DE2922563C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
Werkstücke, insbesondere aus Metall, werden unter Verwen
dung von fokussierter Laserstrahlung im Impuls- und Dauer
strichverfahren mit Wellenlängen, die vom Ultraviolett bis
zum Infrarot reichen, geschweißt, geschnitten, oberflächen
behandelt, gebohrt, usw. Die Verwendung von Laserstrahlung
mit Wellenlängen im Infrarotbereich zum Schweißen
und Schneiden von Metallen
ist durch das hohe Oberflächenreflexionsvermögen der meisten
Metalle gegenüber Strahlung mit Wellenlängen im Infrarotbe
reich behindert worden. Außerdem wird, nachdem das hohe
Oberflächenreflexionsvermögen durch die Wechselwirkung der
Strahlung mit der Oberfläche des Werkstückes zerstört wor
den ist, ein Plasma aufgrund des Schmelzens und Verdampfens
des Werkstoffes über der Oberfläche längs
des Weges der Strahlung erzeugt. Das Plasma ist üblicher
weise für die Strahlung hoch absorbierend und führt zu ei
ner Verringerung der Intensität der auf dem Werkstück ein
fallenden Strahlung und zu einer entsprechenden Verringerung
des Wirkungsgrades der Werkstoffbearbeitung. Beim Schweißen
kann das anfängliche hohe Reflexionsvermögen von Metallen
beträchtlich verringert und/oder beseitigt werden, indem
die bekannte sogenannte Tiefschweißung ausgeführt wird. Bei Materia
lien mit hohem Reflexionsvermögen, wie beispielsweise Alu
miniumlegierungen, Kupfer usw., liegt die Schwellenwert
leistungsdichte für die Zerstörung des Oberflächenreflexions
vermögens beträchtlich über dem zum Ausbil
den einer gleichmäßigen Schmelzzone geeigneten Wert. Es er
gibt sich daher eine Situation, in welcher entweder eine
fast vollständige Reflexion der einfallenden Strahlung auf
tritt oder - nach Zerstörung des Oberflächenreflexionsver
mögens - eine übermäßige Energieabsorption mit daraus fol
gendem explosivem Sieden und Bilden einer porösen Schweißung.
Versuche zur Beseitigung dieses Problems durch Beginnen des
Schweißvorganges mit einem Strahl hoher Energie zum Zer
stören des Reflexionsvermögens und anschließende Verrin
gerung des Energiewertes zum Ausführen der Schweißung sind
nicht erfolgreich gewesen. Reflexionsbehaftetes Verhalten
tritt nämlich wieder auf, wenn der Energiewert verringert
wird. Der Schweißvorgang geht deshalb nicht weiter, wenn
die Energie in dem Strahl unter den Schwellenwert verringert
wird. Die US-PS 35 88 440 beschreibt ein Laserkombinations
energiesystem, bei welchem ein erster und ein zweiter Laser
zur Materialbearbeitung benutzt werden, wobei der erste La
ser einen Hochleistungsimpuls zum wirksamen Zerstören des
Oberflächenreflexionsvermögens liefert und der zweite Laser
in der Lage ist, einen kontinuierlichen Laserstrahl zum Auf
rechterhalten der Schmelze zu liefern. Die US-PS 38 60 784
beschreibt ein Verfahren, bei welchem ein Laserstrahl zur
Tiefschweißung benutzt wird, wobei die Leistung in dem Strahl
ausreichend hoch ist, um das relativ hohe Reflexionsvermö
gen eines metallischen Werkstückes zu überwinden. Eine Schmelz
zone, die durch die Wechselwirkung der Strahlung und des
Werkstückes erzeugt wird, wird relativ zu dem Laserstrahl
mit einer Geschwindigkeit von wenigstens zehn Durchmessern
des fokussierten Fleckes bewegt, damit die Schmelzzone dy
namisch stabil wird und sich zum Bilden der Schweißung
durch den Werkstoff verschieben kann. Nachdem eine Tiefschwei
ßung eingeleitet worden ist, erfolgt eine wirksame Strahlab
sorption.
