DE2920927A1

DE2920927A1 - Profilleiste

Info

Publication number: DE2920927A1
Application number: DE19792920927
Authority: DE
Inventors: Robert Granville Bright
Original assignee: Draftex Development AG
Current assignee: Laird Holdings Ltd
Priority date: 1978-05-31
Filing date: 1979-05-23
Publication date: 1979-12-13
Also published as: FR2427525A1; IT1121132B; FR2427525B1; ES250520U; DE2920927C2; IT7909439A0

Description

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Profilleiste

Die Erfindung betrifft eine Profilleiste mit einem U-förmigen Träger, der aus Streifenelementen hergestellt ist und zumindest teilweise in einem elastischen Überzugmaterial eingebettet ist.

Derartige Profilleisten können z.B. als Abschluß- oder Dichtungsleisten an den sich entlang der Öffnungen in Kraftfahrzeugkarosserien oder dgl. erstreckenden Flanschen verwendet werden oder als Auflage, Dichtung oder Führung für die Kanten von Fensterglas.

Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Profilleiste der eingangs genannten Art sich entlang des Trägers wenigstens ein Draht erstreckt, der von dem elastischen Material abgedeckt ist und derartig zickzackförmig gerafft oder gewellt ist, daß die Längenänderung der Profilleiste begrenzt ist, ohne ihre Biegefähigkeit um die Längsachse zu beeinträchtigen.

Gemäß der Erfindung ist ferner eine U-förmige Profilleiste vorgesehen, die aus einem U-förmigen Metallträger besteht, der in einem Überzugmaterial aus Plastik oder Gummi eingebettet ist und sich aus einer Reihe U-förmiger Streifenelemente zusammensetzt, die untereinander durch einstückige flexible Verbindungsglieder verbunden sind, die einer Schrumpfung des Trägers in Längsrichtung widerstehen, und wobei sich entlang des Trägers wenigstens ein zickzackförmig geraffter oder gewellter Draht erstreckt, der an den Träger geheftet ist.

Die vorliegende Erfindung sieht außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer U-förmigen Profilleiste vor, bei dem ein Rohmetallträger einem solchen Arbeitsprozeß unterworfen wird, daß daraus eine Reihe Seite an Seite und im wesentlichen parallel angeordneter streifenförmiger Metallelemente entstehen, die durch flexible Verbindungsglieder untereinander verbunden sind.

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Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Draht auf die Oberfläche des so geformten Rohmetalls aufgebracht wird, wobei der Draht sich über die gesamte Länge des Rohmetalls in einer vorbestimmten Lage erstreckt und zickzackförmig gerafft oder gewellt wird, daß dann der Draht in Abständen mit dem Rohmetall verbunden wird und daß schließlich der Rohmetallträger und der Draht darauf mit einem elastischen Überzugmaterial, z.B. Plastik oder Gummi, überzogen wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Form eines Metallträgers für die Profilleiste in einem Anfangsstadium des Herstellungsprozesses,

Fig. 2 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung, die

jedoch eine etwas andere Form eines Metallträgers zeigt,

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Schnittlinie III-III nach Fig. 2, der jedoch den Träger nach dem Strangpressen zeigt,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Profilleiste nach Fig. 3 im fertigen Zustand, und

Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung, die jedoch den Träger in der etwas anderen Ausführungsform nach Fig. 2 zeigt.

Die nachfolgend näher beschriebene Profilleiste weist in ihrer endgültigen Form einen Metallkern oder Träger 5 auf (s.Fig. 4), der in Plastik oder Gummi oder einem ähnlichen Überzugmaterial 6 eingebettet ist. Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, bildet das Überzugmaterial 6 auf der Innenseite des U-Profils zwei Klemmrippen 10 und 12, die sich entlang der sich gegenüberliegenden Seitenwände des U-Profils erstrecken. Im Betrieb kann die Leiste über einen Flansch geschoben werden, der sich rund um die Öffnung in

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einer Kraftfahrzeugkarosserie erstreckt, wie z.B. eine Türöffnung. In dieser Anordnung schützt die Leiste gegen Wettereinwirkung und Zugluft. Gleichzeitig überdeckt und schützt sie die Kante des Flansches. Die Dichtungsleiste kann zusätzlich mit einem sich längs erstreckenden Wulst (nicht dargestellt) versehen sein, der vorzugsweise aus einem weichen Material, wie z.B. Schaumgummi, besteht und an den eine Türe beim Schließen anschlägt. Dieser Wulst schützt zusätzlich gegen Zugluft und bildet einen Wetterschutz.

