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BESCHREIBUNG
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer laminierten
Blattstruktur bzw. einer laminierten Folienstruktur aus Metallfolien und Polyolefinblättern
bzw. Polyolefinfolien, die mit Klebstoffilmen verklebt sind.
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Es sind schon verschiedene Methoden zur Verbesserung der Klebfestigkeit
zwischen Polyolefinblättern und Metallfolien eines laminierten Blattes aus Metallfolien
und einem Polyolefinblatt bekannt. So wird zum Beispiel bei einem dieser Verfahren
ein Klebstoffilm zwischen die Metallfolie und das Polyolefinblatt eingesetzt, wobei
auch die Zusammensetzung des Klebstoffilms verbessert ist. Bei einem weiteren Verfahren
werden zum Beispiel in geeigneter Weise die Bedingungen kontrolliert, bei denen
das laminierte Blatt hergestellt wird.
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Ein Verfahren der ersteren Art wird zum Beispiel in der US-PS 3 616
019 beschrieben. Bei diesem Verfahren werden dünne Außenlagen von Metall an eine
relativ dicke innere Lage eines thermoplastischen Kunststoffs unter Verwendung eines
Klebstoffilms angeklebt, der besondere physikalische Eigenschaften und eine besondere
Zusammensetzung hat.
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Ein Verfahren der zweiten Art wird zum Beispiel in der US-PS 3 634
166 beschrieben. Bei diesem Verfahren werden dünne, die Verklebung fördernde Zwischenschichten
an beide Seiten eines Polyäthylenblatts angeklebt, und hierauf werden Metallblätter
an die die Verklebung fördernden Zwischenschichten unter Verwendung von Walzen unter
Druck angeklebt.
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In der JA-OS88884/1978 wird weiterhin ein Verfahren zur Herstellung
eines laminierten Blattes beschrieben, das eine Polyolefinschicht enthält, welche
auf jeder Seite eine Metallfolie aufweist. Eine Metallfolie wird unter Druck an
jede der beiden Seiten eines geschmolzenen Polyolefinblatts
mit
einem Schmelzpunkt von nicht mehr als 2800C mit einer dazwischen liegenden Klebstoffschicht
angeklebt. Letztere enthält 99 bis 70 Gewichtsteile eines modifizierten Polyolefins,
hergestellt durch Aufpfropfen von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe ungesättigte
Carbonsäuren und Derivate davon auf das ganze Polyolefin oder einen Teil desselben
und 1 bis 30 Gewichtsteile eines Kohlenwasserstoff-Elastomeren.
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In der US-PS 3 616 019 wird jedoch das tatsächliche und detaillierte
Vorgehen bei der Herstellung der laminierten Blätter nicht genau beschrieben. Bei
dem in der US-PS 3 634 166 beschriebenen Verfahren können nach dem Ankleben der
dünnen Filme an beide Seiten eines Polyäthylenblatts die Filme nicht gleichförmig
mit dem Polyäthylenblatt kontaktiert werden, indem einfach die Filme mit dem Polyäthylenblatt
unter Verwendung von Walzen verpreßt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, daß
die Filme nicht selbsttragend sind und daß daher eine genügende Haftfestigkeit nicht
erhalten werden kann. Die resultierenden laminierten Blätter haben keine glatte
Oberfläche, und sie sind für das Verformen und Bearbeiten nicht geeignet.
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Bei dem in der JA-0S88884/1978 beschriebenen Verfahren ist kein gleichförmig
enger Kontakt zwischen dem Klebstoffilm und der Metallfolie erhältlich. Daher kann
keine gute Haftung zwischen beiden Schichten erhalten werden. Dies führt dazu, daß
zwischen der Metallfolie und dem Polyolefinblatt des resultierenden laminierten
Blattes Spalte vorliegen,und die Oberfläche des resultierenden laminierten Blattes
ist ungleichförmig, und sie hat eine geringere Glätte.