Mehrere Verfahren zum Unterdrücken der Bildung eines an das Werk
stück angrenzenden Plasmas sind Stand der Technik. Die US-PS
38 24 368 beschreibt ein Schweißverfahren, bei welchem ein
konzentrierter Hochleistungslaserstrahl längs einer Werk
stückoberfläche bewegt und ein Inertgasstrom über den Weg
des Strahls neben dem Bereich, wo die Strahlung mit dem
Werkstück in Wechselwirkung tritt, gerichtet wird, um die
Bildung eines strahlabsorbierenden Plasmas zu verhindern.
Der Gasstrom unterdrückt die Bildung des Plasmas und ver
bessert das Metallbearbeitungsverfahren, weil er der Laser
energie gestattet, ungehindert zu dem Werkstück zu gelangen.
Außerdem beschreiben die US-PS 40 00 392 und 40 78 167
Schweißvorrichtungen zur Verwendung mit einem Laserstrahl,
die in der Lage sind, einen Plasmaunterdrückungsgasstrom über den
Weg eines Schweißstrahls zu schicken, um die Bildung eines
strahlabsorbierenden Plasmas zu unterdrücken. Die Stärke des
Gasstroms ist üblicherweise zur Intensität des Laserstrahls
direkt proportional. Das Hinwegleiten eines Gasstroms über
die Wechselwirkungszone zur Unterdrückung des Plasmas steht
jedoch im Widerspruch zu dem Erfordernis einer ruhigen
Schweißzone für die Erzeugung einer glatten, verunreinigungs
freien Schweißung.
Die DE-OS 22 14 884 beschreibt ein Verfahren der im Ober
begriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art, bei dem
keine Maßnahmen getroffen werden, um die Bildung eines strah
lungsabsorbierenden Plasmas zu verhindern.
Die US-PS 34 04 253 beschreibt ein Verfahren, durch das die
Laserstrahlungsintensität mit Hilfe einer Formel derart ge
steuert wird, daß sie in einem durch diese Formel angegebe
nen Bereich liegt. Das Arbeiten mit dieser Formel basiert
auf der Entdeckung der Wichtigkeit des Oberflächensiedens
beim Laserschweißen. Die Wärme kann nämlich nicht schneller
in ein Werkstück geleitet werden als in dem Fall, in wel
chem die Werkstückoberfläche auf ihrem Siedepunkt gehalten
wird. Durch das bekannte Verfahren wird eine sogenannte
Bohren/Füllen-Technik ausgeführt, die eine sorgfältige
Steuerung der Energieabgabe der Laserstrahlungsquelle er
fordert, um das Ausstoßen von schmelzflüssigem Metall zu
vermeiden. Maßnahmen zum Verhindern einer Verdampfung beim
Schweißen werden bei diesem bekannten Verfahren nicht ge
troffen.
Es sind also bereits verschiedene Verfahren zur Unterdrüc
kung der Bildung eines Plasmas bekanntgeworden, alle diese
Verfahren erfordern aber einen zusätzlichen Gasstrom.
Aufgabe der Erfindung ist es, bei einem Verfahren der im
Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art durch Un
terdrückung der Bildung eines Plasmas die Ausnutzung der
Laserstrahlung zu verbessern, ohne daß ein Gasstrom benutzt
wird.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im kennzeichnen
den Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Schritte gelöst.
Gemäß der Erfindung wird zur Unterdrückung der Bildung ei
nes Plasmas statt eines Gasstroms eine spezielle Impulssteue
rung herangezogen. Bei dem Verfahren nach der Erfindung
führt die Wechselwirkung der Intensitätsspitze der Strah
lungsimpulse mit dem Werkstück dazu, daß das Oberflächen
reflexionsvermögen überwunden und das Schmelzen eingeleitet
wird, während die übrige Energie der Impulse durch die
Schmelze absorbiert wird. Die Impulsfolgefrequenz von über
1 kHz bedeutet, daß die Impulse sich in einer Zeit wieder
holen, die kürzer als die thermische Ansprechzeit des Werk
stückes ist. Die Impulse reagieren daher mit dem Werkstück
derart, daß die Reflexionseigenschaften des Werkstückes
durch die Intensitätsspitze der Impulse beherrscht und die
Schweißeigenschaften durch die mittlere Leistung in den
Impulsen kontrolliert werden. Ein besonderer Vorteil des
Verfahrens nach der Erfindung ist das verbesserte Werkstoff
bearbeitungsvermögen der Laserstrahlung. Dadurch, daß die
hohe Intensitätsspitze der Impulse das Reflexionsvermögen
der Werkstückoberfläche überwindet, kann die mittlere Lei
stung der Impulse in dem Werkstück so absorbiert werden,
daß höhere Schweißwirkungsgrade und bessere Werkstoffschneid
möglichkeiten erzielbar sind. Weil die Impulsdauer
kürzer als die Plasmabildungszeit gehalten wird, also die
Bildung eines strahlabsorbierenden Plasmas an der Oberfläche
des Werkstückes wirksam unterdrückt wird, wird beim Laser
schweißen eine Nagelkopfstruktur der Schweißung unterdrückt,
was bei gegebener Impulsleistungs- und Eindringkennlinie zu
einer schmaleren, mehr parallelseitigen Schweißzone und zu
einer höheren Schweißgeschwindigkeit führt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegen
stand der Unteransprüche.
