DE2903975A1 - Verfahren zum stranggiessen von metall und nach dem verfahren hergestelltes erzeugnis - Google Patents

Verfahren zum stranggiessen von metall und nach dem verfahren hergestelltes erzeugnis

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DE2903975A1
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cast
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Uday Kumar Sinha
George Charles Ward
Thomas Noell Wilson
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    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0602Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a casting wheel and belt, e.g. Properzi-process
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft das Stranggießen von Stahl, insbesondere Verfahren und Vorrichtungen zum Erzeugen unzerteilter Längen von Strangmaterial aus Stahl, welches Strangmaterial in Bezug auf die Oberflächengüte derart verbessert ist, daß das Material für das direkte Umwandeln in ein Schmiedeerzeugnis geeignet ist.
  • Bei den üblichen Verfahren zum Stranggießen von Metallen, beispielsweise von Stahl, wird das geschmolzene Metall in eine vertikale Gießform gegossen, die am Ende offen ist. Die Form kühlt den Umfangsbereich des Metalls und bringt eine Haut oder Schale desselben, die an der Gießformwand anliegt, zum Verfestigen, um einen Strang zu begrenzen, der kontinuierlich vom unteren Bereich der Gießform abgeführt wird, während geschmolzenes Metall oben in die Gießform mit einer Eingießrate eingegossen wird, die so eingestellt ist, daß sie der Rate des Abführens des Strangs entspricht. Nach dem Austritt aus der Gießform wird der heiße Strang gekühlt, beispielsweise durch Wasserstrahlen, die auf den halbverfestigten Strang gesprüht werden, um einen voll verfestigten Strang zu bilden. Der Kühlvorgang, dem der Strang nach dem Austritt aus der Gießform unterzogen wird, ist in der Technik als Sekundärkühlen bekannt und reicht dazu aus, um die Verfestigung des Strangs zu vervollständigen, bevor dieser einer Nachbehandlung unterzogen wird.
  • Bei den meisten Stranggießeinrichtungen ist die Achse der Gießform vertikal, und der Strang tritt vertikal nach unten aus der Gießform aus. Nachdem der Strang vollständig verfestigt ist, werden Stücke gewünschter Stranglänge von dem sich bewegenden Strang abgetrennt. Da es erforderlich ist, daß der Strang vollständig verfestigt ist, bevor das Trennen stattfindet, sind die Gießgeschwindigkeiten durch die die vertikale Höhenausdehnung betreffenden Gegebenheiten und Möglichkeiten beschränkt, d.h., man muß die Gießgeschwindigkeit so weit begrenzen, daß eine vollständige Erstarrung innerhalb vernünftiger vertikaler Ausdehnungen des Bereichs zwischen Gießform und Trennstation stattfinden kann. Andernfalls werden die Baukosten der Fabrikationsanlage enorm hoch.
  • Beim Gießen von Stahl treten diese Probleme besonders stark zutage wegen der hohen Temperatur des geschmolzenen Stahls und der sich dadurch ergebenden, langen Zeitspanne, die für das vollständige Verfestigen des Strangs gebraucht wird. Bei typischen Einrichtungen zum Stranggießen von Stahl ist beispielsweise ein Abstand von über zwanzig Metern zwischen Gießform und Trennstation nicht ungewöhnlich, und selbst bei diesem großen Abstand muß die Gießgeschwindig noch auf einen Wert herabgesetzt werden, der unter dem theoretisch möglichen Wert liegt.
  • Um die Anforderungen an die vertikale Höhenausdehnung zu verringern, hat man bereits vorgeschlagen, den Strang in einer vertikal angeordneten Gießform zu gießen, dann den austretenden Strang in einer vertikal angeordneten, zweiten Kühlzone zu kühlen, in der der Strang von Rollen unterstützt ist. Der Strang wird sodann durch paarweise angeordneten Druckrollen in den horizontalen Verlauf umgebogen. Bei diesen Einrichtungen wird der Strang um einen Winkel von etwa 900 so abgebogen, daß der gebogene Strang tangential zur Horizontalen wird. Am Tangentenpunkt wird der Strang zurückgebogen, durch paarweise angeordnete Druckrollen wieder gerade gerichtet und sodann horizontal zu einer Trennstation geführt. Dies bietet die Möglichkeit, die Höhe der Einrichtung in gewisser Weise zu verringern, hat sich jedoch nicht als eine zufriedenstellende Lösung des Problems erwiesen, da für das Biegen ein Bogen mit verhältnismäßig großem Radius erforderlich ist. Selbst bei einem großen Radius bereitet es Schwierigkeiten, den Strang zu biegen und dann den verfestigten Strang wieder zurückzubiegen, ohne daß es zu Rißbildungen oder anderweitigen Beschädigungen des Strangs kommt.