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Wie oben erwähnt, tritt bei herkömmlichen laminierten Blattern häufig
ein Aufbrechen zwischen der Metallfolie und dem Polyolefinblatt an dem Teil auf,
der der Behandlung unterworfen
ist, wenn die laminierten Blätter
durch Biegen mit einem geringen Radius oder durch Ziehen zu einer bestimmten Gestalt
verformt werden. Ein derartiges Auseinanderbrechen führt oftmals zu einer Zerstörung
des so geformten Produkts, wenn es sich in Gebrauch befindet.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer
laminierten Blattstruktur zur Verfügung zu stellen, die von den oben genannten Nachteilen
frei ist.
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Weiterhin soll durch die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
laminierten Blattstruktur zur Verfügung gestellt werden, welche eine sehr hohe Haftung
zwischen einer Metallfolie und einem Polyolefinblatt aufweist.
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Weiterhin soll durch die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
laminierten Blattstruktur zur Verfügung gestellt werden, die einer scharfen Biege-
und Ziehbehandlung unterworfen werden kann, ohne daß ein Auseinanderbrechen stattfindet.
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Durch die Erfindung soll weiterhin eine laminierte Struktur zur Verfügung
gestellt werden, die eine Oberfläche mit hoher Glätte hat und die von Ungleichmäßigkeiten
frei ist.
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Durch die Erfindung wird nun eine laminierte Blattstruktur hergestellt,
indem Metallfolien an ein Polyolefinblatt mittels eines Klebstoffilms angeklebt
werden und der Klebstofffilm in Seitenrichtung gestreckt wird, bevor er an die Metallfolie
angeheftet wird.
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Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung einer
laminierten Blattstruktur mit fünf Schichten, wobei die erste und die fünfte Schicht
aus einer Metallfolie
bestehen, die zweite und die vierte Schicht
aus einem Klebstoffilm bestehen und die dritte Schicht aus einem Polyolefinblatt
besteht, bei dem man die erste Schicht an die zweite Schicht anklebt, die fünfte
Schicht an die vierte Schicht anklebt und sodann die zweite Schicht an eine Seite
eines geschmolzenen Polyolefinblatts anklebt und die vierte Schicht an die andere
Seite des geschmolzenen Polyolefinblatts unter Druck anklebt, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man vor dem Ankleben der zweiten Schicht an die erste Schicht und vor dem
Ankleben der vierten Schicht an die fünfte Schicht eine Spannung an die zweite Schicht
und die vierte Schicht in Querrichtung zur Laufrichtung der Schichten anlegt.
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Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert;
es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer laminierten Blattstruktur,
die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden ist; Fig. 2 in diagrammartiger
Weise eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig. 3 einen Querschnitt
einer gekrümmten Walze zum Strecken des Klebstoffilms in Seitenrichtung; und Fig.
4 eine perspektivische Ansicht, welche darstellt, wie der Klebstoffilm über die
gekrümmte Walze läuft.
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In Fig. 1 ist eine laminierte Blattstruktur dargestellt, die aus einem
Polyolefinblatt 3 als Kernmaterial besteht, welches zwischen Metallfolien 1 und
5 mittels Klebstoffilmen 2 und 4 eingesetzt ist.
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Beispiele für Polyolefine, die ein Material für das Polyolefinblatt
sein können und die das Ausgangsmaterial für modifizierte
Polyolefine
sein können, welche als Klebstoffilmschichten 2 und 4 verwendet werden können, sind
Polymere mit einem Kristallisationsgrad von mindestens 25 %, gemessen durch Röntgenstrahlen,
wie Homopolymere von a-Olefinan, z.B. von Äthylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten,
3-Methyl-1-buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-Penten und dgl., Copolymere der genannten
a-Olefine mit weniger als 10 Mol-96, vorzugsweise weniger als 7 Mol-% von anderen
a-Olefinen, oder Gemische davon. Weiterhin können Copolymere der oben genannten
«-Olefine mit Acyloxyverbindungen, insbesondere Acetoxygruppen, substituierten Verbindungen,
wie Vinylacetat, oder ihre verseiften Verbindungen genannt werden.
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Unter diesen Substanzen werden Polyäthylen oder Polypropylen mit mittlerer
oder niedrigerer Dichte, insbesondere Polyäthylen mit einer Dichte von 0,910 bis
0,970 g/cm3 und einem Schmelzindex (1900C) von 0,05 bis 100, bevorzugt.