Bei dem Durchgang der Impulse durch den Verstärker wird ein
Teil der innerhalb des Verstärkers gespeicherten Energie
entnommen, so daß Ausgangsimpulse gebildet werden, die eine
hohe Dauerenergie und die Intensitätsspitze an ihre Vorder
flanke haben. Während des Zeitintervalls zwischen den Im
pulsen, das in der Größenordnung von 10 bis 100 µs liegt,
wird die Energie innerhalb des Verstärkers wieder gespei
chert.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden un
ter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es
zeigt
Fig. 1 ein Blockschaltbild einer
Laserschweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,
Fig. 2 ein vereinfachtes Schema eines in Fig. 1
gezeigten Strahlunterbrechers,
Fig. 3 ein vereinfachtes Diagramm, das die Form
von sequentiellen Impulsen zeigt,
Fig. 4 in einer vergrößerten Ansicht einen Teil
des Strahlunterbrechers von Fig. 2,
Fig. 5A eine Schweißung, die unter Anwendung ei
nes bekannten Verfahrens erzielt worden
ist, und
Fig. 5B eine Schweißung, die unter Anwendung des
Verfahrens nach der Erfindung erzielt wor
den ist.
Fig. 1 zeigt
eine Laserstrahlungsquelle 10 mit einem Os
zillator 12 und einem Verstärker 14 zum Er
zeugen einer Dauerstrichstrahlung hoher Leistung. Ein Strahl
unterbrecher 16 ist
zum Erzeugen von
Strahlungsimpulsen zwischen dem Oszillator 12 und
dem Verstärker 14 angeordnet. Eine Fokussieroptik 18 dient zum
Fokussieren der Strahlung 20 auf ein Werkstück 22, das
auf einem einstellbaren Halter (nicht dar
gestellt) montiert ist, mittels welchem es relativ zu dem
Weg der Strahlungsimpulse verschoben werden kann, um eine
Schweißraupe 24 zu bilden. Selbstverständlich kann auch ein
stationäres Werkstück benutzt werden, wobei dann die Relativ
bewegung erzielt wird, indem die Strahlung
über das Werkstück bewegt wird.
Der Oszillator 12, z. B. ein
Kohlendioxidlaser, erzeugt einen Dauerstrichstrahl,
der durch den Verstärker 14 verstärkt wird und
als ein Strahlungsbündel hoher Leistung zu der Fokussierop
tik 18 geht. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel enthält
der Strahlunterbrecher 16 gemäß der Darstellung in Fig. 2 eine
Scheibe 26, die Zähne 28 hat, welche symmetrisch über den
Umfang der Scheibe 26 wie bei einem Kreissägeblatt verteilt sind.
