DE2905961A1

DE2905961A1 - Verfahren zur herstellung von achstragrohren mit flanschausbildung

Info

Publication number: DE2905961A1
Application number: DE19792905961
Authority: DE
Inventors: Clemens Dipl Ing Halene; Josef Dipl Ing Schlichting
Original assignee: Mannesmann AG
Current assignee: Vodafone GmbH
Priority date: 1979-02-13
Filing date: 1979-02-13
Publication date: 1980-08-14

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Achstragrohren mit Flanschausbildung unter Verwendung an sich bekannter Verfahrensschritte wie Vor- und Rückwärtsfließpressen und einen Achstragrohrkörper.
Bekannterweise werden Achstragrohre aus mehreren Teilen hergestellt, z.B. aus zwei fließgepreßten Profilteilen, zwei Flanschenteilen, zwei Rohrhälften und einem Gehäusekörper zur Aufnahme des Differentials, die miteinander verschweißt den Achstragrohrkörper ergeben. Es ist verständlich, daß durch die erforderlichen Schweißvorgänge beim Zusammenschweißen der Teile verfahrensbedingte Fehler auftreten können, die einen erhöhten Prüf- und Arbeitsaufwand insbesondere für das Richten des Fertigkörpers erfordern. Des weiteren ist durch das Zusammenschweißen mehrerer Teile eine Wärmebehandlung des Gesamtteiles unerläßlich.
Aufgabe der Erindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Achstragrohres mit Flanschausbildung zu schaffen, mit dem die Herstellung vereinfacht und der erforderliche Schweißaufwand wesentlich verringert wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Achstragrohres mit Flanschausbildung vorgeschlagen, wie es in den Patentansprüchen beschrieben ist.
Durch die erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrenschritte werden mit Hilfe an sich bekannter Verformungsmaßnahmen zunächst Achstragrohrhälften geschaffen, die einen ununterbrochenen Faserverlauf im Gefüge auch bis in die angepreßten Flanschteile aufweisen. Gerade an diesen Ubergangsstellen Hohlkörper/Flansch trägt der Fortfall der bisher notwendigen Schweißnähte dazu bei, die Haltbarkeit des Gesamtwerkstückes wesentlich zu erhöhen. Das Zusammenfügen der fließgepreßten Achstragrohrhälften zu einem Achskörper, z.B. durch Reibschweißen oder einem anderen geeigneten Schweißverfahren ergibt ein Ausgangswerkstück, welches durch Aufweiten des Mittelteiles, beispielsweise durch das bekannte Bulging-Verfahren fertiggestellt wird.
Somit wird gegenüber der bisher üblichen Herstellungsweise ein Achstragkörper erzeugt, welcher nur eine Verbindungsschweißnaht aufweist.
In den beigefügten Zeichnungen ist ein möglicher Herstellungsablauf des Verfahrens schematisch dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 den Beginn des Anstauchens, Fig. 2 das Ausformen des Flansch- und des Mittelteiles durch Rückwärtsfließpressen, Fig. 3 das Vorwärtsfließen des gemäß Fig. 2 profilierten Achstragkörperteiles im Halbschnitt, und Fig. 4 den gesamten aus zwei Achstragrohrhälften gefertigten Achskörper.
In den Fig. 1 - 3 ist die aufeinanderfolgende Herstellung der Achstragkörperhälfte dargestellt. Der Ausgangsblock 1 in Fig. 1 wird in die Matrize 2 eingesetzt und mit Hilfe des Stempels 3 in Richtung "X" angestaucht und fließt hierbei zunächst in den Raum, der durch die Aussparung 5 der Matrize 2 und den Boden 6' des Niederhalters 6 (Fig.
2) gebildet wird, ein. Bei weiterem Verpressen des Blokkes 1? fließt das Material in den durch den Stempel 3 und den Niederhalter 6 begrenzten Raum und bildet das rohrförmige Anstauchende 12. Zum Fertigpressen des Flansches wird der Niederhalter 6 so weit heruntergedrückt, bis er an der Matrize 2 anliegt und preßt hierbei das Material in die Aussparung 5, wodurch der Flanschansatz 11 gebildet wird.
Es ist auch denkbar, den Boden 6' des Niederhalters 6 so auszubilden, daß er in die Aussparung 5 der Matrize 2 eintreten kann. Hierbei wird zunächst das Anstauchende 12 durch Rückwärtsfließpressen ausgebildet und anschliessend der Niederhalter 6 angehoben, so daß ein Raum entsteht, in den bei weiterem Verpressen des Blockes das Material einfließt und den Flanschansatz 11 bildet.
Im Anschluß an die vorstehenden Maßnahmen wird in bekannter Weise das gemäß Fig. 1 und 2 profilierte Achstragkörperteil durch Vorwärtsfließen des Restblockes 13 ausgeformt (s. Fig. 3). Gleichzeitig wird das rohrförmige Anstauchende 12 zu einem rohrförmigen Ansatz 4 durch Rückwärtsfließpressen erzeugt.
Wie aus Fig. 3 weiter hervorgeht, erfolgt das Vorwärtsfließpressen des Restblockes 13 in einer Matrize 15 mit Hilfe des Fließpressdornes 14. Zum besseren Verständnis ist in Fig. 3 in der linken Hälfte der Zeichnung noch einmal die Ausgangsstellung gezeigt, wobei der für das Anstauchen erforderliche Gegenhalter 10 dargestellt ist.
Aus zwei in der vorstehenden Weise gefertigten Achstragkörperhälften wird durch Zusammenschweißen derselben mit Hilfe eines bekannten Schweißverfahrens, z.B. Reibschweissen, ein Achskörper hergestellt, wie er in Fig. 4 dargestellt ist. Nach dem Schweißen wird die Schweißnaht 8 bearbeitet und der Gesamtkörper gerichtet. Anschließend wird das Mittelteil 9 des Achskörpers aufgeweitet, vorzugsweise durch das Bulging-Verfahren. Durch Abstrecken des rohrförmigen Ansatzes 4 können unterschiedliche Spurweiten für den Achskörper erzielt werden. Leerseite

