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Druckausgleichspolster für Preßeinrichtungen
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Die Erfindung bezieht sich auf elastisch nachgiebige Druckausgleichspolster
als Zwischenlage in ein- oder mehretagigen beheizten Preßeinrichtungen zum Herstellen
von Spanplatten, Kunststofflaminaten aller Art und anderen Schichtkörpern.
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Schichtkörper, die hinsichtlich ihrer Maßtoleranzen und ihrer Oberflöchenbeschaffenheit
höheren Ansprüchen genügen sollen, werden dem formenden bzw. verbindenden Preßdruck
üblicherweise unter Vermittlung elastisch nachgiebiger Ausgleichspolster unterworfen,
wobei die Polster die unvermeidlichen Ungenauigkeiten in der planparallelen Ausrichtung
der Pressen- und Formenplatten zuein-ndtr und örtliche Oberflächenunebenheiten ausgleichen
und darüber hinaus und auch als Folge hiervon den Kraftübergang flächenhaft vergleichmäßigen.
Die ordnungsgemäße Erfüllung dieser Aufgaben über lange Zeiträume setzt einen funktionsgerechten
Aufbau der Polster unter Verwendung armierter elastomerer Werkstoffe in zweckentsprechend
abgestimmter Schichtenfolge voraus.
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Die besondere Problematik liegt in allen Fällen darin, die in erster
Linie erwünschte federnd elastische Nachgiebigkeit in Druckrichtung mit einer für
die dynamischen Verformungen zwar ausreichenden, doch ständige Werkstoffversetzungen
mit Sicherheit ausschlie3enden Schubfestigkeit zu vereinigen. Die hieraus erwachsenden
Schwierigkeiten steigern sich naturgemäß mit der Höhe der auftretenden Preßdrücke
und der Arbeitstemperatur im Preßbereich. Da in der Regel mit dem Laminierungsvorgang
gleichzeitig eine chemische Vernetzung oder ein ähnlicher Wärmebehandlungsprozeß
in Gang gesetzt wird, hängt die Gebrauchstüchtigkeit der Ausgleichspolster oft entscheidend
von ihrer Wärmebelastbarkeit ab. So haben sich beispielsweise aus verschiedenen
Kautschukschichten mit einem eingebetteten Glasfasergittergewebe als Armierungselement
und beiderseits vorgesehenen kunststoffimprägnierten Papierauflagen aufgebaute bekannte
Polster zum Preßformen von außerordentlich engen Maßtoleranzen unterliegenden Laminatplatten
für gedruckte elektrische
Schaltungen anfänglich zwar durchaus
bewährt. Schon nach verhältnismäßig kurzer Gebrauchsdauer zeigten sie aber bleibende
Dickenunterschiede über ihre Fläche durch Kriechen des elastomeren Werkstoffes vor
allem in den Randbereichen, so daß die ursprünglichen Genauigkeitsanforderungen
in den nachfolgenden Preßzyklen nicht mehr einzuhalten waren und die Polster ausgetauscht
werden mußten.
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Der Erfindung liegt demgegenüber als Aufgabe zugrunde, die Standzeit
der Ausgleichspolster durch einen neuartigen Schichtenaufbau auch gegen den Einfluß
extremer Arbeitsbedingungen wesentlich zu verlängern und die mit dem sonst-notwendigen
Auswechseln ausgefallener Polster verbundenen Kosten entscheidend zu senken. Diese
Aufgabe wird gemäß der Erfindung für Ausgleichspolster der eingangs geschilderten
Gattung dadurch gelöst, daß sie aus einem beidseitig von aus hochfesten Kunststoffasern
wie beispielsweise Polyester- oder anderen Hochpolymer-Fasern, vorzugsweise aber
aus Fasern eines aromatischen Polyamindes in Kreuzbindung hergestellten ganzflächig
aufgehafteten Gewebeauflagen abgedeckten, mit einem wärmebeständigen Gummi oder
gummiähnlichen Kunststoff imprägnierten nichtgewebten Textilstoff aufgebaut sind,
wobei der nichtgewebte Textilstoff in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
ein Filz oder ein Vlies von einem Vielfachen der Fadenstärke der Gewebeauflagen
entsprechender Schichtdicke ist.