Die Zähne 28 haben Flanken 30, die symmetrisch um einen Ra
dius R angeordnet sind, welcher sich von dem Mittelpunkt 32
der Scheibe 26 zu dem Scheitel 34 der Zähne 28 erstreckt. Die Schei
be 26 ist mittels einer Stange 36 drehbar, welche an einem En
de in dem Mittelpunkt 32 der Scheibe 26 und am anderen Ende an ei
ner Vorrichtung (nicht dargestellt) zum schnellen Drehen der
Stange 36 befestigt ist. Der Strahlunterbrecher 16 ist zwischen dem
Oszillator 12 und dem Verstärker 14 angeordnet, so daß der konti
nuierliche Strahl aus dem Oszillator 12 durch eine Lücke 38
zwischen benachbarten Zähnen 28 hindurchgeht. Wenn die Schei
be 26 rotiert, unterbrechen die Zähne 28 wiederholt den Strahl und
erzeugen Strahlungsimpulse. In der gezeigten Ausführungs
form wird die von dem Oszillator 12 abgegebene Strahlung auf
die Lücke 38 zwischen benachbarten Zähnen 28 durch eine opti
sche Einrichtung 40 der in Fig. 1 gezeigten Art fokussiert. Eine
Kollimationsoptik 42, die zwischen dem Strahlungsunterbrecher
16 und dem Verstärker 14 angeordnet ist, dient zum Sammeln
der sich von dem Brennpunkt aus erweiternden Strahlung und
zum Versorgen des Verstärkers 14 mit kollimierter Strahlung.
Im Betrieb gehen die Zähne 28, wenn die Scheibe 26 rotiert, durch
den Weg des Laserstrahls und erzeugen eine periodische Strahl
unterbrechung, durch die Impulse mit einer Impulsfolgefre
quenz erzeugt werden, welche gleich N × F ist, wobei N die
Anzahl der Zähne 28 längs des Umfangs der Scheibe 26 und F die
Drehfrequenz ist. Die Intensität der von dem Oszillator 12
emittierten Strahlung ist niedrig, um das
Durchbrechen der Atmosphäre in der Lücke 38 zwischen benach
barten Zähnen 28 an dem Brennpunkt der optischen Einrichtung 40 zu ver
meiden und die Verwendung einer ohne weiteres verfügbaren
optischen Einrichtung zu ermöglichen, ohne daß komplizierte Kühlvor
richtungen erforderlich sind. Der eine relativ geringe Lei
stung aufweisende Strahl aus dem Oszillator 12 wird beim Durch
gang durch den Verstärker 14 zu einem Hochleistungsstrahl ver
stärkt.
Der Strahlunterbrecher 16 erzeugt einen Rechteckimpuls
mit einer Breite, die
kleiner als 800 µs ist, und der, wenn er durch den Ver
stärker 14 hindurchgeht, einen Ausgangsimpuls ergibt, welcher
eine Intensitätsspitze 44 nahe der Vorderflanke 46 hat, wie es
in Fig. 3 gezeigt ist. Die Intensitätsspitze 44 an der Vor
derflanke 46 des Impulses klingt auf einen stationären Wert 48
an der Hinterflanke 50 des Impulses ab. Die Intensitätsspitze
resultiert aus einem Resonatorentleerungseffekt je
des sich durch den Verstärker 14 hindurchbewegenden Impulses.
Wenn sich der Impuls durch der Verstärker 14 hindurchbewegt,
wird die Vorderflanke 46 verstärkt, welche die Besetzungsinver
sion erschöpft, die für den übrigen Teil des Impulses ver
fügbar ist, welcher sich in der in Fig. 3 gezeigten Form er
gibt. Da dem Verstärker 14 Energie mit stetiger Geschwindigkeit
geliefert wird, wird, wenn die Zeit zwischen
den Impulsen ausreichend lang ist, die üblicherweise von
10 bis 100 µs reicht, die in dem Verstärker 14 gespeicherte Ener
gie zwischen den Impulsen wieder ergänzt, und die mittlere
Energie der auf dem Werkstück 22 einfallenden Strahlung ist nur
etwas niedriger als die aus dem Dauerstrichstrahl verfüg
bare Dauerenergie, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Die durch
den Verstärker 14 hindurchgehenden Impulse werden durch die Fo
kussieroptik 18 auf eine hohe Energiedichte fokussiert und
reagieren mit dem Werkstück 22.