  • Eine weitere Verringerung der Gesamthöhe und Gesamtlänge von Gießeinrichtungen hat man erreicht, indem man den Gießhohlraum gekrümmt ausgebildet hat, so daß der Strang aus der Gießform in gekrümmtem Zustand entsprechend dem gekrümmten Verlauf der Gießform austritt. Gießformen mit gekrümmten Hohlräumen haben sich jedoch ebenfalls nicht als völlig zufriedenstellend erwiesen. Gießformhohlräume sind üblicherweise mit Auskleidungen aus Kupfer wegen dessen guter Wärmeleitfähigkeit versehen. Die gebogenen Gießformauskleidungen aus Kupfer bedingen jedoch höhere Herstellungs- und Wartungskosten als geradlinige Kupferauskleidungen, wie sie für geradlinige Formhohlräume verwendet werden. Außerdem läßt sich eine Gießform mit einem gekrümmten Hohlraum schwieriger richtig ausrichten, als dies bei einer Gießform mit geradlinigem Hohlraum der Fall ist. Allerding muß der Strang, der in geradem Zustand aus einem geradlinigen Gießform-Hohlraum austritt, anschließend in die gekrümmte Bahn umgebogen werden, und dieses Biegen nimmt zusätzlichen vertikalen Bauraum in Anspruch, verglichen mit dem vertikalen Bauraum, der bei Einrichtungen erforderlich ist, die gekrümmte Formhohlräume besitzen. Bei bekannten Gießeinrichtungen rechtfertigen daher die Vorteile des Führens des Strangs längs einer gekrümmten Bahn aus der Gießform heraus die fortgesetzte Anwendung gekrümmter Bahnen, wobei diese Vorteile jedoch durch die oben erwähnten Schwierigkeiten, die bei diesen gekrümmten Formhohlräumen auftreten, wieder geschmälert werden.
  • Außer den Anstrengungen, die Anforderungen an die vertikale Bauhöhe beim Stranggießen zu verringern, hat man sich fortlaufend bemüht, die Gießgeschwindigkeit zu steigern. Es ist bekannt, daß eine fortwährende Relativbewegung zwischen Strang und Gießform den Wärmeübergang von dem sich verfestigenden Strang auf die Gießformwand behindert und dadurch die Gießgeschwindigkeit begrenzt. Die bmerkenswerteste Erhöhung der Gießgeschwindigkeit hat man bis jetzt erreicht, indem man die Gießform in Gießrichtung um eine kurze Weglänge oszillieren läßt, vgl. US-PS 2 135 183. Beim Gießen von Stahl beträgt das übliche Ausmaß der Oszillationsbewegung der Gießform etwa 1/10 bis 1/30 der Länge der Form, also beispielsweise 1,6 mm bis 51 mm. Bei bekannten Konstruktionen werden Gießformen mit gekrümmten Formhohlräumen in einem Bogen hin und herbewegt, der der Krümmung der Bahn entspricht, längs deren der Strang aus der Gießform geführt wird. Wenn jedoch, um die oben erwähnten Schwierigkeiten zu vermeiden, die mit gekrümmten Formdurchgängen verbunden sind, eine Gießform mit einem geradlinigen Hohlraum verwendet wird, dann muß der Strang in einer geradlinigen, vertikalen Linie aus der Gießform heraus und ausreichend weit geführt werden, um ein Scheuern der unteren Kante der Gießform auf dem Strangteil zu vermeiden, der in der gekrümmten Bahn innen gelegen ist. Damit ist jedoch eine Vergrößerung des erforderlichen vertikalen Bauraums verbunden. Außerdem haben Versuche gezeigt, daß bei höheren Gießgeschwindigkeiten bei einem Strang, der in einem geradlinigen Formhohlraum gegossen und dann in eine gekrümmte Bahn gebogen wird, in der er die Form verläßt, die Gefahr der Ausbildung von inneren Defekten und von Oberflächenrissen besteht.
