DE2930143A1

DE2930143A1 - Verfahren zur gewinnung von viskosem erdoel aus einer untertaegigen lagerstaette

Info

Publication number: DE2930143A1
Application number: DE19792930143
Authority: DE
Inventors: Alfred Brown; Wilbur Lee Hall; Tex Houston; Wan-Sheng Huang; Ralph James Korstad; Brian Lee Reynolds; Yick-Mow Shum; Ching Huang Wu
Original assignee: Texaco Development Corp
Current assignee: Texaco Development Corp
Priority date: 1978-08-24
Filing date: 1979-07-25
Publication date: 1980-03-06
Also published as: BR7905405A

Description

Verfahren zur Gewinnung von viskosem Erdöl aus einer untertägigen Lagerstätte Die Erfindung bezieht sich auf ein Dampfflutungs-Erdölgewinnunysverfahren, das insbesondere zum Einsatz in relativ mächtigen, viskoses b1 enthaltenden Lagerstätten bestimmt ist und mit dem viskoses Erdöl aus der Lagerstätte gewonnen werden kann, ohne daß eine schlechte vertikale Übereinstimmung erhalten wird, die sich aufgrund einer Kanalisierung und Überlagerung des Dampfs ergeben kann, wodurch die aus der Lagerstätte geförderte Ölmenge vermindert wird.
Dem Fachmann auf dem Gebiet der Ölgewinnung ist bekannt, daß cs Lagerstätten gibt, die Erdöl mit so hoher Viskosität cnthalten, daß eine Primärgewinnung überhaupt nicht oder nur in sehr begrenztem Umfang möglich ist. Bei diesen Lagerstätten muß also eine zusätzliche Ölgewinnungstechnik Anwendung finden, um die Viskosität des Erdöls so weit zu vermindern, daß es durch die Layerstätte zu Förderbohrungen, die zur Erdoberfläche führen, fließen oder verdrängt werden kann. Thermische Gewinnungsverfahren sind für Lagerstätten mit viskosem Öl geeignet, und üampffluten ist das bisher in der großtechnischen Förderung mit dem größten Erfolg eingesetzte thermische Ölgewinnungsverfahren. Dampf kann für die thermische Stimulation von Lagerstätten mit viskosem Öl in einem Einsaug-Ausblas-Verfahren eingesetzt werden, bei dem Dampf in eine Uohruny eingepreßt und während einer Einsaugzeit in der Layerstätte gehalten wird, wonach Öl aus der Lagerstätte durch die gleiche Uohrung, die zum Einpressen des üampfs benutzt wurde, gewonnen wird. Ein weiteres eine Dampfstlmuiation anwendedes Verfahren ist ein Dampfflutungsverfahren, bei dem Dampf in die Lagerstätte mehr oder weniger kontinuierlich durch eine Injektionsbohrung eingepreßt und Öl aus der Lagerstätte durch eine davon beabstandete Förderbohruny gewonnen wird. In vielen Fällen ist dieses Verfahren etwas wirksamer als das Einsaug-Ausblas-Dampfstimulationsverfahren, da es sowohl die Viskosität des Erdöls vermindert als auch Erdöl durch die Formation verdrängt, wodurch die Förderung aus einer Förderbohrung unterstützt wird. In bezug auf die Abschnitte der Gewinnungszone zwischen Injektionsbohrung und Förderbohrung, durch die der Dampf sich bewegt, ist dieses Verfahren zwar sehr wirksam; bei Dampfflutungs-Ölgewinnunysverfahren ergibt sich Jedoch häufig eine schlechte vertikale Übereinstimmung. Ein Hauptgrund dieser schlechten vertikalen Übereinstimmung ist, daß die Dichte des Dampfs geringer als die Dichte anderer in der durchlässigen Formation vorhandener Fluide ist, und so wandert Dampf zum oberen Teil der durchlässigen Lagerstätte und bewegt sich in Kanälen über den oberen Teil der öl führenden Lagerstätte zu der entfernt angeordneten Förderbohrung. Wenn im oberen Teil der Layerstätte eine Dampfkanalisierung einmal eingesetzt hat, erhöht sich die Permeabilität der vom Dampf durchspülten Zonc jufgrund der Entsättigung bzw. der Entnahme von Erdöl aus den Teilen der Lagerstätte, durch die Dampf kanalisiert wurde.
Somit wird nachfolgend eingepreßter Dampf praktisch ausschließlich durch den dampfdurchspülten Kanal wandern, und nur eine sehr geringe Menge des eingepreßten Dampfs gelangt in die unteren Teile der Lagerstätte, so daß aus diesen unteren Lagerstättenteilen nur sehr wenig Erdöl erhalten wird.
Dampfflutungsverfahren vermindern zwar wirksam die Ölsättigung in dem Lagerstättenteil, durch den Dampf geleitet wird, in einem beträchtlichen Ausmaß, aber der tatsächlich mit dem Dampf in Kontakt gelangende Teil der Gewinnungszone zwischen der InJektions und der Förderbohrung ist häufig kleincr als 50 X des Gesamtvolumens dieser Gewinnunyszone, so daß nach Beendigung des Dampfflutungs-Ölgewinnungsverfahrens eine sehr große Ölmenge in der Lagerstätte verbleibt. Die Schwere des Problems einer schlechten vertikalen Übereinstimmung nimmt mit der Dicke der öl führenden Lagerstätte und mit der Viskosität des in der Lagerstätte enthaltenen Erdöls zu.
Da ferner die Viskosität von Dampf wesentlich geringer als diejenige von Erdöl ist, ergibt sich bei Dampfflutungsverfahren im allgemeinen eine schlechte horizontale oder Flächenübereinstimmung.
In Anbetracht der vorstehenden Erläuterungen und der großen Lagerstätten von viskosem Erdöl, aus denen wegen des Problems der schlechten Übereinstimmung nur ein geringer Teil des Öls gewonnen werden kann, besteht also ein großer Bedarf für ein verbessertes thermisches Dampfflutungs-Ölgewinnungsverfahren, das bei der Gewinnung von viskosem Erdöl aus relativ dicken Lagerstätten einsetzbar ist und in einer verbesserten vertikalten Übereinstimmung resultiert.
Das Verfahren nach der Erfindung umfaßt mehrere Verfahrensschritte, wobei wenigstens eine Injektionsbohrung und wenigstens eine davon beabstandete Körderbohrung vorgesehen sind und wie bei den bekannten Dampfflutungs-Ölgewinnungsverfahren Dampf in die Lagerstätte eingepreßt und Erdöl aus der Lagerstätte gewonnen wird. In die Gewinnungszone der Lagerstätte zwischen der InJektionsbohrung und der Förderbohrung wird dabei wenigstens eine zusätzliche Bohrung, die als Zusatz-oder Hilfsbohrung (infill well) bezeichnet wird, niederyebracht, und eine Strömungsverbindung zwischen dieser Bohrung und der Lagerstätte wird mit nur den unteren 50 %, bevorzugt den unteren 25 %, der viskoses Öl führenden Lagerstätte heryestellt. Diese Zusatzbohrung kann gleichzeitig mit der Haupt-InJektionsbohrung und der Förderbohrung niedergebracht werden, oder sie kann bei Bedarf in die Lagerstätte niedergebracht werden. Bei der Durchführung des Verfahrens wird Dampf in die InJektionsbohrung eingepreßt und Erdöl aus der Förderbohrung gewonnen, wie das auch bisher üblich ist, bis an der Förderbohrung ein Dampfdurchbruch erfolgt. Lu diesem Zeitpunkt sind nur 50 % oder ein noch kleinerer Anteil der Lagerstätte vom Dampf durchspült worden aufgrund der Kanalisierung des Dampfes durch die oberen Lagerstättenteile. Nunmehr erfolgt die Erdölförderung aus der Zusatzbohruny, die Erdöl aus dem unteren Lagerstättenteil zwischen der Haupt-InJektionsbohrung und der Zusatzbohrung gewinnt. Während des Zeitraums, in dem die Zusatzbohrung für die Fluidförderuny oder die Fluidinjektion genutzt wird, ist die InJektion von Dampf in die ursprüngliche InJektionsbohrung fortzusetzen, und normalerweise wird auch die Fluid förderung aus der ursprünglichen Förderbohrung fortgesetzt. Dieser Verfahrensschritt wird solange fortgesetzt, bis das aus der Zusatzbohrung geförderte Fluid einen Wasseranteil von ca. 95 % hat.
Dann wird die Zusatzbohrung von ihrer Förderbohrungs-Funktion auf die InJektionsbohrungs-funktion umgestellt, und Dampf wird in die Zusatzbohrung eingepreßt. Die Dampfeinpressung in die Zusatzbohruny wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung Frischddmp gefördert wird. Da Dampf in die Lagerstätte in eine Zone eingepreßt wird, durch die im ersten Verfahrens -stadium kein Dampf geleitet wurde, wird die Übereinstimmung des Dampfflutungsverfahrens, in einer Vertikalebene gesehen, beträchtlich verbessert. Wenn die Zusatzbohruny ungefähr auf einer Linie zwischen der InJektions- und der Förderbohrung liegt, wird die vertikale Übereinstimmung verbessert. Wenn wenigstens eine Zusatzbohrung so niedergebracht wird, daß sie in bezug auf eine Linie zwischen der InJektions- und der Förderbohrung versetzt ist, wobei bevorzugt Je eine Zusatzbohrung auf Jeder Seite dieser Linie um zwischen 5 und 500, bevorzugt zwischen 15 und 350, von dieser Linie versetzt angeordnet ist, wird auch die horizontale Übereinstimmung verbessert.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweisc näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vertikalebenen-Ansicht einer untertägigen Formation, die von einer In3ektions- und einer Förderbohrung für ein herkömmliches Dampfflutungs-Ölgewinnungsverfahren durchteuft ist, wobei ersichtlich ist, wie der eingepreßte Dampf während seiner Bewegung durch die Gewinnungszone in der Formation und zwischen Injektions- und Förderbohrung zu den oberen Formationsteilen wandert, so daß er eine große Erdölmenge in der Gewinnungszone überlagert und an dieser vorbeiströmt; Fig. 2 den durchspülten und den undurchspülten Teil einer Formation in einer Horizontalebene in einem umgekehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema mit einer mittigen InJektionsbohrung und vier Eck-Förderbohrungen, wobei die schlechte horizontale Übereinstimmung bei einem typischen bekannten Verfahren ersichtlich ist; Fig. 3 die Lage der Zusatzbohrung und ihrc Verwendung im ersten Stadium eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens nach der Erfindung, wobei durch die Zusatzbohrung Fluide aus der Lagerstätte gewonnen werden, in einer Vertikalebene gesehen; Fig. 4 den Lagerstättenzustand bei Beendigung des vorgenannten Schritts, bevor die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung begonnen hat, wobei der zusätzliche Formationsteil gezeigt ist, der in der ersten Verfahrensphase durchspült wurde; Fig. 5 das Verfahrensstadium, bei dem in die Formation durch die Zusatzbohrung Dampf eingepreßt wird, wobei Dampf durch den unteren Teil der Gewinnunyszone in der Formation an der Zusatzbohrung strömt; Fig. 6 in einer Vertikalebene den durchspülten und den undurchspülten Teil der Formation nach Beendigung des letztgenannten Verfahrensschritts; Fig. 7 den durchspülten und den undurchspülten Teil einer Formation in einer Horizontalebene mit einer In-Jektions- und einer Förderbohrung, wobei der zusätzliche Bereich (in der Horizontalebene gesehen) gezeigt ist, der mit dem Verfahren unter Anwendung von zwei Zusatzbohrungen, die je in bezug auf eine Linie zwischen der InJektions-und der Förderbohrung versetzt liegen, durchspült wurde; Fig. 8 eine Flächenansicht eines Anwendungsbeispiels des Verfahrens bei einem umgekehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema mit Zusatzbohrungen, die mit zugeordneten Injektions- und Förderboiirunge ausgerichtet sind; Fig. 9 eine Flächenansicht eines Anwendunysbeispiels des Verfahrens bei einem umgekehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema, wobei die Zusatzbohrungen um 450 von der Ausrichtungs-Konfiguration versetzt sind; Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens bei einer bevorzugten Anwendung mit einem umgekehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema, wobei jeder Förderbohrung zwei Zusatzbohrungen zugeordnet sind und Jede Zusatzbohrung von der Ausrichtungs-Konfiguration um 22,50 versetzt ist; Fig. 11 die bisättigungs-Schichtlinien in der Vertikalebene durch eine dreidimensionale Zelle, die die Ölsättigung in verschiedenen Teilen der Zelle verdeutlichen, nachdem ein herkömmliches Dampfflutungs-Ölgewinnungsverfahren (ohne Zusatzbohrungen) durchgeführt wurde; Fig. 12 die Ölsättigungs-Schichtlinien in einer drei dimensionalen Zelle, die die Ölsättigung in verschiedenen Teilen der Zelle - in der Vertikalebene betrachtet - verdeutlichen, nachdem das Dampfflutungs-ölgewinnungsverfahren nach der Erfindung durchgeführt wurde; Fig. 13 das Stadium eines weiteren Ausführungsbeispicls des Verfahrens, wobei durch die Zusatzbohrung heißes Wasser in die Formation eingepreßt wird und verdeutlicht ist, wie das Wasser durch den unteren Teil der Gewinnungszone in der Formation zwischen der Zusatz- und der Förderbohrung strömt; Fig. 14 den nächsten Schritt des Verfahrens nach Fig. 13, wobei Dampf und Kohlenwasserstoffe in die Zusatzbohrung eingepreßt werden und sowohl den unteren Teil als auch obere Teile der Gewinnunyszone zwischen der Zusatz- und der Förderbohrung durchsetzen; Fig. 15 typische Stellen der Crenzflächen zwischen durchspülten und undurchspülten Teilen der Formation in vier Verfahren: beim herkömmlichen Dampfverfahren, bei der Anwendung von Dampf plus Zusatz bohrung, bei der Anwendung von Dampf plus Kohlenwasserstoff, und bei der Anwendung von Dampf plus Kohlenwasserstoff gemäß der Erfinduny, wobei die Zusatzbohrung sowohl für die öl förderung als auch für die Einpressung von Dampf plus Kohlenwasserstoff genutzt wird; Fig. 16 die Lage einer Zusatzbohrung zwischen einer Injektions- und einer Förderbohrung und das erste Stadium einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung, wobei Dampfeinpressung stattfindet und am Oberende der Förderbohrung Öl gefördert und gleichzeitig im Unterende der Förderbohrung Lösemittel abwechselnd in entgegengesetzter Richtung wirksam ist; Fig. 17 das zweite Verfahrensstadium der Ausführungsform nach Fig. 16, wobei aus der Formation durch die Zusatzbohrung Fluide gewonnen werden; Fig. 18 den dritten Schritt der Ausführungsform nach den Fig. 16 und 17, wobei durch die Zusatzbohrung heißes Wasser in die Formation eingepreßt wird und ersichtlich ist, wie Wasser den unteren Teil der Cewinnungszone in der Formation zwischen der Zusatz- und der Förderbohrung durchsetzt, so daß die entölte Zone, die durch das im ersten Verfahrensschritt eingesetzte, in zwei Richtungen wirkende Lösemittel gebildet wurde, vergrößert wird; Fig. 19 den vierten Schritt des Verfahrens nach den Fig. 16-18, wobei in die Zusatzbohrung DAmpf eingepreßt wird, der sowohl die oberen als auch die unteren Zonen der Gewinnungszone zwischen der Zusatz- und der Förderbohrung durchsetzt, wobei die Fluid förderung an den oberen und unteren Öffnungen der Förderbohrung erfolgt; Fig. 20 den fünften Schritt des Verfahrens nach den Fig.
16-20, wobei die Dampfeinprcssung in die Zusatzbohrung und in die InJektionsbohrung fortgesetzt wird und die Förderung nur aus den unteren Öffnungen der Förderbohrung erfolgt; Fig. 21 eine gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ausgebaute Lagerstätte, wobei an der Förderbohrung gesonderte Verbindungsmittel zum Einpressen eines Fluids mit geringer Ucweylichkeit in den der Förderbohrung benachbarten oberen Teil der Lagerstätte voryesehen sind; Fig. 22 eine weitere Ausführungsform des Verfahrens, bei der die Zusatzbohrung einen gesonderten Fluidströmungsweg zwischen der Erdoberfläche und dem der Zusatzbohrung benachbarten oberen Teil der Lagerstätte aufweist zum Einpressen eines Fluids mit geringer Beweglichkeit in den der Zusatzbohrung benachbarten oberen Teil der Lagerstätte; Fig. 23 eine weitere Ausführungsform des Verfahrens, wobei die InJektionsbohrung zwei gesonderte Fluideinpreßwege aufweist, deren einer mit den oberen Teilen der Lagerstätte in Strömungsverbindung steht, so daß ein Fluid mit geringer Beweglichkeit in den der Injektionsbohrung benachbarten oberen Teil der Lagerstätte einführbar ist; Fig. 24 eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens, wobei die Förderbohrung und die Zusatzbohrung Jeweils zwei gesonderte Strömungswege aufweisen, deren Jeweils einer eine Strömungsverbindung zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder weniger der Lagerstätte herstellt, und wobei diese Strömungswege zum Einführen eines Fluids mit geringer Beweglichkeit in den der Zusatzbohrung und der Förderbohrung benachbarten oberen Teil der Laycrstätte dienen; Fig. 25 eine weitere Ausführungsform des Verfahrens, wobei die InJektionsbohrung und die Förderbohrung Je zwei gesonderte Strömungswege aurweisen, von denen Jeweils einer ein Strömungsweg zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem geringeren Teil der Lagerstätte ist und zum Einführen eines Fluids geringer Beweglichkeit in den der InJektions ond der Förderbohrung benachbarten oberen Teil dient; Fig. 26 eine weitere Ausführungsform des Verfahrens, wobei die InJektions- und die Zusatzbohrung jeweils zwei gesonderte Strömungswege aufweisen und Jede bohrung einen Strömungsweg zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte hat zwecks Einführens eines Fluids mit geringer Beweglichkeit in den der In-Jektions- und der Zusatzbohrung benachbarten oberen Teil der Lagerstätte; und Fig. 27 eine besonders bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens, wobei alle drei Bohrungen, also die Injektions-, die Zusatz- und die Förderbohrung, Jeweils zwei gesonderte Strömungswege aufweisen und Jeweils einer dieser Strömungswege die Erdoberfläche mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte verbindet zum Einführen eines Fluids geringer Beweglichkeit in den dampfdurchspülten, allen drei Bohrungen benachbarten oberen Teil der Lagerstätte.
