DE19711464A1 - Verfahren zum Stapeln von Transportkisten und Transportkistenstapellager - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stapeln von Transportkisten, wobei die Transportkisten jeweils von unten einem Stapel von Transportkisten zugeführt werden, sowie ein Transportkistenstapellager zum Übereinanderlagern von Transportkisten in mindestens einem Stapel nach diesem Verfahren, mit einem unten angeordneten Zuführboden, auf welchen die einzulagernden Transportkisten im wesentlichen horizontal von mindestens einer Zuführseite aus zuführbar sind, bzw. von welchem die auszulagernden Transportkisten von mindestens einer Entnahmeseite aus entnehmbar sind, mit mindestens einer über dem Zuführboden angeordneten Greifeinrichtung zum Halten mindestens einer Transportkiste oder eines Transportkistenstapels in mindestens einer Transportkistenhöhe über dem Zuführboden, wobei der Zuführboden oder die Greifeinrichtung zum Anheben oder Absenken der zugeführten oder zu entnehmenden Transportkiste und/oder des Transportkistenstapels vertikal über mindestens eine Transportkistenhöhe verfahrbar ist.

In vielen Herstellungs-, Weiterverarbeitungs- und Distributionsvertrieben, werden in zunehmenden Maße wiederverwendbare Transportkisten anstelle der herkömmlichen Kartonagen sowohl zum inner- als auch zum außerbetrieblichen Transport der Waren verwendet. Diese Transportkisten sind meist aus Kunststoff und weisen ein genormtes Maß auf. Um die Transportkisten auch auf freier Fläche, d. h. ohne seitliche Abstützung, möglichst hoch stapeln zu können, weisen die Transportkisten an der Unterseite einen nach unten hervorragenden Sockel auf, welcher an die an der Oberseite der Transportkiste vorhandene Öffnung so angepaßt ist, daß die übereinander gestapelten Kisten jeweils formschlüssig ineinandergreifen.

Insbesondere wenn die Kisten zum Weitertransport der Ware in andere Betriebe verwendet werden, und erst nach einiger Zeit wieder in den innerbetrieblichen Kreislauf zurückkehren, müssen zur Gewährleistung eines kontinuierlichen Arbeitsablaufs immer eine ausreichende Anzahl an Transportkisten zur Verfügung stehen. Weiterhin müssen z. B. in lebensmittelverarbeitenden Betrieben, wie Schlachtereien, Großbäckereien etc., die zurückkommenden Kisten zunächst gewaschen und dann in einem entsprechenden Lager auf Abruf bereit gehalten werden. Dieses erfordert einen relativ großen Lagerraum für die leeren Kisten. Um möglichst viele Kisten auf einer geringen Grundfläche zu lagern, werden die Kisten daher übereinander gestapelt in Stapellagern der Eingangs genannten Art gelagert. Hierbei werden die Kisten vorteilhafterweise jeweils von unten den Stapeln zugeführt bzw. aus diesem entnommen.

Ein derartiges Transportkistenstapellager ist aus dem Gebrauchsmuster 295 21 393 bekannt. Bei dem dort durchgeführten Verfahren werden die Transportkisten dem Stapellager jeweils über einen Hubboden zugeführt. Die bereits eingelagerten Kisten hängen dabei, gestapelt übereinander, an der untersten Transportkiste von einer Haltevorrichtung gegriffen, etwas mehr als eine Transportkistenhöhe über dem abgesenkten Hubboden. Der Hubboden kann so von der Seite bestückt werden, dann die neu zugeführten Transportkisten anheben und den gesamten darüber befindlichen Transportkistenstapel so weit nach oben drücken, bis die neu zugeführte Kiste von der Haltevorrichtung ergriffen wird und dann die neue Kiste als unterste Kiste im Stapel hängt. Die Entnahme der Transportkisten aus dem Lager erfolgt auf dem umgekehrten Weg. Üblicherweise werden die aufgestapelten Transportkisten hierbei möglichst bündig, übereinander fluchtend ausgerichtet. Die übereinander angeordneten Transportkisten greifen daher i.d.R. mit ihrem Sockel in die Öffnung der darüber oder darunter befindlichen Kiste ein.

Dies hat den Nachteil, daß bei großen Stapelhöhen von mehreren Metern, aufgrund des hohen Gewichts eines Stapels und der daraus resultierenden Verformung der unteren Transportkisten, insbesondere bei einer Verwendung von preisgünstigen Transportkisten mit geringer Wandstärke und relativ schlechter Maßhaltigkeit, die Kisten ineinander gepreßt werden und sich bei einer Entnahme aus dem Stapel nicht immer ohne weiteres voneinander lösen, sondern ineinander hängenbleiben. In einem solchen Fall muß der gesamte Entnahmevorgang abgebrochen werden und die betreffende Transportkiste von Hand gelöst werden. Insbesondere bei großen Lagern ist dieser Vorgang äußerst zeitaufwendig und kann zu einer Unterbrechung der gesamten nachfolgenden Produktions- oder Versandabläufe führen. In ungünstigen Fällen ist zum Lösen einer festgeklemmten Transportkiste auch ein Hineinkriechen des Bedienpersonals in das Stapellager erforderlich, was nicht ungefährlich ist.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum Stapeln von Transportkisten und ein Transportkistenstapellager der Eingangs genannten Art zu schaffen, so daß auf einfache und kostengünstige Weise Transportkisten möglichst kompakt gelagert werden können und auch bei größerer Stapelhöhe sicher aus dem Lager zu entnehmen sind.

Diese Aufgabe wird bezügl. des Verfahrens dadurch gelöst, daß die Transportkisten jeweils gegenüber der im Stapel unmittelbar darüber angeordneten Transportkiste um ein bestimmtes Maß in mindestens einer Richtung horizontal versetzt im Stapel angeordnet werden.