  • Ein weit ernsteres Problem, das sowohl bei geradlinigen als auch bei gekrümmten Formhohlräumen gemeinsam auftritt, ist eine unmittelbare Folge einer Erhöhung der Gießgeschwindigkeit, nämlich das Problem, zufriedenstellende Oberflächeneigenschaften zu erhalten.
  • Bei Strängen, die mit einer oszillierenden Gießform (nach Junghans) erzeugt sind, ist das Vorhandensein von Schwingmarken oder Ringen charakteristisch, die sich in der Oberfläche des Strangs rings um diesen herum erstrecken. Aufgrund der Reibung zwischen dem sich bewegenden, gegossenen Strang und der oszillierenden Formoberfläche werden axiale Belastungen auf die dünne erstarrende Metallschale ausgeübt. Diese wechselnden Belastungen können Oberflächenrisse oder andere Fehler in Abständen längs des Strangs hervorrufen, gewöhnlich Fehler in Form von Ringen, die den gesamten Umfang des Strangs umgeben. Diese Ringe sind in Abständen angeordnet, die dem Gesamtvorschub des Strangs zwischen aufeinanderfolgenden Schwinghüben der Form entsprechen.
  • D.h., wenn der Gesamtvorschub des Strangs (der sich gewöhnlich ununterbrochen mit konstanter Geschwindigkeit bewegt) 51 mm zwischen dem Beginn eines rücklaufenden Hubs der Form und dem Beginn des nächstfolgenden rücklaufenden Hubs beträgt, dann zeigen sich die Ringe in Abständen von 51 mm. Die Breite der Ringe, d.h. ihre Ausdehnung in Längsrichtung des betreffenden Strangs, an dem diese Fehler festzustellen sind, variiert entsprechend den Betriebsbedingungen beim Gießvorgang. Bei äußerster Sorgfalt und wenn mit geringer Gießgeschwindigkeit gearbeitet wird, lassen sich diese Erscheinungen auf ein Mindestmaß herabmindern; im allgemeinen steht die Breite der Ringe jedoch mit der Zeitdauer des rücklaufenden Hubs der Form in Beziehung.
  • D.h., wenn der rücklaufende Hub ein Viertel der Zeitdauer einer Schwingperiode in Anspruch nimmt, dann bildet sich ein Ring, dessen Breite zumindest ein Viertel der Oberfläche des Formhohlraums beträgt.
  • Diese Ringe sind durch eine aufgerauhte äußere Oberfläche gekennzeichnet, häufig mit Oberflächenrissen sowie mit häufigem Auftreten von Blutungen, d.h. ausgelaufenem, geschmolzenem Metall durch Verletzungen der zuvor erstarrten Haut des Strangs, wobei eine anschließende Erstarrung des ausgelaufenen Metalls eingetreten ist. Die kristalline Struktur des unmittelbar unter den Ringen gelegenen Metalls ist ebenfalls unregelmäßig und gestört.
  • Im Falle von Nichteisenmetallen sind diese Defekte unerwünscht, jedoch nicht zu schwerwiegend. In vielen Fällen lassen sich dabei die Stränge trotz der Unzulänglichkeiten ihrer Oberfläche ohne Schwierigkeiten walzen, strangpressen (extrudieren) oder anderweitig bearbeiten. In anderen Fällen ist ein leichtes Schälen oder eine andere, auf die Oberfläche einwirkende Behandlung ausreichend, um sämtliche unerwünschten Oberflächenfehler zu entfernen. Im Falle von Stahl können Jedoch derartige Oberflächenfehler nicht hingenommen werden, und es ist wirtschaftlich nicht möglich, die Unzulänglichkeiten durch Schälen zu entfernen. Darüber hinaus ist beim wirtschaftlichen Stranggießen von Stahl eine weit höhere Gießgeschwindigkeit anzustreben, als sie beim Gießen von Nichteisenmetallen üblich oder wünschenswert ist. Es wurde gefunden, daß die erhöhte Gießgeschwindigkeit in stärkstem Maße die auftretenden Schwierigkeiten vergrößert.