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Modifizierte Polyolefine, die für die Klebstoffilme verwendet werden
können, können in der Weise hergestellt werden, daß eine ungesättigte Carbonsäure
oder ein Derivat davon auf einen Teil der oben genannten Polyolefine oder die gesanten
Polyolefine aufgepfropft werden.
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Beispiele für ungesättigte Carbonsäuren sind Acrylsäure, Methacrylsäure,
Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und dergleichen.
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Beispiele für Derivate von ungesättigten Säuren sind z.B. Säureanhydride,
Ester, Amide, Imide, Metallsalze und dgl.. Einzelbeispiele sind Maleinsäureanhydrid,
Citraconsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Xthylacrylat,
Äthylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat,
Monoäthylmaleat, Diäthylmaleat, Monomethylfumarat, Dimethylfumarat, Monomethylitaconat,
Diäthylitaconat, Acrylamid, Methacrylamid, Maleinsäuremonouid,
Maleinsäurediamid,
Maleinsäure-N-monoäthylamid, Maleinsäure-.
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N,N-diäthylamid, Maleinsäure-N-monobutylamid, Maleinsäure-N,N-dibutylamid,
Fumarsäuremonoamid, Fumarsäurediamid, Fumarsäure-N-monoäthylamid, Fumarsäure-N,N-diäthylamid,
Fumarsäure-N-monobutylamid, Fumarsäure-N ,N-dibutylamid, Maleimid, N-Butylmaleimid,
N-Phenylmaleimid, Natriumacrylat, Natriummethacrylat, Kaliumacrylat, Kaliummethacrylat
und dgl.
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Unter diesen wird Maleinsäureanhydrid besonders bevorzugt.
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Es sind verschiedene Methoden bekannt, um die oben genannten Monomere
auf Polyolefine aufzupfropfen. So werden zum Beispiel ein Polyolefin und ein aufzupfropfendes
Monomeres bei erhöhten Temperaturen in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels
mit oder ohne einenzugefügten Radikal-Initiator miteinander umgesetzt. Andere Vinylmonomere,
wie z.B. Styrol, können zu dem Reaktionssystem zugegeben werden.
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Die Monomermenge, die auf ein Polyolefin aufgepfropft ist, (nachstehend
als "Aufpfropfungsgrad" ausgedrückt), beträgt vorzugsweise 10 4 bis 3 Gew.-%.
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Ein Teil des Polyolefins oder das gesamte Polyolefin kann gepfropft
werden. Vom technischen Gesichtspunkt aus gesehen, ist es zweckmäßig, zunächst ein
modifiziertes Polyolefin mit einem Aufpfropfungsgrad von ?0-2 bis 6 Gew.-% herzustellen
und dieses sodann mit einem nichtmodifizierten Polyolefin zu vermischen, da durch
dieses Vorgehen die Konzentration des Aufpropfungsmonomeren in der Zusammensetzung
in geeigneter Weise eingestellt werden kann. Als Kohlenwasserstoff-Elastomere, die
eine Komponente des Klebstoffilms bilden, können beispielswei se Polyisobutylen,
Äthylenpropylenkautschuk, Äthylen-1 -butenkautschuk, Butylkautschuk, Butadienkautschuk,
Styrolbutadienkautschuk, Äthylenbutadienkautschuk, Isoprenkautschuk und dgl. genannt
werden.
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Unter diesen werden Äthylenpropylenkautschuk und Polyisobutylen besonders
bevorzugt.
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Zu dem Polyolefinblatt eines Kernmaterials und dem Klebstofffilm können
ein Wärmestabilisator, ein Stabilisierungsmittel gegen Bewitterungseinflüsse, ein
Schmiermittel, ein Antistatikum, ein Kernbildungsmittel, ein Pigment, ein Farbstoff,
ein feuerhemmendes Mittel, ein Blockierungsinhibitor, ein Gleitmittel und dgl. in
der üblichen Menge zugesetzt werden.