Gegenständlich wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß an dem Zuführboden und/oder der Greifeinrichtung mindestens eine Positioniereinrichtung angeordnet ist, welche eine zugeführte Transportkiste beim Einlagern gegenüber der in dem entsprechenden Stapel zuunterst liegenden Transportkiste um ein vorgegebenes Maß horizontal versetzt positioniert.

Durch den Versatz können die übereinanderliegenden Transportkisten nicht mehr formschlüssig ineinandergreifen. Ein Hängenbleiben der Transportkisten aneinander bei der Entnahme ist daher, auch bei sehr hohen Stapelhöhen von 6 m und mehr, nicht möglich. Die Positioniereinrichtung braucht hierzu die jeweils zugeführten Transportkisten vor der Übernahme in einen Stapel nur um wenige cm versetzt zu den bereits im Stapel befindlichen untersten Transportkisten zu positionieren. Die Transportkisten können hierbei sowohl in beide Richtungen, d. h. längs und quer, versetzt werden. Prinzipiell reicht es aber auch aus, wenn der Versatz nur in eine Richtung, z. B. in Längsrichtung der Transportkisten, erfolgt, was aufgrund des geringeren maschinellen Aufwands kostengünstiger ist.

Die Unteransprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Transportkistenstapellagers.

Besonders einfach und kostengünstig ist es, wenn die Positioniereinrichtung im wesentlichen aus einem am Zuführboden angeordneten, verstellbaren Anschlag für die zugeführten Transportkisten besteht. Es reicht hierbei eine Verstellung zwischen zwei Positionen aus, welche jeweils bei jedem Einlagerungsvorgang wechselweise eingestellt werden. Der Anschlag ist vorzugsweise auf der der Zuführseite gegenüberliegenden Seite angeordnet, so daß die Transportkisten beim Einlagern einfach von der Zuführseite aus bis gegen den Anschlag auf den Zuführboden geschoben werden können. Die Verstellung des Anschlags kann z. B. mittels eines Elektromotors o. dgl. erfolgen. Die Positioniereinrichtung weist vorzugsweise eine Steuereinrichtung mit einem Detektorelement auf, welches die horizontale Position der jeweils untersten in der Greifeinrichtung gehaltenen Transportkiste eines Stapels detektiert. Als Detektorelement kann z. B. eine Lichtschranke, ein Kontaktschalter oder dgl. dienen, welcher einfach nur feststellt ob die zuunterst im Stapel befindliche, in der Greifeinrichtung hängende Transportkiste in einer bestimmten der beiden horizontalen Positionen ist. Dementsprechend wird dann von der Steuereinrichtung der Anschlag in der jeweils anderen Position eingestellt. Alternativ kann die Positioniereinrichtung auch eine Steuereinrichtung mit einem Datenspeicher aufweisen, in welchem die horizontale Position der jeweils untersten Transportkiste des jeweiligen Stapels gespeichert ist, d. h. die Steuereinrichtung speichert jeweils die zuletzt eingestellte Position und stellt dementsprechend den Anschlag in der anderen Position ein. Dementsprechend muß dann auch eine zwischenzeitliche Entnahme von Transportkisten aus dem Stapel registriert werden. Prinzipiell kann bei einer besonders einfachen Ausführung der Speicher auch aus einem einfachen Schalter bestehen, der bei einem Einlagervorgang oder einem Entnahmevorgang einfach umgesetzt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich gegenüber der Zuführseite des Zuführbodens die Entnahmeseite, d. h. die Transportkisten werden von einer Seite zugeführt und von der gegenüberliegenden Seite entnommen. An der Entnahmeseite ist unterhalb des Zuführbodens eine sich quer zur Zuführ- und Entnahmerichtung erstreckende Welle angeordnet, an der mindestens ein sich radial nach außen erstreckender Flügel angeordnet ist, welcher in einer nach oben, über den Zuführboden hinaus geschwenkten Stellung den verstellbaren Anschlag zur Positionierung der zugeführten Transportkisten bildet, und welcher zur Entnahme von Transportkisten in eine Position unterhalb des Zuführbodens geschwenkt wird. Die Positionierung des Anschlags erfolgt somit einfach durch eine entsprechende Drehung der Welle.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Transportkisten jeweils in einer oder mehreren Reihen dicht anschließend hintereinander angeordnet werden und in Längsrichtung der Reihe(n) gegenüber den darüber angeordneten Transportkisten versetzt positioniert werden. Durch den Versatz der übereinander liegenden Transportkisten eines jeden Stapels werden dann jeweils zwei in einer Reihe hintereinander angeordnete Stapel miteinander verzahnt werden, so daß insgesamt ein sehr stabiler mauerartiger Verbund innerhalb einer Stapelreihe entsteht. Vorzugsweise werden unter Bildung einer großflächigeren Stapellage mehrere Transportkistenreihen nebeneinander gebildet. Es wird dann die gesamte Stapellage gleichzeitig angehoben und darunter eine neue Stapellage von Transportkisten gebildet.

Hierzu erstreckt der Zuführboden sich in der Breite über mehrere Transportkistenbreiten und in der Länge über mehrere Transportkistenlängen. Es kann sich hierbei z. B. um einen Rollentisch mit durchgehenden quer zur Zuführ- bzw. Entnahmerichtung sich über alle Reihen erstreckenden angetriebenen Rollen, oder einen Tisch mit einem oder mehreren für jede Reihe separaten Transportbändern o. dgl. handeln.

