Stopper oder Anschlag in den Pfad der nachfolgenden Transportkiste geschwenkt wird. Die nachfolgende Tränsportkiste wird nun von dem Anschlag in dieser Position festgehalten, während die vorderste Transportkiste bis zu ihrem Anschlag (nicht dargestellt) weitergefördert wird.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, können mehrere solcher Schwenkhebel vorgesehen werden, wobei jede Transportkiste beim Anheben des schweren Endes hinter sich einen Anschlag für die nachfolgende Transportkiste in deren Förderpfad einschwenkt. Somit läßt sich auf sehr einfache Weise ein immer gleicher Abstand zwischen den Transportkisten einstellen. Die Transportkisten werden anschließend von einer Zuführeinrichtung, z.B. durch den Schubhebel 22 in Fig. 1, quer zur Zeichenebene der Fig. 5 auf einen Hubboden (nicht dargestellt) aufgeschoben.

Abschließend wird noch unter Bezugnahme auf Fig. 6 ein Klinkenförderer 5 kurz erläutert, der zum Verschieben der Transportkisten auf dem Hubboden verwendet werden kann.

Der Klinkenförderer 5 hat eine Schubstange 52, an der in regelmäßigen Abständen Klinken 51 angebracht sind. Die Schubstange kann von einem Antrieb (nicht dargestellt) zu einer hin- und hergehenden Bewegung, einer sog. oszillierenden Bewegung, angetrieben werden. Die Klinken sind in einer Richtung frei schwenk-

bar und sperren in der anderen Richtung. Eine entsprechende Gewichtsverteilung der Klinken 51 oder entsprechende Federn (nicht dargestellt) sorgen dafür, daß die Klinken stets zum Eingriff mit einer Transportkiste 3 in senkrechter Stellung stehen. Erfolgt nun eine Bewegung der Schubstange 52 in der Richtung an den Transportkisten 3 vorbei, in der die Klinken 51 frei schwenkbar sind, weichen die Klinken 51 den Transportkisten 3 aus und der Klinkenförderer 5 gleitet an den Transportkisten vorbei. Bei einer Bewegung der Schubstange 52 in der Gegenrichtung können die Klinken 51 wegen der nun gesperrten Drehbewegung in dieser Richtung den Transportkisten 3 nicht ausweichen und ziehen die Transportkisten 3 in dieser Bewegungsrichtung des Klinkenförderers 5 mit sich. Folglich werden die Transportkisten 3 schrittweise gefördert, da die Klinken 51 jeweils nur in einer Richtung der oszillierenden Bewegung die Transportkisten 3 mitnehmen.

Bei einem solchen Klinkenförderer ist die Beziehung zwischen dem Hubweg der Schubstange, dem Abstand der Klinken voneinander und dem Abstand der Eingriffspunkte des zu fördernden Guts zu beachten. Im vorliegenden Fall sind die Eingriffspunkte die Ränder der Transportkisten.

Der zuvor beschriebene Klinkenförderer ist hier lediglich als Beispiel für eine Vorrichtung zum Fördern der Transportkisten auf dem Hubboden angeführt; ebenso können andere übliche Fördereinrichtungen, wie Bänder, Ketten, Seile oder angetriebene Rollen verwendet werden.

Es ist ein Verfahren zum Stapeln und Entstapeln von Transportkisten von unten beschrieben, bei dem wiederholbar mindestens eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Halteposition gehoben wird, unter diese Transportkiste(n) eine nächstfolgende Transportkiste eingeschoben und diese Transportkiste unter Anheben der vorhergehenden Transportkiste(n) in die Halteposition gehoben wird. Das Entstapeln erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Eine Lage Transportkisten in dem Stapel kann mehrere in zueinander parallelen Reihen angeordnete Transportkisten enthalten. Zur Durchführung des Verfahrens ist ein

Stapelrahmen vorgeschlagen, der einen auf die Höhe einer Zuführeinrichtung absenkbaren Hubboden hat, mit dem mindestens eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Position anhebbar ist, in der die Transportkiste durch eine Halteeinrichtung des Rahmens gegen Absenken in ihrer Position festlegbar ist. Der Hubboden bildet zusammen mit der Halteeinrichtung eine selbständige Funktionseinheit, die etwa die Höhe zweier Transportkisten hat und deren Flächenmaß in etwa der durch die Anzahl innerhalb einer Lage angeordneter Transportkisten gegeben ist.

Das beschriebene Verfahren und die Vorrichtung können auch als Puffer an einer Förderlinie für Transportkisten angewandt werden, bei dem unter Ausnutzung der Raumhöhe oberhalb einer Förderlinie auf der Förderlinie ankommende überschüssige Transportkisten aufgestapelt werden und im Falle eines Spitzenbedarfs wieder auf die Förderlinie eingetaktet werden. Dabei ist bei dem beschriebenen Verfahren und der Vorrichtung der besondere Vorteil darin zu sehen, daß die Zuführrichtung zu stapelnder Transportkisten und die Entnahmerichtung der Transportkisten aus dem Stapel entgegengesetzt sein können, so daß sich das Verfahren bzw. die Vorrichtung für die zuvor beschriebene in-line Pufferung besonders eignet.

Ferner können das beschriebene Stapelverfahren von unten und die Vorrichtung derart abgeändert werden, daß die Vorrichtung als Senkrechtförderer eingesetzt werden kann.