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Die erfindungsgemäßen Ausgleichspolster zeigen ungeachtet ihres vergleichsweise
einfachen Schichtenaufbaues eine überraschende Standfestigkeit und ermöglichen als
Folge ihres in allen Flächenbereichen unterschiedslos wirksamen, auch von hohen
Drücken - in Größenordnungen von 80 bis zu 100 bar - und Temperaturen bis etwa 1700C
nicht ernstlich beeinträchtigten Federungsvermögens über lange Fertigungsreihen
die Einhaltung stengster Genauigkeits- und Guteanforderungen. Das sonst in der gewebeverstärkten
elastomeren Komponente bekannter Polster beobachtete, auf die Dauer anscheinend
unvermeidliche Kriechen des Werkstoffes mit daraus folgenden Unregelmäßigkeiten
konnte mit dem neuartigen Schichtenaufbau vollständig unterbunden werden. Der Filz
oder Vliesstoff der erfindungsgemäßen Polster, der im Gegensatz zu gewebten, gewirkten
oder geflochtenen
Textilien aus verhältnismäßig kurzen, untereinander
in Wirrlage verschlungenen und gegebenenfalls an den Berührungspunkten verschweißten
oder verklebten losen Fasern hergestellt ist, erstreckt sich nicht nur flächenhaft
auf eine Ebene beschränkt innerhalb des Polsters, sondern er füllt praktisch den
gesamten Querschnitt aus und bildet mit dem eingelagerten elastomeren Werkstoff
ein räumlich ausgedehntes homogenes Element. Es wird daher jeder nachteilige Richtungseffekt
von vornherein vermieden, und der Gummi bzw. elastische Kunststoff wird über die
ganze Querschnittshöhe gleichmäßig zu der Federungsarbeit herangezogen.
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Von wesentlicher Bedeutung für das erwünschte Federungsverhalten der
erfindungsgemäßen Ausgleichspolster sind daneben aber auch die aufgehafteten Gewebeauflagen.
Mit der besonderen Wahl von Aramidfasern -Polykondensatfasern aus der bestimmten
Gruppe der aromatischen Polyamide, beispielsweise auch unter der Markenbezeichnung
"Nomex" eines Herstellers bekannt - ist einmal die erwünschte Hochtemperaturbeständigkeit
gewahrt. Gleichzeitig erhalten die Polster zum anderen dadurch eine unmittelbar
in der Ebene des Kraftüberganges wirksame Bewehrung, die - auf den Polsterquerschnitt
bezogen festigkeitsmäßig einem I-Träger vergleichbar - infolge ihres Abstandes von
der Schwerpunktsebene das Widerstandsmoment gegen Durchbiegungen, wie sie beim manuellen
Handhaben und Wenden der Polster zwischen den Preßzyklen mit der z.B. an den bekannten
Papierauflagen beobachteten Neigung zu Ablöseerscheinungen auftreten, außerordentlich
erhöhen.
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Die Erfindung ist anhand der schematischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels
in der Zeichnung verdeutlicht. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt ein Teilstück
eines neuartigen Ausgleichspolsters in perspektivischer Ansicht mit freiliegenden
Schnittkanten.
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Das gezeichnete Polster ist aus einer mit Gummi imprägnierten mittleren
Filzschicht 1 und zwei auf diese auf beiden Seiten aufgelegten und haftend damit
verbundenen Gewebeauflagen 2 aufgebaut. Die Gewebeauflagen 2 sind in Form von Vollgeweben
aus aromatischen Polyamidfasern in
Kreuzbindung hergestellt und
zweckmäßig so angeordnet, daß sie in gleicher Ausrichtung mit ihren Kett- und Schußfäden
parallel zu den Polsterkanten verlaufen. Ihre stoffachlüssige Bindung an den Filzkern
wird durch den in diesen eingelagerten Gummi hervorgerufen und bleibt auf die Oberfläche
beschränkt; das heißt, daß der Gummi durch die Gewebemaschen nicht nach außen dringt,
sondern die Außenseite der Gewebe für den direkten Kontakt mit den nicht weiter
dargestellten Pressen- bzw. Formplatten freiläßt.
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An einem praktisch ausgeführten Ausgleichspolster rechteckiger Grundgestalt
mit den Kantenlängen von 2 x 1 m für die Verwendung als Dauerpolster zwischen Heizplatten
und Pressenrahmen in Formpressen für Kautschuk-und Kunststoffartikel war die Schichtdicke
des Filzatoffes 1 in einer Größenordnung von 6 mm bemessen, der eine Stärke der
Gewebeauflagen 2 von etwa 0,6 mm gegenüberstand.
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