Die Welle an der Entnahmeseite unterhalb des Zuführbodens erstreckt sich vorzugsweise quer über alle Transportkistenreihen und weist im Bereich einer ersten Transportkistenreihe entlang ihres Umfangs eine der Anzahl der Transportkistenreihen entsprechende Anzahl von Flügeln auf, welche so an der Welle angeordnet sind, daß in mindestens einer Drehposition der Welle alle Flügel unterhalb des Zuführbodens geschwenkt sind. Im Bereich einer zweiten Transportkistenreihe weist die Welle einen Flügel weniger auf als im Bereich der ersten Transportkistenreihe, wobei jeder der Flügel im Bereich der zweiten Transportkistenreihe zu einem Flügel im Bereich der ersten Transportkistenreihe längs der Welle fluchtend ausgerichtet ist. In dieser Weise fortlaufend weist die Welle im Bereich einer jeden weiteren Transportkistenreihe einen Flügel weniger auf, als im Bereich einer vorhergehenden Transportkistenreihe, wobei jeder der Flügel zu einem Flügel im Bereich der vorhergehenden Transportkistenreihe längs der Welle fluchtend ausgerichtet ist. Im Bereich einer letzten Transportkistenreihe weist die Welle schließlich nur noch einen Flügel auf. Bei einer Entnahme einer Lage von Transportkisten können die einzelnen Reihen einfach durch eine Drehung der Welle in die verschiedenen Positionen nacheinander geöffnet werden. Durch den Antrieb des gemeinsamen, durchgehenden Rollenbodens werden dann nur die Kisten aus der jeweils gerade geöffneten Reihe heraustransportiert, während die anderen, noch mit Transportkisten gefüllten Reihen weiterhin blockiert werden. Auf diese Weise laufen die Transportkisten aus den einzelnen Reihen nacheinander in eine Reihe z. B. auf ein weiterleitendes Transportband. Dieser Aufbau ist besonders kostengünstig, da mit nur einem Antrieb an den durchgehenden Rollen des Zuführbodens und einem Antrieb an der Welle sämtliche Zuführ- und Entnahmefunktionen und die Positionierung des Anschlags gesteuert werden können.

Alternativ kann am Zuführboden für jede Transportkistenreihe selbstverständlich auch ein separater, verstellbarer Anschlag angeordnet sein.

Die über dem Zuführboden angeordnete Greifeinrichtung weist vorzugsweise einen horizontalen Trägerrahmen auf, mit sich parallel, längs der beiden Außenseiten der beiden äußeren gegriffenen Transportkistenreihen und zwischen den Transportkistenreihen erstreckenden Trägerholmen, an den denen jeweils quer zu den Trägerholmen verfahrbare oder verschwenkbare Greifelemente angeordnet sind. Die sich gegenüberliegenden Greifelemente zweier benachbarter Trägerholme fassen jeweils von beiden Seiten die Transportkisten.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Trägerholme um ihre Längsachse drehbar am Trägerrahmen angeordnete Wellen (Trägerwellen), an denen an mehreren entlang der Transportkistenreihen hintereinander liegenden Längenabschnitten an zwei sich radial gegenüberliegenden Seiten der Trägerwelle radial nach außen erstreckende Klinken als Greifelemente angeordnet sind. Durch eine Drehung der Trägerwelle sind die Klinken von einer vertikalen Ausrichtung in eine horizontale Ausrichtung verschwenkbar. In der horizontalen Lage untergreifen die sich gegenüberliegenden Klinken zweier benachbarter, paralleler Trägerwellen die Transportkisten an ihren Ausformungen, wie z. B. in ihren Griffmulden oder -ausschnitten oder an einer Verstärkungsrippe. In der vertikalen Lage geben die Klinken die Transportkisten frei. Hierzu muß sich mindestens jeweils in einem Längenabschnitt pro Transportkistenlänge an der Trägerwelle eine Klinke befinden.

Um ein Verklemmen der Transportkisten zwischen den Klinken zu vermeiden, sind die Klinken gegenüber der Trägerwelle radial verschiebbar federnd gelagert. Die verschiebbar federnd gelagerten Klinken sind in der Lage, Unterschiede in den Kistenmaßen auszugleichen. Hierbei handelt es sich um einen eigenständigen Erfindungsgedanken. Auch bei einer Lagerung von Transportkisten in einem herkömmlichen Verfahren mit fluchtend übereinander gestapelten Transportkisten sind derartig federnd gelagerte Klinken sinnvoll, da zumindest die Wahrscheinlichkeit, daß Transportkisten zwischen den Klinken selber hängen bleiben können, reduziert wird, und daher auch das bekannte Verfahren hinsichtlich der sicheren Entnahme von Transportkisten verbessert wird. Es wird daher eine entsprechende Greifeinrichtung unabhängig beansprucht.

Der Trägerrahmen ist parallel zum Zuführboden von einer oberen Halteposition, in welcher die unterste Transportkiste eines Stapels mit ihrer Unterkante mindestens mehr als eine Transportkistenhöhe über dem Zuführboden zwischen den Greifelementen gehalten wird, in eine mittlere Abstellposition, in welcher die unterste Transportkiste eines Stapels auf einer auf dem Zuführboden stehenden Transportkiste abgestellt wird, und in eine untere Aufnahmeposition, in welcher die unterste Transportkiste auf dem Zuführboden abgestellt wird, verfahrbar. D.h. die Kisten werden jeweils unter den Stapel geführt, der Stapel auf der neuen Kiste abgesetzt und dann an der untersten, neuen Kiste wieder ergriffen und zur Zuführung einer weiteren Kiste angehoben.

Alternativ kann natürlich auch der Zuführboden als Hubboden ausgeführt sein, der gegenüber einer festgelegten Greifeinrichtung verfahrbar ist. Hierbei werden dann die neuen Kisten jeweils von unten durch Anheben des Zuführbodens in den Stapel nachgeschoben. Während des Hubvorgangs gibt dann die Greifeinrichtung die bisherigen untersten Kisten frei und greift wieder in den neuen untersten Kisten ein.