Das sich bei bekannten Verfahren ergebende Problem der Dampfüberlagerung, das durch das Verfahren nach der Erfindung beseitigt werden soll, ist am besten unter Bezugnahme auf die Zeichnung verständlich. Fig. 1 zeigt, wie eine relativ starke oder dicke, viskoses Öl führende Lagerstätte 1, die von einer Injektionsbohrung 2 und einer Förderbohrung 3 durchteuft ist, für ein herkömmliches Dampfflutunys- oder -verdrangungs-Ölgewinnunysverfahren genutzt wird. Dampf wird in die Injcktionsbohrung 2 eingepreßt und tritt aus den Öffnungen der Injektionsbohrung 2 in die viskoses Öl führende Lagerstätte aus. Es ist üblich, Fluidströmungsverbindungen zwischen der Bohrung und der Lagerstätte durch die gesamte vertikale Dicke der Lagerstätte herzustellen, und zwar sowohl in bezug auf die InJektionsbohrung 2 als auch die Förderbohruny 3. Obwohl Dampf in die gesamte vertikale Dicke der Lagerstätte eingepreßt wird, ist ersichtlich, daß Dampf, während er die Lagerstätte zwischen Injektionsbohrung 2 und Förderbohrung 3 durchsetzt, sowohl horizontal als auch nach oben wandert.
Infolgedessen wird im oberen Teil der Lagerstätte eine dampfdurchspülte Zone 4 und im unteren Teil der Lagerstätte eine Zone 5 gebildet, durch die wenig oder kein Dampf geleitet wurde. Sobald der Dampfdurchbruch an der Förderbohruny 3 einsetzt, hat eine weitere Einpressung von Dampf kein Strömen von Dampf durch die Zone 5 zur Folge, da erstens die Wichte des im wesentlichen vollständig aus der Dampfphase bestehenden Dampfs wesentlich niedriger als die Wichte des Erdöls und anderer in den Porenräumen der Lagerstätte vorhandener Flüssigkeiten ist, so daß infolge von Schwere-Auswirkungen die Dampfgase ausschließlich im oberen Teil der Lagerstätte eingeschlossen sind, woraus sich der Ausdruck "Dampfüberlagerung" ableitet; zweitens wird aufgrund des Dampfdurchtritts durch den oberen Teil der Lagerstätte Erdöl aus diesem Lagerstättenteil, durch den Dampf gelangt, verdrängt und gelöst, und die Entsättigung dieser Zone erhöht die relative Permeabilität dieses Lagerstättenteils beträchtlich infolge der Entfernung des viskosen Erdöls aus diesem Teil.
Somit strömt eingepreßtes Fluid noch leichter durch den entsattigten Teil 4 der Lagerstätte als durch den Teil 5 derselben, in dem in bezug auf die Sättigung mit viskosem Erdöl noch praktisch die ursprünglichen Zustände herrschen.
Fig. 2 ist eine Ansicht der durchspülten und der undurchspülten Zonen - in einer Horizontalebene betrachtet - in einem typischen umgekehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema. Der durchspülte Teil beträgt normalerweise nur 60-70 % des Gesamtbereichs bei Dampfverdrängungsverfahren.
Fig. 3 zeigt, wie eine Zusatzbohrung 6 in die Lagerstätte relativ zur InJektionsbohrung 2 und zur Förderbohrung 3 niedergebracht ist. Die Zusatzbohrung 6 muß in die Cewinnungszone innerhalb der Lagerstätte, die durch die InJektionsbohrung 2 und die Förderbohrung 3 definiert ist, niedergebracht werden. Es ist nicht erforderlich, daß die Zusatzbohrung 6 auf einer Linie zwischen der InJektions- und der Förderbohrung 2 bzw. 3 liegt; sie kann zu beiden Seiten einer gcradlinigen Anordnung versetzt sein, obwohl eine geeignete Position der Zusatzbohrung 6 in Ausrichtung mit den Bohrungen 2 und 3 liegen würde. Bei dieser Anordnung ergibt sich eine maximale Verbesserung in bezug auf vertikale Übereinstimmung, jedoch wenig oder keine Verbesserung in bezug auf horizontale Übereinstimmung. Gleichermaßen ist es nicht wesentlich, daß die Zusatzbohrung 6 genau in der Mitte zwischen der Injektionsbohrung 2 und der Förderbohrung 3 liegt, und es ist für den erwünschten Zweck ausreichend, wenn der Abstand zwischen der InJektionsbohrung 2 und der Zusatzbohrung 6 25-75 %, bevorzugt 40-60 X, des Abstands zwischen Injektionsbohrung 2 und Förderbohrung 3 beträgt. Die Zusatzbohrung 6 ist nur in den unteren 50 %, bevorzugt den unteren 25 X, der Lagerstätte mit Öffnungen ausgebildet bzw. steht mit der Lagerstätte in Fluidströmungsverbindung. Dies ist für die ordnungsgemäße Durchführung des Verfahrens von großer Wichtigkeit.
Es ist nicht von Bedeutung, ob die Zusatzbohrung 6 gleichzeitig mit der Injektions- und der Förderbohrung 2 bzw. 3 niedergebracht und fertiggestellt wird oder ob sie erst dann niedergebracht und fertiggestellt wird, wenn an der Förderbohrung 3 der Dampfdurchbruch erfolgt ist, oder ob sie zu einem dazwischen liegenden Zeitpunkt niedergebracht wird.
Wenn sie vor ihrer Benutzung fertiggestellt ist, wird sie während der ersten Phase des Verfahrens einfach geschlossen.
Das in die InJektionsbohrung 2 während aller hier erläuterten Verfahrensschritte eingepreßte Fluid sowie das bei dem Verfahren in die Zusatzbohrung 6 eingepreßte Fluid ist Dampf, und zwar entweder für sich oder in Verbindung mit anderen Stoffen, wie das nach dem Stand der Technik bekannt ist. Z. 8. können nichtkondensierbare Gase wie Stickstoff oder Kohlendioxid mit Dampf vermischt werden,um die Ölstimulation zu verbessern oder andere Ziele zu erreichen. Mit Lagerstättenöl mischbare Stoffe können ebenfalls mit dem Dampf vermischt werden, etwa Kohlenwasserstoffe mit 1-10 C-Atomen, um die Mobilisierungs-Auswirkung der eingepreßten Fluide weiter zu erhöhen. Auch kann Luft mit dem Dampf in einem Verhältnis von 0,0014-0,0566 m³ Luft pro 0,453 kg Dampf vermischt werden, wodurch eine kontrollierte Oxidation bei niedriger Temperatur innerhalb der Lagerstätte erfolgt und unter bestimmten Bedingungen ein verbesserter Wärmewirkungsgrad erreicht. wird. Solange das in die Injektionsbohrung 2 eingepreßte Fluid einen Hauptanteil Dampf in der Gasphase umfaßt, wird das Problem einer Kanalisierung des Dampfs bei dem Dampfverdrängungsverfahren immer auftreten, und zwar unabhängig davon, welche anderen Fluide dem eingepreßten Dampf beigemischt sind, und das hier angegebene Verfahren kann in das Dampfverdrängungs-Ölgewinnungsverfahren eingeführt werden, wobei sich die genannte Verbesserung der vertikalen Übereinstimmung oder der vertikalen und horizontalen Übereinstimmung ergibt.
Canz allgemein umfaßt das Verfahren mindestens drei aur eine ölführende Lagerstätte anzuwendende Verfahrensschritte. Fig. 3 zeigt eine Lagerstätte mit einem Minimum von drei Bohrungen zur Durchführung des Verfahrens, wobei die Lagerstätte 1 von einer Injektionsbohrung 2 durchteuft ist, die bevorzugt mit im wesentlichen der gesamten vertikalen Dicke der Lagerstätte in Fluidverbindung steht. Eine davon beabstandete Förderbohrung 3 ist eine herkömmliche Förderbohrung, die ebenfalls bevorzugt mit im wesentlichen der gesamten vertikalen Dicke der Lagerstätte in Fluidverbindung steht. Eine Zusatzbohrung 6 liegt ungefähr in der Mitte zwischen den Bohrungen 2 und 3 und innerhalb der durch die.Bohrungen 2 und 3 gebildeten Cewinnungszone, d. h. auf oder nahe einer Linie zwischen den Bohrungen 2 und 3, und zwischen der Zusatzbohrung 6 und dem unteren Teil der Lagerstätte besteht eine Fluidverbindung, die in diesem Fall gering weniger als 50 % der Cesamtdicke der Lagerstätte umfaßt.
Im ersten Verfahrensschritt wird ein Wdrmegewinnungsfluid, nämlich Dampf, in die Lagerstätte durch die Injektionsbohrung 2 eingepreßt. Dampf tritt in den Lagerstättenteil unmittelbar um die Bohrung 2 durch sämtliche Öffnungen in der Bohrung 2 ein und bewegt sich anfangs durch im wesentlichen die gesamte vertikale Dicke der Lagerstätte 1. Da die Wichte des in der Dampfphase befindlichen Dampfs wesentlich geringer als die Wichte anderer Fluide einschließlich des in den Porenräumen der Lagerstätte 1 vorhandenen viskosen Erdöls ist, wandern Dämpfe aufgrund von Schwere-Auswirkungen nach oben (vgl. Fig. 1), und der imersten Verfahrensschritt von Dampf durchspülte Teil 4 der Lagerstätte 1 stellt einen immer mehr abnehmenden Teil der vertikalen Layerstättendice dar, während sich der Dampf zwischen der Injektioiis- und der Förderbohrung 2 bzw. 3 bewegt. Zu dem Zeitpunkt, zu dem Dampf an der Förderbohrung 3 anlangt, wird nur ein kleiner Uruchteil der vollen vertikalen Dicke der Lagerstätte von Dampf kontaktiert. Aus dem Teil der Lagerstätte, durch den die Dämpfe sich bewegen, wird zwar Öl gewonnen, aber die Lesaintgewinnung aus der durch die Bohrungen 2 und 3 definierten Ccwinnungszone beträgt wesentlich weniger als O % der Gesamterdölmenge in der Cewinnungszone. Obwohl wesentlich mehr als 50 X des im Tell 4 der Lagerstätte vorhandenen Erdöls mittels Dampf gewonnen wird, ist aufgrund der großen Lrdölmenge, die im Teil 5, durch den nur sehr wenig Dampf gelangt, zurückbleibt, der Gesamtgewinnungs-Wirkungsgrad sehr niedrig.
Infolge dieses Problems ist also der L'ewinnungs-WirkungsJrad durch die Lagerstättendicke, die Abstände zwischen den Uolirungen, die Viskosität des ursprünglich in der Lagerstätte vorhandenen Erdöls und andere Faktoren beeinflußt. Cewinnungs-Wirkungsgrade von wesentlich weniger als 50 % sind bei der Feldanwendung von Dampfverdrängungsverfahren relativ häufig.
Bei dem ersten Verfahrensschritt wird Dampf in die Injektionsbohrung 2 eingepreßt, und Fluide werden aus der Lagerstätte durch die Förderbohrung 3 gewonnen; dies wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung 3 die Förderung von Dampf und/oder Uampfkondensat beobachtet wird. Bei der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird Schritt 1 fortgesetzt, bis an der Förderbohrung 3 Frischdampf gefördert wird. Sobald die Förderung von Dampf aus der Bohrung 3 einsetzt, wird die weitere Ölförderung stark verringert, da der einzige Mechanismus, mit dem weiteres Öl aus dem Teil der Lagerstätte unterhalb der dampfdurchspülten Zone 4 gewinnbar ist, im Strippen besteht, wobei Öl längs der Oberfläche 7 zwischen dem dampfdurchspülten Teil 4 der Lagerstätte und dem Teil 5 der Gewinnungszone, der nicht von Dampf durchspült wurde, gewonnen wird. Dieser Mechanismus kann zwar für sehr lange Zeiträume fortgesetzt werden, und von der Oberfläche des Teils 5 der Lagerstätte kann durch dieses Verfahren auch einiges Luzusätzliche Erdöl gewonnen werden, das Strippen ist jedoch höchst unwirksam und bildet kein wirtschaftliches Mittel zur Gewinnung von viskosem Öl aus der Lagerstätte, nachdem an der Uohruny 3 der üampfdurchbruch erfolgt ist.
Bei dem zweiten Verfahrensschritt wird die Zusatzbohrung 6 als Förderbohrung genutzt. Es ist zu beachten, daß allein durch diesen Verfahrensschritt eine große Erdölmenye aus der Lagerstätte gewonnen wird, die bei der wirtschaftlich vertretbarcn Beendigung des ersten Schritts nicht gewonne wurde.
Und zwar wird Öl nicht nur aus einem Hdumsegmerlt 8 der Gewinnungszone gewonnen, durch das kein Dampf gelangt ist urid aus dem bei einem Dampfverdrängungsverfahren nach Fig. l Rein Öl gewonnen wird. Es wurde gefunden, daß die Ulsättigung in der Lone 8 nach Fig. 3, die der Teil der Cewinnunyszone zwischen der Lusdtzbohrung 6 und der Injektionsbohrung 2 ist und die untere Dicke der Lagerstätte einnimmt, während des Ölyewinnungs-Zeitraums aus der durchspülten Zone 4 nach Fig. 4 tatsächlich ansteigt Der Grund hierfür ist eine Wanderung von durch eingepreßten Dampf mobilisiertem Öl in den Teil der Lagerstätte, durch den während dieses ersten Zeitraums kein Dampf gelangt. Wenn also die durchschnittliche Ölsättigung in der gesamten viskoses Erdöl führenden Lagerstätte 1 im Bereich von ca. 55 X (auf der Grundlage des Porenvolumens der Lagerstätte) liegt, kann die Einpressung von Dampf in die Lagerstätte die durchschnittliche Ölsättigung in der gesamten entölten Zone 4 auf 15 X vermindern, aber die Ö.isättigung in der Zone 8 kann tatsächlich auf 60-70 X ansteigen.
Der zweite Verfahrensschritt, bei dem Fluide aus der Zusatz bohrung 6 gewonnen werden, erreicht eine durch Dampf stimulierte Erdölgewinnung aus der Zone 8 in Fig. 3, die mit bisher bekannten Verfahren nicht erzielbar ist. Da eine Fluidverbindung nur zwischen der Zusatzbohrung 6 und dem unteren Teil der Layerstätte besteht, und zwar mit höchstens den unteren 50 X, bevorzugt nur den unteren 25 X der Lagerstätte,resultiert eine bewegung von Erdöl in diese Öffnungen in der Durchspüluny eines Lagerstättenteils, der sonst nicht von Dampf durchspült wird.
Während des erläuterten zweiten VerPahrcnsschritts muß das Einpressen von Dampf in die Injektionsbohrung 2 fortgesetzt werden, und die Fluidförderung aus der Förderbohrung 3 kann mit der vorherigen oder einer verminderten Förderrotc fortgesetzt werden oder kann beendet werden, und zwar in Abhängiykeit vom Wasseranteil des zu diesem Zeitpunkt geförderten Fluids.
Aus Fiy. 4 ist ersichtlich, daß ein Teil 9 der Lagerstätte von dem eingepreßten Dampf immer noch undurchspült bleibt, aber das Volumen dieses Teils 9 ist wesentlich geringer als das Volumen der Zone 8 vor Ausführung des zweiten Verfahrensschritts. Nachdem der Wasseranteil des aus der Laycrstätte durch die Zusatzbohrung 6 geförderten Fluids auf einen vorbestimmten Wert gestiegen ist, und zwar bevorzugt wenigstens 95 X, wird die Fluid förderung aus der Lagerstätte durch die Zusatzbohrung 6 beendet, und die Bohrung 6 wird als Injektionsbohrung genutzt.
Nachdem der Wasseranteil von aus der Zusatzbohrung G während des zweiten Verfahrensschritts geförderten Fluiden die vorgenannten Werte erreicht hat, beginnt anschließend die Einpressung von Dampf in die Zusatzbohrung 6. Da Dampf nur in den unteren Teil der Lagerstätte 1 angrenzend an die Zusatzbohrung zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 (vgl.
Fig. 5) eintritt, wird nunmehr ein Teil der Zone 11 der Lagerstätte, der vorher nicht von Dampf durchspült wurde, mit Dampf kontaktiert, und es wird zusätzliches Öl gewonnen, und der undurchspülte Lagerstättenteil wird schließlich auf ein sehr geringes Volumen entsprechend der Zone 12 in Fig. 6 vermindert.
Fig. 6 zeigt den durchspülten Teil 4 und die undurchspülten Teile 9 und 12 der Lagerstätte in einer Vertikalebene gesehen nach Beendigung des Verfahrens.
Der oben erwähnte dritte Verfahrensschritt wird fortyesetzt, wobei Dampf in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt und Fluid aus der Förderbohrung 3 gefördert wird, bis ein vorbestimmter Endpunkt erreicht ist. Dieser Verfahrensschritt wird bevorzugt solange fortgesetzt, bis der Wasseranteil der aus der Lagerstätte durch die Bohrung 3 gewonnenen Fluide mehr als dO , bevorzugt wenigstens 95 %, beträgt. Lin forLyesetztes Einpressen von Dampf oder Wasser in die InJektlonsbohrung 2 während dieses Schritts ist erforderlich, um ein Druckgefälle zu erzeugen und die Fluidbewegung von der Uohrung 6 zur Bohrung 2 zu verzögern. Die Fluideinpreßrate in die Bohrung 2 ist wenigstens so hoch, daß eine Aufrechterhdltung des erwünschten Druckgefälles gewährleistet ist, was von Wichtigkeit ist, um eine Hückbewegung von Erdöl in den Teil der Gewinnunyszone zwischen der Injektions- und der Förderbohrung zu verhindern, wodurch die Ölgewinnung insgesamt vermindert werden würde. Bevorzugt wird die Einpreßrate an der Bohrung 2 auf einem Wert gehalten, der wenigstens gleich der Fluideinpreßrate an der Lusatzbohrung ist. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Fluideinprcrate an der Injektionsbohrung 2 wenigstens das Zweifache der Einpreßrate an der Zusatzbohrung 6. Das in die Bohrung 2 während dieses Verfahrensschritts eingepreßte Fluid kann Dampf, Heißwasser oder nichterwärmtes Wasser sein. Das bevorzugte Fluid ist Heißwasser, da durch eine Heißwassereinpressung an der Bohrung 2 während der Dampfeinpressung in die Bohrung O nicht nur das erwünschte Druckgefälle aufrechterhalten wird, sondern auch eine Flüssigkeitssättigung in den Strömungskanälen des Teils der Cewinnungszone zwischen der Injektionsbohrung 2 und der Zusatzbohrung 6 erzielt wird, wodurch die Wanderung von Öl in Richtung von der Zusatzbohrung G zur Injektionsbohrung 2 weiter verhindert wird.