  • So ist beispielsweise beim Gießen von Nichteisenmetallen in Gießformen dieser Art eine Gießgeschwindigkeit von 76 cm bis 152 cm pro Minute üblicherweise angemessen, und bei derartigen Geschwindigkeiten sind bei Nichteisenmetallen die Oberflächenfehler noch tragbar. Beim Gießen von Stahl betragen die Gießgeschwindigkeiten andererseits bis über 5 m pro Minute, wie es bereits erfolgreich beim Junghans-Verfahren erreicht wurde, wobei der in Bezug auf die Geschwindigkeit erzielte Erfolg jedoch dadurch geschmälert wird, daß bei Geschwindigkeiten etwa in dieser Größenordnung oder darüber die Oberflächenfehler innerhalb der Ringbereiche vielfach äußerst ungünstig sind. Zwischen aufeinan-derfolgenden Ringen ist die Oberfläche gewöhnlich gut, und es liegt eine annehmbare innere, kristalline Struktur vor.
  • Vom theoretischen Gesichtspunkt aus käme daher als ideale Form für die Gießform beim Stranggießen eine gekrümmte Form von sehr großer Länge in Frage. Da dies jedoch in der Praxis nicht verwirklichbar ist, wurden andere Einrichtungen zur Anwendung gebracht.
  • So wurde vorgeschlagen, endlose Träger, wie rotierende Trommeln, Räder oder dergleichen oder bewegte endlose Bänder oder endlose Ketten aus Gießformabschnitten zu benutzen, die miteinander verbunden sind, um eine Gießform am Anfang des Erstarrungsprozesse zu bilden, und die sich voneinander am Ende des Erstarrungsprozesses wieder trennen, um das erstarrte Metall freizugeben. Da die Oberflächen derartiger bewegbarer Träger relativ zu dem Metall während des Erstarrungsprozesses stationär bleiben können, bieten sich für die Erstarrung des Metalls mit guter kristalliner Struktur und glatten Oberflächeneigenschaften günstige Bedingungen. Während derartige Verfahren zwar einige theoretische Vorzüge bieten, hat die Praxis jedoch enttäuschende Erfahrungen mit diesen gebracht. Konstruktive und betriebliche Schwierigkeiten haben dem praktischen, erfolgreichen Betrieb so viele Hindernisse in den Weg gelegt, daß derartige Verfahren sich in der aktuellen, kommerziellen Anwendung kaum oder gar nicht durchgesetzt haben.
  • Man hat daher als Kompromiß bis heute die Verwendung oszillierender Gießformen mit gekrümmten Formhohlräumen als befriedigende Lösung im Hinblick auf das Verringern der Bauhöhe der Einrichtung und im Hinblick auf das Erhöhen der Gießgeschwindigkeit angesehen, ungeachtet der Probleme, die bei oszillierenden, gekrümmten Formauskleidungen oben beschrieben worden sind.
  • Horizontale Gießformen wurden bislang für das Stranggießen von Aluminium und einigen anderen Nichteisenmetallen in Einrichtungen benutzt, bei denen das geschmolzene Metall durch eine feuerfeste Zuführröhre, die sich durch eine Stirnwand der Gießform erstreckt, in eine horizontale Gießform eingegossen wird.
  • Beim Gießen von Aluminium wird die Zuführröhre durch das geschmolzene Aluminium nicht benetzt und bleibt, während der Gießvorgang fortschreitet, sauber. Wenn jedoch Stahl gegossen wird und insbesondere, wenn man eine oszillierende Gießform benutzen will, kann diese Art der horizontalen Gießform mit einer feuerfesten Zuführröhre nicht angewendet werden. Es hat sich gezeigt, daß Stahl die Röhre benetzt und an der Röhre ringsum erstarrt.
  • Der erstarrte Stahl neigt dazu, eine falsche Röhre auszubilden, die sich längs der Gießform erstreckt, wodurch es letztlich zu einem Ausbruch geschmolzenen Metalls am Austrittsende der Gießform kommt.
  • Außerdem ist es bekannt, daß die Lage und Richtung des einflieL ßenden Stroms geschmolzenen Metalls in hohem Maße den Erstarrungsprozess beeinträchtigt und damit auch das hergestellte Erzeugnis.
  • Eine horizontale Gießform macht gewöhnlich einen horizontal einfließenden Strom geschmolzenen Metalls erforderlich, der gegen das Metall anspült, welches sich bereits an der Formwand zu verfestigen beginnt. Dadurch wird ein Rückschmelzen des erstarrenden Metalls bewirkt, was oftmals zu einem Ausbluten geschmolzenen Metalls zur Außenseite des Strangs führt.