Die Erfindung wird im folgenden unter Hinweis auf die beige­ fügten Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Transportkistenstapellagers,

Fig. 2a bis 2d schematische Ansichten eines Transportkisten­ stapellagers gemäß Fig. 1 von der Zuführseite aus bei verschiedenen Einlagerungs- bzw. Auslagerungs­ schritten (Fig. 2d mit Führungsgestell),

Fig. 3 eine schematische Detailseitenansicht einer erfindungsgemäßen Positioniereinrichtung,

Fig. 4a bis 4d schematische Ansichten eines Transportkisten­ stapellagers gemäß Fig. 1 von der Entnahmeseite aus mit detaillierterer Darstellung der Positionier­ einrichtung gemäß Fig. 3 bei verschiedenen Auslagerungsschritten,

Fig. 5a und 5b eine schematische Detailansicht einer erfindungsgemäßen Greifeinrichtung von der Zuführ- oder Entnahmeseite aus gesehen, mit mit Klinken bestückten Trägerwellen in horizontaler Eingriffsposition (Fig. 5a) und vertikaler Ruheposition (Fig. 5b),

Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine Trägerwelle nach den Fig. 5a und 5b, mit daran beidseitig angeordneten federnd gelagerten Klinken,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Trägerwelle nach den Fig. 5a und 5b, mit daran beidseitig angeordneten federnd gelagerten Klinken.

Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Transportkistenstapellager (10), in welchem Transportkisten (1), hier beispielhaft Transportkisten (1) des genormten Typs E2, in mehreren nebeneinander und hintereinander liegenden Stapeln (2) gelagert werden.

Das Stapellager (10) weist hierzu einen unten liegenden Zuführboden (11) auf, welcher sich in der Breite über mehrere Transportkistenbreiten und in der Länge über mehrere Transportkistenlängen erstreckt. Diesem Zuführboden (11) werden die Transportkisten (1) beim Einlagern zur Bildung einer großflächigeren Stapellage horizontal von einer Zuführseite (12) aus in mehreren nebeneinander liegenden Reihen (3a, 3b, 3c) zugeführt und beim Auslagern von einer gegenüberliegenden Entnahmeseite (13) aus entnommen.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Zuführboden (11) ein Rollentisch (11) mit mehreren in Zuführrichtung, entlang der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) hintereinander angeordneten Transportrollen (27), die sich quer über alle Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) entlang der gesamten Breite des Zuführbodens (11) erstrecken. Die Transportrollen (27) werden hierbei gemeinsam angetrieben. Die nebeneinander liegenden Reihen (3a, 3b, 3c) sind jeweils durch parallele, in Zuführrichtung verlaufende, über dem Rollentisch (11) angeordnete Führungsstege (28) getrennt, die die Kistenreihen (3a, 3b, 3c) in einem gewünschten Mindestabstand halten. Bei einer Einlagerung werden die Reihen (3a, 3b, 3c) jeweils nacheinander bestückt, wobei die Transportkisten (1) von der Zuführseite (12) aus, dicht aneinander aufschließend eingeschoben werden. Die Transportkisten können hierbei z. B. über ein quer vor der Zuführseite aus verlaufendes Transportband (nicht dargestellt) zugeleitet und dann z. B. durch eine von Reihe (3a, 3b, 3c) zu Reihe (3a, 3b, 3c) verfahrbaren Umlenkbügel o. dgl. in die jeweilige zu befüllende Reihe (3a, 3b, 3c) geleitet werden. Die Umschaltung des Umlenkbügels von einer Reihe (3a, 3b, 3c) auf die nächste kann z. B. mittels Lichtschranken gesteuert werden, mit Hilfe derer festgestellt wird, wann eine Reihe (3a, 3b, 3c) aufgefüllt ist.

Über dem Zuführboden (11) befindet sich eine Greifeinrichtung (14). Diese Greifeinrichtung (14) weist einen horizontalen Trägerrahmen (21) auf, welcher parallel zum Zuführboden (11) verfahrbar ist. Der Trägerrahmen (21) wird hierbei an den Ecken jeweils an senkrecht auf dem Boden stehenden Führungspfosten (26), zwischen denen auch der Zuführboden (11) festgelegt ist, geführt. An den Führungspfosten befinden sich hierzu jeweils Zahnstangen (30), in welche jeweils am Trägerrahmen (21) angeordnete, gemeinsam motorisch angetriebene Zahnräder (31) eingreifen. Selbstverständlich ist es auch möglich den Trägerrahmen (21) mittels Seilzügen, hydraulisch oder auf sonstige Weise zu verfahren.

Unterhalb des Trägerrahmens (21) erstrecken sich parallel über den Führungsstegen (28) des Rollentischs (11) sowie über dem seitlichen Rand des Rollentischs (11) horizontale Trägerwellen (22), die um ihre Längsachse drehbar am Trägerrahmen (21) befestigt sind. Die Trägerwellen (22) erstrecken sich somit parallel, längs der beiden Außenseiten der beiden äußeren gegriffenen Transportkistenreihen (3a, 3c) und zwischen den Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c).

An mehreren hintereinander liegenden Längenabschnitten sind entlang der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) an zwei sich radial gegenüberliegenden Seiten der Trägerwelle (22) radial nach außen erstreckende Klinken (23) als Greifelemente (23) angeordnet, welche durch eine Drehung der Trägerwelle (22) von einer vertikalen Ausrichtung in eine horizontale Ausrichtung verschwenkbar sind. In der horizontalen Lage greifen jeweils die sich gegenüberliegenden Klinken (23) zweier benachbarter, paralleler Trägerwellen (22) unter die bodenseitige umlaufende Verstärkungsrippe (1r) einer Transportkiste (1). Die Transportkisten (1) werden hierbei kopfüber, d. h. mit der offenen Seite nach unten dem Stapellager (10) zugeführt und eingelagert. Um die Transportkisten (1) sicher zu halten, befinden sich in jedem Transportkistenlängenabschnitt jeweils zwei aufeinanderfolgende Klinken (23) an der Trägerwelle (22), die jeweils vorne und hinten eine Transportkiste (1) greifen.