Die Klemm- oder Greifrippen 10, 12 verhindern, daß der Streifen versehentlich von dem Flansch entfernt wird und verbessern außerdem die Dichtungseigenschaften der Profilleiste. Bei Bedarf kann die Klemmrippe auch auf einer oder auf beiden Seiten des U-Profils weggelassen werden, oder es können auf einer oder beiden Seiten auch mehrere Klemmrippen (möglichst eine ungerade Anzahl auf beiden Seiten) vorgesehen sein.

Der Metallträger 5 trägt das Überzugmaterial 6 und gibt der fertigen Profilleiste die notwendige Festigkeit und Widerstandsfähigkeit, um ihren festen Sitz auf der Flanschkante zu gewährleisten. Gleichzeitig muß jedoch der Träger flexibel genug sein, damit er verhältnismäßig leicht in alle Richtungen um seine Längsachse (wie durch die Pfeile A, B, C und D in Fig. 4 gezeigt) verbiegbar ist um sich somit dem Verlauf der Flanschkante anzupassen, auf die sie angebracht werden soll.

Üblicherweise wird die Profilleiste den Kraftfahrzeugkarosserieherstellern bereits auf die Maße der betreffenden Türöffnungen zugeschnitten angeliefert. Solche Längen können so zusammengefügt werden, daß sie eine vollständig geschlossene Schleife bilden. In jedem Fall sollte Wert darauf gelegt werden, daß die Dichtungsleiste nach dem Herstellungsprozeß eine im wesentlichen konstante Länge einhält. Wenn diese Länge unterschritten wird, kann es vorkommen, daß die Leiste nicht mehr korrekt in die Karosserie eingepaßt werden kann. Wenn sich die Länge nach dem Einbau in die Karosserie ändert, z.B. durch Schrumpfen, neigt die Profil-

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leiste dazu, sich an den Ecken vom Flansch zu lösen oder zu knicken, was sich nachteilig auf die Dichtwirkung ausüben kann. Eine Längenänderung der Dichtleiste kann viele Ursachen haben. Z.B. kann die Leiste während des Einbaus einer zu starken Zugbeanspruchung ausgesetzt worden sein. Eine derartige Zugbeanspruchung kann auch bereits während des Herstellungsprozesses stattgefunden haben. Sofern eine solche Zugbeanspruchung eine Dehnung zur Folge hat, kann die Dichtleiste durch Zusammenziehen schrumpfen. Temperaturänderungen können ebenfalls eine Längenänderung zur Folge haben. Manchmal reicht ein Wechsel der Umgebungstemperatur aus. Zusätzliche starke Temperaturwechsel können auftreten, wenn die Karosserie mit der bereits eingepaßten Profilleiste einen Lack-Trocknungsofen passiert.

Fig. 1 zeigt eine mögliche Form des Metallträgers 5. Die Darstellung zeigt den Metallträger in einem frühen Stadium seines Herstellungsprozesses. Der Träger wird aus einem langgestreckten Metallstreifen geformt. In dem in Fig. 1 gezeigten Stadium ist der Metallstreifen derartig geformt worden, daß eine Mehrzahl von aneinanderliegenden Elementen 18 entsteht, die sich quer zur Breite des Rohlings erstrecken und untereinander durch kurze einstückige Verbindungsglieder 20 verbunden sind, die im Vergleich zu den Elementen 18 schräg angeordnet sind. Ein derartiges Profil kann auf jede herkömmliche Art und Weise hergestellt werden, wie z.B. durch Schneiden oder Ausstanzen der Schlitze aus dem Rohling. Anstelle der Schlitze können an entsprechenden Stellen auch Einschnitte vorgenommen werden, die dann durch Ziehen des Rohlings in Längsrichtung zu Schlitzen werden. Z.B. kann der Rohling über einen engen, sich entlang des Rohlings erstreckenden Bereich so gewalzt werden, daß er in diesem Bereich dünnwandiger wird, wodurch sich seine Länge vergrößert. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß weniger Material verlorengeht.