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Der Klebstoffilm besteht aus 70 bis 99 Gewichtsteilen, vorzugsweise
80 bis 97 Gewichtsteilen, eines modifizierten Polyolefins und 1 bis 30 Gewichtsteilen,
vorzugsweise 3 bis 20 Gewichtsteilen, eines Kohlenwasserstoff-Elastomeren (insgesamt
100 Gewichtsteile). Wenn der Anteil des Kohlenwasserstoff-Elastomeren weniger als
1 Gewichtsteil beträgt. denn wird die Haftfestigkeit nicht verbessert. Andererseits
ist bei Mengen von mehr als 30 Gewichtsteilen die Filmverforabarkeit des Klebstoffilms
nicht gut.
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Der Klebstoffilm wird gewöhnlich in Form eines Films mit einer Dicke
von 10 bis 100 Micron durch Verformen mit einer T-DUse oder durch Blasen hergestellt.
Es kann auch ein dikkes Klebstoffilmblatt verwendet werden, doch ist dies vom wirtschaftlichen
Gesichtspunkt aus nicht vorzuziehen.
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Beispiele fUr Metallfolien der laminierten Blattstruktur sind Folien
aus Aluminium, Eisen, Kupfer, Zinn, Nickel und dgl. und Legierungen, die ein oder
mehrere solcher Metalle enthalten, wie z.B. Edelstähle. Unter diesen wird Aluminium
bevorzugt. Die Metallfolie ist gewöhnlich 0,01 bis 0,5 mm dick, und sie wird gewöhnlich
vor dem Gebrauch entfettet.
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Zur Verbesserung der Haftfähigkeit kann eine sehr gering.
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Menge von anorganischen Verbindungen, beispielsweise eines Schmiermittels,
eines Füllstoffs und dgl., zu dem Xlebstofffilm gegeben werden.
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Beispiele für anorganische Verbindungen sind Magnesiumoxid, Calciumoxid,
Aluminiumoxid, Titandioxid, Magnesiumsulfat, Calciumsulfat, Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid
u. dgl.
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Erfindungsgemäß wird an die zweite Schicht und die vierte Schicht
in Querrichtung zur Vorschubrichtung bzw. Laufrichtung der Schichten eine Spannung
angelegt, bevor die zweite Schicht mit der ersten Schicht und die vierte Schicht
mit der fünften Schicht verklebt werden. Hierdurch können verschiedene Nachteile
vermieden werden, wie z.B. ein Zerknittern des Klebstoffilms nach dem Verbinden
des Klebstoffilms mit der Metallfolie, wobei der Klebstoffilm die Metallfolie nicht
gleichförmig berührt und dadurch Luft zwischen beiden Schichten enthalten ist. Als
Ergebnis kann daher erfindungsgemäß die Verklebung zwischen der Metallfolie und
dem Klebstoffilm verstärkt werden, wobei gleichzeitig die Haftung zwischen der Metallfolie
und dem Polyolefinblatt erhöht wird.
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Daher ist die resultierende laminierte Blattstruktur von einem Auseinanderbrechen
zwischen der Metallfolie und dem Klebstoffilm frei, das durch eine Biegebearbeitung
und durch Ziehen mit einem geringen Radius bewirkt werden könnte.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Klebstoffilm mit der
Metallfolie hinterlegt und durch diese gestützt, bevor der Klebstoffilm mit dem
Polyolefinblatt beklebt wird, so daß der Klebstoffilm und das Polyolefinblatt sich
gleichförmig und eng beruhren können. Hierdurch erhält die resultierende laminierte
Blattstruktur als ganze eine hohe mechanische Festigkeit.
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Als Methode zur Anlegung einer Spannung an die Klebstoffilme, d.h.
an die zweite Schicht und an die vierte Schicht in Querrichtung bezüglich der Laufrichtung
der Klebstoffschichten,sind verschiedene Methoden bekannt. Bei einer Methode geht
man so vor, daß man den Klebstoffilm über eine gekrümmte
Walze
leitet, deren Welle die Form eines kreisförmigen Bogens hat. Es wird bevorzugt,
eine gekrümmte Walze zu verwenden, die ein Kautschukmaterial mit hohem Reibungskoeffizienten
auf der OberflÄche besitzt.