Um ein Verklemmen der Transportkisten zwischen den Klinken (32) zu vermeiden, sind die Klinken (23) gegenüber der Trägerwelle (22) radial verschiebbar federnd gelagert. Hierzu sind jeweils die sich radial gegenüberliegenden Klinken (23) über zwei radial durch die Trägerwelle (22) parallel verlaufende Bolzen (24) verbunden. Auf diesen Bolzen (24) sind die Klinken (23) gegeneinander und gegenüber der Trägerwelle (22) nach außen bis in eine maximale Außenposition verschiebbar. Durch eine zwischen den Klinken (23) und der Trägerwelle (22) angeordnete Feder (25) werden die Klinken (23) jeweils in ihre Außenposition gedrückt (Fig. 6 und 7).

Selbstverständlich reicht es prinzipiell auch aus, die beiden äußeren Trägerwellen (22) nur einseitig mit Klinken (23) zu versehen. Eine beidseitige Bestückung hat jedoch den Vorteil, daß die Trägerwellen (22) immer nur um 90° in eine Richtung gedreht werden müssen, um die Klinken (23) von einer Eingriffsposition in eine Ruheposition zu verfahren. Hierbei können alle Trägerwellen (22) gemeinsam über einen Motor angetrieben werden.

Zum Einlagern einer ersten Transportkistenlage wird nach dem Befüllen des Zuführbodens (11) mit auf dem Kopf stehenden Transportkisten (1) die Greifeinrichtung (14) bzw. der Trägerrahmen (21) mit den Klinken (23) in vertikaler Stellung in eine untere Aufnahmeposition (AP) verfahren, in welcher die Trägerwellen (22) ca. in Höhe des oberen Drittels der auf dem Zuführboden (11) stehenden Transportkisten (1) verlaufen (Fig. 2a). Es werden dann die Trägerwellen (22) um 90° verdreht. Anschließend wird der Trägerrahmen (21) wieder nach oben gefahren, wobei die Klinken (23) unter eine bodenseitige umlaufende Verstärkungsrippe (1r) der Transportkisten (1) greifen und die Transportkisten (1) bis in eine obere Halteposition (HP) anheben, in welcher die Transportkisten (1) mit ihrer Unterkante etwas mehr als eine Transportkistenhöhe über dem Zuführboden (11) hängen (Fig. 2b). Es wird dann eine neue Lage Transportkisten (1) auf dem Zuführboden (11) positioniert. Danach wird der Trägerrahmen (21) wieder bis in eine mittlere Abstellposition (MP), in der die zwischen den Klinken (23) hängenden Transportkisten (1) auf den auf dem Zuführboden (11) stehenden Transportkisten (1) abgestellt werden, nach unten verfahren (Fig. 2c). Die Klinken werden dann durch eine weitere Drehung der Trägerwellen (23) um 90° in die vertikale Position verfahren und anschließend der Trägerrahmen (21) wieder in die untere Aufnahmeposition (AP) gefahren, um dort die neue Kistenlage zu ergreifen und in die Halteposition (HP) zu bringen, so daß dann eine weitere Lage Transportkisten (1) auf dem Zuführboden (11) positioniert werden kann. Dieses Verfahren kann beliebig bis zum Erreichen einer maximalen Stapelhöhe fortgesetzt werden. Auf umgekehrtem Wege werden die Transportkisten (1) auch wieder lagenweise aus dem Stapellager (10) entnommen.

Damit die übereinander angeordneten Transportkisten (1) nicht mit ihrem Sockel in die Öffnung der jeweils im Stapel (2) darüber befindlichen Transportkiste (1) eingreifen und beim Auslagern darin festklemmen können, werden jeweils im Stapel (2) unmittelbar übereinander angeordnete Transportkisten (1) wechselweise um ein bestimmtes Maß (V) in Längsrichtung der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) horizontal gegeneinander versetzt. Der Versatz (V) beträgt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ca. 5 cm.

Um diesen Versatz (V) zu erreichen, befindet sich am Zuführboden (11) an der Entnahmeseite (13) eine Positioniereinrichtung (15) in Form eines verstellbaren Anschlags (16), der bei jedem Einlagerungsvorgang in eine von zwei horizontalen Positionen eingestellt wird. Die Transportkisten (1) werden dann beim Einlagern von der Zuführseite (12) aus gegen den Anschlag geschoben, und so wie gewünscht positioniert.

Da die Transportkisten (1) jeweils dicht aneinander anschließend innerhalb der Reihen (3a, 3b, 3c) aufgeschoben werden, werden durch den Versatz (V) der übereinanderliegenden Transportkisten (1) eines jeden Stapels (2) zwei in einer Reihe (3a, 3b, 3c) hintereinander angeordnete Stapel (2) jeweils miteinander verzahnt. Dadurch entsteht ein sehr stabiler mauerartiger Verbund an gestapelten Transportkisten (1) innerhalb der einzelnen Reihen (3a, 3b, 3c).

Zur Steuerung des verstellbaren Anschlags (16) befindet sich am entnahmeseitigen Ende des Trägerrahmens (21) eine Lichtschranke (31), welche dann unterbrochen wird, wenn die in der Greifeinrichtung (14) gehaltene Transportkistenlage gerade die in Zuführrichtung hintere der beiden möglichen horizontalen Positionen belegt. Dementsprechend wird dann der Anschlag (16) von einer Steuereinrichtung (nicht dargestellt) in die vordere Position bewegt. Alternativ oder zusätzlich kann die Steuereinrichtung auch einen Datenspeicher aufweisen, in welchem die horizontale Position der jeweils untersten Transportkistenlage gespeichert ist, indem jeweils gespeichert wird, in welcher Position der Anschlag (16) sich beim letzten Einlagerungsvorgang befand, und wieviele Lagen an Transportkisten (1) zwischenzeitlich wieder entnommen wurden.

