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Die Erfindung betrifft laminierte Lichtpolarisations-
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folien und -platten, nachstehend kurz als Polarisation folien und
-platten bezeichnet. Die laminierten Polarisationsfolien und -platten gemäß der
Erfindung weisen ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit und Maßhaltigkeit bei
hoher Feuchtigkeit sowie ausgezeichnete Licht-' beständigkeit und gute Beständigkeit
gegen Haarrißbildung und Faltenbildung auf.
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Als Folien mit Polarisationswirkung, d.h. als Polarisationsfolien
oder -filter sind verschiedene Folien beispielsweise aus Polyvinylalkohol-Jod, Polyvinylalkohol-Polyen
und Polyvinylalkohol-dichroitischer Farbstoff, bekannt. Da jedoch der als Grundmaterial
verwendete Polyvinylalkohol ein hydrophiles Polymerisat ist, ist die Feuchtigkeitsbeständigkeit
dieser Polarisationsfolien ungenügend. Zur Veruesserung der Feuchtigkeitsbeständigkeit
von Polarisationsfilmen wurde von der Anmelderin bereits eine Polyvinylhaloqenid
Polyen-Polarisationsfolie entwickelt (siehe beispielsweise US-PS 3 621 085). Diese
Polarisationsfilme weisen ausgezeichnete Feuchtigkeitsbeständigkeit auf, da ihr
Grundmaterial ein hydrophobes Polymerisat ist.
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Da jedoch diese Üblichen Polarisationsfolien einschließlic der vorstehend
genannten Polyvinylhalogenid-Polyen-Polarisationsfolie durch starkes Recken in einer
Richtung in die Form dünner Folien gebracht werden, unterliegen sié der Beschädigung
durch Haarrißbildung, Faltenbildung oder Oberflächenschäden bei der Handhabung,
Rißbildung beim Schneiden in einer Richtung im rechten Winkel zur Reckrichtung u.dgl.
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Zur Vermeidung dieser Nachteile wird eine Cellulosefolie, beispielsweise
eine Cellulosetriacetatfolie, auf eine Polarisationsfolie zur Verstärkung laminiert.
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Das hierbei erhaltene laminierte flächenhafte Polarisationsmaterial
weist jedoch noch einige Nachteile auf.
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Beispielsweise ist im Falle einer hydrophilen Polarisationsfolie die
erhaltene laminierte Polarisationsplatte hydrophil, und bei Verklebung mit einer
Glasplatte entstehen bei hoher Feuchtigkeit Blasen an der Verklebungsfläche. Wenn
ferner das Laminat bei hoher Feuchtigkeit gehalten wird, quillt es durch Absorption
von Wasser, so daß seine Randteile sich lösen0 Eine hydrophobe Polarisationsfolie
hat ein Wasserabsorpw tionsvermögen von 0,07 bis 0,4%, während eine Cellulosefolle
beispielsweise aus Cellulosetriacetat hydro phil ist und ein Wasserabsorptionsvermögen
von 1,8 bis 7,0% hat. Wenn diese beiden Folien laminiert werden, findet bei der
hydrophoben Polarisationsfolienschicht der erhaltenen laminierten Polarisationsplatte
Haarrißbildung und Faltenbildung bei Einwirkung hoher Feuchtigkeit, beispielsweise
80 bis 9Q relativer Feuchtigkeit statt, da sie der Quellung der darauf laminierten
Cellulosefolie durch Wasserabsorption nicht widerstehen kann.
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Bei eingehenden Untersuchungen mit dem Ziel, ein flächenhaftes laminiertes
Polarisationsmaterial ohne diese Nachteile zu entwickeln, wurde nun gefunden, daß
ein laminiertes flächenhaftes Polarisationsmatetial mit den gewünschten Eigenschaften
hergestellt werden kann, indem eine Folie oder Platte aus einem Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat
(nachstehend kurz als Polyacrylatfolie oder -platte bezeichnet) auf eine Polarisationsfolie
aus einem halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat, das durch teilweise Dehydrohalogenierung
gebildete Polyenketten enthält, laminiert wird.
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Gegenstand der Erfindung ist demgemäß ein laminierter flächenhafter
Polarisator mit ausgezeichneter Feuchtigkeitsbeständigkeit und Maßhaltigkeit bei
hoher Feuchtigkeit sowie ausgezeichneter Lichtbeständigkeit und guter Beständigkeit
gegen Haarrißbildung und Faltenbildung.
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Der laminierte flächenhafte Polarisator gemäß der Erfindung besteht
aus einer Polarisationsfolie aus einem halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat,
das durch teilweise Dehydrohalogenierung gebildete Polyenketten enthält, und einer
auf wenigstens eine Seite der Polarisationsfolie laminierten Polyacrylatfolie oder
-platte. Der laminierte flächenhafte Polarisator gemäß der Erfindung weist ausgezeichnete
Maßhaltigkeit auf, da das Wasserabsorptionsvermögen sowohl der Polyacrylatfolie
oder -platte als auch der Polarisationsfolie gering ist und das Laminat selbst bei
hoher Feuchtigkeit kaum quillt. Ferner entstehen auf der Polarisationsfolienschicht
des Laminats kaum Haarrisse und Brüche durch Quellung als Folge der lVasseransorption,
da die Polyacrylatschicht ein ähnliches Wasserabsorptionsvermögen (0,09 bis 0,4%)
wie die Polarisationsfolienschicht aufweist, d.h. der Unterschied im Wasserabsorptionsvermdgen
zwischen diesen Schichten gering ist. Ferner weist die Polyacrylatschicht optische
Gleichmäßigkeit und ausgezeichnete Transparenz auf, und der laminierte flächenhafte
Polarisator wird kaum beschädigt, da die Polyacrylatschicht gute mechanische Eigenschaften
aufweist und zäh und flexibel ist.