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Ein Beispiel für eine solche gekrümmte Walze ist in Fig. 3 rrezeigt.
Eine flexible gekrümmte Welle 1 ist in gekrümmter Form fixiert. Um die Welle 1 wird
eine Kautschukwalze 2 mittels Speziallagern 3 rotieren gelassen. Der Krümmungsgrad
der gekrümmten Welle kann durch eine Winkeleinstellungsvorrichtung 4 eingestellt
werden. Die Kautschukwalze kann erforderlichenfalis durch eine Antriebswelle angetrieben
werden.
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In Fig. 4 ist dargestellt, daß der Klebstoffilm 42 über die gekrümmte
Kautschukwalze von der Seite A zu der Seite B läuft. Wenn der Klebstoffilm über
die gekrümmte Walze läuft, dann bewirkt die Reibungskraft zwischen der Oberfläche
der Kautschukwalze und dem Klebstoffilm 42 eine Ausdehnung des Filmes 42 in Querrichtung.
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In Fig. 2 ist dargestellt, wie die Metallfolien 1 und 1', die entfettet
und um Rollen herumgewickelt worden sind, über Führungswalzen 3, 31, 4 und 4' geleitet
werden und durch Vorerhitzer 6 und 6' auf 70 bis 2000C erhitzt werden. Sodann werden
sie zu Rollenpaaren 5 und 5' geleitet. Die Temperatur der Rollenpaare 5 und 5' betrugt
vorzugsweise 100 bis 1()0C. Als Vorerhitzer 6 und 6 sind solche vom Heißluftbl@styp
bevorzugt. Die Temperatur der Heißluft beträgt gewöhnlich 100 bis 300°C, vorzugsweise
150 bis 250°C. Somit kennen die Metallfolien gleichförmig mit hoher Wärme1ei3tung
vorerhitzt werden.
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DXe Außenoberfläc'cie der Metallfolie kann nach dem Entfetten beschichtet
werden.
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Dünne Filme, die zuvor als ein Klebstoffilra hergestellt worden sind,
2, 2' werden zu Expandierungswalzen 20 und 20' geleitet, wo die Klebstoffilme 2,
2' in Querrichtung zur Laufrichtung des Filmes gestreckt werden. Sodann werden sie
zu Walzenpaaren 5 und 5' geleitet, um mit der Metallfolie verbunden zu werden, wodurch
ein zweischichtiges Blatt resultiert. Gewünschtenfalls werden die zweischichtigen
Blätter durch Erhitzer 7 und 7' auf eine Temperatur von 120 bis 2000C erhitzt, um
eine Laminierung herbeizuführen und zweischichtige Laminate zu bilden. Gemäß der
in Fig. 2 dargestellten Methode wird das zweischichtige Laminat kontinuierlich und
gleichzeitig gebildet. Es kann aber auch ein solches Verfahren angewendet werden,
bei dem zunächst an einem anderen Ort das zweischichtige Laminat hergestellt wird
und dieses dann direkt auf ein geschmolzenes Polyolefinblatt 9 geleitet wird, wobei
in einem solchen Falle die Erhitzer 7 und 7' nicht erforderlich sind.
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Das Polyolefinblatt 9 wird aus einem Extruder 8 im geschmolzenen Zustand
bei einer höheren Temperatur als dem Schmelzpunkt und einer niedrigeren Temperatur
als 280°C extrudiert und dem Spalt der Druckwalzen 10 und 10' zugeführt. Die Dikke
des geschmolzenen Polyolefinblatts beträgt gewöhnlich 1 bis 6 mm. Wenn die Temperatur
des geschmolzenen Polyolefinblatts niedriger ist als der Schmelzpunkt, dann kann
es nicht an dem Klebstoffilm haften. nn sie andererseits höher als 280°C ist, dann
wird die Haftfähigkeit ziemlich erniedrigt.