Mit dem vorstehend angegebenen Verfahren unter Anwendung einer Zusatzbohrung, die auf einer Linie zwischen der Injektionsbohrung und der Förderbohrung liegt, hat eine wirksame Verringerung des Lagerstättenvolumens zur Folge, an dem eingepreßter Dampf infolge von Dampfüberlagerung vorbeigeleitet wird, so daß zwar die vertikale Übereinstimmung, aber nicht die horizontale Übereinstimmung eines Dampfverdrängungsverfahrens verbessert wird. Nach Fig. 2 wird ein wesentlicher Anteil des durch eine Horizontalebene durch eine Gruppe von Förderbohrungen und zugeordneten Injektionsbohrungen, die nach einem geeigneten Schema, z. U. dem uickehrten Fünfpunkt-Schema, niedergebracht sind, gebildeten Bereichs nicht von dem in die Injektionsbohrungen einycpreßten Dampf durchspült. In den undurchspülten Teilen der Uohrlochanordnung enthaltenes Öl wird nicht gewonnen. Uei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kann sowohl die horizontale als auch die vertikale Übereinstimmung dadurch verbessert werden, daß die Zusatzbohrungen in strategisch ausgewählten Abschnitten des Uohrlochschemas liegen, die nicht auf einer Linie zwischen Injektions- und Förderbohrungen liegen. Fig. 7 zeigt eine Flächenansicht einer Injektionsbohrung 13, einer Förderbohrung 14 und von Zusatzbohrungen 15 und 16, die zu beiden Seiten einer Linie zwischen den Bohrungen 13 und 14 liegen. Der Abstand zwischen der Injektionsbohrung 13 und den Zusatzbohrungen 15 und 1G beträgt 25-75 %, bevorzugt 40-60 % des Abstands zwischen der Injektions- und der Förderbohrung. Der Abstand zwischen der Injektionsbohrung und der Zusatzbohrung 15 ist normalerweise, jedoch nicht notwendigerweise, gleich dem Abstand zwischen der Injektionsbohrung und der anderen Zusatzbohrung 16. Die Abweichung der Lage der Zusatzbohrungen 15 und 16 von einer Ceraden zwischen der Injektionsbohrung 13 und der Förderbohrung 14 ist durch die Winkel « und » bezeichnet. Üblicherweise sind die Zusatzbohrungen symmetrisch zu einer Ceraden 13 - 14 angeordnet, so daß die Winkel « und » gleich sind, aber es sind auch unsymmetrische Anordnungelt möglich und können in bestimmten Fällen bevorzugt werden. Der Wert von « und 13 kann zwischen 00 und 800, bevorzugt zwischen Oo und 400, liegen, was von dem verwendeten Bohrlochschema abhängt.
Aufgrund der Anwendung von nichtfluchtenden Zusatzbohrungen wird die Breite der Gewinnungszone in Fig. 7 von der durch die Linie 23 definierten Breite auf den Bereich innerhalb der Linie 24 vergrößert. Bei einem umgekehrten Fünfpunkt-Schema variieren die Werte für α und ß zwischen 0° (wie in Fig. 8) und 45° (wie in Fig. 9). @e größer die Abweichung von einer Ausrichtungs- oder Fluchtungs-Konfiguration, desto größer ist die Verbesserung der horizontalen Übereitlstimmurl9.
Uie Verbesserung der vertikalen Übereinstimmung kann zwar etwas abnehmen, wenn die Größe des Abweichungswinkels den Höchstwert erreicht. Bei sehr dicken oder starken Formationen kann die Erzielung der maximalen Kombination horizontaler und vertikaler Übereinstimmung die Anwendung einer groben Anzahl Zusatzbohrungen etwa entsprechend Fig. 10 erfordern und auch rechtfertigen; nach Fig. 10 werden acht Lusatzbohrungen in einem umgekehrten Fünfpunkt-Uohrlochschema verwendet, wobei die Abweichungswinkel sämtlich 22,50 betrageii. Dies ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform, wobei der Abweichunyswinkel zwischen 130 und 300, bevorzugt zwischen 200 und 250, liegt.
Nach einer Ausführungsform des Verfahrens wird mit dem Dampf Kohlenwasserstoff vermischt oder gesondert entweder gleichzeitig oder sequentiell mit der Dampfeinpressung in einer oder mehreren Elnpreßmengen eingepreßt. Zu diesem Zeitpunkt sind infolge der Dampfkanalisierung durch die oberen Layerstättenteile nur 50 % oder weniger der Lagerstätte von Dampf durchspült worden. Nunmehr erfolgt die Erdölförderung aus der Zusatzbohrung, während weiter Dampf in die Injektionsbohrung eingepreßt wird, so daß Öl aus dem unteren Lagerstätten teil zwischen der Haupt-Injektionsbohruny und der Zusatzbohrung gewonnen wird. Dieser Verfahrensschritt wird fortgesetzt, bis das aus der Zusatzbohrung gewonnene Fluid einen Wasseranteil von ca. 95 X hat. Zu diesem Zeitpunkt wird die Zusatzbohrung von ihrer Förderbohrungs-Funktion auf ihrc Injektionsbohrungs-Funktion umgestellt. Bei einer bevorzuyten Ausführungsform des Verfahrens wird dann in die Zusatzbohrung Heißwasser eingepreßt. Da die Wichte des Heifhwassers höher als die Wichte von Dampf und etwa gleich oder größer als die Wichte des im undurchspülten Lagerstättenteil vorhandenen viskosen Erdöls ist, gelangt das in der Flüssigkeitsphase befindliche Heißwasser in den unteren Teil der Lagerstdttc und durchsetzt diesen und verdrär'g t Öl daraus in Hichtung zur Förderbohrung. Somit wird viskoses Lrdöl aus dem unteren Teil des Gewinnungszonenabschnitts zwischen Zusatzbohrung und Förderbohruny, der normalerweise nicht von Dampf durchspült werden würde, gewonnen. Wenn der Wasseranteil des aus der Förderbohrung austretenden Fluids Cd. 95 % beträgt, wird die Einpressung von Heißwasscr in die Zusatzbohrung eingestellt und mit der Dampfeiripressung in die Zusatzbohrung begonnen. Kohlenwasserstoff-Lösemittel wird entweder mit dem in die Zusatzbohrung eingepreßten Dampf vermischt oder gesondert in einer oder mehreren Einpreßmengen sequentiell oder gleichzeitig mit dem Dampf eingepreßt. Bei Jeder dieser Einsatzmöglichkeiten von Kohlenwasserstoffeinpressungen kann der Kohlenwasserstoff eine 1-12, bevorzugt 3-7, C-Atome aufweisende Kohlenwasserstoffverbindung oder ein Cemisch solcher Verbindungen sein. Handelsübliche Gemische wie Benzin, Naturbenzin, Kerosin usw. sind ebenfalls einsetzbar. Besonders bevorzugt werden kondensierte Kohlenwasserstoffe eingesetzt, die aus der Dampfphase von Förderbohrungen in einem Dampfverdrängungsverfahren, das insbesondere in der gleichen Lagerstätte durchgeführt wird, erhalten werden.Während des Zeitraums, in dem die Zusatzbohrung zur Förderung von Fluid genutzt wird, wird die Dampfeinpressung in die ursprüngliche Injektionsbohrung fortgesetzt, und die Fluidförderung aus der ursprünglichen Förderbohrung kann ebenfalls fortgesetzt werden. Während des Zeitraums, in dem die Zusatzbohrung zur Fluideinpressung genutzt wird, wird die Fluideinpressung in die Injektionsbohrung sowie die Fluidförderung aus der Förderbohrung fortgesetzt. Die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung Frischdampf gefördert wird.
Nach der Umstellung der Zusatzbohrung 6 von Förderbetricb auf Injektionsbetrieb wird bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens Heißwasser in die Bohrung 6 eingepreßt und Fluid aus der Bohrung 3 gefördert. Dabei ist wichtig, daß das in die Bohrung 6 eingepreßte Fluid während dieses Verfdhrensschritts im wesentlichen vollständig in der Flüssiyphase ist. Der Grund dafür ist, daß die Schwerkraft genutzt werden mu13, um sicherzustellen, daß das eingepreßte Fluid den unteren Teil des Bereichs der Gewinnungszone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 durchsetzt. Dies ist aus ig. 13 ersichtlich, in der die eingepreßte Flüssiykeit hauptsächlich den unteren Teil des Lagerstättenabschnitts zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 durchsetzt.
Während dieses Verfahrensschritts erfolgt die Förderung von Fluiden aus der Förderbohrung 3, und die Fortsetzung der Dampfeinpressung in die Injektionsbohrung 2 ist fakultativ.
Ua die Wichte des in der Flüssigphase befindlichen Wassers wesentlich größer als die Wichte von Wasserdampf ist, sind die Fluide auf die unteren Strömungskanäle innerhalb der Lagerstätte begrenzt und durchsetzen somit einen Lagerstättenteil, der während der vorhergehenden Verfahrensschritte nicht mit Dampf in Kontakt gelangt ist. Heißwasser mobilisiert viskoses Erdöl, obwohl es weniger wirksam als Dampf ist. Durch Heißwassereinpressung wird jedoch die Ölsättigung im unteren Teil der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 vermindert, so daß die Permeabilität dieses Teils der Gewinnungszone erhöht wird. Die Heißwassereinpressung wird fortgesetzt, bis der Wasseranteil des aus der Bohrung 3 geförderten Fluids mehr als ca. 80 %, bevorzugt mehr als 95 %, beträgt. Dies gewährleistet eine optimale Entsättigung des unteren Teils der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3, was erforderlich ist, um die Permeabilität dieses Abschnitts der Cewinnungszone so weit zu erhöhen, dai3 das nächste Stadium des Verfahrens erfolgrcich ist.
Nach einer gering abgewandelten Ausführungsform des Verfahrens besteht das in den vorgenannten Schritten In die Zusatzbohrung 6 eingepreßte Fluid aus einem Gemisch von Heidsser in der Flüssigphase und Kohlenwasserstoffen. Dabei ist der Kohlenwasserstoff bevorzugt in der Flüssigphase, um sicherzustellen, daß er im wesentlichen die gleichen Strömunyskanäle wie das Wasser durchsetzt, und somit sollte der Siedepunkt der Kohlenwasserstoffe oberhalb der Temperatur des in die Lagerstätte eingepreßten Heißwassers liegen. Ein für diesen Zweck besonders bevorzugter Kohlenwasserstoff umfaßt die Kohlenwasserstoffe, die zusammen mit Öl in einem Dampfvcrdrängungs-Stimulationsverfahren in der gleichen oder einer anderen Zone in der Lagerstätte aus geförderten Dämpfen rückgewonnen werden, wobei diese Kohlenwasserstoffe infolge von Wasserdampfdestillation In der Lagerstätte von erdöl getrennt wurden. Ein solcher Kohlenwasserstoff ist für den angcebenen Zweck optimal, und zwar wenigstens teilweise aufgrund der Tatsache, daß die Substanz notwendigerweise mit dem Lagerstättenöl vollständig mischbar ist, da sie ja daraus durch Wasserdampfdestillation gewonnen wurde.
Nachdem der Wasseranteil der aus der Förderbohrung 3 während dieses Verfahrensschritts geförderten Fluide die vorgenannten Werte erreicht hat, wird die Einpressung von Wasser in der Flüssigphase in die Zusatzbohrung 6 beendet und anschließend mit dem Einpressen von Dampf und Kohlenwasserstoff in die Zusatzbohrung 6 begonnen. Der Schritt des Einpressens von vollständig in der Flüssigphase befindlichem Heißwasser in die Zusatzbohruny vor der Einpressung von Dampf ist eine fakultative, jedoch sehr erwünschte Abwandlung des Verfahrens.
Der Durchtritt von Heißwasser durch den unteren Teil der Lagerstätte zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 hat zur Folge, daß wenigstens ein Teil des später in die Zusatzbohrung 6 eingepreßten Dampfs und Kohlenwasserstoffs den unteren Lagerstättenteil durchsetzt (vgl. Fig. 14). Es ist zu beachten, daß Dampf den unteren Lagerstättenteil unter diesen Bedingungen nicht durchsetzen würde, wenn nicht zuvor Heißwasser eingepreßt worden wäre, um den unteren Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 zu entsättigen, wodurch eine Zone mit erhöhter Permeabilität gebildet wurde, so daß sichergestellt ist, daß die Strömungskanal-Rcrmeabilitat ausreicht, um wenigstens einen Teil des Dampfs durch die unteren Abschnitte der Lagerstätte gelangen zu lassen. Dies hat zur Folge, daß ein Teil des Dampfs unter dem Restöl in dem Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 durchtritt, obwohl auch eine gewisse Überlagerung von Dampf in diesem Abschnitt des Verfahrens auftreten kann, wenn eine Strömungsverbindung zwischen der Stelle, an der Dampf durch Öffnungen in der Bohrung 6 in die Lagerstätte eintritt, und der bereits entölten Zone 4 stattfindet. Die Dampf- und Kohlenwasserstoff-Einpressung wird fortgesetzt, und die olförderrdte ist infolge der vorherigen Bildung von Strömungskanälen im unteren Lagerstättenteil wesentlich besser, da das Strippen in bezug auf obenliegende ölgesättigte Zwischenräume wirksamer als in bezug auf einen untenliegenden ölgesättigten Zwischenraum ist. Die Cründe hierfür hängen mit der Tatsache zusammen, daß Ö1, das durch Wärmekontakt mit dem unter einem ölgesättigten Zwischenraum durchtretenden Fluid mobilisiert ist, durch Schwerkraft in den Strömungskanal abläuft, und auch damit, daß sich Dampf ebenfalls aufgrund von Schwerkraft leichter nach oben in den ölgesättigten Zwischenraum als nach unten bewegt.
Uei dem vorstehend erläuterten Schritt der Linprcssun von Dampf und Kohlenwasserstoffen in die Zusatzbohrung gilt: das in bezug auf Menge, Art und Verfahren der Einpressung von Kohlenwasserstoffen mit Dampf in die Haupt-Injektionsbohrung Gesagte auch für die Einpressung von Dampf und Kohlenwasscrstoffen in die Zusatzbohrung.
Der vorstehend erläuterte vierte Schritt wird fortgesetzt, wobei Dampf in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt und Fluid aus der Förderbohrung 3 gefördert wird, bis aus der Förderbohrung 3 die Förderung von Dampf oder Dampfkondensat in einem vorbestimmten Ausmaß erfolgt. Dieser Schritt wird bevorzugt so lange fortgesetzt, bis der Wasseranteil der aus der Förderbohrung 3 geförderten Fluide mehr als 80 X, bevorzugt wenigstens 95 X, beträgt. Die fortgesetzte Einpressung von Dampf oder Wasser in die Bohrung 2 ist während dieses Schritts erforderlich, um ein Druckgefälle zu erzeugen und eine tluidbewegung von der Bohrung 6 zur Bohrung 2 zu verzögern.
Das erwünschte Druckgefälle wird aufrechterhalten, wenn die Ùampf- oder Heißwasser-Einpreßrate in die Injcktionsbohrung yrößer als die Dampfeinpreßrate in die Zusatzbohrung ist und bevorzugt wenigstens zweimal so hoch ist.
Die Wirksamkeit des angegebenen Verfahrens gegenüber anderen Verfahren ist in Fig. 15 veranschaulicht, in der die Crenzlinien zwischen den durchspülten und den undurchspülten Teilen der Cewinnungszone zwischen den Bohrungen 2 und 3 für vier prinzipielle Verfahren angegeben sind. Die Kurve 27 bezeichnet die Grenzlinie bei einem herkömmlichen Dampfverdrängungsverfahren ohne Anwendung einer Zusatzbohrung. Die Kurve 28 bezeichnet die erhaltene Verbesserung, wenn Kohlenwasserstoff-Lösemittel mit Dampf in einem herkömmlichen Dampfverdrängungsverfahren vermischt wird, wobei wiederum keine Zusatzbohrung verwendet wird. Die Kurve 29 bezeichnet die erhaltene Verbesserung, wenn die Dampfverdrängungs-Gewinnung durch die Anwendung einer Zusatzbohrung verstärkt wird, wobei die Zusatzbohrung zuerst zur digewinnung und dann zur Dampfeinpressung genutzt wird. Die Kurve 30 bezeichnet den wesentlich verbesserten Zustand bei Anwendung des hier angegebenen Verfahrens, wobei Kohlenstoff-Lösemittel mit Dampf vermischt wird und eine Zusatzbohrung zuerst zur Ölförderung und dann zur Heißwassereinpressung mit anschließender Dampf-und KOhlenwasserstoff-Einpressung verwendet wird.
Eine Abwandlung des vorstehend angegebenen Verfahrens cignet sich besonders für Lagerstätten mit Erdöl sehr hoher Viskosität, d. h. für solche Lagerstätten, die Erdöl führen dessen API-Dichte weniger als 150, insbesondere weniger als 100 beträgt. Dabei ist ein zusätzlicher Verfahrensschritt vorgesehen, der vor der Einpressung von Heißwasser oder Dampf und Kohlenwasserstoff in die Zusatzbohrung 6 durchgeführt wird. Dabei wird, nachdem die Fluidförderung aus der Zusatzbohrung 6 beendet wurde und die Bohrung 6 in eine Injektionsbohrung umgewandelt wurde, zuerst Kaltwasser in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt. Für die Zwecke dieses Verfahrens bedeutet "Kaltwasser" solches Wasser, das eine Temperatur von weniger als 71 OC, bevorzugt weniger als 26 OC, hat. tormjlerweise genügt es, Wasser mit Oberflächenumgebungs-Temperatur einzupressen. Der Durchtritt von Kaltwasser in Lagerstättenteile unmittelbar an den Öffnungen der Zusatzbohrung ó bewirkt die Kondensation und den Kollaps des die Porenräume der Lagerstätte einnehmenden Wasserdampfs, wodurch die Wassersättigung dieses Lagerstättenteils erhöht und damit die Permcabilität des Lagerstättenteils, in dem eine Dampfkondensation aufgetreten ist, vermindert wird. Dadurch wird der Durchtritt des anschließend eingepreßten Kaltwassers in die unteren Strömungskanäle in dem Teil der Gewinnungszone zwischen den Bohrungen 6 und 3 weiter unterstützt.
Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die Förderbohruny mit zwei gesonderten Strömungsverbindungen ausgebildet, und zwar einer zwischen der Erdoberfläche und dem unteren Drittel oder weniger der vertikalen Lagerstättendicke und ferner einer mit den oberen 2/3 oder weniger der Vertikaldicke der Lagerstätte. Dampf wird in die Injektionsbohrung eingepreßt, und Erdöl wird aus den oberen Öffnungen in der Förderbohrung gewonnen, bis der Dampfdurchbruch an der Förderbohrung erfolgt. Während der ersten Phase, in der Dampf in die Injektionsbohrung eingepreßt und Flcid aus der iörderbohrung durch die zu den oberen 2/3 oder wenige der Lagerstätte offene Verbindung gefördert wird, wird durch den mit dem unteren 1/3 der Lagerstätte in Strömungsverbindung stehenden Strömungsweg der Förderbohrung ein Lösemitteleinpreß-Förderverfahren angewandt. Dies wird bevorzugt gleich zeitig mit dem Dampfverdrängungsverfahren in einer Scrie von Wiederholungszyklen während der gesamten Zeit, in der die Dampfverdrängungssequenz angewandt wird, zur Anwendung gebracht. Das Zweirichtungs-Lösemittelverfahren umfaßt mehrere Zyklen, wobei Jeweils ein Lösemittel für das Lagerstättenöl entweder für sich oder in Verbindung mit Dampf oder Heißwasser in den unteren Teil der Lagerstätte eingepreßt wird, bis der Einpreßdruck auf einen vorbestimmten Wert steigt, der geringer als der Druck sein sollte, der einen Abbruch der Formation und/oder die Entstehung von Abraum zur Folge hat. Wenn der vorbestimmte Druck erreicht ist oder wenn eine vorbestimmte Lösemittelmenge eingepreßt wurde, wird die Lösemittelelnpressung unterbrochen, und es erfolgt eine Fluidförderung von der Sohle der Lagerstätte durch Rückfluß. Öl und Lösemittel strömen von der Lagerstättensohle zurück in die unteren Öffnungen der Förderbohrung, bis der Druck auf einen vorbestimmten Pegel gefallen ist und/oder die Fluidförderrate auf einen vorbestimmten Wert gesunken ist. Dann erfolgt eine erneute Lösemitteleinpressung, gefolgt von einer weiteren Periode der Förderung von Lösemittel und Ö1.
Jeder Wiederholzyklus erreicht eine größere Eindringtiefe in die Lagerstätte, wodurch die Zone, in der die Erdölsättigung vermindert und infolgedessen die Permeabilität erhöht wurde, vergrößert wird. Diese Zone liegt zwischen dem Unterende der Förderbohrung und dem Unterende der Zusatzbohrung.
Sobald am Austrittsende der Förderbohrung der Dampfdurchbruch erfolgt, wird das Zweirichtungs-Lösemittelverfahren, das am Unterende der Förderbohrung angewandt wird, eingestellt.
Zu diesem Zeitpunkt sind nur 50 X oder weniger der Lagerstätte von Dampf durchspült worden infolge der Dampfkanallsierung durch die oberen Lagerstättenteile. Dann wird die Dampfeinpressung in die Injektionsbohrung fortgesetzt und Erdöl aus der Zusatzbohrung gefördert, die Öl aus dem unteren Lagerstättenteil zwischen der Haupt-Injektionsbohrung und der Zusatzbohrung gewinnt. Dieser Schritt wird fortgesetzt, bis das aus der Zusatzbohrung geförderte Fluid einen Wasseranteil von ca. 95 X erreicht. Zu diesem Zeitpunkt wird die Zusatzbohrung von Förderbetrieb auf Injektionsbetrieb umgestellt, und Heißwasser wird in die Bohrung eingepreßt. Da die Wichte des in die Zusatzbohrung eingepreßten Heißwassers höher als die Wichte von Dampf und etwa gleich oder höher als die Wichte des im undurchspülten Lagerstättenteil enthaltenen viskosen Öls ist, gelangt das in der Flüssigphase befindliche Heißwasser in und durch den unteren Teil der Lagerstätte und verdrängt aus diesem Erdöl zur Förderbohruny. Die während der Durchführung des Zweirichtungs-Lösemittelverfahrens ycbildete Zone verminderter Ölsättigung und erhöhter Permeabilität am Unterende der Förderbohrung stellt sicher, daß das in die Zusatzbohrung eingepreßte Heißwasser über die Lagerstättensohlc zwischen Zusatzbohrung und Förderbohrung strömt. Dadurch wird viskoses Erdöl aus dem unteren Teil des Teils der Cewinnungszone zwischen Zusatzbohrung und Förderbohrung gewonnen, der normalerweise nicht von Dampf durchspült wird.
Wenn der Wasseranteil des vom Unterende der Förderbohrung geförderten Fluids ca. 95 % beträgt, wird die Einpressung von Heißwasser in die Zusatzbohrung beendet, und die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung beginnt. Während der Zeit, in der die Zusatzbohrung für die Fluidförderung genutzt wird, wird die Dampfeinpressung in die ursprüngliche Injektionsbohrung fortgesetzt, und auch die Fluidförderung aus der ursprünglichen Förderbohrung kann fortgesetzt werden. Während der Zeit, in der Heißwasser oder Dampf durch die Zusatzbohrung in die Lagerstätte eingepreßt wird, muß Dampf oder Wasser (Kalt- oder Heißwasser, bevorzugt Heißwasser) in die ursprüngliche Injektionsbohrung eingepreßt werden, um ein positives Druckgefälle zwischen Injektionsbohrung, Zusatzbohrung und Förderbohrung aufrechtzuerhalten, so daß eine erneute Sättigung der Zone zwischen Injektions- und Zusatzbohrung verhindert wird. Die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung Frischdampf gefördert wird. Die vertikale Übereinstimmung des Dampfverdrängungsverfahrens wird durch Anwendung dieses Verfahrens wesentlich verbessert.
Während eines Teils der Zeit, bevorzugt während der Cesamtzeit, in der die vorstehend erläuterte Dampfeinpressung und Ölförderung stattfindet, wird an der Lagerstättensohle nahe der Förderbohrung eine Lösemitteleinpreß-Förderfolyc bzw. ein Zweirichtungs-Lösemittelverfahren angewandt, und zwar mit Hilfe des Strömungswegs, der zwischen der Oberfläche und dem unteren 1/3 oder weniger der Förderbohrung besteht. Diese Folge umfaßt Einpressen von Lösemittel entweder für sich oder bevorzugt in Verbindung mit Heißwasser oder Dampf in den unteren Teil der Lagerstätte durch den von der Oberfläche zur unteren Zone der Förderbohrung führenden Strömungsweg. Ein Rohr 37 der Förderbohrung 3 wird nach Fig.
IG für diesen Zweck verwendet. Das in die untere Zone eingepreßte Fluid ist ein Lösemittel, bevorzugt ein Kohlenwasserstoff, der bei der Lagerstättentemperatur und dem Einpreßdruck flüssig ist. Cceignete Lösemittel sind C2-C10-, bevorzugt C3-C7-Kohlenwasserstoffe einschließlich Mischungen derselben sowie handelsübliche Cemische wie Kerosin, Uenzin, Naturbellzin usw. Das Lösemittel kann entweder für sich oder in Verbindung mit Heißwasser oder Dampf eingesetzt werden, indem entweder Lösemittel und Wasser in einem Cemisch oder in abwechselnd aufeinanderfolgenden Einpreßmengen eingepreßt werden. Der Einsatz von Lösemittel allein ist zwar sehr wirksam, jedoch auch teuer, und das Verfahren, bei dem ein Gemisch oder eine Kombination von Lösemittel und Heißwasser eingesetzt wird, ist besonders bevorzugt.
Das Lösemittel und ggf. das Heißwasser oder der Dampf werden durch das Rohr 37 (vgl. Fig. 16) in die untere Zone um die Förderbohrung eingepreßt. Wenn das Lösemittel in die Formation eindringt, löst es viskoses Erdöl und bildet eine Erdöl-Lösemittel-Anlagerung, deren Erdölgehalt zunimmt, wenn sich die Anlagerung von der unmittelbaren Umgebung der Förderbohrung wegbewegt. Diese Erscheinung kann durch Überwachung und Steuerung des Einpreßdrucks festgestellt werden. Es ist erwünscht, die Lösemitteleinpressung zu beenden und Lösemittel und Erdöl durch Rückstrom in die Bohrung durch die auch zur Fluideinpressung genutzten gleichen Öffnungen zu gewinnen, bevor der Erdölgehalt der Lösemittel-Erdöl-Lösung so stark ansteigt, daß ihre Viskosität so hoch wird, daß die Erdöl-LösemJttel-Lösung nur schwer zurück in die Bohrung strömt. Dies wird erreicht durch Begrenzen der in jedem Zyklus eingepreßten Lösemittelmenge, obwohl das zulässige Lösemittelvolumen mit steigender Gesamtzahl von Arbeitszyklen steigt. Als allgemeine Regel gilt, daß die in den ersten Behandlungszyklen eingepreßte Lösemittelmenge 7580-151 600, bevorzugt 15 160-37 900 1 Lösungsmittcl pro 0,3 m zu behandelnder Lagerstättendicke beträgt. Dies kann um 5-500, bevorzugt 50-100 % nach jeweils einem oder zwei Zyklen der Lösemitteleinpreß-Fluidförderung erhöht werden.
Wenn Lösemittel und Heißwasser zusammen eingesetzt werden, beziehen sich die angegebenen Mengen auf die Gesamtmenge von Lösemittel und Heißwasser.
Ein weiteres Verfahren zur Bestimmung, wann jeder Lösemitteleinpreßschritt beendet und die Förderung begonnen wird, umfaßt die Steuerung des Einpreßdrucks. Ein bevorzugter Druckendpunkt liegt im Bereich von 50-95 %, bevorzugt im Bereich von 75-85 % des Drucks, der einen Bruch der Lagerstatte rund/ oder Abraumbildung zur Folge hat, wenn der Pegel dieses Drucks bekannt ist. Wenn z. 8. bekannt ist, daß der Abbruchdruck der Lagerstätte in der Tiefe, in der die Lösemitteleinpressung erfolgt, 120,75 bar ist, dann sollte jede Lösemitteleinpreßfolge beendet werden, wenn der Einpreßdruck auf einen Wert im Bereich zwischen 90,39 bar und 102,81 bar steigt.
Wenn die Lösemitteleinpressung beendet und die Fluidförderung (Förderung von Lösemittel, Erdöl und Wasser) begonnen wird, ist der Durchsatz normalerweise zuerst sehr hoch, nimmt jedoch mit abnehmenden Verdrängungsdruck schnell ab. Jeder Fluidförderschritt sollte beendet werden, wenn die Förderrate auf einen Wert von 2-10 % des ursprünglichen Durchsatzes fällt oder wenn sie auf einen Wert von S-10 Barrels pro Tag fällt.
Die vorgenannte Folge der Lösemitteleinpressung, gefolgt von Fluidförderuny, wird fortgesetzt, wobei Jeder Zyklus ein weiteres Eindringen in die Lagerstätte zur Folge hat, so daß für Jeden Zyklus längere Zeitdauern und größere Lösemittelmengen erforderlich sind. Das Ergebnis der Anwendung einer Anzahl Zyklen ist in Fig. 16 gezeigt, die den Zustdnd der Lagerstätte etwa zu der Zeit zeigt, in der der erste Schritt des Verfahrens beendet ist. Am Oberende der Bohrung 3 ist der Dampfdurchbruch erfolgt, und die durch Lösemittel entölte Zone 39 nahe dem Unterende der Förderbohrung 3 nahert sich dem Unterende der Zusatzbohrung 6. Das Ende von Schritt 1 basiert bevorzugt auf dem Durchbruch von Frischdampf an den oberen Öffnungen der Förderbohrung 3. Die Zweirichtungs-Lösemittelbehandlung wird gleichzeitig mit der Dampfeinpressung in die Injektionsbohrung 2 und der Fluidförderung aus den oberen Öffnungen der Bohrung 3 durchgeführt, und zwar bevorzugt während im wesentlichen der gesamten Zeit, die für die Dampfverdrängung bis zum Dampfdurchbruch erforderlich ist. Sobald aus der Bohrung 3 Dampf gefördert wird, erfolgt die weitere Ölförderung mit einer stark verminderten Rate, da der einzige Mechanismus, durch den weiteres Öl aus der Lagerstätte unterhalb der dampfdurchspülten Zone 4 zu gewinnen ist, im Strippen besteht, wobei Öl längs der Oberfläche 7 (vgl. Fig. 1) zwischen dem dampfdurchspülten Teil 4 der Lagerstätte und dem Teil 5 der Cewinnungszone, durch den kein Dampf gelangt ist, gewonnen wird. Dieser Mechanismus kann zwar für sehr lange Zeit fortgesetzt werden, und es kann dadurch weiteres Öl aus der Zone 5 gewonnen werden, das Strippen ist jedoch ein sehr unwirksamer Vorgang und kein wirtschaftlich vertretbares Mittel zum Gewinnen von viskosem Erdöl aus der Lagerstätte nach erfolgtem Dampfdurchbruch an der Bohrung 3.
Bei dem zweiten Schritt des Verfahrens wird die Zusatzbohrung 6 als Förderbohrung genutzt. Es ist zu beachten, daß allein durch diesen Schritt bereits eine große Ölmenge aus der Lagerstätte gewonnen wird, die bei der wirtschaftlich vertrctbarren Beendigung des ersten Schritts nicht gewonnen war. Es wurde gefunden, daß die Ölsättigung in der Zone 40, also dem Teil der Gewinnungszone zwischen Zusatzbohrung 6 und Injektionsbohrung 2, der die untere Dicke der Lagerstätte einnimmt, tatsächlich während der Ölgewinnung aus der durchspülten Zone 4 (vgl. Fig. 1) erhöht wird. Der Grund ist die Wanderung von Ö1, das durch eingepreßten Dampf mobilisiert wurde, nach unten in den Lagerstättenteil, durch den während dieser ersten Periode kein Dampf gelangt. Wenn also die mittlere Anfangssättigung mit Öl in der gesamten viskoses Öl führenden Lagerstätte 1 im Bereich von ca. 55 X (bezogen auf das Porenvolumen) liegt, wird durch Einpressen von Dampf in die Lagerstätte die mittlere Ölsättigung in der gesamten entölten Zone 4 auf 15 X vermindert, aber die Ölsättigung in der Zone 40 steigt tatsächlich auf 60-70 % an. Der zweite Verfahrensschritt, bei dem Fluide aus der Zusatzbohrung 6 gefördert werden, erreicht eine dampfstimulierte Erdölgewin nuny aus der Zone 40 (vgl. Fig. 17), die mit bisher bekannten Verfahren nicht erzielbar ist. Da eine Fluidverbinduny nur zwischen der Bohrung 6 und dem unteren Teil der Lagerstätte besteht, und zwar mit höchstens 50 %, bevorzugt 25 % dieses unteren Lagerstättenteils, resultiert eine Bewegung von Öl in diese Öffnungen in der Durchspülung eines Teils der Lagerstätte, der sonst nicht von Dampf durchspült wird. Aus Fig. 17 ist ersichtlich, daß ein Teil 41 immer noch von dem eingepreßten Dampf undurchspült bleibt, aber dieser Teil 41 ist wesentlich kleincr als das Volumen der Zone 40 vor Ar,-wendung des zweiten Verfahrensschritts. Die Förderung einer gewissen Menge Lösemittel und Erdöl aus der nach der ersten Phase verbliebenen Zone 39 kann ebenfalls erfolgen. Wenn der Wasseranteil des aus der Lagerstätte durch die Bohrung 6 geförderten Fluids einen vorbestimmten Wert crreicht, und zwar bevorzugt wenigstens 95 %, wird die Fluid förderung aus der Lagerstätte durch die Bohrung 6 beendet, und die Bohrung 6 wird in eine Injektionsbohruny umgewandelt.
Während des vorstehend erläuterten zweiten Verfahrensschritts muß natürlich die Dampfeinpressung in die Bohrung 2 fortgesetzt werden, und die Fluidförderung aus der Bohrung 3 kann in Abhängigkeit vom Wasseranteil des zu diesem Zeitpunkt geförderten Fluids fortgesetzt oder beendet werden. Dampf, Heißwasser, Lösemittel oder eine Mischung derselben kann ebenfalls während dieses Schritts in den Strömungsweg 37 der Bohrung 3 eingepreßt werden, um die Ausdehnung der entölten Zone 39 zu vergrößern und eine Strömungsverbindung mit der Zusatzbohrung 6 herzustellen.