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Die für die Zwecke der Erfindung verwendete Polarisationsfolie kann
aus einem halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat nach dem in der bereits
genannten US-PS 3 621 085 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise
kann die Herstellung der Polari-
sationsfolie durch teilweise Dehydrohalogenierung
einer Folie aus einem halogenierten Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat in Gegenwart
einer basischen Verbindung, Erhitzen der Folie, bis sie blau bis violett wird, um
Polyenketten darin zu bilden, und anschliessendes Recken der Folie in einer Richtung
zur uniaxialen Orientierung der Polyenketten erfolgen. Die Herstellung der Polarisationsfolie
ist auch möglich durch teilweise Dehydrohalogenierung eines halogenierten Vinyl-
oder Vinylidenpolymerisats in Form einer Lösung in Gegenwart einer basischen Verbindung,
Gießen der erhaltenen Lösung zu einer Folie, Erhitzen der Folie, bis die gewünschte
Lichtabsorption im sichtbaren Lichtwellenbereich festgestellt wird, wodurch Polyenketten
gebildet werden, und anschließendes Recken der Folie in einer Richtung zur uniaxialen
Orientierung der Polyenketten.
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Das für die Herstellung der Polarisationsfolie verwendete halogenierte
Vinyl- oder Vinylidenpolymerisat ist ein Homopolymeres oder Copolymeres eines Monomeren
der Formel
in der X ein Halogen (vorzugsweise Chlor oder Brom, R1 Wasserstoff, -CN, -COOR2,
-OOCR3 oder ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B Phenyl oder Naphthyl), R2 ein
Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen und R3 ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen7 ein
Arylrest mit 6 bis O C--Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl) oder ein Cycloalkylrest
mit 5 bis 10 C-Atomen (z,B, Cyclohexyl) ist. Als typische Beispiele solcher Polymerisate
sind Homopolymere und Copolymere eines Vinylhalogenids und/ oder eines Vinylidenhalogenids,
z.B. Vinylchlorid, Vinylbromid und Vinylidenchlorid, zu nennen. Als haìogenierte
Vinyl- und Vinyl idenpolymerisate eignen
sich ferner Copolymerisate
der vorstehend genannten Monomeren (I) mit bis zu 90 Mol-% (bezogen auf alle Struktureinheiten
des Polymerisats) eines anderen copolymerisierbaren Monomeren, vorzugsweise eines
Monomeren der Formel
in der R4 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, R5 Wasserstoff,
ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10C-Atomen, z.B. ein Alkylrest mit 1 bis 10
C-Atomen, ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl) oder ein
Cycloalkylrest mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl), ein heterocyclischer Rest
mit einem oder mehreren Heteroatomen aus der aus 0, N und 5 bestehenden Gruppe (z.B.
Furfuryl und Thienyl),-CN, -COOR6, -OOCR7 oder -OH, R6 Wasserstoff oder ein Alkylrest
mit 1 bis 10 C-Atomen, R7 ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, ein Arylrest mit
6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl) oder ein Cycloalkylrest mit 5 bis
10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl) ist, wobei die Alkylkette der Restes6 und R7 mit 0,
N oder S unterbrochen und der Kohlenwasserstoffrest R5 mit einem oder mehreren Halogenatomen
substituiert sein kann. Bei Verwendung eines Copolymerisats eines Vinylhalogenids
und eines Vinylidenhalogenids und/oder eines oder mehrerer anderer copolymerisierbarer
Monomerer muß es ein Blockmischpolymerisat oder Pfropfmischpolymerisat sein, um
Polyenketten mit genügender Kettenlänge zu bilden, wobei die durchschnittliche Kettenlänge
(Polymerisationsgrad) eines Polyvinylhalogenidblocks oder Polyvinylidenhalogenidblocks
im Copolymerisat größer als 20 ist. Wenn die Kettenlänge geringer als 20 ist, ist
es schwierig, Polarisationselemente (Polyenketten) mit genügender Aktivität innerhalb
des Bereichs des sichtbaren Lichts zu erhalten. Ferner beträgt das Molverhältnis
des Vinylhaloge
nlds oder Vinylidenhalogenids zu allen Struktureinheiten
des Polymerisats vorzugsweise 0,1:1 bis 1:1, insbesondere 0,5:1 bis 1:1.
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Als Beispiele geeigneter Blockmischpolymerisate (die nachstehend nach
Monomerstruktureinheiten bezeichnet sind, wobei 'VC" für Vinylchlorid und "VBe für
Vinylbromid steht) seien genannt: VC-Vinylacetat, VC-Acrylnitril, VC-Äthylen, VC-Propylen,
VC-Styrol, VC-Butadien, VC-Isopren, VC-Vinylidenchlorid, VC-Acrylsäure, VC-Methylacrylat,
VC-Methylmethacrylat, VC-Äthylentrifluor id, VB-Vinylacetat, Vg-Acrylnitril, VB-Skthylen,
VB-Propylen, VB-Vinylidenchlorid, VB-Styrol, VB-Acrylsäure, VB-Methylacrylat, VB-Methylmethacrylat,
VC-Vinylacetat-Vinylalkohol, VC-Vinylidenchlogid-Methyöacrylat, VC-Vinylfluorid-Äthylentetrafluorid,
VB-Styrol-Methylacrylat, a-Chlorvinylbenzol-Vinylbenzol, α-Chloracrylnitril-Acrylnitril,
α-Chloracrylnitril-Methacrylsäure. Als Pfropfmischpolymerisate eignen sich
beispielsweise Polyvinylchlorid, das mit Methylmethacrylat oder Styrol pfropfmischpolymerisiert
ist, und Polyvinylbromid, das mit Styrol o.dgl. pfropfmischpolymerisiert ist.
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Diese Polymerisate und Copolymerisate, die zur Bildung von Polyenketten
fähig sind, können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden.
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Falls erforderlich, können ein oder mehrere andere Polyme-risate und
Zusatzstoffe, z.B. Stabilisatoren, UV-Absorber, Farbstoffe, Antistatikmittel u.dgl.
der Polarisationsfolie zugesetzt werden.
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Die Dicke der für die Zwecke der Erfindung verwendeten Polarisationsfolie
ist nicht entscheidend wichtig, liegt jedoch gewöhnlich im Bereich von 1 bis 200
µm, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 ym,
Die gemäß der Erfindung
verwendete Polyacrylatfolie oder -platte ist nicht orientiert und wird aus einem
Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch
Emulsionsgießen, Lösung gießen und Schmelzextrusion, hergestellt.