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Die Temperatur der Druckwalzen 10 und 10' wird auf eine Temperatur
von [taumtemperatur oiS 300°C eingestell@. Die oben genannten zweischichtigen Blätter
werden auf die beiden Oberflächen des geschmolzenen Polyolefinblatts gepreßt und
sodann mehreren Paaren von KUh?walzen 11, 11' zutührt. I)ie resultierende laminierte
Blattstruktur 12 wird an den Kiihlwalzen
abgekühlt und bei einem
Druck von 0,1 kg/cm2 bis 4 kg/cm2 während des Durchlaufs durch die kühlenden Walzenpaare
auch verpreßt. Die auf diese Weise genügend verpreßte laminierte Blattstruktur wird
durch die Ziehvorrichtung 13 weggezogen und sodann zum Produkt zerschnitten.
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Die Erfindung wird in den Beispielen näher erläutert.
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Beispiel 1 10 Gew.-Teile von Polyäthylen hoher Dichte (Schmelzindex
1,5 und Dichte 0,965), auf das 1,0 Gew.-% Maleinsäureanhydrid aufgepfropft worden
war, und 90 Gew.-Teile Polyäthylen mittlerer Dichte (Schmelzindex 4,0 und Dichte
0,925) wurden vermischt, wodurch ein modifiziertes Polyäthylen hergestellt wurde.
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Eine Masse, bestehend aus 90 Gew.-Teilen des resultierenden modifizierten
P ~ Plyäthylens und 10 Gew.-Teilen Polyisobutylen (PIB), wurde zu einem aufgeblasenen
Film mit einer Dicke von 20pm bei einer Harztemperatur von 2200C verformt. Der resultierende
Film wurde als Klebstoffilm verwendet. Als Kernmaterial wurde P polyäthylen hoher
Dichte (Schmelzindex 1,0, Dichte 0,957 und Schmelzpunkt 1200C) verwendet. Als Metallfolie
wurde ein Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,2 mm verwendet. Die genannten Materialien
wurden der Vorrichtung der Fig. 2 zugeführt, um eine laminierte Blattstruktur zu
erzeugen. Die Extrudierungstemperatur des geschmolzenen Polyäthylenblatts 9 betrug
2500C. Die eingestellte Temperatur der Druckwalzen 10, 10' betrug 2000C. Der Druck
der KUhlwalzen betrug 0, kg/cm2 bis 4 kg/cm2.
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Die resultierende laminierte Blattstruktur hat eine gleichförmige
Oberfläche und eine hohe Glätte.
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Als die laminierte Blattstruktur einer Biegebearbeitung unterworfen
wurde, erfolgte keinerlei Aufbrechen zwischen der Metallfolie und dem Polyäthylenblatt,
und es trat kein Bruch der laminierten Blattstruktur auf.
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Beispiel 2 10 Gew.-Teile Polypropylen (Schmelzindex 7,0 und Dichte
0,91) auf das 1,0 Gew.-% Maleinsäureanhydrid auigepfropft worden war, und 90 Gew.-Teile
Polypropylen (Schmelzindex 6,5 und Dichte 0,91) wurden vermischt, um ein modifizierteS
Potypropylen herzustellen.
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Eine Masse, bestehend aus 90 Gew.-Teilen des resultierenden modifizierten
Polypropylens und 10 Gew.-Teilen Polyisobutylen (PIB), wurde zu einem T-Düsenfilm
mit einer Dicke von 50/im bei einer Harztemperatur von 2400C verformt. Der resultierende
Film wurde als Klebstoffilm verwendet. Als Kernmaterial wurde Polypropylen (Schmelzindex
1,5, Dichte 0,91 und Schmelzpunkt 7650C) verwendet. Als Metallfolie wurde eine Aluminiumfolie
mit einer Dicke von 0,2 mm verwendet. Die oben genannten Materialien wurden zu einer
laminierten Blattstruktur nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 laminiert. Die Extrudierungstemperatur
des Polypropylenblatts betrug 2300C.
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Die Einstelltemperatur der Druckwalzen 10, 10' betrug 22O0C, und der
Druck der Kühlwalzen lag im Bereich von 0,1 kg/cm² bis 4 kg/cm².
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Die resultierende laminierte Blattstruktur hatte eine gleihmäßige
Oberfläche und eine hohe Glätte.
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Ende der Beschreibung.