Nach Umstellung der Zusatzbohrung 6 von Förderbetrieb auf Injektionsbetrieb besteht der dritte Schritt im Einpressen von Heißwasser in die Bohrung 6 und Fördern von Fluid dus der Bohrung 3. Bevorzugt befindet sich das in die bohrung 6 während dieses Schritts eingepreßte Fluid im wesentlicien vollständig in der Flüssigphase, und zwar deshalb, weil die Schwerkraft dazu beiträgt, daß das eingepreßte Fluid den unteren Teil der Zone der Cewinnungszone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 durchsetzt. Dies ist aus Fig. 18 ersichtlich, wonach die eingepreßte Flüssigkeit hauptsächlich durch den unteren Teil des Abschnitts der Lagerstättc zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 strömt. Während dieses Schritts muß die Fluidförderung aus der Bohrung 3, bevorzugt nur aus den unteren Öffnungen der Bohrung 3 erfolgen, und das Einpressen von Dampf oder Wasser in die Bohrung 2 muß fortgesetzt werden. Da die Wichte des Wassers in der Flüssigphase beträchtlich höher als die Wichte von Wasserdampf ist, sind die Fluide auf die unteren Strömungskanäle innerhalb der Zone 39 der Lagerstätte beschränkt und gelangen somit durch einen Lagerstättenteil, der während der vorhergehenden Schritte nicht mit Wasserdampf in der Dampfphase in Berührung gelangt ist. Heißwasser mobilisiert viskoses Erdöl, obwohl seine Wirksamkeit geringer als diejenige von Dampf ist. Durch das Einpressen von Heißwasser wird jedoch die Ölsättigung im unteren Teil der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 weiter vermindert und daher die Permeabilität der Zone 39 der Lagerstätte erhöht. Diese Auswirkung vergröert die Strömungskanäle in der Zone 39, die zuerst durch die Zweirichtungs-Lösemittelbehandlung in Schritt 1 yeöffnet wurden, noch weiter. Die Heißwassereinpressung wird fortgesetzt, bis der Wasseranteil des aus der Bohrung 3 yeförderten Fluids mehr als ca. 80 %, bevorzugt mehr als ca.
5 %, beträgt. Dadurch wird sichergestellt, daß der untere Teil der Zone 39 zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 in optimaler Weise entsättigt wird, was notwendig ist, um die Permeabilität dieses Abschnitts der Gewinnungszone so weit zu erhöhen, daß der nächste Verfahrensschritt erfolgreich durchführbar ist.
Bei einer etwas abgewandelten Ausführungsform des Verfahrens ist das in die Bohrung 6 bei den vorgenannten Schritten einyepreßte Fluid ein Gemisch aus Flüssigphase-Heißwasser und einem Kohlenwasserstoff-Lösemittel. Dabei ist der Kohlenwasserstoff bevorzugt in der Flüssigphase, so daß er im wesentlichen die gleichen Strömungskanäle wie das Flüssigphase-Wasser durchsetzt; daher sollte der Siedepunkt der Kohlenwasserstoffe unterhalb der Temperatur des in die Lagerstätte eingepreßten Heißwassers liegen. Ein besonders bevorzugter Kohlenwasserstoff ist einer der Kohlenwasserstoffe, die aus geförderten Fluiden in der gleichen oder anderen Zohen der Lagerstätte infolge von Wasserdampfdestillation abgetrennt wurden. Ein solches Kohlenwasserstoff-Lösemittel ist für den genannten Zweck optimal, und zwar möglicherweisc deshalb, weil es notwendigerweise mit dem Lagerstättenöl vollständiy mischbar ist, da es Ja aus diesem durch Wasserdampfdestillation gewonnen wurde.
Nachdem der Wasseranteil der aus der Bohrung 3 während dieser Phase geförderten Fluide die vorher genannten Werte erreicht, wird die Einpressung von Flüssigphase-Heißwasser in die Zusatzbohrung 6 beendet und der vierte Verfahrensschritt begonnen, bei dem Dampf in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt wird. Die Fluidförderung erfolgt zuerst aus beiden Strömungsweyen der Bohrung 3 zu 8eginn des vierten Schritts (vgl. Fig.
19). Infolge des vorhergehenden Verfahrensschritts, bei dem eingepreßtes Heißwasser die Zone 39 im unteren Teil der Lagerstätte zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 durchsetzt hat, durchsetzt wenigstens ein Teil des in die Zusatzbohrung 6 eingepreßten Dampfs den unteren Lagerstättenteil. Es ist zu beachten, daß unter diesen Bedingungen kein Dampf durch den unteren Lagerstättenteil gelangen würde, wenn nicht zuerst die Zweirichtungs-Lösemittelbehandiung nach Schritt 1 erfolgt oder das Heißwasser eingepreßt worden wäre, um den unteren Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 in Schritt 3 zu entsättigen, wodurch eine Zone erhöhter Permeabilität gebildet und sichergestellt wurde, daß die Strömungskanal-Permeabilität ausreicht, um wenigstens einen Teil des Dampfs durch die unteren Teile der Lagerstätte gelangen zu lassen. Dadurch ergibt sich eine gewisse Dampf-Unter lagerung des Restöls in der Zone 40 zwischen den Uohrungen 6 und 3, obwohl in diesem Teil des Verfahrens auch eine gewisse Dampf-Überlagerung auftreten kann infolge der Strömungsverbindung zwischen der Stelle, an der Dampf in die Lagerstätte durch Öffnungen in der Bohrung 6 eintritt, und der bereits vorher entölten Zone 4. Die Dampfeinpressung wird fortgesetzt, und die Ölförderrate ist infolge der vorherigen Bildung von Strömungskanälen in der Zone 39 der Lagerstätte wesentlich verbessert, da das Strippen in bezug auf obenliegenden ölgesättigten Zwischenräume wesentlich wirksamer als in bezug auf einen untenliegenden ölgesättigten Zwischenraum ist. Dabei spielt die Tatsache eine Rolle, daß Öl, das durch Kontakt mit dem unter einem ölgesättigten Zwischenraum durchtretenden Heißfluid mobilisiert wurde, aufgrund der Schwerkraft nach unten in den Strömungskanal wandert, und daß ebenfalls aufgrund der Schwerkraft die Bewegung von Dampf leichter nach oben in den ölgesättigten Zwischenraum als nach unten erfolgt.
Der Wasseranteil der aus dem Oberende der Lagerstätte gewonnenen Fluide steigt normalerweise schneller auf einen vorbestimmten kritischen Wert als an den unteren Öffnungen der Bohrung 3, und zwar aus den oben angegebenen Gründen.
Wenn dieser Fall eintritt, wird der mit dem oberen Teil der Lagerstätte in Strömungsverbindung stehende Strömunysweg abgesperrt, und anschließend erfolgt im wesentlichen die gesamte Förderung vom unteren Teil. Der vorstehend angegebene vierte Verfahrensschritt wird fortgesetzt, wobei Dampf in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt wird und die Fluidförderung aus den unteren Öffnungen der Bohrung 3 erfolgt, bis die Förderung von Dampf oder Dampfkondensat in einem vorbestimmten Ausmaß an der Förderbohrung 3 erfolgt. Dieser Schritt wird bevorzugt fortgesetzt, bis der Wasseranteil der vom unteren Lagerstättenteil durch die Bohrung 3 geförderten Fluide mehr als 80 %, bevorzugt wenigstens 95 g, beträgt. Die Fluideinpressung in die Bohrung 2 wird während dieses Schritts fortgesetzt, um die Aufrechterhaltung eines positiven Druck fälles von der Injektionsbohrung zur Zusatzbohrung und von dort zur Förderbohrung zu gewährleisten, so daß eine War)dcruny von Öl von der Zusatzbohrung in Richtung zur Injektionsbohrung vermieden wird. Dabei kann Dampf eingepreßt werden, aber Heißwasser wird bevorzugt, da die Sättigung der Porenräumc zwischen Injektions- und Zusatzbohrung dazu beiträgt, eine Ölwanderung in diese zu verhindern. Die Fluideinpreßrate an der Injektionsbohrung sollte höher als an der Zusatzbohrung, bevorzugt wiederum zweimal so hoch, sein. Der Zustand der Lagerstätte im Ende von Schritt 4 ist aus Fig. 20 ersichtlich.
Cemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die Erdölförderung aus der Zusatzbohrung fortgesetzt, bis das aus der Bohrung gewonnene Fluid einen Wasseranteil von ca. 95 X erreicht hat. Zu diesem Zeitpunkt wird die Zusatzbohrung von Förder- auf Injektionsbetrieb umgestellt, und es wird Heißwasser in die Zusatzbohrung eingepreßt. Da die Wichte von Heißwasser höher als die Wichte von Dampf und etwa gleich oder höher als die Wichte des in dem undurchspülten Lagerstättenteil enthaltenen viskosen Öls ist, gelangt das Flüssigphase-Heißwasser in den unteren Teil der Layerstätte und durchsetzt diesen, wobei es Öl Jus diesem Lagerstättenteil zur Förderbohrung verdrängt. Dadurch wird viskoses Erdöl aus dem unteren Teil des Abschnitts der Gewinnungszone zwischen Zusatzbohrung und Förderbohrung yewonnen, der normalerweise nicht von Dampf durchspült wird.
Wenn der Wasseranteil des aus der Förderbohrung erhaltenen Fluids ca. 95 % beträgt, wird die Heißwassereinpressung in die Zusatzbohrung beendet, und es wird Dampf in die Zusatzbohrung eingepreßt. Während der Zeit, in der die Zusatzbohrung für die Fluidförderung oder die Fluideinpressuny genutzt wird, wird die Dampfeinpressung in die eigentliche Injektionsbohrung fortgesetzt, und normalerweise wird auch die Fluidförderung aus der ursprünglichen Förderboruny fortgesetzt. Die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung Frischdampf austritt.
Bei dieser Ausführungsform muß eine ölführende Lagerstätte mit wenigstens vier Verfahrensschritten behandelt werden.
Beim ersten Verfahrensschritt wird ein Wärmegewinnungsfluid, in diesem Fall Dampf, in die Lagerstätte in der bereits erläuterten Weise durch die Injektionsbohrung 2 eingepreßt.
Der erste Verfahrensschritt, der das Einpressen von Dampf in die Injektionsbohrung 2 und die Gewinnung von Fluiden aus der Ldgerstatte durch die Förderbohrung 3 umfaßt, wird forLgesetzt, bis an der Förderbohrung 3 die Förderung von Dampf oder Dampfkondensat erfaßt wird. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird dieser Schritt fortgesetzt, bis an der Förderbohrung 3 Frischdampf gefördert wird. Sobald durch die Bohrung 3 Dampf gefördert wird, erfolgt die weitere Förderung von Öl mit einem stark verminderten Durchsatz, da der einzige Mechanismus zur Gewinnung von weiterem Öl aus der Lagerstätte unterhalb der dampfdurchspülten Zone 4 das Strippen ist, wie bereits erläutert wurde.
Bei dem zweiten Verfahrensschritt wird die Zusatzbohrung 6 als Förderbohrung genutzt, wie ebenfalls bereits erläutcrt wurde.
Während dieses zweiten Verfahrensschritts muß die Dampfeinpressung in die Bohrung 2 fortgesetzt werden, und die Fluidförderung aus der Bohrung 3 kann in Abhängiykeit vom Wasseranteil der zu diesem Zeitpunkt geförderten Fluide fortgesetzt oder eingestellt werden. ach Umstellung der Zusatzbohrung 6 vom Förder- auf Injektionsbetrieb wird in die Bohrung 6 Heißwasser eingepreßt, und die Fluidförderung erfolgt aus der Bohrung 3. Es ist sehr wichtig, daß das in die Bohrung 6 eingepreßte Fluid während dieses Verfahrensschritts sich im wesentlichen vollständig in der Flüssigphase befindet, weil die Schwerkraft. genutzt; werden muß, um sicherzustellen, daß das eingepreßte Fluid in den unteren Teil des Abschnitts der Gewinnungszone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohruny 3 gelangt. Die eingepreßte Flüssigkeit bewegt sich hauptsächlich durch den unteren Teil des Lagerstättenabschnitts zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3. Während dieses Schritts muß die Fluidförderung aus der Bohrung 3 erfolgen, und die Einpressung von Dampf oder Heißwasser in die Bohrung 2 wird fortgesetzt, so daß zwischen der Injektionsbohrung 2 und der Zusatzbohrung 6 ein positives Druckgefälle aufrechterhalten wird. Das Druckgefälle ist erforderlich, um eine Wanderung von Öl zurück in die Zone zwischen den Bohrungen 2 und 6 zu verhindern. Das Mengenverhältnis der Fluideinpressung sollte auf einem Wert gehalten werden, der ausreicht, um das erwünschte positive Druckgefälle aufrechtzuerhalten.
Normalerweise sollte die Fluideinpreßmenge an der Bohrung 2 höher als die Einpreßmenge an der Zusatzbohrung 6, bevorzugt zweimal so hoch wie diese, sein. Da die Wichte von Wasser in der Flüssigphase wesentlich höher als die Wichte von Wasserdampf in der Dampfphase ist, sind die Flulde auf die unteren Strömungskanäle innerhalb der Lagerstätte bczgrellzt und durchsetzen somit einen Lagerstättenteil, der während der vorhergehenden Schritte nicht mit Dampf in der Dampfphase kontaktiert wurde. Heißwasser mobilisiert viskoses Erdöl, obwohl sein Wirkungsgrad geringer als derjenige von Dampf ist.
Eine Heißwassereinpressung vermindert jedoch die olsdttiyung im unteren Teil der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und iurderbohrung 3 und erhöht damit die Permeabilität dieses Teils der Cewinnungszone. Die Heißwassereinpressung wird fortgcsetzt, bis der Wasseranteil des aus der Bohrung 3 geförderten Fluids mehr als ca. 80 X, bevorzugt mehr als ca. 95 X, bcträgt. Dadurch wird eine optimale Entsättigung des unteren Teils der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 gewährleistet, die erforderlich ist, um die Permeabilität dieses Abschnitts der Cewinnungszone so weit zu erhöhen, dulh der nächste Verfahrensschritt erfolgreich durchführbar ist.
Nach einer etwas anderen Ausführungsform des Verfahrens besteht das in den vorgenannten Verfahrensschritten in die Zusatzbohrung 6 eingepreßte Fluid aus einem Gemisch von Flüssigphase-Heißwasser und Kohlenwasserstoffen. Dabei ist der Kohlenwasserstoff bevorzugt in der Flüssigphase vorhanden, so daß cr im wesentlichen die gleichen Strömungskanäle wie das Flüssigphase-Wasser durchsetzt; deshalb liegt der Siedepunkt der Kohlenwasserstoffe unterhalb der Temperatur des in die Lagerstätte eingepreßten Heißwassers. Lin für diesen Zweck besonders bevorzugter Kohlenwasserstoff ist einer der Kohlenwasserstoffe, die aus geförderten Fluiden in der gleichen oder anderen Zonen der Lagerstätte infolge von Wasserdampfdestillation abgetrennt wurden. Ein solcher Kohlenwasserstoff ist für den genannten Zweck optimal, und zwar wohl deshalb, weil er notwendigerweise mit dem Lagerstdttenöl vollständig mischbar ist, da er ja aus diesem durch Wasserdampfdestillation gewonnen wurde.
Nachdem der Wasseranteil der während dieser Verfahrenspllasc at, der Förderbohrung 3 geförderten Fluide die oben genannten Werte erreicht hat, wird die Einpressung von Wasser in die Zusatzbohrung 6 beendet, und anschließend wird mit dem Linpressen von Dampf in die Zusatzbohrung 6 begonnen. Infolge des vorhergehenden Schritts, bei dem eingepreßtes Heißwasser den unteren Teil der Lagerstätte zwischen der Zusatzbohrung 6 und der Förderbohrung 3 durchsetzt hat, durchsetzt wenigstens ein Teil des in die Zusatzbohrung 6 eingepreßten Dampfs den unteren Teil der Lagerstätte. Es ist zu beachten, daß unter den gegebenen Bedingungen kein Dampf den unteren Teil der Lagerstätte durchsetzen würde, wenn nicht zuerst Heißwasser eingepreßt worden wäre, um den unteren Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 zu entsättigen, wodurch eine Zone erhöhter Permeabilität geschaffen wurde, so daß die Strömungskanal-Permeabilität ausreichend hoch ist, um wenig stens einen Teil des Dampfs durch die unteren Teile der Lagerstätte zu leiten. Dadurch tritt eine gewisse Dampf-Unterlagcrung von Restöl in dem Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 ein, obwohl in diesem Abschnitt des Verfahrens auch eine gewisse Dampf-Überlagerung auftreten kann, da eine Strömungsverbindung zwischen der Stelle, an der Dampf in die Layerstätte durch Öffnungen der Bohrung 6 eintritt, und der vorher entölten Zone 4 stattfindet. Die Dampfeinpressuny wird fortgesetzt, und die Ölförderrate ist wesentlich besser infolge der vorherigen Bildung von Strömungskanälen im unteren Teil der Lagerstätte, da das Strippen in bezug auf obenliegende ölyesättigtc Zwischenräume wirksamer ist als in bezug auf einen untenliegenden ölgesättigten Zwischenraum. Das hat mit der Tatsache zu tun, daß Ö1, das durch Wärmekontakt mit dem unter einem ölgesättigten Zwischenraum durchtretenden Fluid mobilisiert wird, aufgrund von Schwerkraft nach unten in den Strömungskanal wandert, und auch damit, daß aufgrund von Schwerkraft die Bewegung von Dampf leichter nach oben in den-ölgesättigten Zwischenraum als nach unten erfolgt.
Der vorstehend erläuterte vierte Schritt wird fortgesetzt, wobei Dampf in die Zusatzbohrung 6 eingepreßt und Dampf oder Heißwasser in die Bohrung 2 eingepreßt wird und die Fluidförderung aus der Bohrung 3 erfolgt, bis an der Bohrung 3 die Förderung von Dampf oder Dampfkondensat in einem vorbestimmten Ausmaß einsetzt. Dieser Schritt wird bevorzugt fortgesetzt, bis der Wasseranteil der aus der Lagerstätte durch die Uohrung 3 entnommenen Fluide mehr als 80 %, bevorzugt wenigstens 95 X beträgt.
Eine Abänderung des erläuterten Verfahrens eignet sich besonders für Lagerstätten, die Öl mit sehr hoher Viskosität führen, d. h. für Lagerstätten, die Öl mit einer API-Dichte von weniger als 150, bevorzugt weniger als 100 API, führen.
Dabei ist ein zusätzlicher Schritt durchzuführen, der vor dem Einpressen von Heißwasser in die Zusatzbohrung 6 stattrindet.