  • Wenn die Geschwindigkeit des einfließenden Metalls groß ist oder so hoch ist, daß eine Turbulenz in dem Bad geschmolzenen Metalls hervorgerufen wird, kann es zum Einschluß von Gasblasen und Oxydparkikeln, von Schlacke oder auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls schwimmendem Schmutz kommen, wodurch Hohlräume und Einschlüsse in dem Strang hervorgerufen werden und wobei es manchmal sogar zu Porigkeit und Lunker- oder Rohrbildung in dem Strang kommt. Zu allermindest zeigt ein horizontal erstarrter Strang innere Veränderungen über seine Querschnittsfläche aufgrund der Schwerkraftwirkung. Beispielsweise neigen eingeschlossene Gase und Leichtpartikel dazu, nach aufwärts gegen die Oberseite des Strangs zu schwimmen.
  • Daher kann der Zentralbereich des Strangs defektfrei sein, während sich in der Nähe eines Seitenrands des Strangs ein Porositätsbereich oder ein Bereich mit Einschlüssen befindet.
  • Diese nichtzentrische Verteilung von Defekten ist vielfach ungünstiger als bei zentrischer Anordnung der Defekte, da dadurch unvorhersehbare Veränderungen bei nachfolgender Bearbeitung verursacht werden können, beispielsweise beim Warmwalzen zum gewalzten Strang. Dementsprechend ist es wünschenswert, wenn das Bad des geschmolzenen Metalls oben offen oder an der Oberseite exponiert ist, so daß es vermieden werden kann, daß enthaltene Gase oder andere Verunreinigungen in dem erstarrenden Strang eingeschlossen werden, oder daß derartige Einschlüsse zumindest auf den Zentralbereich beschränkt sind, wo sie am wenigsten schädlich sind.
  • Wenn ein ununterbrochener Strang rechtwinkligen Querschnitts anfänglich innerhalb einer typischen horizontalen Gießform erstarrt, sind die (üblicherweise) größeren Oberflächen an Oberseiteund Grund notwendigerweise einem plötzlicherem Abkühlen ausgesetzt. Die sich ergebenden Schrumpfeffekte bewirken, daß diese Oberflächen, insbesondere die Oberseite, sich von den Wänden der Gießform zurückziehen, bevor sie sich sehr weit von dem geschmolzenen Bad entfernen, und daß dadurch das anfängliche schnelle Kühlen verlangsamt wird. Da die verschiedenen Ränder und Oberflächen nicht alle gleichförmig schrumpfen, sind die Kühlungsraten und damit die Temperaturen, Spannungen und die Dicken der erstarrten Schalen von Oberfläche zu Oberfläche jeweils unterschiedlich. Diese Nachteile treten bei höheren Gießgeschwindigkeiten zunehmend stärker zutage, und bei fortgesetzter Bewegung des Strangs durch die Form erscheinen helle und dunkle Stellen auf dem aus der Gießform austretenden Barren. Die hellen Bereiche sind oftmals ein Anzeichen für Bereiche hoher Temperatur, wo ein Rückschmelzen der schon einmal erstarrten Schale auftreten kann. Das Rückschmelzen entsteht aufgrund des Wärmeübergangs von dem noch immersheißen Innenbereich des Strangs. An diesen Schwachstellen erzeugen Spannungen oder Beanspruchungen in der erstarrten Schale Risse, die zu Ausbrüchen oder anderen Oberflächenfehlstellen führen können.
  • Die ungleichen Spannungen haben außerdem eine weitere unerwünscht Folge, nämlich daß eine Art geometrischer Distorsion des gegossenen Strangs hervorgerufen wird, die als rhombische Verformung bekannt und für das nachfolgende Bearbeiten des Strangs schädlich ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren für die Verwendung einer Stranggießvorrichtung für das Gießen von Stahl anzugeben, einen neuartigen gegossenen Stahlstrang zu schaffen, der im Vergleich zu üblichen stranggegossenen Stahlsträngen eine verbesserte Oberflächengüte hat, und ein weit schneller arbeitendes Verfahren für das Stranggießen eines Stahlstrangs in Schmiedequalität anzugeben, der für ein unmittelbares Walzen zu Schmiedestahl-Erzeugnissen geeignet ist. Zur Lösung dieser und anderer Aufgabenstellungen, die bei fortschreitender Beschreibung noch deutlicher hervortreten, werden die das Verfahren betreffenden Aspekte der Erfindung manifestiert, indem man Stahl in einer Gießform gießt, die durch eine im Umfang eines rotierbaren Gießrads ausgearbeitete Nut und ein Band gebildet ist, das einen Längenabschnitt der Nut abdichtet.
