DE2930870B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldraehten,insbesondere Starkdraehten - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldraehten,insbesondere StarkdraehtenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere
Starkdrähten, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie findet besonders Anwendung bei
starken Wickeldrähten kreisförmigen oder profilierten Querschnitts mit einer Querschnittsfläche von mehr als
1,5 qmm bis zu beliebigen Querschnittsabmessungen handelsüblicher Wickeldrähte.
Bislang werden derartige Wickeldrähte hergestellt, indem ein entsprechend vorbereiteter Leiterdraht in
mehrfacher Folge mit einer konzentrischen Lackisolierschicht aus Flüssigiack versehen, und nach Erreichen der
gewünschten Isolierdicke zur Aushärtung des Isolierlakkes durch einen entsprechend ausgebildeten Härtungsofen geführt wird. Als Isolierlack werden hierzu in einer
geeigneten Kohlenwasserstoffverbindung, z. B. Kresol, gelöste Isolierstoffe verwendet, um die für den flüssigen
Lackauftrag notwendige Viskosität zu bewirken. Das Lösungsmittel muß vor bzw. bei dem Härten durch
erhöhte Wärmeeinwirkung ausgedampft werden, ehe der eigentliche Härtungsprozeß des Lackes einsetzen
kann, welcher der so gebildeten Isolierschicht die notwendigen elektrischen und mechanischen Eigenschaften
verleiht.
Dieses übliche Verfahren ist wegen der beim Härten abgegebenen toxischen oder giftigen Dämpfe wenig
umweltfreundlich und darüber hinaus äußerst energieaufwendig, wegen der Notwendigkeit der Verdampfungswärme
für das Lösungsmittel unabhängig vom eigentlichen Härtungsprozeß.
Andererseits sind bereits pulverförmige Beschichtungsmittel z.B. aus DE-OS 27 44 721, bekannt, um
verschiedene Gegenstände, wie Garten-, Haus- und Küchengeräte, Gehäuse hierfür, Ventilatorflügel od. dgl.
mit einer mechanisch ausreichend festen Korrosionsschutzschicht aus einem geeigneten Kunststoff zu
versehen. Dieser wird in Pulverform auf elektrostatischem Wege in einer Beschichtungskammer aufgebracht,
in welcher der zu beschichtende Gegenstand eine positive Elektrode bildet, so daß die in der Kammer
auf geeignete Weise in Schwebe gehaltenen und durch das dort erzeugte Feld elektrisch negativ aufgeladenen
Pulverteilchen sich darauf absetzen. So bildet sich in Abhängigkeit von der Verweildauer des Gegenstandes
in der Kammer und sonstigen Faktoren ein daran relativ
ORIGINAL INSPECTED
fest anhaftender pulvriger Belag, der durch entsprechende Nachbehandlung, insbesondere Wärmeanwendung
geschmolzen und am Gegenstand aufgesintert und schließlich gehärtet wird.
Derartige elektrostatische Beschichtungskammern sind auf dem Markt erhältlich, die jedoch nicht — ohne
weiteres — zur Herstellung lackisolierter, elektrischer Wickeldrähte geeignet sind. An diese werden nämlich
besonders hohe Anforderungen gestellt, hinsichtlich der Gleichmäßigkeit und der Dicke ihrer gehärteten
Lackisolierung, welche die nach DIN vorgegebenen Endmaße mit größter Genauigkeit einhalten soll, wobei
nur äußerst geringe Toleranzen von höchstens ± 10 μηη zulässig sind, um deren elektrische Eigenschaften, wie
insbesondere die Spannungs-Durchschlagfestigkeit und die vorgesehenen Abmessungen der damit bewickelten
Geräte zu gewährleisten. Für die über Tage und Wochen ununterbrochene, kontinuierliche Fertigung ist
ferner ein gleichmäßiger Sinter- und Härtungsprozeß erforderlich, der seinerseits von der Gleichmäßigkeit
der Korngröße des aufgetragenen Pulvers abhängig ist. Eine solche ist bei den bislang bekannten Verfahren
dieser Art nicht gegeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dieses bekannte Pulverbeschichtungsauftrags- und Härtungs- 2s
verfahren so zu variieren bzw. zu verbessern, daß es sich für die Herstellung lackisolierter Wickeld.ähte eignet,
wobei sowohl die Gleichmäßigkeit der Dicke der so hergestellten Lackisolierung als auch insbesondere ihre
durch die Art der Aushärtung bedingten elektrischen und mechanischen Eigenschaften bei einer langzeitig
ununterbrochenen Fertigung unter Bedingungen mit absoluter Sicherheit gewährleistet sind, die in Abhängigkeit
vom jeweils zu isolierenden Draht im wesentlichen vorgegeben werden und sich im übrigen r>
automatisch zur Erzielung einer optimalen Qualität des Produktes einstellen. Diese Aufgabe wird durch die im
Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen
Verfahrens sind mit den Ansprüchen 2 und 3 angegeben, von welchen der Anspruch 2 die wesentlichen Faktoren
zur Steuerung der jeweils gewünschten Isolierdicke, und der Anspruch 3 die Bedingungen des Drahtabzuges
betreffen.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, deren wesentliche
Merkmale mit dem Anspruch 4 umrissen sind. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Vorrichtung ergeben
sich aus den Ansprüchen 5 bis 7, welche insbesondere Einzelheiten der Ausgestaltung der
Sinter- und Härtungseinrichtung betreffen.