Der in Fig 2. gezeigte Träger unterscheidet sich von dem Träger nach Fig. 1 lediglich dadurch, daß die Elemente 18 nicht nur durch die Verbindungsglieder 20 miteinander verbunden sind,

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sondern auch durch Randbereiche 22, 24. Diese Randbereiche können Bereiche sein, in denen die Wandstärke des Rohlings (aus welchem der Träger geformt wird) nach dem Schlitzen durch Walzen verringert wird, damit die Einschnitte sich zu Schlitzen ausdehnen.

Sobald der Rohling auf diese Weise bearbeitet worden ist (wie entweder in Fig. 1 oder Fig. 2 gezeigt), werden zwei Drähte 26, 28 auf ihn gelegt, wie dargestellt. In den Fig. 1 und 2 sind die Drähte aus Übersichtlichkeitsgründen nicht bis zum Ende des Trägers eingezeichnet, um in diesem Bereich besser die Form der Verbindungsglieder 20 zeigen zu können. In der Praxis erstrecken sich jedoch die Drähte über die gesamte Länge des Rohlings.

Wie aus den Figuren zu ersehen ist, ist jeder Draht 26, 28 zickzackförmig gerafft oder gewellt, wobei die Raffung oder Wellung vsrhältnismäßig eng ist und die Größe der Amplitude dem Teilungsmaß entspricht. Bei dieser Ausführungsform ist jeder Draht ein dünner Metalldraht mit einem Durchmesser von ca. 0,3 mm. Der Rohling, aus dem der Träger 5 hergestellt wird, kann eine Stärke von ca. 0,5 mm aufweisen.

Die Drähte 26, 28 können zwischen gezahnte Walzen eingeführt werden, um sie in der dargestellten Weise zickzackförmig zu raffen oder zu wellen, wonach sie dann auf die Oberfläche des flachen Trägers aufgelegt werden können, wie in der Zeichnung dargestellt.

Die Drähte werden vorbearbeitet, indem sie z.B. verzinnt werden, um sie unter Anwendung von Hitze und Druck besser mit den U-förmigen Elementen des Trägers 5 verbinden zu können. Z.B. kann der Träger mit den darauf angeordneten Drähten 26, 28 zwischen Walzen durchgeführt werden, die die Drähte auf die Oberflächen der Trägerelemente pressen, wobei während dieses Prozesses Wärme zugeführt wird. Die Drähte können aus einem härteren Material als der Träger sein, damit

sie in die Oberfläche der Trägerelemente eingepreßt werden können. Infolge der Druckeinwirkung können die Drähte sich im Querschnitt leicht oval verformen, wodurch sich die mit dem Träger zur Anlage kommende Fläche vergrößert und damit die Haftung verstärkt.

Das nächste Stadium im Herstellungsprozeß umfaßt das Einführen des Trägers 5 (in seiner flachen Form, wie in Fig. 1 oder gezeigt) zusammen mit den daraufliegenden Drähten 26, 28 in eine Spritzmaschine, die die Beschichtung mit dem Überzugmaterial 6 vornimmt. Nach Verlassen der Spritzmaschine weist das Profil die in Fig. 3 gezeigte Form auf (die den Träger in der Ausführungsform nach Fig. 2 wiedergibt). Der Träger und die Drähte 26, 28 sind nunmehr mit dem Überzugmaterial 6 vollständig überzogen.