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Das im Rahmen der Erfindung verwendete Acrylat- oder Methacrylatpolymerisat
ist ein Homopolymeres oder Copolymeres eines Monomeren der Formel
in der R8 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen (vorzugsweise Wasserstoff
oder Methyl) und Rg ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen, ein Cycloalkylrest oder
Bicycloalkylrest mit 5 bis 10 C-Atomen (z.B. Cyclohexyl, Isomenthyl oder Isobornyl),
ein Arylrest mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B. Phenyl oder Naphthyl), ein Aralkylrest
mit 7 bis 10 C-Atomen (z.B. Benzyl, p-Isopropylbenzyl) oder ein heterocyclischer
Rest mit einem oder mehreren Heteroatomen aus der aus 0, N und S bestehenden Gruppe
(z.B. Furfuryl oder Thienyl) ist und die Alkylkette des Restes Rg mit 0, N oder
S unterbrochen und der Alkylrest oder Arylrest mit einem oder mehreren Halogenatomen
(z.B.
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Brom) substituiert sein kann. Ferner eignen sich als Acrylat- und
Methacrylatpolymerisate Copolymerisate des vorstehend genannten Monomeren (III)
mit bis zu 50 Mol-% (bezogen auf alle Struktureinheiten des Polymerisats) eines
anderen copolymerisierbaren Monomeren der Formel
in der R10 Wasserstoff oder ein Alkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen (vorzugsweise Wasserstoff
oder Methyl) und R11 ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 C-Atomen, z.B. ein Alkylrest
mit 1 bis 10 C-Atomen, ein Arylrest
mit 6 bis 10 C-Atomen (z.B.
Phenyl oder Naphthyl) oder ein Cycloalkylrest oder Bicycloalkylrest mit 5 bis 10
C-Atomen (z.B. Cyclohexyl), ein heterocyclischer Rest mit einem oder mehreren Heteroatomen
aus der aus 0, N und S bestehenden Gruppe (z.B. Furfuryl oder Thienyl), -CN, -OH
oder -00CR12 ist, wobei R12 ein Allcylrest mit 1 bis 10 C-Atomen ist und die Alkylkette
der Reste R1l und R12 mit 0, N, S oder -C00 unterbrochen und der Rest R11 mit einer
oder mehreren OH-Gruppen oder Halogenatomen (z.B. Brom) substituiert sein kann.
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Beispiele geeigneter Acrylat- und Methacrylatpolymerisate sind Homopolymere,
z.B. Polymethylmethacrylat, Polyäthylmethacrylat, Polypropylmethacrylat, Polymethylacrylat
und Polyäthylacrylat, Bipolymere, z.B.
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Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Propylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Butylmethacrylat-CopolymerisateS Äthylmethacrylat-Propylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisate, Methylacrylat-Methyltriglykolacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Methyltriglykolacrylat-Copolymerisate Methylmethacrylat-Stearylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Stearylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Butylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Propylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-2-Hydroxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-2-Hydroxypropylmethacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-2-hydroxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-2-hydroxypropylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-2-Hydroxyäthylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-2-Hydroxypropylacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-2-Hydroxyäthylacrylat-;
Copolymerisate, Äthylmethacrylat-2-Hydroxypropylacrylat-Copolymerisate,
-Methylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Benzylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Benzylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Benzylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Phenoxyäthylacrylat-copolymerisate
s Methylmethacrylat-Phenoxyäthylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Cyclohexylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Cyclohexylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Glycidylacrylat-Copolymerisate,
MethylmethacrylatGlycidylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Tribromphenylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Dibrompropylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Tropinacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Tropinmethacrylat-Copolymerisate, Methylacrylat-Tropinmethacrylat-Coolymerisate,
Äthylmethacrylat-Tropinacrylat-copolymerisate, Methylmeth-acrylat-Isobornylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Isobornylacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Isobornylmethacrylat-Copolymerisate,
Propylmethacrylat-Isobornylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Isomenthylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Isomenthylmethacrylat-Copolymerisate, Äthylmethacrylat-Isomenthylmeth
acrylat-Copolymerisate, Methylacrylat-Acrylnitril Copolymerisate, Butylacrylat-Acrylnitril-Copolymerisate
und n-Propylacrylat-Acrylnitril-Copolymerisate sowie Terpolymere, z.B. Methylmethacrylat-Äthylmeth
acrylat-Butylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Methyltriglykol-
acrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthymethacrylat-Stearylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Stearylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äkhylmethacrylat-Tetrahydrofurfurylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Benzylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Benzylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Phenoxyäthylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Phenoxyäthylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Cyclohexylacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrcylat-Cyclometh
hexylmethacrylat-Copolymerisate, Methylacrylatö-Äthylmethacrylat-Glycidylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tribromphenylacrylat-Copolymerisate,
Methalmethacrylat-Äthylmethacrylat-Tribromphenylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Äthylmethacrylat-Dibromphenylmethacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat Methylacrylat-Benzylmethacrylat-Copolymerisate, Methylmethacrylat-Methylacrylat-Cyclohexylacrylat-Copolymerisate,
Methylmethacrylat-Methylacrylat-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate und Methylmethacrylat-Methylacrylat-Tribromphenylmethacrylat-Copolymeris2tee
Die Dicke der Polyacrylatplatte oder ~folie kann in weiten Grenzen liegen, liegt
jedoch im allge einen unter Berüclosichtigung von Transparenz und Verarbeitbarkeit
im Bereich von 5 bis 10.000 µm.