Nachdem die Fluidförderung aus der Zusatzbohrung 6 beendet ist und die Zusatzbohrung 6 als Injektlonsbohrung arbeitet, wird in die Zusatzbohrung 6 Kaltwasser cingepreßt. ITür die Zwecke dieses Verfahrens wird unter "Kaltwasser" solches Wasser verstanden, das eine Temperatur von weniger als 71 OC, bevorzugt weniger als 26,7 OC, hat. Normalerweise genügt es, Wasser mit Oberflächenumgebungs-Temperatur einzupressen. Der Durchtritt von Kaltwasser in Teile der Lagerstätte unmittelbar an den Öffnungen der Zusatzbohrung 6 bewirkt die Kondensation und den Kollaps der die Lagerstätte einnehmenden Dämpfe, wodurch die Flüssigwasser-Sättigung dieses Teils der Lagerstätte erhöht und damit die Permeabilität des Lagerstättenteils, in dem eine Dampfkondensation stattgefunden hat, vermindert wird. Dadurch wird der Durchtritt des anschließend eingepreßten Heißwassers in die unteren Strömungskanäle in dem Teil der Cewinnungszone zwischen den Bohrungen 6 und 3 unterstützt.
Nach einer anderen Ausführungsform des Verfahrens wird die Dampfeinpressung in die Injektionsbohrung fortgesetzt und Erdöl aus der Zusatzbohrung gefördert, bis das aus der Zusatzbohrung geförderte Fluid einen Wasseranteil von bevorzugt wenigstens 95 X hat. Dann wird die Zusatzbohrung von Förderauf Injektionsbetrieb umgestellt, und in sie wird Dampf oder Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf,cingepreßt; diese Fluide vcrdrängen Öl in Richtung zur Förderbohrung. Dadurch wird viskoses Erdöl aus dem unteren Teil des Abschnitts der Gewinnungszone zwischen der Zusatz- und der Förderbohrung gewonnen, der normalerweise nicht von Dampf durchspült werden würde.
Nachdem der Wasseranteil des aus der Förderbohrung geförderten Fluids ca. 95 X beträgt, wird die Einpressung von Heißwasser in die Zusatzbohrung beendet, und Dampf wird in die Zusatz-und die Injektionsbohrung eingepreßt; die Fluidförderung erfolgt dann aus der ursprünglichen Förderbohrung. Die Dampfeinpressung in die Zusatzbohrung wird fortgesetzt, bis an der Förderbohrung Frischdampf gefördert wird. Wenigstens eine der drei Bohrungen oder zwei der drei Bohrungen oder alle drei Bohrungen sind mit zwei gesonderten Strömungswegen von der Erdoberfläche ausgebildet, deren einer mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht und deren anderer mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht.
Ein Fluid mit einer geringeren Beweglichkeit als Dampf wird in den oberen Teil der Lagerstätte an einer oder mehreren der der Bohrungen unter Anwendung des vorgenannten Strömunyswegs eingeleitet, und zwar zu einem Zeitpunkt nach dem Auftreten des Dampfdurchbruchs, wobei eine Dampf-Überlagerung in einem hinreichenden Ausmaß vorhanden ist, um in dem Teil der Lagerstätte nahe der Bohrung, in die das Fluid mit geringer Beweglichkeit eingeleitet wird, eine schlechte vertikale Übereinstimmung zu bewirken. Ganz allgemein kann das Fluid Kaltwasser sein, dessen Beweglichkeit wesentlich geringer als diejenige von Dampf in den Strömungskanälen der Lagerstätte ist und das eine Wanderung von Dampf durch diese Kanäle verhindert und Dampf in undurchspülte, hochölgesättigtc Teile der Formation ablenkt. Viskosc Fluide wie Wasser, in dem die Viskosität von Wasser erhöhende Stoffe gelöst oder dispergicrt sind, z. B. temperaturfeste Polymere, kolloidale Kieselerdc oder viskose Ö1- und Wasseremulsionen,sind ebenfalls einsetzbar.
Uei dieser Ausführungsform wird nach Umstellung der Zusatzbohrung 6 von Förder- auf Injektionsbetrieb ein Fluid, das entweder Dampf oder Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf, ist, in die Bohrung 6 eingepreßt, und die Fluidförderung erfolgt aus der Bohrung 3. Bevorzugt ist das erste in die Bohrung 6 eingepreßte Fluid im wesentlichen vollständig in der Flüssigphase bei diesem Verfahrensschritt, um die Bewegung des eingepreßten Fluids in den unteren Teil des Abschnitts der Gewinnungszone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 zu unterstützen. Während dieses Schritts erfolgt die Fluidförderung aus der Bohrung 3, und die Einpressung von Fluid in die Bohrung 2 wird in solcher Menge fortgesetzt, daß zwischen der Bohrung 2 und der Bohrung G ein positives Druckgefälle aufrechterhalten wird. Dies ist erforderlich, um ein erneutes Eindringen von Dampf oder Öl in den Lagerstättenteil zwischen den Bohrungen 2 und 6, der vorher von Dampf durchspült und entölt wurde, zu verhindern, da durch ein solches Eindringen von Dampf und/oder Öl der Ölgewinnungs-Wirkungsgrad des Verfahrens vermindert werden würde.
Wenn Heißwasser eingepreßt wird, mobilisiert es viskoses Lrdöl, obwohl es einen geringeren Wirkungsgrad als Dampf hat. Durch Heißwassereinpressung wird jedoch die Ölsättigung im unteren Teil der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 vermindert, so daß die Permeabilität dieses Teils der Gewinnungszone erhöht wird. Die Heißwassercinpressung wird fortgesetzt, bis der Wasseranteil des aus der Bohrung 3 geförderten Fluids mehr als ca. 80 %, bevorzugt mehr als ca. 95 X, beträgt. Dadurch wird eine optimale Entsättigung des unteren Teils der Zone zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 sichergestellt, was notwendig ist, um die Permeabilität dieses Abschnitts der Gewinnungszone ausreichend zu erhöhen, so daß die nächste Phase des Verfahrens erfolgreich ist.
Nachdem der Wasseranteil der aus der Bohrung 3 während der Hei(3wassereinpreß-Phase des Verfahrens (falls Heißwasser cingesetzt wird) geförderten Fluide die vorstehend genannten Werte erreicht hat, wird das Einpressen von Flüssigphase-Heißwasser in die Zusatzbohrung 6 beendet, und dann wird die Einpressung von Dampf in die Bohrung 6 begonnen. Infolge des vorhergehenden Schritts, bei dem eingepreßtes Heißwasser den unteren Teil der Lagerstätte zwischen Zusatzbohrung 6 und Förderbohrung 3 durchsetzt hat, durchsetzt wenigstens ein Teil des in die Zusatzbohrung 6 eingepreßten Dampfs den unteren Teil der Lagerstättc. Es ist zu beachten, daß nur eine geringe Menge Dampf den unteren Lagerstättenteil unter diesen Bedingungen durchsetzen würde, wenn nicht zuerst Heißwasser eingepreßt worden wäre, um den unteren Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 zu entsättigen, wodurch eine Zone erhöhter Permeabilität gebildet wurde und sichergestellt ist, daß die Strömungskanal-Permeabilität genügt, um wenigstens einen Teil des Dampfs durch die unteren Lagerstättenteile gelangen zu lassen. Dies hat zur Folge, daß ein Teil des Uampfs das Restöl in dem Teil der Zone zwischen den Bohrungen 6 und 3 unterlagert, obwohl in diesem Abschnitt des Verfahrens auch eine gewisse Dampf-ÜberlagerunA auftreten Kann, wenn zwischen der Stelle, an der Dampf in die Lagerstätte durch Öffnungen in der Bohrung 6 eintritt, und der vorher cntölten Zone 4 eine Verbindung hergestellt wird. Die Dampfeinpressung wird fortgesetzt, und die Ölförderrate ist wesentlich besser infolge der vorherigen Bildung von Strömungskanälen im unteren Teil der Formation, da das Strippen in bezug auf obenliegende ölgesättigte Zwischenräume wirksamer als in bezug auf einen untenliegenden ölgesättigten Zwischenraum ist. Das hat damit zu tun, daß Öl, das durch Wärmekontakt mit dem unter einem ölgesättigten Zwischenraum durchtretenden Fluid mobilisiert wird, durch die Schwerkraft nach unten in den Strömunyskanal. wandert, und auch damit, daß aufgrund der Schwerkraft die Bewegung von Dampf leichter nach oben in den ölgesättigten Zwischenraum als nach unten erfolgt.
Der vorstehend erläuterte letzte Schritt wird fortgesetzt, wobei Dampf in die Zusatzbohrung 6 und Dampf oder Heiwasser in die Bohrung 2 eingepreßt wird und die Fluidförderung aus der Bohrung 3 erfolgt, bis an der Bohrung 3 Dampf oder Dampfkondensat in einem vorbestimmten Ausmaß gefördert wird. Dieser Schritt wird bevorzugt solange fortgesetzt, bis der Wasseranteil der aus der Lagerstätte durch die Bohrung 3 geförderten Fluide mehr als 80 X, bevorzugt wenigstens 9 %, beträgt.
Fig. 21 zeigt die durchspülte Zone 4 und die undurchspülten Zonen 47 und 47A bei Beendigung des vorstehend erläuterten Verfahrens unter Anwendung einer Zusa tzbohrung, die erst als Förder- und dann als Injektionsbohrung genutzt wird.
Linie weitere Ausführung 5 form des vorstellend erläuterter Verfahrens eignet sich besonders für Ldgerstdtterl, die hochviskoses Öl führen, d. h. Lagerstätten, die Lrdöl mit einer API-Dichte von weniger als i 15°, , bevorzugt weniger als 100 API, führen. Dabei ist ein zusätzlicher Schritt vorgesehen , der vor dem Einpressen von Heißwasser in die Zusatzbohrung 6 durchgeführt wird. Und zwar wird, nachdem die Fluidförderung aus der Zusatzbohruny G beendet ist und dic Bohrung G auf Injektionsbetrieb umgestellt wurde, in die Bohrung 6 Kaltwasser eingepreßt. Dabei bedeutet "Kaltwasscr" solches Wasser, das eine Temperatur von weniger als 71 OC, bevorzugt weniger als 26,7 OC, hat. Normalerweise genügt es, Wasser mit Oberflächenumgebunys-Temperatur einzupressen. Der Durchtritt von Kaltwasser in Teile der Lagerstätte unmittelbar um die Öffnungen der Zusatzbohrung 6 hat die Kondensation und der Kollaps des die Lagerstätte einnehmenden Dampfs zur Folge, so daß die Wassersättigung dieses Lagerstättenteils erhöht und somit die Permeabilität des Lagerstättenteils, in dem eine Dampfkondensation aufgetreten ist, vermindert wird. Dadurch wird der Durchtritt des anschließend elngepreßter Heißwassers in die unteren Strömungskanäle des Teils der Gewinnungszone zwischen den Bohrungen 6 und 3 unterstützL.
Die Erfindung betrifft ferner eine Verbesserung des vorstehend erläuterten Verfahrens unter Anwendung der Zusatzbohrung mit mehrere Schritte umfassenden Einpreß- und Fördersequenzen.
Der durch Anwendung des bisher erläuterten Verfahrens durchspülte Lagerstättenteil ist zwar wesentlich größer als bei bisher bekannten Verfahren, die mit Dampfverdrängung unter Anwendung von zwei Bohrungen arbeiten, es ist jedoch möglich, dieses Verfahren noch weiter zu verbessern. Die Verbesserung besteht darin, daß erstens die Größe der Gewinnungszone, die von Dampf durchspült wird und die durch Anwendung des Verfahrens entölt wird, weiter gesteigert wird, und/oder dd zweitens der Wärmewirkungsgrad des Dampfverdrängungs-ölgewinnungsverfahrens verbessert wird. Dabei ist zu beachten, daß es zwar möylich ist, daß zwei Verfahren im wesentlichen den gleichen Lagerstättenumfang durchspülen und die gleiche Ölmenge gewinnen können; wenn jedoch das eine Verfahren bedeutend weniger Brennstoff für die Erzeugung von Dampf zur Durchführung des Verfahrens benötigt, ist es in wirtschaftlicher Hinsicht wesentlich attraktiver als das andere Verfahren.
Nach der Erfindung werden also zwei gesonderte Strömunyswege vorgesehen, und zwar einer zwischen der Erdoberfläche otid der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte, und ein davon unabhängiger Strömungsweg, bevorzugt it der gleichen Bohrung, der eine Fluidverbindung zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der öl führenden Layerstätte herstellt. Diese Anordnung kann an der Förderbohrung oder der Injektionsbohrung oder der Zusatzbohrung oder einer Kombination von jcweils zwei dieser drei Bohrungen vorgesehen sein, oder alle drei Bohrungen können für eine maximale Verbesserung des Spül-Wirkungsgrads ausyelegt sein. Eine vorteilhafte MöglichkeIt zur Ausbildung der Bohrungen mit jeweils zwei Strömungswegen besteht in der Verwendung eines Rohrs zum Herstellen der Strömungsverbindong mit den unteren Bohrungsöffnungen, wobei das Hohr an einer Stelle zwischen den beiden Gruppen von Öffnungen yeyen das Futterrohr abgedichtet ist, und in der Nutzung des ringförmiyen Haums zwischen dem Hohr und dem Futterrohr als zweitem Strömungsweg, der die Strömunysverbindung zwischen der Crdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte herstellt. Diese Möylichkeit ist in den Fiyuren daryestellt, obwohl natürlich auch andere Möglichkeiten für die entsprechende Ausbilduny der Bohrungen denkbar sind. 1. B. kann jeder Strömungswey dadurch hergestellt werden, daß gesonderte Rohre verwendet werden, und dieses Verfahren wird bevorzugt, wenn ein Pumpen der Bohrungen während irgendeiner Phase erforderlich ist, in der beide Strömungsverbindungszonen für die Ölförderung genutzt werden. Wenn die Förderbohrung mit zwei Strömungswegen ausgebildet wird, wird sie bevorzugt so ausgelegt, daß der Strömungsweg zwischen dem oberen Teil der Lagerstätte und der Erdoberfläche für die Fluideinpressung oder die Fluid förderung verwendet werden kdnn.
Fig. 21 zeigt eine bevorzugte Aus führung 5 form des Verfahrens wobei die Förderbohruny zwei Strömungswege aufweist, so ddlY die gleichzeitiye Förderung von Fluiden aus der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Layerstätte und die Einpressung von Fluiden in die obere Hälfte oder einen kleineren Teil der Lagerstätte möglich ist, wobei die beiden gesonderten Strömongswege in der Bohrung genutzt werden. Diese Auführungsform ist in vieler Hinsicht die kostenyünstigste Ausführunysform. Dabei stellen Öffnungen 49 die Strömungsverbindung zwischen der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der ölführenden Lagerstätte um die Förderbohrung 3 und der @rdoberfläche mittels des ringförmigen Haums zwischen dem Futterrohr der Bohrung 3 und dem in der Bohrung 3 verlaufenden Hohr her. Ein Dichtungsstück trennt den ringraum zwischen Dichtungsstück und Futterrohr an einer Stelle zwischen Öffnungen 49 und unteren Öffnungen 50. Dadurch steht das ohr der Bohrung 3 in Fluidverbindung mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Layerstätte durch die Öffnungen 50. Hinsichtlich Kostengünstigkeit ist die Ausführungsform nach Fig. 21 bevorvogt, da die Wirksamkeit der Einleitung eines die Beweglichkeit vermindernden Fluids in den oberen Teil der Lagerstätte zur Begrenzung des Dampfstroms durch einen vorher dampfdurchspülten Zwischenraum am größten ist, wenn sie auf den Teil der ddmpfdurchspülten Zone um die Förderbohrung angewandt wird; dies gilt besonders im Hinblick auf eine Kosten-Nutzen-Rechnung.
Nach Fig. 21 weisen die Injektionsbohrung 2 und die Zusatzbohrung 6 jeweils nur einen Strömungsweg duf ähnlich wic in Fig. 3, wobei die Injektionsbohrung 2 mit im wesentlichen der gesamten Lagerstätte in Fluidverbindung steht und die Zusatzbohrung 6 nur mit höchstens der unteren Hälfte, bevorzugt nur mit höchstens 25 % des unteren Teils der Lagerstdtte, in Fluidverbindung steht.
Nach Fig. 22 weisen die Injektionsbohrung 2 und die Förderbohrung 3 in herkömmlicher Weise nur einen Strömunysweg auf ähnlich wie in Fig. 3, während die Zusatzbohrung 6 zwei Strömungswege hat. Uie Zusatzbohrung 6 ist ähnlich wie die Förderbohrung 3 entsprechend Fig. 21 niedergebracht, d. h., das innere ohr steht mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte durch untere Öffnungen 51 in Strömungsverbindung, während der Ringraum die Fluidverbindung zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte durch Öffnungen 52 herstellt.
Nach Fig. 23 ist die Injektionsbohrung 2 mit zwei Strömunysweyen ausgebildet, während die Zusatzbohruny G und die Förderbohrung 3 in üblicher Weise nur einfach ausgeführt wird. Dabei besteht ein Fluidverbindungswey zwischen der Lrdoberfiäche und etwa der Hälfte oder einem kleineren Teil der Ldyerstdbte um die Injektionsbohrung mit Hilfe des Innenrohrs in der Uohrung 2 und der Öffnungen 53, während der zweite Strömungsweg eine Verbindung zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der öl führenden Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 mit Hilfe der Öffnungen 54 herstellt.
Fig. 24 zeigt eine besonders bevorzugte Ausführunysform, wobei die Injektionsbohrung 2 in herkömmlicher Weise einfach ausgeführt ist, während sowohl die Zusatzbohrung 6 als auch die Förderbohrung 3 jeweils zwei Strömungsweye aufweisen. Dabei ist es möglich, sehr wesentliche Verbesserungen des Spül-Wirkungsgrads und des Wärme-Wirkungsyrads zu erzielen, irldem Öl von der Sohle der Lagerstätte um die Förderbohrung gewonnen wird, während eine Fluideinpressung in die Lagerstätte durch die Injektionsbohrung erfolgt, wobei gleichzeitig Dampf und/oder Heißwasser in den unteren Teil der Laycrstätte um die Zusatzbohrung 6 eingepreßt wird und wahlweise gleichzeitig oder sequentiell ein Fluid mit geringer Beweglichkeit in den oberen Lagerstättenteil um die Zusatzbohrung 6 und die Förderbohrung 3 eingepreßt wird. Dadurch wird die Tendenz des Dampfs, durch die dampfdurchspülte Zone in den oberen Teil der Lagerstätte zu wandern, vermindert infolge der Linleitung des Fluids mit geringerer Beweglichkeit in die dampfdurchspülten Kanäle durch die oberen Öffnungen der Bohrungen 3 und 6.