Wenn die Folgefrequenz der Impulse größer als die ther
mische Ansprechzeit des Werkstoffes, d. h. größer als unge
fähr 1 kHz ist, reagiert der Werkstoff des Werkstückes 22 mit dem
durch die Intensitätsspitze 44 dominierten Teil des Impulses, wodurch
das Reflexionsvermögen der Werkstückoberfläche überwunden
wird, während die Absorptionseigenschaften der Werkstücke 2
durch den gesamten mittleren Leistungswert charakterisiert
werden. Die Impulsfolgefrequenz muß so eingestellt werden,
daß die Intensitätsspitze 44 an der Vorderflanke 46 des Impulses er
zeugt wird, während eine ausreichende Energiemenge in je
dem Impuls gehalten wird, um den schmelzflüssigen Zustand
des Werkstückes 22 zwischen den Impulsen aufrechtzuerhalten.
Das thermische Ansprechen des Werkstoffes gleicht daher dem
bei einem Dauerstrahl, aber mit verbesserter Kopplung. Ein
gleichmäßiges Schmelzen des Werkstoffes des Werkstückes 22 kann dann
bei einem Tiefeindringbetrieb der Laserstrahlung mit einem Minimum
an Energieverlust durch Reflexion aufrechterhalten werden.
Gleichmäßiges Schmelzen wird bei einem gegebenen Werkstück
durch geeignete Wahl der Energie innerhalb jedes Impulses
und durch richtiges Steuern des Tastverhältnisses der Im
pulse erzielt. Gemäß Fig. 4 wird das Tastverhältnis gesteu
ert, indem die Radialposition 52 des fokussierten Oszilla
torstrahls verändert wird, wenn dieser durch die Lücken 38
zwischen benachbarten Zähnen 28 der Scheibe 26 hin
durchgeht. Wenn die Radialposition 52 des fokussierten Strahls
von dem Grund 54 der Lücke 38 aus zu dem Scheitel 34 hin
weiter nach außen verlagert wird, nimmt die Impulslänge von
dem Minimum in der Nähe des Grundes 54 der Lücke 38 bis zu einem
Maximum in der Nähe des Scheitels 34 zu. Der Abstand zwischen den
Impulsen ist ein Maximum, wenn der Strahl in der Nähe des Grundes 54
fokussiert ist, und ein Minimum, wenn der Strahl in einer
Radialposition nahe dem Scheitel 34 fokussiert ist. Das Fokus
sieren des Strahls in einer Radialposition, die oberhalb
des Scheitels 34 liegt, ergibt eine auf dem Werkstück 22 einfallende
Dauerstrahlung.
Als ein Beispiel für die Wirksamkeit des hier beschriebenen Verfahrens
sei angegeben, daß es in der Lage ist, voll in ein
6,2 mm dickes Kupferwerkstück bei 3 kW mittlerer
Leistung mit einem Strahlfleckdurchmesser von 0,76 mm einzu
dringen. Im Gegensatz dazu tritt beim Betreiben der Laser
strahlungsquelle 10 im Dauerstrichbetrieb eine im wesentlichen vollständige
Reflexion an der Oberfläche des 6,2 mm dicken Kupferwerkstückes bei Leistungs
werten bis zu 15 kW auf. Darüber hinaus betrug bei der
Anwendung beim Schweißen, bei welchem die Scheibe 26 mit
6 kHz gedreht wurde und symmetrisch verteilte Zähne 28 hatte,
was eine AUS-Zeit von 42 µs und eine EIN-Zeit von 126 µs,
d. h. ein Tastverhältnis von 75% ergab, die Schweißge
schwindigkeit für ein 12,7 mm dickes Stahlstück 2030 mm/min
bei einer mittleren Leistung von 14 kW. Bei einer Dauer
strichleistung von 14 kW betrug die Schweißgeschwindigkeit
1270 mm/min. Weiter trat der in Fig. 5A gezeigte charak
teristische Nagelkopf 56 der bekannten Schweißverfahren
nicht auf. Statt dessen ergab sich unter Anwendung des un
terbrochenen Betriebes das in Fig. 5B gezeigte Schweißpro
fil 58. Der Nagelkopf 56, der durch bekannte Schweißver
fahren erzeugt wird, ist auf eine Wärmeüber
tragung aus einem strahlabsorbierenden Plasma 60, wie es
in Fig. 5A gezeigt ist, zurückzuführen, das sich
deutlich über einen Dampfhohlraum in der Oberfläche
des Werkstückes längs des Weges des Strahls heraus er
streckt. Die Energie des Strahls, die durch das Plasma ab
sorbiert wird, wird zu der Oberfläche des Werkstoffes ge
leitet und gestrahlt und verursacht eine Verbreiterung der
Verteilung der einfallenden Energie und führt zu einem re
lativ breiten wärmebeeinflußten Gebiet nahe der Oberfläche
des Werkstoffes. Die Nagelkopf
konfiguration bleibt auch dann erhalten, wenn bekann
te, mit einem Gasstrom arbeitende Plasmaunterdrückungsvor
richtungen benutzt werden, da das Auslöschen des Plasmas
mit diesen Vorrichtungen nicht vollständig erfolgt. Das
Nichtvorhandensein des charakteristischen Nagelkopfes in dem
Schweißprofil 58, das mit dem hier beschriebenen Verfahren her
gestellt worden ist, zeigt, daß ein Plasma an der Oberflä
che des Werkstoffes nicht existiert. Gemäß Fig. 5B ist nicht
nur der Nagelkopf
nicht vorhanden, sondern die Schweiß
zone hat auch parallelere Seiten.