Bei dem in den Fig. 1, 3 und 4a bis 4d gezeigten, bevorzugten Ausführungsbeispiel befindet sich als Positioniereinrichtung (15) an der Entnahmeseite (13) unterhalb des Zuführbodens (11) eine sich quer über alle Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) erstreckende Welle (Stopperwelle) (17).

Im Bereich (17a) hinter der ersten Transportkistenreihe (3a) weist die Stopperwelle (17) entlang ihres Umfangs drei sich radial nach außen erstreckende Flügeln (16) auf. Dies entspricht genau der Anzahl der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c). Die Flügel (16) sind dabei jeweils um 90° hintereinander versetzt an der Welle (17) angeordnet, d. h. zwei der Flügel (16) liegen sich radial an der Stopperwelle (17) gegenüber, der dritte Flügel (16) ist auf einer Seite der Stopperwelle (17) rechtwinklig zu den anderen Flügeln (16) angeordnet (Fig. 3). Die Flügel (16) sind somit auf einem 90° Teilkreis angeordnet, bei dem eine Position frei ist. Wenn die Welle (17) so gedreht ist, daß diese "freie Teilkreisposition" nach oben weist, liegen die sich gegenüberliegenden Flügel (16) parallel zum Zuführboden (11), d. h. es sind alle Flügel (16) unterhalb des Zuführbodens (11) geschwenkt und hinter der ersten Transportkistenreihe (3a) ist die Entnahmeseite (13) offen.

Im Bereich (17b) hinter der zweiten, mittleren Transportkistenreihe (3b) weist die Welle (17) einen Flügel (16) weniger als hinter der ersten Transportkistenreihe (3a), d. h. nur noch zwei Flügel (16), auf. Die beiden Flügel (16) sind jeweils um 90° entlang des Umfangs versetzt hintereinander an der Welle (17) angeordnet und zu zwei benachbarten Flügeln (16) im Bereich (17a) der ersten Transportkistenreihe (3a) längs der Welle (17) fluchtend ausgerichtet.

Im Bereich (17c) der dritten und letzten Transportkistenreihe (3a) weist die Welle (17) schließlich nur noch einen Flügel (16) auf, welcher fluchtend zu den Flügeln (16) hinter der ersten und der zweiten Transportkistenreihe (3a, 3b) ausgerichtet ist, die sich jeweils neben der freien Teilkreisposition der Flügelanordnung hinter der ersten Transportkistenreihe (3a) befinden.

Dieser Flügel (16) hinter der letzten Transportkistenreihe (3c) und die dazu in Flucht liegenden Flügel (16) hinter der ersten und der zweiten Transportkistenreihe (3a, 3b) bilden in einer nach oben, über den Zuführboden (11) hinaus geschwenkten Stellung den verstellbaren Anschlag (16) zur Positionierung der zugeführten Transportkisten (1). Die horizontale Position der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) wird somit durch die Drehposition der Stopperwelle (17) bestimmt. Diese wird durch einen von der Steuereinrichtung angesteuerten Schrittmotor (nicht dargestellt) angetrieben.

Die jeweils fluchtend, entlang der Welle (17) hintereinander angeordneten Flügel (17) können selbstverständlich auch als durchgehende Flügelbleche ausgebildet sein.

Bei einer Entnahme einer Lage von Transportkisten (1) können die einzelnen Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) einfach durch ein sukzessives Verschwenken der Flügel (16) in eine Position unterhalb des Zuführbodens (11) durch eine Drehung der Stopperwelle (17) in die entsprechende Richtung nacheinander freigegeben werden. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 4a bis 4b geschieht dies jeweils durch eine Drehung um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn von der ersten Reihe (3a) (Ansicht nach Fig. 3) aus betrachtet. Durch den Antrieb des gemeinsamen, durchgehenden Rollenbodens (11) werden dann nur die Transportkisten (1) aus der jeweils gerade geöffneten Reihe (3a, 3b, 3c) heraustransportiert, während die anderen, noch mit Transportkisten (1) gefüllten Reihen (3a, 3b, 3c) weiterhin blockiert werden. Auf diese Weise laufen die Transportkisten (1) aus den einzelnen Reihen (3a, 3b, 3c) nacheinander in eine Reihe z. B. auf ein quer hinter dem Rollenboden (11) verlaufendes, weiterleitendes Transportband (nicht dargestellt).

Selbstverständlich ist es auch möglich, diese Prinzip auch bei Stapellagern mit mehr als drei Reihen anzuwenden. Bei einem vierreihigen Lager weist dann die Stopperwelle hinter der ersten Reihe entsprechend vier Flügel, hinter der zweiten Reihe drei Flügel, hinter der dritten Reihe zwei Flügel und hinter der vierten Reihe nur noch einen Flügel auf. Die Flügel müssen dann entsprechend zueinander fluchtend ausgerichtet sein und befinden sich jeweils um 72° hintereinander entlang des Umfangs der Welle versetzt, d. h. sie sind auf einem 72° Teilkreis angeordnet, welcher hinter der ersten Reihe eine unbesetzte Position und hinter jeder weiteren Reihe eine weitere unbesetzte Position aufweist.

Oberhalb der Greifeinrichtung (14) ist ein sich nach oben erstreckendes Führungsgestell (18) zur seitlichen Sicherung der Transportkistenstapel (2) angeordnet. Dieses Führungsgestell (18) besteht aus einem oberhalb des Trägerrahmens (21) angeordnetem horizontalen Rahmen (19) mit parallel über den Trägerholmen (22) des Trägerrahmens (21) verlaufenden Längsholmen, auf welchem mehrere sich vertikal nach oben erstreckende Führungsrohre (20) angeordnet sind. Die Führungsrohre (20) sind einfach auf entsprechende, am Rahmen (19) des Führungsgestells (18) befestigte Stutzen aufgesteckt und können jederzeit durch kürzer oder längere Führungsrohre (20) ausgetauscht werden. Dieses Führungsgestell (18) ist somit äußerst kostengünstig. Außerdem kann jederzeit schnell die maximale Stapelhöhe verändert und an die Bedürfnisse des Betriebes angepaßt werden.