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Das laminierte flächenhafte Polarisationsmaterial gemäß der Erfindung
wird hergestellt9 indem die Polyacrylatfolie oder -platte auf eine oder beide Seiten
der Polarisationsfolie laminiert wird Das Laminieren
kann nach
verschiedenen Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Verkleben der Polyacrylatfolie
oder -platte mit der Polarisationsfolie mit Hilfe eines Klebstoffs. Beispiele geeigneter
Klebstoffe sind Urethanklebstoffe (z.B. Das Produkt der Handelsbezeichnung "Adcoat
503-35", Hersteller Toyo Morton Co., Ltd.), Acrylatklebstoffe (z.B. SK-Daine lOOA,
701, 902 und 1002, Hersteller Soken Kagaku Co., Ltd.; "Rheocoat 1020", hergestellt
von Rheochemical Co., Ltd.) und Nitrilklebstoffe (z.B. das Produkt der Handelsbezeichnung
"Cemedaine 210", Hersteller Cemedaine Co., Ltd.).
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Wenn die Oberfläche der Polyacrylatfolie oder -platte sich leicht
durch Benetzen mit einem Lösungsmittel adhäsiv aktivieren läßt, kann die Laminierung
durch Benetzen der Oberfläche der Polyacrylatfolie oder -platte mit einem Lösungsmittel
und unmittelbar anschließendes Verpressen mit der Oberfläche der Polarisationsfolie
erfolgen, wobei die Polyacrylatfolie oder -platte und die Folie fest miteinander
verklebt werden. Wenn beispielsweise die Polyacrylatfolie oder -platte aus einem
Alkylacrylatcopolymerisat besteht, das überwiegend aus Methylmethacrylat oder Äthylmethacrylat
hergestellt worden ist, läßt sich die Folie oder Platte mit einem Lösungsmittel,
z.B. einem Alkohol, einem Keton, einem Ester oder einem Äther leicht benetzen und
mit der Polarisationsfolie unter Bildung des laminierten flächenhaften Polarisationsmaterials
gemäß der Erfindung verkleben.
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Die Laminierung kann auch durch Schmelzextrusion, Spritzgießen oder
Gießen und Hitzehärtung des vorstehend genannten Acrylat- oder Methacrylatpolymerisats
auf die Oberfläche der Polarisationsfolie oder durch Heißverklebung der Polyacrylatfolie
oder -platte mit der Polarisationsfolie erfolgen. Insbesondere
wird
in Fällen, in denen ein dickes flächenhaftes Polarisationsmaterial gewünscht wird,
das Laminieren durch Schmelzextrusion, Spritzgießen oder Gießen und Hitzehärten
des Acrylat- oder Nethacrylat-Polymerisats auf die Oberfläche der Polarisationsfolie
durchgeführt. Diese Verfahren sind leicht regelbar und ermöglichen die Herstellung
einer dicken Platte in kurzer Zeit. Ferner weist das flächenhafte laminierte Polarisationsmaterial
optische Gleichmäßigkeit und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften auf, da bei
diesen Verfahren wenig Falten- und Blasenbildung eintritt.
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Das flächenhafte laminierte Polarisationsmaterial gemäß der Erfindung
kann als solches für die verschiedensten Zwecke verwendet werden, jedoch kann es
auch mit einer Seite oder beiden Seiten mit einem anderen flächenhaften Material
zur Verstärkung verklebt werden, wodurch Beschädigung des Materials durch äußere
Kräfte (z.B. Biegen) verhindert und außerdem Schädigung und Abbau durch Wärme verringert
werden kann.
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Beispiele anderer flächenhafter Materialien sind die vorstehend genannten
Folien und Platten aus den gleichen oder anderen Polyacrylaten sowie aus Polyestern,
z.B. Polyäthylenterephthalat-Isophthalat, Polybutylenterephthalat, Poly(äthylen-diäthylen)-terephthalat,
Polycarbonaten, z.B. Poly(4,4'-diphenyl propan)carbonat, Polyamiden, z.B. Nylon
6, Nylon 66, Nylon 6-Nylon 66, Polyxylylenadipamid, Polyolefinen, z.B. Polyäthylen,
Polypropylen und Polybuten-1, Polyvinyl, z.B, Polystyrol, Polyvinylchlorid-vinylidenchlorid,
Cellulose, z.B. Celluloseacetat und Cellulosetriacetat, und Glas. Das Laminieren
kann vorgenommen werden, indem das Plattenmaterial auf die Oberfläche des flächenhaften
laminierten Polarisa-
tionsmaterials mit einem Klebstoff oder Haftkleber
geklebt oder eine Lösung oder Schmelze des Plattenmaterials auf die Oberfläche des
flächenhaften laminierten Polarisationsmaterials gegossen wird. Das Plattenmaterial
kann auch mit der Oberfläche der Polvacrvlatfolie oder -platte des laminierten Polari---
heiß sationsmaterials verklebt oder darauf gespritzt werden.
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Das in dieser Weise hergestellte flächige laminierte Polarisationsmaterial
ist lichtbeständig, da die Polyacrylatfolie oder -platte UV-Filtrationseigenschaften
aufweist. In gewissen Fällen, in denen eine erhöhte Lichtbeständigkeit erforderlich
ist, um Schädigung und Abbau des laminierten flächigen Polarisationsmaterials zu
verhindern, werden jedoch vorzugsweise der Polarisationsfolienschicht oder einer
anderen Schicht des Laminats oder, falls vorhanden, der Klebstoffschicht Lichtfiltereigenschaften
verliehen, so daß wenigstens eine dieser Schichten eine Lichtdurchlässigkeit von
nicht weniger als 602 in Wellenlängenbereich von 500 bis 800 me und von nicht mehr
als 102 im Wellenlängenbereich von 230 bis 420 mp hat.
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Die Lichtfiltereigenschaften können ausgebildet werden, indem die
Polyacrylatfolie oder -platte einige Sekunden bis zu 10 Minuten in einer Lösung
eines gelben Farbstoffs mit maximaler Lichtabsorption von etwa 400 m» und eines
UV-Absorbers bei einer Temperatur von etwa Raumtemperatur bis zum Erweichungspunkt
des Polymerisats behandelt, das Material mit Wasser gewaschen (oder das Lösungsmittel
entfernt) und dann getrocknet wird. Es ist auch möglich, den gelben Farbstoff und
den UV-Absorber mit den Ausgangsmaterialien der Polyacrylatfolie oder -platte, der
Polarisationsfolie oder des Klebstoffs vor der Bildung der Platte, Folie oder Klebschicht
zu mischen.