Der wesentliche Vorteil des neuen Verfahrens zur Herstellung lackisolierter Starkdrähte liegt in der
dadurch geschaffenen Möglichkeit einer kontinuierlichen, wirtschaftlichen, umweltfreundlichen, über Tage r>5
und Wochen ununterbrochenen Fertigung von Lackdrähten bei Gewährleistung der erforderlichen Normqualität
derselben. Diese ergibt sich aus der Kontinuität des Drahtdurchganges durch die kompakt angeordnete
Vorrichtung unter Durchlauf- und Abzugsbedingungen w)
des Drahtes sowie der Steuerung des Pulverauftrages der Isolierung und deren Sinterung und Härtung. Diese
Bedingungen werden mit Beginn jeder Art der Fertigung, d. h. entsprechend dem jeweiligen Querschnitt
und der Querschnittsabmessung des zu isolieren- den Drahtes sowie des hierzu verwendeten Isolierpulvers
eingestellt und regeln sich im übrigen selbsttätig so ein, daß die Qualität der auf diese Weise erzeugten
Lackisolierung und insbesondere deren Schichtdicke stets gewährleistet sind, die — unabhängig vom
Drahtquerschnitt — Üblicherweise 120 μηι betragen soll,
wobei eine Abweichungstoleranz von höchstens ±10 μηι zulässig ist
Wesentlich ist hierfür, daß die Abzugsgeschwindig
keit entsprechend der für das Aushärten des betreffenden Isolierlackes in der Auftragsschichtdicke bzw.
entsprechend dem jeweiligen Drahtquerschnitt erfor derlichen Verweilzeit gewählt ist, wobei der zu
isolierende Draht mit jeweils konstant eingestellter gleichförmiger Geschwindigkeit zugeführt und als
isolierter Draht mit vorgegebener Zugspannung abgezogen wird. Diese Geschwindigkeitsregelung wird
mittels einer drehzahlgeregelten Umlenkrolle bewirkt, über die der Draht vor dem Eintritt in die elektrostatische Beschichtungskammer geführt wird, während die
mechanische Spannungsregelung mittels einer Rutschkupplung zwischen dem Antrieb und der Trommel der
Aufwickeleinheit erfolgt.
Ebenfalls erfindungswesentlich ist, daß die Auftragsschichtdicke nach dem Aushärten sowie ggf. der
Kühlung des Isolierlackes kontinuierlich gemessen, und die Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes für die
elektrostatische Beschichtung in unmittelbarer Abhängigkeit von den so ermittelten Meßwerten derart
gesteuert wird, daß die pulvrigen Lackteilchen unterschiedlicher Korngröße nahezu gleichzeitig und gleich·
mäßig auf den zu isolierenden Draht elektrostatisch aufgebracht werden. Hierbei wird der Lackauftrag
kontinuierlich dem Sollwert der gewünschten Schichtdicke angepaßt und deren Gleichförmigkeit innerhalb
des Rahmens der zulässigen Toleranzen der Isolierdicke bestimmt und zugleich eine bei den bisherigen
Pulverauftragsverfahren unvermeidliche Selektion der Pulverteilchen vermieden.