Claims

Verfahren zur Herstellung von Achstragrohren mit Flanschausbildung Patentansprüche Verfahren zur Herstellung eines Achstragrohres bzw.

Achstragkörpers mit Flanschausbildung mit Hilfe des Vor- und RückwärtsSließpressens, gekennzeichnet durch folgende Merkmale: 1. zunächst werden Achstragkörperhälften in drei aufeinanderfolgenden Schritten in einer Hitze hergestellt, und zwar durch 1.1 Anstauchen des Blockes (1) durch Rückwärtsfließpressen mit gleichzeitigem oder nachfolgendem seitlichen Verpressen desselben zu einem Flanschansatz (11) und einem Anstauchende (12), 1.2 Rückwärtsfließpressen des unter 1.1 ausgebildeten Anstauchendes (12) zu einem rohrförmigen Ansatz (4), 1.3 Gleichzeitiges Vor- und Rückwärtsfließpressen des Restblockes (13) zu einer profilierten Achstragkörperhälfte (7), 2. Anschließend werden zwei Achstragkbrperhälften (7) mit Hilfe bekannter Verschweißverfahren miteinander verbunden und das Mittelteil (9) des gebildeten Achstragkörpers mit Hilfe des an sich bekannten Bulging-Verfahrens aufgeweitet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 3. die aus dem Anstauchende (12) rückwärts fließgepreßten rohrförmigen Ansätze (4) in bekannter Weise weiter abgestreckt werden.
3. Achstragkörper, hergestellt nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß a. die Achstragkörperhälften mittels einer einzigen Schweißnaht an den Stirnseiten der abgestreckten rohrförmigen Ansätze (4) miteinander verbunden sind und b. das Mittelteil (9) zu einem Differentialgehäuse aufgeweitet ist.