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Beispiele geeigneter gelber Farbstoffe mit maximaler Lichtabsorption
bei etwa 400 vu sind die Dispersionsfarbstoffe, z.B. C.I.Disperse Yellow 17, und
Direktfarbstoffe, z.B. Direct Fast Yellow 5G, C.I.Direct Yellow 17 und C.I. Direct
Yellow 20. Diese Farbstoffe können allein oder in Kombination miteinander verwendet
werden. Wenn die Polyacrylatfolie oder -platte in einer Lösung behandelt wird, enthält
die Lösung vorzugsweise den gelben Farbstoff in einer Konzentration von 0,1 bis
5 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Lösungsmittel.
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Der UV-Absorber hat vorzugsweise ein Lichtabsorptionsvermögen über
einen weiten Wellenlängenbereich zu großen Wellenlängen hin. Beispiele geeigneter
UV-Absorber sind Benzophenonderivate, z.B. 2,2'-Dihydroxy-4,4'.dimethoxybenzophenon
und 2,2',4,4'-Teztrahydroxybenzophenon. Diese UV-Absorber können allein oder in
Kombination miteinander verwendet werden. Wenn die Polyacrylatfolie oder -platte
in einer Lösung behandelt wird, beträgt die Konzentration des UV-Absorbers in der
Lösung vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Lösungsmittel.
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Wenn der gelbe Farbstoff und der UV-Absorber mit den Ausgangsmaterialien
der Polacrylatfolie oder -platte, der Polarisationsfolie oder mit dem Klebstoff
gemischt werden, ist die Menge des Farbstoffs und des UVAbsorbers verschieden in
Abhängigkeit von der Dicke der Platte, Folie oder Klebstoffschicht9 jedoch werden
Vorzugsweise 0,05 bis 5 GevO-Teile Farbstoff und 0,05 bis 10 Gew-Teile UV-Absorber
pro 100 Gew.-Teile der Meterialien verwendet Als Lösungsmittel für den Farbstoff
und den UV-Absorber eignen sich beispielsweise Alkohole, zoBe Methancl, Äthanol
und Butanol, Äther, zoBe Methylcello olve, Äthylcellosolve, Methylcarbitol und Äthyl-
carbitol,
Glykole, z.B. Äthylenglykol und Diäthylenglykol, und Ester, z.B. Äthylacetat und
Methylacetat.
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Das flächige laminierte Polarisationsmaterial gemäß der Erfindung
kann vorteilhaft in einer Flüssigkristall-Ausstellungsvorrichtung für Uhren, elektrische
Rechner und verschiedene andere Instrumente verwendet werden. Es eignet sich ferner
für die Verwendung auf anderen Gebieten, beispielsweise in Sonnenblenden, Auslagen,
Innendekorationen u.dgl.
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Zur Herstellung einer Flüssigkristall-Auslagenvorrichtung muß das
laminierte Polarisationsmaterial gemäß der Erfindung mit einer Flüssigkristallzelle,
einer Reflexplatte u.dgl. verbunden werden. Es ist daher zweckmäßig, eine Haftkleberschicht
auf eine Seite oder beide Seiten des laminierten Polarisationsmaterials und/oder
eine Reflexplatte auf beide Seiten des laminierten Polarisationsmaterials aufzubringen.
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Diese laminierten flächigen Polarisationsmaterialien mit Haftkleberschichten
und/oder Reflexplatten fallen ebenfalls in den Rahmen der Erfindung.
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Als Haftkleber eignen sich beispielsweise solche auf Basis von Naturkautschuk,
Synthesekautschuk, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymerisaten, Polyvinylalkyläthern
und Polyalkylacrylaten. Die Dicke der Haftkleberschicht beträgt im allgemeinen etwa
5 bis 30/um.
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Vorzugsweise wird die Oberfläche der Haftkleberschicht mit einem Trennpapier
oder einer Trennfolie bedeckt.
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Als Reflexplatte kann eine dünne Platte, die eine Dicke von 10 bis
100 »m hat und mit Gold, Silber, Kupfer, Aluminium, Chrom u.dgl. plattiert ist,
verwendet werden. Eine Kunststoffolie, auf die ein Metall aufgebracht ist, kann
ebenfalls als Reflexplatte verwendet werden. Es ist zweckmäßig, das Metall auf eine
Kunststoffolie mit unebener Oberfläche aufzubringen,
da die hierbei
erhaltene beschichtete Folie eine ungerichtete Reflexplatte darstellt. Ferner kann
die Funktion als Reflexplatte auch der Polyacrylatschicht des laminierten flächigen
Polarisationsmaterials verliehen werden, indem sie auf einer Seite mit einem Metall,
z.B. Aluminium, beschichtet wird. In diesem Fall beträgt die Dicke der Auflage etwa
5 bis 300 nm.
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Nachstehend sind Beispiele für den Aufbau des flächigen laminierten
Polarisationsrnaterials genannt (hierbei ist 1 die Polarisationsfolienschicht, 2
eine Klebstoffschicht, 3 die Polyacrylatschicht, 4 eine andere Schicht aus transparentem
flächigem Material, 5 die Haftkleberschicht, 6 die Reflexplattenschicht und 7 die
Trennfolie): 1) Flächiges laminiertes Polarisationsmaterial, das die Polarisationsfolienschicht
und die Polyacrylatschicht enthält: 1/3, 3/1/3, 1/2/3, 3/2/1/2/3, 3/2/1/2/4, 4/3/2/1/2/3/4
2) Flächiges laminiertes Polarisationsmaterial, das die Polarisationsfolienschicht,
die Polyacrylatschicht und die Haftkleberschicht enthält: 7/i/1/3, 7/5/1/2/3, 7/5/1/2/3/5/7,
7/5/3/1/3, 7/5/3/2/1/2/3, 7/5/3/2/1/2/3/5/7 3) Flächiges laminiertes Polarisationsmaterial,
das die Polarisationsfolienschicht, die Polacrylatschicht und die Reflexpiattenschicht
enthält: 6/2/1/3, 6/5/1/3, 6/5/1/2/3, 6/2/1/2/3, 6/2/1/3/5/7, 6/5/1/2/3/5/7, 6/2/1/2/3/5/7,
6/5/3/2/1/2/3, 6/2/3/2/1/2/3, 6/5/3/2/1/2/3/5/7, 6/2/3/2/1/2/3/5/7.