Bei zu großer Pulverdichte in der Beschichtungskam mer, also wenn in diese mit einem Mal zuviel Pulver
eingeführt wird, ergibt es sich nämlich, daß die kleineren und somit leichteren Teilchen zuerst auf den zu
beschichtenden Körper — den zu isolierenden Draht — abgesetzt werden, so daß die dickeren und somit
schwereren Pulverteilchen zunächst nur in geringem Maße am Draht anhaften bzw. erst nach durch den
Verbrauch der leichteren Teilchen bewirkter Verringerung der Pulverdichte in der Beschichtungskammer zum
Auftrag gelangen. Dies führt jedoch zu einem uneinheitlichen Pulverlackauftrag, der beim nachfolgenden Schmelz- und Sintervorgang, wobei die zwischen
den Pulverteilchen befindliche Luft ausgetrieben wird, zu einem ungleichmäßig aufgeschmolzenen Oberzug
des Lackdrahtes, und nach dessen Härtung zu einem den hohen Genauigkeitsanforderungen nicht mehr entsprechenden Produkt führen würde. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme wird eine derartige als »Selektion«
bezeichnete Erscheinung beim elektrostatisch bewirk ten Pulverauftrag mit Sicherheit dadurch vermieden,
daß die Pulverdichte in der Beschichtungskammer im wesentlichen konstant gehalten wird, so daß ein
gleichmäßiger dichter Auftrag von größeren und kleineren Pulverteilchen erfolgt.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist auch, daß die Einwirkungsdauer bzw. die wirksame
Strecke und die Intensität der elektrostatischen
Beschichtung im Einklang mit der gleichförmigen Abzugsgeschwindigkeit des kontinuierlich bewegten
isolierten Drahtes und mit der automatisch gesteuerten Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes zur Erzielung
der gewünschten Dicke des Lackauftrages geregelt werden. Dies ist für die grundsätzliche Bestimmung der
Größenordnung der Dicke des Pulverlackauftrages von ausschlaggebender Bedeutung, da die konstante Durchgangsgeschwindigkeit
allein vom Sinter- und Härtungsprozeß, nicht jedoch von den Gegebenheiten des Pulverlackauftrages, abhängig gemacht wird.
Daher sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich, um die dem elektrostatischen Lackauftrag ausgesetzte
effektive Beschichtungsstrecke in der Kammer entsprechend dem Lackdrahtquerschnitt und der gewünschten
Beschichtungsstärke einzustellen. Hierzu wird die wirksame Beschichtungsstrecke im allgemeinen allein in
Abhängigkeit von den Querschnittsabmessungen des zu beschichtenden Drahtes bestimmt, wobei die Durchlaufgeschwindigkeit
von der notwendigen Verweilzeit des jeweils verwendeten Beschichtungspulvers in dem mit
Abstand nachgereihten Sinter- und Härtungsofen gewählt wird. Dieser kann entweder als Muffelofen mit
mehreren Abschnitten unterschiedlicher Heizungsintensität oder auch als UV-Härtungskammer ausgebildet
sein, wie sie beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 28 43 895.1 -34 beschrieben ist.
Selbstverständlich richtet sich die Wahl des jeweils verwendeten pulvrigen Isolierstoffes nach der Art der
vorgesehenen Aushärtung. In der Regel werden hierfür Duroplaste, z. B. auf Polyurethan-Polyamidbasis verwendet,
welche aus Komponenten zusammengesetzt sind, die zunächst aufgeschmolzen werden können und
danach bei erhöhter Wärmezufuhr bzw. ultravioletter Strahlungseinwirkung in den duroplastischen Endzustand
übergehen. Die Durchlaufgeschwindigkeit ist jedoch im wesentlichen von der Dauer des Sinter- und
Härtungsvorganges, also im Falle der Strahlungshärtung von der Strahlungsintensität und der hierzu
vorgesehenen Einwirkungsstrecke bzw. bei der Wärmehärtung von der wirksamen Länge und der Temperatur
jedes der hierfür vorgesehenen Ofenabschnitte abhängig-
Nachstehend ist die Erfindung unter Angabe weiterer Vorteile und Einzelheiten desselben anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Nachstehend ist die Erfindung unter Angabe weiterer Vorteile und Einzelheiten desselben anhand eines in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Bei dieser Vorrichtung sind auf einer gemeinsamen Grundplatte 6 mit Traggestell hintereinander bzw. in
verschiedenen Ebenen übereinander eine Abwickeleinheit 2, eine elektrostatisch wirksame Pulverbeschichtungskammer
3, eine Sinter- und Härtungseinrichtung 4 sowie eine mit einer Drahtkühlung kombinierte
Drahtrückführungseinrichtung 5 und eine Aufwickeleinheit 1 so angeordnet, daß alle für die erfolgreiche
Wickeldrahtisolierung notwendigen Einheiten raumsparend untergebracht sind und insgesamt eine kompakte
Einheit bilden.