Dazu erfolgt die Stapelung der Transportkisten in einem Stapel von unten. Die neu hinzukommende Transportkiste wird von unten in einen angehobene Stapel Transportkisten eingeschoben und die eingeschobene Transportkiste unter Anheben der darüberllegenden Transportkiste(n) angehoben. Bei der Anwendung dieses Verfahrens in einem Senkrechtförderer wird die jeweils oberste Transportkiste vom Stapel entnommen, so daß die Stapelhöhe der zu überwindenden senkrechten Höhe entspricht. Somit läßt sich ein sehr einfach aufgebauter Senkrechtförderer mittels eines Stapelrahmens mit einem Hubboden erzeugen, der am unteren und oberen Ende des zu bildenden Stapels eine Zuführ - bzw.

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Entnahmeeinrichtung hat. Ebenso kann natürlich auch eine Förderung von oben nach unten erfolgen, indem die neu hinzugekommene Transportkiste auf die Stapelspitze aufgesetzt wird und die Entnahme der Transportkiste von unten erfolgt. Dieses Verfahren entspricht im wesentlichen dem zuvor beschriebenen Verfahren zur Entstapelung.

Um den Stapel Transportkisten aus einem Senkrechtförderer ganz oder teilweise zu entfernen, kann der Senkrechtförderer in einer anderen Ausführungsform mit den zuvor beschriebenen Klinkenförderern ausgestattet sein, die parallel zum Transportkistenstapel angeordnet sind, so daß jeweils mindestens eine, in Richtung der Abwärtsbewegung der untersten Transportkiste sperrende Klinke mit der untersten Transportkiste in Eingriff bringbar ist und diese anhebt bzw. festlegt.

Claims (9)

1. TIEDTKE - BÜHLING - KINl>iE^:' .^-PARTNER

   Patentanwälte

   Tiedtke-Bühling-Kinne & Partner, POB 20 19 18, D-80019 München Vertreter beim EPA*

   Dipl.-Ing. H. Tiedtke' Dipi.-Chem. G. Bühling' Dipl.-Ing. R. Kinne* Dipl.-Ing. B. Pellmann'

   16. Dezember 1996 Dipl.-Ing. K. Grams'

   Dipl.-Biol, Dr. A. Link Dipl.-Ing. A. Vollnhals*

   DE 18836 Dipl.-Ing, T. Leson'

   Dipl.-Ing. H. Trösch Dipl.-Ing. Dr. G. Chivarov'

   Bavariaring 4, Schutzansprüche D-80336 München

   1. Stapelrahmen mit einem auf Höhe einer Zuführeinrichtung absenkbaren Hubboden, mit dem mindestens eine Transportkiste um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Position anhebbar ist, in der die Transportkiste durch eine Halteeinrichtung des Rahmens gegen Absenken in ihrer Position festlegbar ist.
2. 2. Stapelrahmen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubboden ein ebener Rahmen für mehrere in der Länge und/oder Breite nebeneinanderliegende Transportkisten ist.
3. 3. Stapelrahmen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrahmen stapellagenweise mehrere in der Länge und/oder Breite nebeneinanderliegende Transportkisten umschließt.
4. 4. Stapelrahmen nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Stapelrahmen eine sich über die gesamte Breite des Stapelrahmens erstreckende Zuführeinrichtung für die gleichzeitige Beschickung des Hubbodens mit mehreren Transportkisten zugeordnet ist.
5. 5. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapelrahmen eine Mehrzahl Transportkistenreihen begrenzender vertikaler Führungselemente 5 aufweist, die im wesentlichen im Raster der gestapelten Transportkisten angeordnet sind.
6. 6. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubboden ein jeder Transportkistenreihe

   Telefon' 089-544690 100446.2361@COmDUServe.COm Dresdner Bank (Manchen) Kto. 3939 844 (BLZ 700 800 00)

   ^r Deuische Bank (München) Kto. 286 1060 (BLZ 700 700 10)

   Telefax (G3): 0 89-53 26 11 (During introduction phase mailbox Postbank (München) Kto. 670-43-804 (blz 700100 so>

   Dai-lchi-Kangyo Bank (Mönchen) Kto. 51 042 (BLZ 700 207 00)

   Telefax (G4): 0 89-53 29 09 50 check wiil be only twice a week) sanwa Bank (Düsseldorf) Kto. sooo47 (blz 301307oo)

   zugeordnetes Paar von Hub- und Führungsschienen aus zwei spiegelbildlich zueinander angeordneten L-förmigen Profilen aufweist, deren vertikale Schenkel die Transportkisten seitlich führen.
   5
7. 7. Stapelrahmen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung innerhalb einer Stapellage eine lösbare Klemmeinrichtung für jede Transportkiste hat.
8. 8. Stapelrahmen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung im Abstand einer Transportkiste gegenüberliegende bewegbare Klemmschuhe hat, die an den vertikalen Führungselementen in der Halteposition gehalten und mittels eines Antriebs in den Pfad der Transportkisten einführbar sind, um beim Einführen in den Pfad eine Transportkiste zwischen sich festzuklemmen.
9. 9. Stapelrahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmschuh an einer Antriebsachse befestigt und mit dieser verschwenkbar angeordnet ist, so daß der Klemmschuh mittels einer Verschwenkbewegung aus einer mit den vertikalen Führungselementen fluchtend ausgerichteten Endlage in eine zu den vertikalen Führungselementen im wesentlichen querstehende Endlage überführbar ist.