Da das Gesamtvolumen des geschmolzenen Werkstoffes im wesent
lichen gleich bleibt, wird die Energie, die bei dem bekann
ten Verfahren zum Schmelzen des Nagelkopfes benutzt wird,
nun zum Fördern einer nützlichen Verbindung ausgenutzt wird.
Die Schweißgeschwindigkeit nimmt deshalb proportional zu der
Verkleinerung des Nagelkopfes zu.
Das Begrenzen der Dauer jedes Impulses auf eine Zeitspanne,
die kürzer ist als die Zeit, die für die Bildung des Plasmas
benötigt wird, unter gleichzeitigem Aufrechterhalten einer
ausreichend hohen Impulsfolgefrequenz, damit dem Werkstoff
genügend Energie zum Aufrechterhalten des schmelzflüssigen
Zustands geliefert wird, führt zur Erzeugung von Schweißun
gen ohne die Erzeugung eines Plasmas. Die Impulsdauer wird
im allgemeinen auf weniger als 800 µs eingestellt. Mit einer
äquivalenten mittleren Energie können daher beträchtlich
höhere Schweißgeschwindigkeiten mit dem mit unterbrochenen
Strahl arbeitenden Verfahren als mit einem mit einem Dauer
strichstrahl arbeitenden Verfahren erzielt werden. Weiter
können Werkstoffe mit hohem Ausgangsreflexionsvermögen bei
einem mittleren Leistungswert wirksam geschweißt werden, der
wesentlich unter dem liegt, der zum Schweißen mit einem kon
tinuierlichen Strahl erforderlich ist.
Es ist zwar ein Ausführungs
beispiel beschrieben worden, bei welchem eine Oszillator-Ver
stärker-Konfiguration benutzt wird,
es könnte jedoch auch unter Vermeidung eines Verstärkers ein Hochleistungsdauerstrichstrahl aus
einem Oszillator mit einer ausreichend hohen Frequenz unterbrochen werden, um die Bil
dung eines Plasmas an der Oberfläche des Werkstückes wirksam
zu verhindern. Die Verwendung des Verstärkers 14 ergibt aber
den zusätzlichen Vorteil einer höheren Intensität der Impul
se aufgrund des Impulsformungseffekts des Verstärkers.
Claims (4)
1. Verfahren zum Verbinden von Werkstücken mittels Laser
strahlung, deren Intensität durch einen Strahlunterbrecher
in Impulse zerlegt und die durch eine Fokussieroptik auf
die Oberfläche eines Werkstückes gerichtet wird, um dort
eine Schmelze zu erzeugen, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Impulse eine Impulsfolgefre
quenz, die größer als 1 kHz ist, eine Impulsdauer, die kür
zer als die Zeit ist, welche zum Ausbilden eines Plasmas
an der Oberfläche der zu verbindenden Werkstücke erforder
lich ist, und eine Intensitätsspitze zur Überwindung des
Reflexionsvermögens der Werkstückoberfläche aufweisen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Laserstrahlung nach ihrer Zerlegung durch einen Ver
stärker hindurchgeleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Strahlunterbrecher Impulspausen erzeugt, die ausreichen,
um die aus dem Verstärker entnommene Energie zu ergänzen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Impulsdauer weniger als 800 µs be
trägt.
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