In der elektrostatisch wirksamen Pulverbeschichtungskammer
3 sind seitlich Flächenelektroden für die elektrostatische Aufladung der Pulverteilchen angebracht,
welche durch die Einwirkung des pulsierenden Wechselfeldes einer am Boden der Kammer angeordneten
Hochspannungselektrode — ohne jeglichen Fremdeinfluß durch einströmendes Gas o.dgl. — unter
atmosphärischen Bedingungen in Schwebe gehalten werden. Die elektrostatische Beschichtungskammer 3
ist jedoch an ihrer Einführungs- sowie an ihrer Austrittsöffnung für den hindurchgeführten Draht mit je
einer dort verschiebbar angeordneten Abdeckhülse 11 bzw. 12 ausgestattet. Die Abdeckhülsen 11, 12 dienen
zur Bestimmung der wirksamen Strecke für die elektrostatische Beschichtung des hindurchgeführten
Drahtes und können je nach den jeweiligen Erfodernissen in ihrer Lagerung 16 bzw. 17 weit gegen das Innere
der Kammer vorgeschoben bzw. aus dieser herausgezogen werden, womit die wirksame Strecke zwischen dem
ίο Maximalwert der Kammerabmessung und einem
Minimalwert beliebig eingestellt werden kann. Zwischen der Abwickeleinheit 2 und der Einführungs-Abdeckhülse
11 der Kammer 3 ist eine drehzahlgesteuerte Umlenkrolle 15 angeordnet, über welche der zu
beschichtende Draht geführt und somit seine Bewetungsgeschwindigkeit genau eingeregelt wird. Da diese
— wie bereits ausgeführt — im wesentlichen nur von den Sinter- und Härtungsbedingungen abhängig ist,
wird für den notwenigen Schichtauftrag die wirksame Stecke mittels der vorbeschriebenen Abdeckhülsen 11,
12 entsprechend der Durchlaufgeschwindigkeit eingestellt, ebenso auch die Intensität des zwischen den
seitlichen Elektroden der Kammer 3 darin erzeugen elektrischen Spannungsfeldes und die Pulverlackzufuhr
in die Kammer 3.
Diese erfolgt von wenigstens einem, vorzugsweise mehreren, oberhalb der Beschichtungskammer angeordneten
Vorratsbehältern 8 über eine Zufuhrregeleinrichtung 9, die in die Beschichtungskammer 3
jo einmündet, wobei die Zufuhrregeleinrichtung 9 über
eine Meßwertübertragungseinrichtung 10 mit dem Meßwertgeber einer Meßtaste 7 verbunden ist. Dieser
ist an dem Traggestell 6 zwischen dem Ausgang der Sinter- und Härtungseinrichtung 4 und dem Eingang der
Kühleinrichtung 5 oder hinter der letzteren angeordnet, wenn dies aus Gründen der räumlichen Gegebenheiten
sowie der gewählten elektrischen oder mechanischen, z. B. hydraulischen Meßwertübertragungseinrichtung 10
von der Meßtaste 7 zur Zufuhrregeleinrichtung 9 beforzugt wird. Zufolge dieser Einrichtungen ist die
Pulverzufuhr vom Vorratsbehälter 8 zur Beschichtungskammer 3 kontinuierlich in Abhängigkeit von der
Messung des Istwertes am fertigen Produkt so geregelt, daß die Pulverdichte in der Beschichtungskammer 3
stets gleich bleibt und dementsprechend ein gleichmäßiger Pulverauftrag ohne die vorausgehend beschriebene
Erscheinung der Selektion erfolgt.
Im Abstand hinter der Beschichtungskammer 3 ist die Sinter- und Härtungseinrichtung 4 angeordnet, welche
wenigstens zwei voneinander getrennte Abschnitte 13 und 14 umfaßt, von welchen zumindest der eine als
Sinterabschnitt 13 mit mäßiger, regelbarer Wäremewirkung und zumindest der letzte als Härtungsabschnitt 14,
z. B. Ofen oder UV-Strahlungskammer ausgestaltet ist.
Im letztgenannten Fall kann auch der Sinterabschnitt 13
mit einer entsprechenden Anzahl von Infrarotstrahlern bestückt sein. In der Regel wird jedoch für den
Sinterprozeß ein regelbar beheizbarer Muffelofen bevorzugt, der seinerseits mit mehreren zur unterschiedlichen
Temperaturabgabe eingerichteten Zonen ausgestattet sein kann.