Somit wird der in die Lagerstätte durch die Injektionsbohrung eingepreßte Dampf außerdem im unteren Teil der Lagerstdtte gehalten, wodurch die vertikale überreinstimmung und der Wärme-Wirkungsgrad des Uampfverdränyungs-olyewinnunysverfahrens verbessert werden.
Nach Fig. 25 ist die Zusatzbohrung 6 einfach ausgeführt, sehr rend die Injektionsbohrung 2 und die Förderbohrung 3 jeweils mit zwei Strömungswegen ausgebildet sind.
Nach Fig. 2G ist die Förderbohrung 3 einfach ausgeführt, während die Injektionsbohrung 2 und die Lusatzbohrung 6 jeweils zwei Strömungswege aufweisen. ig. 27 zeigt die Ausführungsform, mit der normalerweise eine maximale Verbesserung des Spül- und des Wärme-Wirkkungsgrads erzielbar ist; diese Ausführungsform ist allerdings nicht unbedingt die kostengünstigste. In bestimmten Lagerstätten wird sie jedoch zur Durchführung des Verfahrens be-Bevorzugt. Dabei sind alle drei Bohrungen mit zwei Strömungswegen ausgebildet, so daß ein yleichzeitiyes oder sequentielles Einpressen von Fluid in den oberen und den unteren Tcil der Lagerstätte durch die Iniektions- und die Zusatzbohrung und ein gleichzeitiges Einpressen von Fluid in den oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung sowie eine Erdölförderung und Förderung anderer Fluide vom unteren Teil der Lagerstätte durch das Innenrohr der Förderbohrung 3 erfolgen kann.
Uci sämtlichen vorangehenden Ausführungsformen ist ddS ii den dampfdurchspülten oberen Teil der Lagerstätte um die jcwci1s eingesetzte Bohrung einzuführende Fluid ein Fluid, dessen Beweglichkeit geringer als diejenige von Dampf ist. Im einfachsten Fall ist das eindesetzte Fluid Wasser in der Flüssigphase. Damit wird eine wesentliche Verminderung der Permeabilität der dampfdurchspülten Kanäle im oberen Teil der Lagerstätte erreicht, da die Sättigung der Porenräume mit Wasser, das im wesentlichen vollständig die Flüssigphase hat, die Dampfdurchlässigkeit der Porenräume stark vermindert, so daß die Bewegung von Dampf zu anderen Lagerstättenteilen unterstützt wird, was eine Kontaktierung von Öl mit Dampf in den unteren Layerstättenteilen zur Folge hat, die normalerweise nicht mit Dampf in Berührung kommen würden. Wenn die Temperatur des in die oberen Teile der LagerstätLe cingepreßten Wassers niedriger als die Temperatur des Udmfs bei dem Lagerstättendruck ist, wird ein Kollaps des Wasserelumpfs, fs der Teile der Porenräume in den oberen dampfdurchspülten Kdnälen einnimmt, bewirkt, wodurch die Permeabilität dieser Kanäle für Dampf weiter vermindert wird. Die optimale Temperdtur des in Irgendeinen Teil der Layerstätte eingepreßten Wassers liegt im Bereich von 4,4-93,3 OC, bevorzugt im Uereich von 15,6-65,6 OC.
Bei einer weiteren Ausführungsform wird die Permeabilitdtsverminderung dadurch verbessert, daß in die oberen, dampfdurchspülten Teile der Lagerstätte durch irgendeille der vorerwähnten gesonderten Strömungsverbindungen ein Fluid ei ri -gepreßt wird, das eine höhere Viskosität als Wasser hat (dic Mobilität ist geringer als diejenige von Flüssigphase-Wasser bei Lagerstättenbedingungen). Z. 8. kann in die oberen, dampfdurchspülten Teile der Lagerstätte ein temperaturbestöndiges Polymeres eingeleitet werden. Durch Zusatz von 100-10 000 ppm hydrophilem Polymerem, z. B. Polyacrylamid, in Feldwasser ist die erreichte Permeabilitätsverminderuny wesentlich höher als durch Einpressen von Wasser ohne hydrophiles Polymeres in diese Teile der Lagerstätte. Hydrophile Polysdccharidpolymere, Polyäthylenoxid und Polyvinylalkohol sind für den genannten Zweck ebenfalls geeignet, und zwar in einem Bereich von ca. 100-10 000 ppm, bevorzugt ca. 1000-2000 ppm.
Ein weiteres bevorzugtes Fluid zum Einleiten in die oberen dampfdurchspülten Kanäle der Lagerstätte ist ein wäßriges Fluid, das kolloidale Kieselerde in einem Konzentrationsbereich von 100-5000, bevorzugt 250-3000 ppm-, enthält. Kieses Fluid weist den Vorteil auf, daß es bei höheren Temperaturen stabiler als die vorher genannten organischen Polymeren ist.
In bezug auf weitere Angaben über die Zusammensetzung von fluiden mit kolloidaler Kieselerde sowie über VerFalren zum Ansatz und zum Einleiten der Lösungen in die Lagerstätte wird auf die folyenden US-Patentschriften verwicsen: 3 965 986, 3 876 007, 3 818 989, 3 868 999, 3 956 145, 3 780 808, 3 817 330, 3 759 326 und 3 862 044.
Lin weiteres bevorzugtes Fluid zum Einsatz bei dem Verfahren nach der Erfindung ist ein wäßriges Fluid mit einem emulgierenden grenzf lächenaktiven Stoff bzw. Tensid wie Petroleumsulfonat, dessen Äquivalentgewicht zwischen 325 und 475 liegt.
Das wäßrige Fluid bildet eine viskose Öl-in-Wasser-Emulsion mit in den dampfdurchspülten Teilen der Formation enthaltenem Restöl, und infolge der Emulgierungsreaktion wird die Viskosität des Fluids gegenüber derjenigen von Wasser stark erhöhen.
Das in die Lagerstätte einycleitete Fluid kann sclbst eine Emulsion sein, vorausgesetzt, daß der Ölgehalt hinreichend niedrig ist, so daß die Viskosität der Emulsion mit den Einpreßbedingungen verträglich ist, d. h. die Viskosität muß so niedrig sein, daß das Fluid durch den dampfdurchspülten Kanal strömt, um eine Behandlung der Lagerstätte in einem wirksamen Abstand von den Öffnungen der Bohrungen zu erzielen.
Es wurde gefunden, daß durch Zusatz einer geringen Ölmenge zu dem in die Lagerstätte eingepreßten Fluid die Fluidviskosität relativ gering bleibt, aber die Viskosität nimmt sehr schnell zu, wenn in den Strömungskanälen der Lagerstätte enthaltenes Restöl in die Emulsion aufgenommen wird, während das Fluid sich von der Einpreßstelle in die Lagerstätte wegbewegt.
Der Zeitpunkt der Einpressung des Fluids mit geringer Beweglichkeit in die oberen dampfdurchspülten Kanäle der Lagerstätte ist relativ kritisch. Es ist sehr wesentlich, daß das Fluid mit geringer Beweglichkeit nach der Ausbildung der dampfdurchspülten Kanäle eingeleitet wird, da es sonst den Dampfstrom durch Teile der Lagerstätte, aus denen noch kein Öl gewonnen wurde, blockiert und damit die wirksame Ölgewinnung vermindert. Infolgedessen darf in der oben angegebenen Sequenz, die sich auf das prinzipielle Verfahren unter Anwendung von Zusatzbohrungen bei einem Damfverdrängungs-Ölgewinnungsverfahren bezieht, die Einleitung des Fluids mit niedriger Beweglichkeit in die oberen Teile der Lagerstätte erst erfolgen, wenn die Dampfeinpressuny in die Injektionsbohrung und die Erdölgewinnung aus der Layerstätte so weit fortgeschritten ist, daß die zu behandelnde 7one von Dampf durchspült und entölt wurde. Bei der Ausführunysform nach den Fig. 24, 25 und 27, wobei eine Fluidströmunysverbindung zwischen der Erdoberfläche und dem oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung 3 heryestellt wird, wird z. B. bevorzugt Dampf in die Bohrung 2 eingepreßt und Fluid aus der Bohrung 3 gefördert mit Hilfe des mit dem anderen Teil der Lagerstätte bestehenden Strömungsverbindungswegs, bis der Dampfdurchbruch erfolgt ist, wonach das Fluid mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Uohrung 3 eingeleitet wird, um die Tendenz des Dampfs, ausschließlich durch diese dampfdurchspülten Kanäle zu strömen, zu vermindern. Ob dies ein gesonderter Verfahrcnsscllritt ist, während dessen Dauer die weitere Fluideinpressung in die Bohrungen beendet ist, oder ob dieser Schritt gleichzeitig mit Schritt 2 des Zusatzbohrungs-Verfahrens durchgeführt wird, wobei die Fluidförderung aus den unteren Öffnungen der Zusatzbohrung erfolgt, und/oder ob dieser Schritt mit dem nächsten Schritt durchgeführt wird, bei dem Fluide in dell unteren Lagerstättenteil um die Zusatzbohrung eingepreßt werden und die Fluidförderung in diesem Fall vom unteren Teil der Förderbohrung 3 erfolgt, hängt von den Jeweils in der Lagerstätte angetroffenen Problemen ab. lur Verdeutlichung der bevorzugten Durchführungsmöglichkelten des Verfahrens folgt nachstehend eine kurze Zusammenfassung des Verfahrensablaufs für jede der in den Figuren angegebenen und vorstehend erläuterten Ausführungsformen.
Bei dem Verfahren nach Fig. 21, wobei eine Behandlung nur im oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung 3 statt-Findet, ist die bevorzugte Folge der Verfahrensschritte wie folgt: 1) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, wobei in die Injektionsbohrung 2 Dampf eingepreßt wird und Flulde dus der Förderbohrung 3 mittels der oberen, der unteren oder beider Öffnungen in der Bohrung 3 gewonnen werden, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Peyel, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht; bevorzugt wird dieser Schritt durchgeführt, bis an der Förderbohrung 3 Frischdampf austritt.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmefluids in die Bohrung 2 und Fördern von Fluiden von dem unteren Teil der Lagerstätte um die Lusatzbohrung 6, bis der Wasseranteil einen vorbcstimmten Pegel, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3) Umstellen der Zusatzbohrung 6 von Förder- auf Injektionsbetrieb und Einpressen von Dampf oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf, in die Zusatzbohrung G und Fördern von Fluid aus den oberen, den unteren oder sämtlichen Öffnungen der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung 3. Dies kann gleichzeitig mit der Fluidförderung aus dem unteren Teil der Lagerstätte durch die Öffnungen 50 der Bohrung 3 erfolgen, obwohl natürlich die Fluidförderung aus den oberen Lagerstättenteilen während der Zeit unterbrochen werden muß, während der eine Fluideinpressung in den oberen Lagerstättenteil durch die Öffnungen 49 erfolgt.
Bei dem Verfahren nach Fig. 22, wobei eine Behandlung nur im oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6 erfolgt, wird die nachstehende Folge von Verfahrensschritten angewandt: l) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefjuids, wobei Dampf in die Injektionsbohrung 2 eingepreßt wird und Fluide aus der Förderbohrung 3 durch die Öffnungen in dieser gewonnen werden, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht, wobei insbesondere dieser Schritt durchgeführt wird, bis an der Bohrung 3 Frischdampf gefördert wird.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmefluids in die Bohrung 2 und Cewinnen von Fluiden aus dem unteren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3) Umstellen des Strömungswegs der Zusatzbohrung 6, der mit dem unteren Teil der Lagerstätte in Verbindung steht, von Förderbetrieb auf Injektionsbetrieb und Einpressen von Dampf, oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf, in die Zusatzbohrung 6 und Gewinnung von Fluid aus der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6. Dies kann gleichzeitig mit der Fluidförderung aus dem unteren Teil der Lagerstätte durch die Öffnungen 51 der Bohrung 6 und/oder während der Fluideinpressung in die unteren Öffnungen 51 der Zusatzbohrung 6 und Fluidförderung aus der Bohrung 3 erfolgen.
Bei dem Verfahren nach Fig. 23, wobei eine Behandlung nur in oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 erfolgt, wird die nachstehende Folge von Verfahrensschritten angewandt: 1) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, nämlich Dampf, in die Lagerstätte durch die oberen, die unteren oder samtlichc Öffnungen der Injektionsbohrung 2 und Gewinnung von Fluiden aus der Förderbohrung 3, bis der Wasseranteil des geförderten Fluids einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 it, erreicht; dabei wird dieser Schritt bevorzugt solange durchgeführt, bis an der Förderbohrung 3 Frischdampf austritt.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmefluids in die Bohrung 2 und Gewinnung von Fluiden aus dem unteren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3) Umstellen der Zusatzbohrung 6 von Förder- auf Injektionsbetrieb und Einpressen von Dampf oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Hei(Swasser, gefolgt von Dampf, in die Zusatzbohrung 6 und Fluidförderung dOS der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Injektlonsbohrong 2. Dieser Schritt kann gleichzeitig mit der Fluidförderung aus der Bohrung 3 oder der Bohrung 6 erfolgen, obwohl natürlich die Einpressung von Dampf in die unteren Teile der Lagerstätte bcendet werden muß, während die Einpressung von Uehandlungsfluid in den oberen Teil der Lagerstätte durch die Öffnungen 54 erfolgt.
Bei dem Verfahren nach Fig. 24, wobei eine Behandlung im oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung 3 und die Zusatzbohrung 6 erfolgt, wird die nachstehende Folge von Verfahrensschritten angewandt: 1) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, nämlich Dampf, in die Injektionsbohrung 2 und Fluidförderung aus der Förderbohrung 3 durch die oberen, die unteren oder sämtliche Öffnungen in der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht; dieser Schritt wird bevorzugt solange durchgeführt, bis an der Bohrung 3 Frischdampf gefördert wird.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmefluids in die Bohrung 2 und Flul dförderung aus dem unteren Teil der Lagerstätte um die Lusatzbohrung 6 durch die unteren Öfnunyen l, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3) Umstellen des Strömungswegs der Zusatzbohrung 6, der mit der Lagerstättensohle in Verbindung steht, von Förder- auf Injektionsbetrieb und Einpressen von Dampf oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf, in diesen Strömungsweg der Zusatbohrung 6 durch die Öffnungen 51 und Fluidförderung aus den oberen, den unteren oder sämtlichen Öffnungen der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6 und die Förderbohrung 3. Dies kann gleichzeitig mit der Fluidförderung aus dem unteren Teil der Lagerstätte durch die Öffnungen 50 in der Bohrung 3 erfolgen, obwohl natürlich die Fluidförderung aus den oberen Teilen der Lagerstätte eingestellt werden mu(3, während eine Fluideinpressung in den oberen Teil der Lagerstätte durch die Öffnungen 49 stattfindet. Das Einpressen des Uehandlungsfluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Bohrung 6 durch die Öffnungen 52 kann gleichzeitig oder sequentiell in bezug auf das Einpressen von Kaltwasser, Heißwasser oder Dampf in den unteren Teil der Lagerstätte um die Bohrung 6 durch die Öffnungen 51 erfolgen.
Bei dem Verfahren nach Fiy. 25, bei dem eine Behandlung im oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 und die Förderbohrung 3 erfolgt, wird die nachstehende Folge von Vcrfahrcnsschritterl angewandt: l) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, nämlich Dampf, in die Injektion 5 bohrung 2 durch die oberen, die unteren oder beide Öffnungsgruppen unf Fluidförderung aus der Borderbohrung 3 durch die oberen, die unteren oder sämtliche Öffnungen in der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht; bevorzugt wird dieser Schritt solange durchgeführt, bis an der Bohrung 3 Frischdampf gefördert wird.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmeflolds in die Bohrung 2 und Fluid förderung von der Lagerstättensohle um die Zusatzbohrung 6, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3 ) Umstellen der Zusatz bohrung 6 von Förder- auf injektionsbetrieb und Einpressen von Dampf oder von Heißwasser, yclolyt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heil3wasser, erfolgt von Dampf, in die Zusa tzbohrung 6 und Fluid förderung durch die oberen, die unteren oder sämtliche Öffnungen der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit ill dcii oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 und die Borderbohrung 3. Dies kann gleichzeitig mit dem Einpressen von Dampf in den unteren Teil der Lagerstätte um die Bohrung 2 durch die Öffnungen 53 und der Fluidförderung von der Lagerstättensohle durch die Öffnungen 50 in der Bohrung 3 erfolgen, obwohl natürlich das Einpressen von Dampf durch die Öffnungen 54 und die Fluid förderung aus den oberen Teilen der Lagerstätte durch die Öffnungen 49 eingestellt werden muß, während die Fluideinpressung in den oberen Teil der Lagerstatte durch Öffnungen der Bohrung 3 und Öffnungen 54 der Bohrung 2 erfolgt.
Bei dem Verfahren nach Fig. 26, bei dem eine Behandlung im oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 und die Zusatzbohrung 6 erfolgt, wird die nachstehende Folge von Verfahrensschritten angewandt: 1) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, nämlich Danpf, in die Lagerstätte durch die oberen, die unteren oder jniL 1 iche Öffnungen in der Injektionsbohrung 2 und Fluidförderung durch die Förderbohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Pegel, bevorzugt wenigstens 95 X, erreicht; dieser Schritt wird bevorzugt solange durchgeführt, bis an der bohrung 3 Frischdampf gefördert wird.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärme fluid 5 in die Uoforun() 2 und Fluid förderung von der Layerstättensohle um die Zusatzbohrung 6 durch die Öffnungen 51, bis der Wasseranteil der aus der Bohrung 6 geförderten Fluide einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht.
3) Umstellen des Strömungsverbindungsweys mit den Öffnungen 51 der Zusatzbohrung 6 von Förder- auf lrljektionsbctrieb und Einpressen von Dampf, oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf, in den unteren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrurig G und Fluid förderung aus der Bohrung 3 , bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert erreicht.
4) Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2 und die Zusatzbohrong 6. Dies erfolgt gleichzeitig mit der Fluid förderung aus der Bohrung 3 und aus den unteren Öffnungen 51 der Bohrung 6 sowie ebenfalls gleichzeitig mit dem Einpressen von Dampf in den unteren Teil der Lagerstätte um die Bohrungen 2 und 6 durch die Öffnungen 53 und 51.