In einer anderen Ausgestaltung sind die Drähte nicht an dem Träger befestigt, sondern werden lediglich aufgelegt und dann zusammen mit dem Träger in die Spritzmaschine eingeführt. Das aufgespritzte Material überzieht den Träger und die Drähte 26, 28, die auf diese Weise in ihrer Lage gehalten werden. Es besteht keine weitere Verbindung mit dem Metallträger.

Um die Festigkeit der Verbindung zwischen den Drähten 26, und dem Überzugmaterial 6 zu verstärken, können die Drähte ebenfalls mit einem geeigneten Bindemittel beschichtet werden.

In beiden Fällen wird das Profil danach in die U-Form gebogen, wie in den Fig. 4 (für den Träger in der Ausführungsform nach Fig. 1) und Fig. 5 (für den Träger gemäß der Ausführungsform nach Fig. 2) gezeigt. In beiden Figuren ist ein Teil desüberzugmaterials 6 weggebrochen, um den Träger 5 und die Drähte 26, 28 besser darzustellen.

In dem Fall des Trägers in der Ausführungsform nach Fig. 2 reißen nach dem Spritzverfahren (z.B. während des Biegens

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des beschichteten Rohlings in die U-Form) die Randbereiche 22, 24, wie in Fig. 5 gezeigt. Das in Fig. 2 und 5 gezeigte Profil hat den Vorteil, daß die Randbereiche 22, 24 für eine zusätzliche Festigkeit des Trägers sorgen, um den während der Herstellung ausgesetzten Spannkräften besser widerstehen zu können. Danach jedoch reißen diese Randbereiche, um nicht die Flexibilität des Trägers in der fertigen Profilleiste zu beeinträchtigen .

In der fertigen Profilleiste (entweder in der Ausführungsform nach Fig. 4 oder nach Fig. 5) sorgen die Verbindungsglieder zwischen den Elementen des Trägers dafür, daß die Neigung der Dichtleiste zum Schrumpfen unterbunden wird. Das Profil ist auf diese Weise wesentlich widerstandsfähiger gegen Schrumpfungstendenzen als ein Profil mit einem Träger, in dem die Querelemente untereinander vollkommen frei sind. Die Drähte 26, 28 dienen in ersten Linie dazu, ein Strecken der Dichtleiste möglichst zu verhindern. Ihre zickzackförmige Wellung hält sie innerhalb des Überzugmaterials 6 mechanisch wirkungsvoll fest und das wiederum hält sie am Träger 5 fest für den Fall, daß sie an dem Metallträger nicht befestigt sind. Eine auf das Profil einwirkende Zugkraft wird von den Drähten aufgenommen. Ferner sorgt die zickzackförmige Wellung der Drähte 26, 28 dafür, daß die Biegsamkeit der fertigen Dichtleiste durch die Anwesenheit der Drähte nicht beeinträchtigt wird (wie es bei geraden Drähten der Fall ist). Die Wellungen sind von geringer Größe und ermöglichen dadurch keine bedeutsame Längenänderung der Dichtleiste, wenn sie einer der oben genannten Einwirkungen ausgesetzt wird, die ansonsten eine Längenänderung bewirken.

Es wird darauf hingewiesen, daß die Drähte 26, 28 so angeordnet sind, daß sie auf Linien laufen, die annähernd in der Mitte der Seitenwände des U-Profils verlaufen. Diese Linien stimmen annähernd mit den neutralen Biegeachsen des Profils überein, wenn es in Richtung der Pfeile C und D (Fig. 4 oder 5) gebogen wird. Der Widerstand der Drähte gegen ein solches Verbiegen

wird dadurch auf ein Minimum reduziert.

Die Drähte 26, 28 können jedoch auch im Verhältnis zum Träger unterschiedlich angeordnet sein.