Zur Erhöhung der Durchlauf- und somit der Fertigungsgeschwindigkeit können mehrere solcher
Sinter- und/oder Härtungsabschnitte hintereinander geschaltet und — entsprechend dem jeweils verwendeten
Isolierstoff — auf unterschiedliche Temperaturen so abgestellt sein, daß die pulverförmig aufgebrachte
Isolierschicht des Wickeldrahtes mit einem Durchgang
zunächst unter Austreibung des dazwischen befindlichen Lufteinschlusses wirksam aufgeschmolzen und auf
dem Draht in Form einer gleichmäßigen Schicht festgesintert, und schließlich mit steigender Temperatur
oder Strahlungsintensität gehärtet wird. Als besonders vorteilhaft hat sich die Anordnung einer Sinter- und
Härtungseinrichtung in Form eines mehrteiligen Muffelofens erwiesen, dessen Abschnitte zur unterschiedlichen
Regelung ihrer Heizungsintensität eingerichtet sind. Auf diese Weise läßt sich ein Temperaturprofil
einregeln, das z. B. in einer ersten Sinterzone oder Stufe den pulverförmigen Isolierstoff von Raumtemperatur
bis etwa 2000C stark aufheizt und hierbei zu einem sich
gleichmäßig auf die Oberfläche verteilenden Belag schmilzt, welcher Vorgang in einer zweiten Stufe mit
mäßig bis auf 250°C ansteigenden Temperatur abgeschlossen wird. An diese schließt sich eine erste
Härtungsstufe an, wobei der Belag von 250 auf 300° C und schließlich in einer letzten Stufe bis 350°C erhitzt
wird, womit der Wärmehärtungsvorgang abgeschlossen ist. Analog kann der beschichtete und nach dem
Sintervorgang mit der Isolierung der gewünschten Schichtstärke versehene Wickeldraht zur Aushärtung
durch eine entsprechend mit UV-Strahlung bestückte Kammer hindurchgeführt werden, die im Abstand >>
hiervon dahinter oder auch darüber angeordnet, wobei dazwischen eine Kühlstrecke und eine entsprechende
Umlenkung vorgesehen sein kann.
In jedem Fall werden nur lösunggsmittelfreie Isolierstoffe verwendet, so daß weder beim Sintern noch «>
beim Härten derselben umweltbelastende Dämpfe ausgeschieden werden. Wesentlich für die wirtschaftliche
Fertigung ist der hierbei gegenüber dem bisher üblichen Verfahren wesentlich verringerte Wärmebedarf,
da selbst im Sinter- und Härtungsofen die zum r> Aufschmelzen und Härten der Isolierschicht notwenige
Wärme wesentlich geringer ist als bei den bisher verwendeten lösungsmittelenthaltenden Lackdrähten.
Nach der aus Platzgründen erfolgenden Umlenkung und der vorzugsweise oberhalb der Vorrichtung
angeordneten Kühlung und Rückführung 5 des so lackisolierten Wickeldrahtes wird dieser schließlich auf
eine Aufwickeleinheit f aufgenommen, welche über eine Rutschkupplung so angetrieben ist, daß die mechanische
Spannung des aufgenommenen beschichteten Drahtes bei seinem Durchgang durch die gesamte Vorrichtung
auf einen optimal auf die Durchgangsgeschwindigkeit abgestimmten konstanten Wert einregelbar ist. Mit
dieser Vorrichtung lassen sich auf die beschriebene Weise Wickeldrähte sehr unterschiedlicher Dicke und
Querschnittsform auf äußerst wirtschaftliche und umweltfreundliche Weise herstellen.