Uci dem Verfahren nach Fig. 27, bei dem eine Behandlung im oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2, die Zusatzbohrong 6 und die Förderbohrung 3 erfolgt, wird die nach folgende Folge von Verfahrensschritten angewandt 1) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, nämlich Dampf, in die oberen, die unteren oder beide Gruppen von Öffnungen der Injektionsbohrung 2 und Fluid förderung dus der Forderbohrung 3 durch die oberen, die unteren oder beide Gruppen von Oeffnungen in der Bohrung 3, bis der Wasseranteil der aus der Bohrung 3 geförderten Fluide einen vorbestimmten Wert, be-Bevorzugt wenigstens 95 %, erreicht; bevorzugt wird dieser Schritt solange durchgeführt, bis an der Bohrung 3 Frischdampf gefördert wird.
2) Fortgesetztes Einpressen des Wärmefluids in die Bohrung 2 und Fluid förderung von der Lagerstättensohle um die Zusatzbohrung 6 durch die Öffnungen 51, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert, bevorzugt wenigstens 95 tS, erreicht.
3) Umstellen des Strömungswegs der Zusatzbohrung 6, der mit der Lagerstättensohle über die Öffnungen 51 in Strömungsverbind u n g stehet, von Förder- auf Injektionsbetrieb und Einpresscn von Dampf, oder von Heißwasser, gefolgt von Dampf, oder von Kaltwasser, gefolgt von Heißwasser, gefolgt von Dampf , in den unteren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung 6 und Fluidförderung durch die oberen, die unteren oder sämtliche Öffnungen der Bohrung 3, bis der Wasseranteil einen vorbestimmten Wert erreicht.
4) Linpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung 2, die tusatzbohruny 6 und die Förderbohrung 3. Dies kann gleich zeitig mit der Fluidförderung vom unteren Teil der Ld(lerstätte durch die Öffnungen 50 in der Bohrung 3 oder dic offnungen 51 in der Bohrung 6 erfolgen, obwohl natürlich die Fluidförderung aus den oberen Teilen der Lagerstätte durch die Förderbohrung 3 eingestellt werden mul3, während eire Fluideinpressung in den oberen Lagerstättenteil durch die Öffnungen 49 erfolgt. Das Einpressen des Fluids mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Bohrungen 2 und 6 durch die Öffnungen 54 und 52 kann ebenfalls gleichzeitig mit dem Einpressen von Dampf oder Heißwasser zur Lagerstättensohle um die Bohrungen 2 oder 6 durch die Öffnungen 53 und 51 erfolgen.
B e i s p i e l Zur Demonstration der Durchführbarkeit des Verfahrens nach der Erfindung sowie des Umfangs der ltesultate, die bei der Anwendung eines Verfahrens unter Einsatz von Zusatzbohrungen erzielbar sind, wurden die folgenden Laborversuche durchycführt.
Es wurde eine Laborzelle mit einer breite von 7,62 cm, einer Höhe von 21,59 cm und einer Länge von 46,99 cm aufgebaut.
Die Zelle wurde mit drei Bohrungen versehen, und zwar einer Injektionsbohrung und einer Förderbohrung, die über die volle Zellenhöhe mit der Zelle in Fluidverbindung standen, sowie einer mittigen Zusatzbohrung, die mit den unteren 25 t der Zelle in Fluidverbindung stand; die Bohrlochanordnung entsprach derjenigen nach Fig. 3. In der Zelle wurde ei rie normale Dampfverdrängungs-Flutung durchgeführt, um das Ausmaß des Problems der Dampf-Überlagerung zu demonstrieren. Die Zelle wurde zuerst dicht mit Sand gefüllt und dieser miL Rohöl mit einer Dichte von 14 API auf eine Ausgangs-olsättigung von 53,0 % gesättigt. Im ersten Versuch wurde die Zusatzbohrong nicht eingesetzt, da dieser Vcrsuch ein normales Durchpreßverfahren entsprechend den bekannten Dampfverdrängungsverfahren simulieren sollte. Die Ölsättigungsschichtlinien auf einer Ebene durch sämtliche drei Bohrungen sind aus Fig. 11 ersichtlich. Nachdem die Dampfeinpressung in die Injektionsbohrung und die Fluid förderung dus der Förderbohrung bis zu einer normalen Wirtschaftlichkeitsgrenze fortgesetzt worden waren, betrug die mittlere Restölsättigung in der Zelle 46,3 %. Ueim zweiten Versuch wurde dds Verfahren nach der Erfindung angewandt, wobei Dampf in die Injektionsbohrung eingepreßt wurde und die O1-förderung aus der Förderbohrung erfolgte, bis an der Förderbohrung der Durchbruch von Frischdampf erfaßt wurde, wonach die Förderung aus der Zusatzbohrung erfolgte, gefolgt von der Einpressen von Kaltwasser, Heißwasser und dann Dampf 1' in die Zelle durch die Zusatzbohrung und Fluid förderung au der Förderbohrung bis zu einem Wasseranteil des Fluid vor 98 ei Beendigung dieses Versuchs betrug die Gesamtltestolsättigung 30,1 % im Vergleich mit der ursprünglichen ölsättigung von 53 % in beiden Fällen; es ist also ersichtlich, daß mit der normalen Fluten nur 12,6 % des in der Zelle enthaltenen Öls gewonnen wurden, wogegen die Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung in der Gewinnung von 43 % des Öls oder etwa der 3,4fachen Menge wie bei der Normal-Gewinnung resultierte. Die Ölsättigungswerte wurden wiederum durch die gesamte Zelle gemessen, und die Ölsättigungs-Schichtlinien nach Fig. 12 verdeutlichen die wesentliche Verbesserung aufgrund der Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung.
L e e r s e i t e

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Verfahren zur Cewinnung von viskosem Erdöl aus einer untertägigen, viskoses Erdöl führenden Lagerstätte, die von einer Injektions- und einer Förderbohrung durchteuft ist, wobei die Injektions- und die Förderbohrung mit einem großen Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung stehen, die Injektions- und die Förderbohrung innerhalb der Lagerstätte eine Cewinnungszone bilden, und in die Cewinnungszone wenigstens eine Zusatzbohrung abgeteuft ist, die mit höchstens den unteren 50 X der Lagerstätte in Fluidverbindung steht, gekennzeichnet durch a) Einpressen eines Ölgewinnungs-Wärmefluids, umfassend Dampf, in die Injektionsbohrung und Fördern von Erdöl enthaltendem Fluid aus der Lagerstätte durch die Förderbohrung, bis das aus der Förderbohrung gewonnene Fluid einen vorbestimmten Dampf- oder Wasseranteil aufweist; b) Fördern von Erdöl enthaltenden Fluiden aus der Lagerstätte durch die Zusatzbohrung, bis das gewonnene Fluid einen vorbestimmten Dampf- oder Wasseranteil aufweist, während das Einpressen des blgewinnungs-Wärmefluids in die Injektionsbohrung fortgesetzt wird; und c) Einpressen von Dampf in die Zusatzbohrung und Cewinnung von Fluiden aus der Lagerstätte durch die Förderbohrung, bis die gewonnenen Fluide einen vorbestimmten Wasseranteil aufweisen, und Einpressen eines wäßrigen Fluids in die Injektionsbohrung in einer Menge, die wenigstens ausreichend ist, um zwischen der Injektionsbohrung und der Zusatzbohrung ein positives Druckgefälle zu unterhalten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dd der Abstand zwischen der Injektions- und der Zusatzbohrung 25-75 X des Abstands zwischen der Injektions- und der Förderbohrung beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzbohrung auf einer die Injektions- und die Förderbohrung verbindenden Linie liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzbohrung auf einer Linie liegt, die zu einer durch die Injektions- und die Förderbohrung verlaufenden Linie unter einem Winkel im Bereich von 0-80° verläuft.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, durch gekennzeichnet, daß die Injektions- und die Förderbohrungen in einem umyckehrten Fünfpunkt-Bohrlochschema mit einer mittigen Injektionsbohrung und vier zugeordneten, um diese herum beabstandeten Förderbohrungen angeordnet sind, daß zwischen der In-Jektionsbohrung und jeder Förderbohrung zwei Zusa tzbohrungen angeordnet sind, und daß die Zusatzbohrungen in bezug auf eine Linie zwischen Jeder Förderbohrung und der mittigen Injektionsbohrung so versetzt angeordnet sind, daß eine Linie durch Jede Zusatzbohrung und die Injektionsbohrung einen Winkel zwischen 15 und 300 mit einer Linie durch Jede zugeordnete Förderbohrung und die Injektionsbohrung bildet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das in Schritt a) in die Lagerstätte eingepreßte Wdrmefluid ein Gemisch aus Dampf und Kohlenwasserstoff ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß sequentiell oder gleichzeitig mit der Dampfeinpressung eine wirksame Menge Kohlenwasserstoff in die Zusatzbohrung eingepreßt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt des Einpressens von Heißwasser in die Lagerstätte durch die Zusatzbohrung zwischen dem Fluidgewinnungsschritt aus der Lagerstätte durch die Zusatzbohrung und dem Dampfeinpreßschritt in die Lagerstätte durch die Zusatzbohrung.
9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt des Einpressens eines flüssigen Kohlenwasserstoff-Lösemittels in die Zusatzbohrung gleichzeitig oder in Mischung mit dem Heißwa.sser oder in abwechselnder Folye mit dem Heißwasser.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Siedepunkt des Kohlenwasserstoffs unter der Temperatur des in die Zusatzbohrung eingepreßten Heißwassers liegt.
11. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch den weiteren Schritt des Einpressens von Wasser mit einer Temperatur von weniger als 71 °C in die Lagerstätte durch die Zusatzbohrung vor dem Einpressen von Dampf in die Zusatzbohrung.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-11, dadurch gekennzeichnet, daß der in Schritt d) eingepreßte Kohlenwasserstoff in einer Serie einzelner Einpreßmengen mit zwischen 0,001-0,05 Porenvolumen zwischen Dampf-Einpreßmengen eingepreßt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüchc 7-11, dadurch gekennzeichnet, daß der in Schritt d) eingepreßte Kohlenwasserstoff mit Dampf vermischt wird.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbohrung zwei von der Erdoberfläche ausgehende Strömungswege aufweist, deren erster mit den oberen 2/3 oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht und deren zweiter mit dem unteren 1/3 oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht, daß das in Schritt a) aus der Lagerstätte gewonnene ölhaltige Fluid durch den ersten Strömungsweg gefördert wird und in Schritt a) das Einpressen einer vorbestimmten Lösemittclmenge oder eines Cemischs aus Lösemittel und Heißwasser oder Dampf, wobei das Lösemittel bei den Einpreßbedingungen flüssiy ist, in die Lagerstätte durch den zweiten Strömungsweg in mehreren Zyklen abwechselnd aufeinanderfolgend mit der Gewinnung von Lösemittel und Erdöl enthaltenden Fluiden aus der Lagerstätte durch den zweiten Strömungsweg erfolgt, nachdem das aus der Zusatzbohrung gewonnene Fluid einen vorbestimnten Anteil an Dampf oder Wasser enthält; daß anschließend in die Zusatzbohrung Heißwasser eingepreßt wird, während das Einpressen eines Wärmegcwinnungsfluids in die Injektionsbohrung und die Fluidgewinnung aus der Lagerstätte durch den zweiten Strömungsweg der Förderbohruny fortgesetzt wird, bis der Wasseranteil der gewonnenen Fluide einen vorbestimmten Wert erreicht; und daß anschließend ein Dampf enthaltendes Wärmegewlnnungsfluid in die Zusatzbohrung eingepreßt und ein Fluid in die Injektionsbohrung eingepreßt wird und Fluide aus der Lagerstätte durch beide Strömungswege der Förderbohrung gewonnen werden, bis die gewonnenen Fluide einen Wasseranteil von wenigstens 80 % aufweisen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt des Einstellens der Fluidförderung aus dem ersten Strömungsweg, wenn der Wasseranteil der daraus geförderten Fluide einen vorbestimmten Wert in Schritt g) erreicht, und Fortsetzen der Fluidförderung auf dem zweiten Strömungsweg, bis der Wasseranteil der daraus geförderten Fluide einen vorbestimmten Wert erreicht.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß in allen aufeinanderfolgenden Zyklen während im wesentlichen der gesamten Zeit, in der Dampf in die Injektionsbohrung eingepreßt wird und Fluide aus dem ersten Strömungsweg der Förderbohrung gefördert werden, das Einpressen von Lösungsmittel und die Gewinnung von Fluiden wiederholt werden.
17. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten b) und c) Heißwasser in die' Zusatzbohrung eingepreßt wird und Fluide aus der Lagerstätte durch die Förderbohrung gefördert werden, bis der Wasscranteil der gewonnenen Fluide einen vorbestimmten Wert erreicht, während gleichzeitig ein wäßriges Fluid in die Injektionsbohrung in einer Menge eingepreßt wird, die ausreicht, um ein positives Druckgefälle von der Injektions- zur Zusatzbohrung zu unterhalten.
18. Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt des Einpressens von nichterwärmtem Wasser in die Lagerstätte durch die Zusatzbohrung zwischen dem Schritt der Fluidgewinnung aus der Lagerstätte durch die Zusatzbohrung und dem Schritt des Einpressens von Heißwasser in die Lagerstätte durch die Zusatzbohrung.
19. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbohrung wenigstens zwei gesonderte Strömurlyswege enthält, deren erster eine Strömungsverbindung zwischen der Erdoberfläche und der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der öl führenden Lagerstätte und deren zweiter eine Fluidverbindung zwischen der Erdoberfläche und der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der ölführenden Lagerstätte herstellt, daß, nachdem das durch die Zusatzbohrung gewonnene Fluid einen vorbestimmten Anteil von Dampf und Wasser aufweist, ein Fluid mit einer geringeren Beweglichkeit als Dampf in den oberen Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung durch deren ersten Strömungsweg in einer Menge eingepreßt wird, die ausreicht, um die Permeabilität wenigstens eines Teils der behandelten Zone zu vermindern, und ein Ölgewinnungs-Wärmefluid in die Zusatzbohrung eingepreßt wird und die Fluideinpressung in die Injektionsbohrung fortgesetzt wird, und daß die Fluidgewinnung von der Lagerstättensohle um die Förderbohrung durch deren zweiten Strömungsweg erfolgt, bis der Wasseranteil des gewonnenen Fluids einen vorbestimmten Wert erreicht.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzbohrung wenigstens zwei Strömungswege enthält, deren erster mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung in Fluidverbindung steht, und deren zweiter mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung in Fluidverbindung steht, daß der zweite Strömungsweg für die Fluidförderung und für die Fluideinpressung in Schritt g) genutzt wird, und daß ein Fluid mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung durch den ersten Strömungsweg eingepreßt wird, nachdem die Einpressung des Ö1-gewinnungs-Wärmefluids in die Injektionsbohrung erfolgt ist und bevor Schritt g) ausgeführt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Injektionsbohrung wenigstens zwei Strömungswege enthält, deren erster mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung in Fluidverbindung steht und deren zweiter mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung in Fluidverbindung steht, daß durch den zweiten Strömungsweg das hlgewinnungs-Wärmefluid durch die Injektionsbohrung eingepreßt wird, und daß ein Fluid mit geringer Beweglichkeit in den oberen Teil der Lagerstätte um die Injektlonsbohrung durch den ersten Strömungsweg eingepreßt wird, nachdem das Ölgewinnungs-Wärmefluid durch die InJektionsbohrung eingepreßt wurde und bevor Schritt g) ausgeführt wird.
22. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzbohrung einen ersten Strömungsweg aufweist, der mit der oberen Hälrte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht, und einen zweiten Strömungsweg aufweist, der mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte in Fluidverbindung steht, wobei die Zusatzbohrung innerhalb der durch die Injektions- und die Förderbohrung gebildeten Cewinnungszone liegt; daß nach Schritt a) das Einpressen von Dampf in die Injektionsbohrung und die Gewinnung von ölhaltigen Fluiden von der Lagerstättensohle durch den zweiten Strömungsweg der Zusatzbohrung fortgesetzt wird, bis das gewonnene Fluid einen vorbestimmten Dampf- und Wasseranteil enthält; daß ein Fluid mit geringerer Beweglichkeit als Dampf in den oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung durch deren ersten Strömungsweg in einer Menge eingepreßt wird, die ausreicht, um den Durchsatz von Dampf durch wenigstens einen Teil der behandelten Zone zu vermindern,wenn Schritt a) beendet ist; und daß in den zweiten Strömungsweg der Zusatzbohrung ein Ölgewinnungs-Wärmefluid eingepreßt wird, während weiter Fluid in die Injektionsbohrung eingepreßt wird, und Fluide aus dem unteren Teil der Lagerstätte um die Förderbohrung durch diese gewonnen werden, bis der Wasseranteil der gewonnenen Fluide einen vorbestimmten Wert erreicht.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Injektionsbohrung wenigstens zwei Strömungswege enthält, deren erster mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung in Fluidverbindung steht und deren zweiter mit der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung in Fluidverbindung steht, daß der zweite Strömungsweg für die Fluideinpressung genutzt wird, und daß in den oberen Teil der Lagerstätte um die Zusatzbohrung durch den ersten Strömungsweg ein Fluid mit geringer Permeabilität eingepreßt wird, nachdem das d'lgewinnungs-Wärmefluid durch die Injektionsbohrung eingepreßt wurde und bevor Schritt g) ausgeführt wird.
24. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Injektionsbohrung wenigstens zwei gesonderte Strömungswege enthält, deren einer die Erdoberfläche mit der oberen Hälfte oder einem kleineren Teil der öl führenden Lagerstätte verbindet und deren zweiter eine Fluidverbindung zwischen der Erdoberfläche und der unteren Hälfte oder einem kleineren Teil der ölführenden Lagerstätte herstellt, daß in Schritt a) das Ölgewinnungs-Wärmefluid, das Dampf umfaßt, in die Injektionsbohrung durch den zweiten Strömungsweg eingepreßt wird, und daß ein Fluid mit geringerer Ueweglichkeit als Dampf in den oberen Teil der Lagerstätte um die Injektionsbohrung durch deren ersten Strömungsweg in einer Menge eingepreßt wird, die ausreicht, um den Uurchsatz von Dampf durch wenigstens einen Teil der behandelten Zone zu vermindern.