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Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.
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Beispiel 1 a) Eine Klebstofflösung der nachstehend genannten Zusammensetzung
wurde auf eine Trennfolie (50 fm) aus Polyäthylenterephthalat gerakelt (Rakeleinstellung
102 »m) und auf einem Metallrahmen 2 Minuten bei 800C in einem Heißluft-Trockenschrank
getrocknet. Das Schichtgewicht betrug 12,4 g/m2.
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Zusammensetzung der Klebstofflösung Acrylharzkleber ("SK-Daine 701")
10 Gew.-Teile Härtemittel 0,0022 Gew.-Teile Äthylacetat 90 Gew.-Teile Eine Polyacrylatplatte,
die aus einem Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisat hergestellt war, wurde
mit der Oberfläche der Klebstoffschicht auf der Folie 2 Sekunden bei 500C unter
einem Druck von 0,20 N/mm2 verklebt. Nach der Entfernung der Trennfolie wurde eine
Polarisationsfolie, die Polyen enthielt und durch teilweise Dehydrohalogenierung
von Polyvinylchlorid (20/zum) hergestellt worden war, mit der Klebstoffschicht auf
der Polyacrylatplatte 5 Sekunden bei 60°C unter einem Druck von 0,20 N/mm² verklebt,
wobei ein laminiertes flächiges Polarisationsmaterial (Aufbau 3/2/1) erhalten wurde.
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b) Die Oberfläche der Lichtpolarisationsfolie des in der beschriebenen
Weise hergestellten laminierten flächigen Polarisationsmaterials (die der Klebschicht
auf der Polyacrylatplatte gegenüberliegende Seite) wurde mit einer Klebstoffschicht,
die auf einer weiteren Polyacrylatplatte auf die unter (a) beschriebene Weise gebildet
worden war, bei 60°C 5 Sekunden unter einem Druck von 0,20 N/mm² verklebt, wobei
ein flächiges
laminiertes Polarisationsmaterial, auf dessen beide
Seiten eine Polyacrylatplatte laminiert war, erhalten wurde (Aufbau: 3/2/1/2/3).
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c) Eine Haftkleberschicht, die von einer Trennfolie bedeckt war, wurde
auf eine Seite des gemäß Abschnitt (b) hergestellten laminierten flächigen Polarisationsmaterials
wie folgt aufgebracht-: Eine aus 10 Gew.-Teilen eines Haftklebers auf Acrylatbasis
(SK-Daine 100B) und 26 Gew.-Teilen Äthylacetat bestehende Haftkleberlösung wurde
auf eine Seite einer Trennfolie aus Polyäthylenterephthalat (50/zum) gerakelt (Rakeleinstellung
102 tim) und auf einem Metallrahmen 2 Minuten bei 800C in einen Heißluftwärmeschrank
geXrocknet. Das Schichtgewicht des Haftklebers 2 betrug 11,0 g/m Auf die in dieser
Weise gebildete Haftkleberschicht wurde das gemäß Abschnitt (b) hergestellte flächige
laminierte Polarisationsmaterial 2 Sekunden bei 60°C unter einem druck von 0,20
N/mm² aufgebracht, wobei ein flächiges laminiertes Polarisationsmaterial erhalten
wurde (Aufbau: 7/5/3/2/1/2/3).
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d) Für Vergleichszwecke wurden auf die vorstehend unter (a) bis (c)
beschriebene Weise beide Oberflächen der Polyen enthaltenden Polarisationsfolie
(20 <um) mit Cellulosetriacetatfolien (Fujitac, Hersteller Fuji Film Co., Ltd.,
50 um) mit der vorstehend genannten Klebstofflösung verklebt. Auf eine Seite des
Laminats wurde eine Haftkleberschicht aufgebracht, die mit einer Trennfolie bedeckt
war, wobei ein laminiertes Polarisationsmaterial erhalten wurde.
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Die flächigen laminierten Polarisationsmaterialien wurden in Stücke
von 1,5 cm x 2,0 cm geschnitten und sorgfältig auf Flüssigkristallzellen geklebt.
Diese
Zellen wurden 20 Stunden bei 600C und 90% relativer Feuchtiykeit
stehen gelassen. Dds gemäß Abschnitt (d) llergestellte flächige Polarisationsmaterial
mit auflaminierten Cellulosefolien bildete in der Reckrichtung der Polarisationsfolienschicht
Haarrisse.
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Ferner wurden Blasen zwischen der Zelle und der angrenzenden Haftkleberschicht
festgestellt. Im Gegensatz hierzu bildeten die gemäß Abschnitt (a) bis (c) hergestellten
flächigen Polarisatoren mit den beiderseits auflaminierten Polyacrylatplatten keine
Haarrisse und keine Blasen.
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Beispiel 2 Eine Haftkleberlösung, die aus 10 Gew.-Teilen eines Haftklebers
auf Acrylatbasis (SK-Daine lOOB) und 26 Gew.-Teilen Äthylacetat bestand, wurde auf
eine Oberfläche einer Trennfolie aus Polyäthylenterphthalat (50 um) aufgebracht
und 2 Minuten bei 80°C getrocknet. das Schichtgewicht des Haftklebers betrug 11,0
g/cm².
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Mit der Oberfläche der Haftkleberschicht auf der Trennfolie wurde
die Polarisationsfolienschicht des gemäß Beispiel 1 (a) hergestellten laminierten
Polarisationsmaterials 2 Sekunden bei 600C unter einem 2 Druck von 0,20 N/mm verklebt,
wobei ein flächiges laminiertes Polarisetionsmeteriel mit dem Aufbau 3/2/1/5/7 erhalten
wurde.