Bei | spiele: | Leiterdicke | IO mm2Querschnitt | Leiterdicke | 50 mm2 |
Beispiel 1: | Isolierdicke | 120 μηι | Isolierdicke | 120 μπι | |
(Toleranz ±10μπι) | Abzugsgeschwindigkeit | 2 m/Minute | |||
Abzugsgeschwindigkeit | 5 m/Minute | (bei 6 m Länge der | |||
(bei 4 m Länge der | Sinter- und Härtungs | ||||
Sinter- und Härtungs | einrichtung) | ||||
einrichtung) | wirksame Strecke des | ||||
wirksame Strecke des | Pulverlackauftrages | 500 mm | |||
Pulverauftrages | 400 mm | Aufladespannung | 25 kV | ||
Aufladespannung der | |||||
Pulverbeschichtungs- | |||||
elektroden | 2OkV | ||||
Beispiel 2 |
030 129/446
Claims (7)
1. Verfahren zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten, wobei
der zu isolierende Draht kontinuierlich durch elektrostatisch wirksamen Auftrag mit einem in
Pulverform zugeführten Isolierlack gleichmäßig beschichtet, die Isolierschicht in einem kontinuierlichen
Durchgang danach durch Wärmeeinwirkung auf dem Draht gesintert und anschließend gehärtet,
und der so isolierte Draht schließlich gekühlt und abgezogen wird,dadurch gekennzeichnet,
daß die Abzugsgeschwindigkeit entsprechend der für das Aushärten des betreffenden Isolierlackes in
der Auftragsschichtdicke erforderlichen Verweilzeit gewählt wird, die Auftragsschichtdicke nach dem
Aushärten des Isolierlackes kontinuierlich gemessen und die Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes für
die elektrostatische Beschichtung in unmittelbarer Abhängigkeit von den so ermittelten Meßwerten
derart gesteuert wird, daß die pulvrigen Lackteilchen unterschiedlicher Korngröße nahezu gleichzeitig
und gleichmäßig auf den zu isolierenden Draht elektrostatisch aufgebracht werden, wobei der
Lackauftrag kontinuierlich dem Sollwert de·· gewünschten
Schichtdicke angepaßt, und deren Gleichförmigkeit bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkungsdauer bzw. die in
wirksame Strecke und die Intensität der elektrostatischen Beschichtung im Einklang mit der gleichförmigen
Abzugsgeschwindigkeit des kontinuierlich bewegten isolierten Drahtes und mit der automatisch
gesteuerten Zufuhr des pulverförmigen Isolierlackes «
zur Erzielung der gewünschten Dicke des Lackauftrages geregelt werden.
3.-Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zu isolierende Draht mit
jeweils konstant eingestellter, gleichförmiger Geschwindigkeit zugeführt und als isolierter Draht mit
vorgegebener Zugspannung abgezogen wird.
4. Vorrichtung zum Herstellen von lackisolierten Wickeldrähten, insbesondere Starkdrähten, nach
einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher eine 4r> Abwickeleinheit, eine elektrostatische Beschichtungskammer,
eine in der Bewegungsrichtung des Drahtes dahinter angeordnete Sinter- und Härtungseinrichtung
sowie Umlenk- und Kühleinrichtungen und eine Aufwickeleinheit auf einer Grund- 5<
> platte mit Traggestell angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrostatische Beschichtungskammer
(3) an ihrer Einführungs- und ihrer Austrittsöffnung für den hindurchgeführten Draht
mit je einer dort verschiebbar angeordneten v> Abdeckhülse (11 bzw. 12) ausgestattet, und über der
Beschichtungskammer (3) ein Vorratsbehälter (8) mit einer Zufuhrregeleinrichtung (9) angeordnet ist,
die in die Beschichtungskammer (3) einmündet, wobei die Zufuhrregeleinrichtung (9) über eine &o
elektrische oder mechanische Meßwertübertragungseinrichtung (10) mit dem Meßwertgeber einer
Meßtaste (7) verbunden ist, der an dem Traggestell (6) zwischen dem Ausgang der Sinter- und
Härtungseinrichtung (4) und dem Eingang der ω Kühleinrichtung (5), gegebenenfalls hinter der
letzteren, angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sinter- und Härtungseinrichtung
(4) mit wenigstens zwei voneinander getrennten Abschnitten (13 bzw. 14) ausgebildet ist, von welchen
zumindest der eine als Sinterabschnitt (13) mit mäßiger, regelbarer Wärmewirkung und zumindest
der letzte als Härtungsabschnitt (14), z. B. Ofen oder UV-Strahlungskammer ausgestaltet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Sinter- und Härtungseinrichtung (4) als mehrteiliger Muffelofen ausgebildet ist,
dessen Abschnitte zur unterschiedlichen Regelung ihrer Heizungsintensität eingerichtet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abwikkeleinheit
(2) und der elektrostatischen Beschichtungskammer (3) eine drehzahlgeregelte Umlenkrolle
(15) angeordnet, und zwischen dem Antrieb und der Trommel der Aufwickeleinheit (1) eine einstellbare
Rutschkupplung angeordnet ist.
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE2930870C2 DE2930870C2 (de) | 1981-04-02 |
Family
ID=6077147
Family Applications (2)
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