Außerdem ist es ohne Bedeutung, daß zwei Drähte vorgesehen sind. Z.B. könnte auch ein einzelner Draht mittig (oder an anderen Stellen) längs des Rohlings verlaufen. Wenn jedoch zwei Drähte Verwendung finden, hilft jedoch ihre mechanische Verkupplung via Träger 5 und/oder Überzugmaterial 6, die Zugkraft zwischen ihnen auszugleichen, wenn die fertige Dichtleistung unter Zugspannung steht.

Obgleich die vorangehende Beschreibung Bezug nimmt auf die Verwendung der Profilleisten zum Aufsetzen auf Flansche oder dgl., können sie statt dessen auch als Führungsleisten für Fensterglas verwendet werden. Auch hier helfen die Drähte 26, 28 gegen Zugkräfte, und der Träger 5 wird den Zugkräften besser widerstehen. Bei dieser Anwendung können die Klemmrippen 10, 12 entfernt oder verändert werden, damit das Fensterglas leichter eingeführt werden kann.

Die Drähte 26, 28 bestehen vorzugsweise aus Metall, können jedoch auch aus jedem anderen geeigneten Material hergestellt sein.

Claims

Ansprüche

J Profilleiste mit einem U-förmigen Träger (5), der aus Streifenelementen (18) hergestellt ist und zumindest teilweise in einem elastischen Überzugmaterial (6) eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, daß sich entlang des Trägers (5) wenigstens ein Draht (28) erstreckt, der von dem elastischen Material (6) abgedeckt ist und derartig zickzackförmig gerafft oder gewellt ist, daß die Längenänderung der Profilleiste begrenzt ist, ohne ihre Biegefähigkeit um die Längsachse zu beeinträchtigen.
2. Profilleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (28) unter Anwendung von Hitze und/oder Druck an den Träger (5) befestigt ist.
3. Profilleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (28) mechanisch mit dem Überzugmaterial (6), aber nicht unmittelbar mit dem Träger (5) verbunden ist.
4. Profilleiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (28) zwecks Bindung an das Überzugmaterial (6) mit einem Bindemittel beschichtet ist.

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5. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifenelemente (18) untereinander durch einstückige, flexible Verbindungsglieder (20) verbunden sind, die einer Langenkontraktion des Trägers (5) widerstehen.
6. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Drähte (26, 28) vorgesehen sind, die sich jeweils entlang der Seitenwände des Trägers (5) erstrecken.
7. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge jeder Wellung des oder der Drähte (26, 28), gemessen entlang der Länge des Trägers (5), gleich groß der Breite (gemessen in derselben Richtung) jedes Elements (18) des Trägers (5) ist.
8. Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Amplitude jeder Wellung des oder der Drähte (26, 28) gleich ist der Länge jeder Welle, gemessen entlang der Trägerlänge.
9. Verfahren zur Herstellung einer U-förmigen Profilleiste nach einem der Ansprüche 1-8, bei dem zunächst ein Rohmetall einem solchen Arbeitsprozeß unterworfen wird, daß daraus eine Reihe Seite an Seite und im wesentlichen parallel angeordneter streifenförmiger Metallelemente (18) entstehen, die durch flexible Verbindungsglieder (20) untereinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Draht (26, 28) auf die Oberfläche des so geformten Rohmetalls aufgebracht wird, wobei der Draht (26, 28) sich über die gesamte Lange des Rohmetalls in einer vorbestimmten Lage erstreckt und zickzackförmig gerafft oder gewellt wird, daß dann der Draht (26, 28)

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in Abständen mit dem Rohmetall verbunden wird und daß schließlich der Rohmetallträger (5) und der Draht (26, 28) darauf mit einem elastischen Überzugmaterial (6), z.B. Plastik oder Gummi, überzogen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohmetallträger mit dem Draht (26, 28) darauf in im wesentlichen flachem Zustand mit dem Überzugmaterial (6) überzogen wird und daß anschließend der mit dem Material (6) überzogene Träger (5) zusammen mit dem Draht (26, 28) in eine U-förmige Form gebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohmetallträger (5) zusammen mit dem Draht (26, 28) nach der U-förmigen Verformung mit dem Überzugmaterial (6) überzogen wird.

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