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Der in dieser Weise hergestellte laminierte Polarisator zeigte ausgezeichnete
Verarbeitbarkeit durch Verklebung.
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Beispiel 3 a) Eine Klebstofflösung (A), die Lichtfilterwirkung aufwies
und die nachstehend genannte Zusammensetzung hatte, wurde auf eine Oberfläche einer
Trennfolie
aus Polyäthylenterephthalat (50 µm) aufgebracht und
2 Minuten bei 600C getrocknet. Das Schichtgewicht der 2 Klebstofflösung betrug 9,7
g/m Zusammensetzung der Klebstofflösunq (A) Klebstoff auf Urethanbasis (Adcoat 503-35)
50 Gew.-Teilc Gelber Farbstoff (C.I.Disperse Yellow 60) 0,125 Gew.-Teile UV-Absorber
(2,2',4,'-Tetrahydroxy benzophenon 1,5 Gew.-Teile Äthylacetat 25 Methyläthylketon
25 Eine aus einem Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisat bestehende Polyacrylatplatte
wurde mit clr vorstehend genannten Klebstoffschicht auf der Folie bei 60°C 2 Sekunden
unter einem Druck von 0,20 N/mm² verk]ebt. Das hierbei erhaltene Laminat hatte eine
Lichtdurchlässigkeit von nicht weniger als 85% im sichtbaren Lichtwellenbereich
von mehr als 425 mµ und nicht mehr als 10% innerhalb des Wellenlängenbereichs von
230 bis 390 m», wie die Lichtdurchlässigkeitskurve in Fig.1 zeigt.
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Nach Entfernung der Abstreiffolie aus Polyäthylenterephthalat wurde
auf die freigelegte Klebstoffschicht auf der Polyacrylatplatte eine Polyen enthaltende
Polarisationsfolie, die durch teilweise Dehydrohalogenierung von Polyvinylchlorid
(20 µm) erhalten worden war, bei 85°C 5 Sekunden unter einem Druck von 0,20 N/mm²
geklebt, wobei ein laminiertes flächiges Polerisationsmaterial, das mit einer Polyocrylatplatte
mit Lichtfiltereigenschaften an einer Seite der Polarisationsfolie verklebt war,
erhalten wurde.
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b) Auf die vorstehend unter (a) beschriebene Weise wurde auf eine
weitere Polyacrylatplatte eine Kleb-
stoffschicht unter Verwendung
einer Klebstofflösung (B) der folgenden Zusammensetzung gebildet: Zusammensetzung
der I'1ebstofflösung (B) Klebstoff auf Urethanbasis (Adcoat 503-35) 50 Gew.-Teile
Methyläthylketon 25 Äthylacetat 25 Die Oberfläche der Polarisationsfolienschicht
des gemäß Abschnitt (a) erhaltenen laminierten Polarisationsmaterials wurde mit
der Oberfläche der in der vorstehend beschriebenen Weise auf die Polyacrylatplatte
aufgebrachten Klebstoffschicht bei 600C 5 Sekunden unter einem Druck von 0,20 N/mm²
aufgebracht, wobei ein laminierter Polarisator, der auf beiden Seiten der Lichtpolarisationsfolie
eine Polyacrylatplatte aufwies, erhalten wurde.
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c) Auf die in Beispiel 1 (c) beschriebene Weise wurde auf die Oberfläche
der Klebstoffschicht (B) des gemäß Abschnitt (b) hergestellten flächigen laminierten
Polarisationsmaterials eine Schicht eines Haftklebers wie folgt aufgebracht: Die
gemäß Beispiel 1 (c) verwendet gleiche Haftkleberlösung wurde auf eine Seite einer
Trennfolie aus Polyäthylenterephthalat (50 fm) gerakelt (Rakeleinstellung 102 µm)
und auf einem Metallrahmen 2 Minuten bei 800C in einem Heißlufttrockenschrank getrocknet
(Schichtgewicht des Haftklebers 11,0 g/m2).
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Auf die Oberfläche der hierbei gebildeten Haftkleberschicht wurde
das gemäß Abschnitt (b) erhaltene flächige laminierte Polarisationsmaterial 2 Sekunden
bei 60°C unter einem Druck von 0,20 N/mm² geklebt, wobei ein laminiertes Polarisationsmaterial
mit Lichtfiltereigenschaften erhalten wurde (Aufbau 7/5/3/2/1i2/ 3).
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Das in dieser Weise hergestellte laminierte Pojarisationsmaterial
wurde zu einem Stück von t cm x 7 cm geschnitten und mit einer Flüssigkristallzelle
verklebt. Die Zelle wurde bei 700C und 95% relativer Feuchtigkeit stehen gelassen.
Auch nach 100 Stunden wurde keine Beschädigung, z.B. Haarrißbildung, festgestellt.
Ferner wurde die Zelle 100 Stunden im Xenon-Fadeometer belichtet, jedoch änderte
sich die Eignung für Ausstellungszwecke kaum, wie die Werte in der folgenden Tabelle
zeigen.
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Vor der Nach der Belichtunq Belichtung HO 39% 42% H9O 17% 21% (H0
ist die durchschnittliche prozentuale l,ichtdurchlässigkeit bei parallelen Polarisationsachsen.
H90 ist die durchschnittliche prozentuale Lichtdurchlässigkeit bei gekreuzten Polarisationsachsen.
Die Lichtdurchlässigkeit wurde innerhalb des Wellenlängenbereichs von 40C bis 700
µm in Abständen von 10 gemessen.) Beispiel 4 Die Polarisationsfolienschicht des
gemäß Beispiel 3 (a) hergestellten flächigen laminierten Polarisationsmaterials
wurde mit einer Klebstoffschicht, die auf die in Beispiel 3 (a) unter Verwendung
der Klebstofflösung (B) beschriebene Weise auf einer Cellulosetriacetatfolie ("Fujitac",
Hersteller Fuji Film Co., Ltd.; 50 µm) gebildet worden war, bei 60°C 3 Sekunden
unter einem Druck von 0, 20 N/mm² verbunden, wobei ein flächiges laminiertes Polarisationsmaterial
erhalten wurde, das auf jeder Seite der Polarisationsfolie die Polyacrylatschicht
und die Cellulosetriacetatfoiie
aufwies (Aufbau 3/2/1/2/4). Das
Polarisationslaminat wurde 10 Tage bei 75°C und 5°,0 relativer Feuchtigkeit gehalten,
jedoch wurden keine Haarrißbildung und keine Veränderung festgestellt.