Claims (24)

1. Verfahren zum Stapeln von Transportkisten (1), wobei die Transportkisten (1) jeweils von unten einem Stapel (2) von Transportkisten (1) zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportkisten (1) jeweils gegenüber der im Stapel (2) unmittelbar darüber angeordneten Transportkiste (1) um ein bestimmtes Maß (V) in mindestens einer Richtung horizontal versetzt im Stapel (2) angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die übereinanderliegenden Transportkisten (1) eines Stapels (2) wechselweise gegeneinander versetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Transportkiste (1) um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Halteposition (HP) angehoben wird, unter dieser Transportkiste (1) eine nachfolgende Transportkiste (1) um das vorgegebene Maß (V) horizontal verschoben positioniert wird, die obere Transportkiste (1) dann auf der darunter befindlichen Transportkiste (1) abgestellt wird und die untere Transportkiste (1) dann gemeinsam mit der darüber befindlichen Transportkiste (1) in die Halteposition (HP) angehoben wird und dieser Vorgang beliebig bis zum Erreichen einer maximalen Stapelhöhe wiederholt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Transportkiste (1) um mindestens eine Transportkistenhöhe in eine Halteposition (HP) angehoben wird, unter dieser Transportkiste (1) eine nachfolgende Transportkiste (1) um das vorgegebene Maß (V) horizontal verschoben positioniert wird und diese Transportkiste (1) dann unter Anheben der darüber befindlichen Transportkiste (1) in die Halteposition (HP) angehoben wird und dieser Vorgang beliebig bis zum Erreichen einer maximalen Stapelhöhe wiederholt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere in einer Reihe (3a, 3b, 3c) hintereinander angeordnete Transportkisten (1) als eine Stapellage gleichzeitig in eine Halteposition (HP) angehoben werden und dann die nachfolgenden Transportkisten (1) unter Bildung einer neuen Stapellage in einer Reihe (3a, 3b, 3c) zugeführt und zum Anheben unter den Transportkisten (1) der vorhergehenden Stapellage positioniert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportkisten (1) einer Stapellage jeweils dicht anschließend hintereinander angeordnet werden und um ein vorgegebenes Maß (V) in Längsrichtung der Reihe (3a, 3b, 3c) gegenüber den darüber angeordneten Transportkisten (1) versetzt positioniert werden, wobei durch den Versatz (V) der übereinander liegenden Transportkisten (1) eines jeden Stapels (2) zwei in einer Reihe (3a, 3b, 3c) hintereinander angeordnete Stapel (2) jeweils miteinander verzahnt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß unter Bildung einer großflächigeren Stapellage mehrere Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) nebeneinander gebildet werden und dann die gesamte Stapellage gleichzeitig angehoben wird und darunter eine neue Stapellage von Transportkisten (1) gebildet wird.

8. Transportkistenstapellager (10) zum Übereinanderlagern von Transportkisten (1) in mindestens einem Stapel (2), mit einem unten angeordneten Zuführboden (11), auf welchen die einzulagernden Transportkisten (1) im wesentlichen horizontal von mindestens einer Zuführseite (12) aus zuführbar sind, bzw. von welchem die auszulagernden Transportkisten (1) von mindestens einer Entnahmeseite (13) aus entnehmbar sind, mit mindestens einer über dem Zuführboden (11) angeordneten Greifeinrichtung (14), zum Halten mindestens einer Transportkiste (1) oder eines Transportkistenstapels (2) in mindestens einer Transportkistenhöhe über dem Zuführboden (11), wobei der Zuführboden (11) oder die Greifeinrichtung (14) zum Anheben oder Absenken der zugeführten oder zu entnehmenden Transportkiste (1) und/oder des Transportkistenstapels (2) vertikal über mindestens eine Transportkistenhöhe verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Zuführboden (11) und/oder der Greifeinrichtung (14) mindestens eine Positioniereinrichtung (15) angeordnet ist, welche eine zugeführte Transportkiste (1) beim Einlagern gegenüber der in dem entsprechenden Stapel (2) zuunterst liegenden Transportkiste (1) um ein vorgegebenes Maß (V) horizontal versetzt positioniert.

9. Transportkistenstapellager nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung (15) im wesentlichen von einem am Zuführboden (11) angeordneten, verstellbaren Anschlag (16) für die zugeführten Transportkisten (1) gebildet ist.

10. Transportkistenstapellager nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß an einer der Zuführseite (12) gegenüberliegenden Entnahmeseite (13), unterhalb des Zuführbodens (11) eine sich quer zur Zuführ- und Entnahmerichtung erstreckende Welle (17) angeordnet ist, an der mindestens ein sich radial nach außen erstreckender Flügel (16) angeordnet ist, welcher in einer nach oben, über den Zuführboden (11) hinaus geschwenkten Stellung den verstellbaren Anschlag (16) zur Positionierung der zugeführten Transportkisten (1) bildet, und welcher zur Entnahme von Transportkisten (1) in eine Position unterhalb des Zuführbodens (11) geschwenkt wird.

11. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung (15) eine Steuereinrichtung mit einem Detektorelement (31) aufweist, welches die horizontale Position der jeweils untersten in der Greifeinrichtung (14) gehaltenen Transportkiste (1) eines Stapels (2) detektiert.

12. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtung eine Steuereinrichtung mit einem Datenspeicher aufweist, in welchem die horizontale Position der jeweils untersten Transportkiste des jeweiligen Stapels gespeichert ist.

13. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Zuführbodens (11) und/oder der Greifeinrichtung (14) mindestens eine sich nach oben erstreckendes Führungsgestell (18) für den Transportkistenstapel (2) angeordnet ist.

14. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführboden (11) sich in der Breite über mehrere Transportkistenbreiten und in der Länge über mehrere Transportkistenlängen erstreckt, auf welchen bei einer Einlagerung mehrere Transportkisten (1) unter Bildung einer Stapellage in mehreren nebeneinander liegenden Reihen (3a, 3b, 3c) von einer Seite (12) her hintereinander zuführbar sind.

15. Transportkistenstapellager nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Zuführboden für jede Transportkistenreihe ein separater, verstellbarer Anschlag angeordnet ist.

16. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (17) an der Entnahmeseite (13) unterhalb des Zuführbodens (11) sich quer über alle Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) erstreckt und im Bereich (17a, 17b, 17c) jeder Transportkistenreihe (3a, 3b, 3c) mindestens einen Flügel (16) als Anschlag (16) aufweist.

17. Transportkistenstapellager nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (17) im Bereich (17a) einer ersten Transportkistenreihe (3a) entlang ihres Umfangs eine der Anzahl der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) entsprechende Anzahl von Flügeln (16) aufweist, welche so an der Welle (17) angeordnet sind, daß in mindestens einer Drehposition der Welle (17) alle Flügel (16) unterhalb des Zuführbodens (11) geschwenkt sind,
und daß die Welle (17) im Bereich (17b) einer zweiten Transportkistenreihe (3b) einen Flügel (16) weniger aufweist als im Bereich (17a) der ersten Transportkistenreihe (3a), wobei jeder der Flügel (16) im Bereich (17b) der zweiten Transportkistenreihe (3b) zu einem Flügel (16) im Bereich (17a) der ersten Transportkistenreihe (3a) längs der Welle (17) fluchtend ausgerichtet ist,
und die Welle (17) im Bereich einer jeden weiteren Transportkistenreihe einen Flügel (16) weniger aufweist als im Bereich einer vorhergehenden Transportkistenreihe, wobei jeder der Flügel (16) zu einem Flügel (16) im Bereich der vorhergehenden Transportkistenreihe längs der Welle (17) fluchtend ausgerichtet ist,
und schließlich die Welle (17) im Bereich (17c) einer letzten Transportkistenreihe (3a) nur noch einen Flügel (16) aufweist.

18. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifeinrichtung (14) einen horizontalen Trägerrahmen (21) aufweist, mit sich parallel, längs der beiden Außenseiten der beiden äußeren gegriffenen Transportkistenreihen (3a, 3c) und zwischen den Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) erstreckenden Trägerholmen (22), an denen jeweils quer zu den Trägerholmen (22) verfahrbare oder verschwenkbare, die Transportkisten (1) zwischen sich fassende Greifelemente (23) angeordnet sind.

19. Transportkistenstapellager nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerholme (22) um ihre Längsachse drehbar am Trägerrahmen (21) angeordnete Wellen (Trägerwellen) (22) sind, an denen an mehreren entlang der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) hintereinander liegenden Längenabschnitten, mindestens aber jeweils in einem Längenabschnitt pro Transportkistenlänge, an einer Seite oder an zwei sich radial gegenüberliegenden Seiten der Trägerwelle (22) radial nach außen erstreckende Klinken (23) als Greifelemente (23) angeordnet sind, welche durch eine Drehung der Trägerwelle (22) von einer vertikalen Ausrichtung in eine horizontale Ausrichtung verschwenkbar sind, in welcher jeweils die sich gegenüberliegenden Klinken (23) zweier benachbarter, paralleler Trägerwellen (22) eine Transportkiste (1) zwischen sich an Ausformungen der Transportkiste (1) ergreifen.

20. Transportkistenstapellager nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Klinken (23) gegenüber der Trägerwelle (22) radial verschiebbar federnd gelagert sind.

21. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerrahmen (21) an mindestens vier an dem Zuführboden (11) festgelegten Führungspfosten (26) parallel zum Zuführboden (11) geführt von einer oberen Halteposition (HP), in welcher die unterste Transportkiste (1) eines Stapels (2) mit ihrer Unterkante mindestens mehr als eine Transportkistenhöhe über dem Zuführboden (11) zwischen den Greifelementen (23) gehalten wird, in eine mittlere Abstellposition (MP), in welcher die unterste Transportkiste (1) eines Stapels (2) auf einer auf dem Zuführboden (11) stehenden Transportkiste (1) abgestellt wird, und in eine untere Aufnahmeposition (AP), in welcher die unterste Transportkiste (1) auf dem Zuführboden (11) abgestellt oder gegriffen wird, verfahrbar ist.

22. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsgestell (18) aus einem oberhalb des Trägerrahmens (21) angeordnetem horizontalen Rahmen (19) mit im wesentlichen parallel über den Trägerholmen (22) des Trägerrahmens (21) verlaufenden Längsholmen besteht, auf welchem mehrere sich nach oben erstreckende Führungsstangen oder -rohre (20) angeordnet sind.

23. Transportkistenstapellager nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführboden (11) ein Rollentisch (11) mit mehreren in Zuführrichtung entlang der Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) hintereinander angeordneten quer über alle Transportkistenreihen (3a, 3b, 3c) entlang der gesamten Breite des Zuführbodens (11) sich erstreckenden Transportrollen (27) ist.

24. Greifeinrichtung (14) zum Halten und/oder Anheben mindestens einer Transportkiste (1) oder mindestens einer Reihe (3a, 3b, 3c) von hintereinander angeordneter Transportkisten (1), welche mindestens zwei, sich parallel seitlich längs zweier Seiten der gegriffenen Transportkiste (1) oder der Transportkistenreihe (3a, 3b, 3c) erstreckende, um ihre Längsachse drehbar an der Greifeinrichtung (14) angeordnete Wellen (Trägerwellen) (22) aufweist, an denen zum Ergreifen der Transportkiste(n) (1) sich radial nach außen erstreckende, gegenüber der Trägerwelle (22) radial verschiebbar, federnd gelagerte Klinken (23) als Greifelemente (23) angeordnet sind.