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Bei solel 5 Auf die in Beispiel 1 (a) beschriebene Weise wurde eine
Polyacrylatplatte, die aus einem Methylmethacrylat-Äthylacrylat-Copolymerisat hergestellt
worden war, mit einer durch teilweise Dehydrohalogenierung von Po]yvinylchlorid
hergestellten, Polyen enthaltenden Polarisationsfolie verbunden, wobei ein flächiges
laminiertes Polarisationsmaterial (Aufbau 3/2/1) erhalten wurde. Die Oberfläche
der Polarisationsfolie dieses Laminats wurde mit einer durch Auftrag der gleichen
Klebstofflösung wie in Beispiel 1 gebildete klebstoffschicht auf einer Aluminiumreflexplatte
(20 /um, Reflexionsvermögen 85%) bei 60°C 2 Sekunden 2 unter einem Druck von 0,15
N/mm verbunden, wobei ein flächiges laminiertes Polarisationsmaterial mit einer
Reflexschicht erhalten wurde (Aufbau 3/2/1/2/6).
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Beispiel 6 Die Abstreiffolie des gemäß Beispiel 2 hergestellten Polarisationslaminats
wurde entfernt. Eine Aluminiumreflexplatte (20/um, Reflexionsvermögen 85), die mehrmals
mit Aceton gewaschen worden war, wurde bei Raumtemperatur 2 Sekunden unter einem
Druck von 0, 20 N/mm² auf die Haftkleberschicht des laminierten Polarisationsmaterials
gepreßt, wobei ein flächiges laminiertes Polarisationsmaterial mit einer Reflexschicht
erhalten wurde (Aufbau 3/2/1/5/6).
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Beispiel 7 Eine Polyvinylchloridfolie wurde teilweise dehydrohalogeniert,
wobei eine Polyen enthaltende Folie erhalten wurde. Die Folie wurde in einer Richtung
gereckt, wobei eine Polarisationsfolie erhalten wurde.
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Ein Methylmethacrylat-Methylacrylat-Copolymerisat (Molverhältnis der
copolymerisierten Monomeren 50:50) wurde yeschmolzen und durch eine Breitschlitzdüse
extrudiert, wobei eine 20 µm dicke nicht orientierte Folie erhalten wurde.
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Die vorstehend genannte Polarisationsfolie und die hergestellte Polyacrylatfolie
wurden mit einem Acrylatkleber (SK-Daine lOOOA) auf die in Fig.2 dargestellte Weise
verklebt. Diese Abbildung ist ein Querschnitt durch das Laminat mit der Polarisationsfolie
1, den Klebstoffschichten 2 (Dicke 5 fm) und den Polyacrylatschichten 3. Hierbei
wurde in fl-ic:higes laminiertes Polarisationsmaterial mit dem Aufbau 3/2/1/2/3
erhalten.
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Das Laminat wurde in eine Form in Form eines Metallrahmens eingespannt.
Die Form wurde mit einer Deckplatte verschlossen. Ein geschmolzenes Acrylatharz
("Delpet", Hersteller Asahi Kasei Co., Ltd.) wurde durch die Düse eines Extruders
(Hersteller Nippon Seiko Co., Ltd.) in die Form gespritzt. (Die Düse wurde mit Wasser
gekühlt; Zylindertemperatur 180 bis 2200C; Düsentemperatur 2200C; Summe von Spritzdauer
und Härtezeit 10 Sekunden; Spritzdruck 98 bar, K;ickdruck 19,6 bar.) Hierbei wurde
ein 2 mm dickes laminiertes Polarisationsmaterial erhalten (Aufbau 3/2/1/2/3/4.
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Das in dieser Weise hergestellte laminierte Po]arisationsmaterial
hatte eine ausgezeichnete Polarisationswirkung und ein helles Blickfeld. Jede Schicht
des
Laminats zeigte ausgezeichnete Haftfestigkeit.
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Wenn das Laminat bei 80°C und 95% relativer Feuchtigkeit gehalten
wurde, wurde keine Beschädigung wie Haarrißbildung festgestellt.
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Beispiel 8 Ein Acrylatklebstoff (SK-Daine 701) wurde auf eine Oberfläche
einer Trennfolie aus Polyäthylenterephthalàt gerakelt .und 2 Minuten bei 800C getrocknet.
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Eine aus einem Methylmethacrylat-Butylmethacrylat-Copolymerisat (Schmelzpunkt
700C) hergestellte Polyacrylatfolie wurde mit der Klebstoffschicht auf der Folie
bei 50°C 2 Sekunden unter einem Druck von 2 c,20 N/mm verbunden. Nach Entfernung
der Abstreiffolie wurde eine aus Polyvinylchlorid hergestellte, Polyen enthaltende
Polarisationsfolie (20 um) mit der Klebstoffschicht der vorstehend genannten Polyacrylatfolie
bei 600C 5 Sekunden unter einem Druck von 2 0, 20 N/mm verbunden, wobei ein laminiertes
Polarisationsmaterial erhalten wurde.
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Die Oberfläche der Polarisationsfolie des in der beschriebenen Weise
hergestellten Laminats wurde unter Hitzeeinwirkung bei 120°C mit einer transparenten
Platte aus Hart-PVC (0,5 mm) etwa 10 Minuten unter einem Druck von 5,88 N/mm² verbunden,
wobei ein flächiges laminiertes Polarisationsmaterial mit ausgezeichnetem Polarisationswirkungsgrad
und ausgezeichneter Lichtdurchlässigkeit erhalten wurde (Aufbau 3/2/1/4).
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L e e r s e i t e