  • Gemäß vorherrschender Praxis ist die Gießform vorzugsweise aus einem Metall hoher Wärmeleitfähigkeit gefertigt, beispielsweise aus einer Kupferlegierung, und die Gießform wird gekühlt, indem man ein Kühlmittel unmittelbar auf die Gießform spritzt oder ein Kühlmittel durch die Form hindurchzirkulieren läßt, beispielsweise kaltes Wasser.
  • Die Gießnut kann in Bezug auf ihren Querschnitt nach Wunsch verschieden geformt sein, beispielsweise halbkreisförmig, quadratisch oder rechteckförmig. Es hat sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, einen trapezförmigen Querschnitt zu benutzen, 0 der an seinen Seiten kleine Ablösewinkel (7 bis 14 ) besitzt und bei dem das Verhältnis von Breite zu Tiefe 2 : 1 oder kleiner ist.
  • Beim Gießen wird der geschmolzene Stahl in die Form gegossen und gleichmäßig gekühlt, indem die Wärme durch die Formwände abgeführt wird, um eine dünne Umfangshaut erstarrten Metalls zu bilden, die das innerhalb befindliche geschmolzene Metall umgibt.
  • Die Rate der Wärmeabfuhr wird relativ zur Gießgeschwindigkeit eingestellt, indem man die Zirkulationsgeschwindigkeit des Kühlmittels für die Gießform steuert oder dergleichen, dergestalt, daß die Temperatur der Außenfläche der Umfangshaut aus erstarrtem Metall beim Austritt aus der Gießform nicht höher ist als etwa 1644 K, jedoch nicht geringer ist als 1366 K,und daß die Stärke der Umfangshaut ausreichend groß ist, um dem ferrostatischen Säulendruck des geschmolzenen Kerns zu widerstehen.
  • Der austretende Strang wird sodann längs einer ihn tragenden Bahn zu einer im wesentlichen horizontalen Kühlzone für das abschließende Kühlen geführt.
  • Die den Strang tragende Bahn kann durch eine Reihe von Gliedern gebildet sein, die mit Auflageflächen versehen sind, die den Strang berühren und tragen. Die Glieder können für eine innere Zirkulation von K;uhlmittel eingerichtet sein.
  • Zusätzlich können die Glieder Einrichtungen aufweisen, um ein direktes Aufbringen einer Menge Kühlmittel auf den Strang durch die Wände der Bahn zu ermöglichen, um die Bahn zu schmieren und dadurch die Vorschubbewegung des Strangs längs der Bahn zu erleichtern.
  • Während sich der Strang längs der ihn tragenden Bahn bewegt, ist es wesentlich, daß die dünne Haut erstarrten Metalls, die in der Form gebildet worden ist, erhalten bleibt, um ein Rückschmelzen durch Absorption von Wärme aus dem geschmolzenen nen Inneren zu verhindern.
  • Wenn der Strang aus der ihn tragenden Bahn austritt, wird er durch eine dritte Kühlzone hindurchgeführt, in der er gekühlt wird, um seine Erstarrung zu vervollständigen.
  • Während der Strang durch die dritte Kühlzone geführt wird, wird er gehalten und unterstützt, bis die Erstarrung abgeschlossen ist. Beispielsweise kann der Strang von unten durch eine Reihe von einander eng benachbarten parallelen Rollen abgestützt sein, deren Achsen in einer gemeinsamen Ebene liegen. Wenn der Strang aus der ihn tragenden Bahn austritt, wird er durch solche Rollen oder andere Trageinrichtungen aufgenommen, auf denen er zu einer Trennstation oder einem Walzwerk bewegt wird, während er gekühlt wird.
  • Vorzugsweise erfolgt das Kühlen in der dritten Kühlzone durch gleichförmiges Aufbringen von Kühlmittel auf die Oberfläche des Strangs, beispielsweise durch Wasserstrahlen, die auf die Oberflächen des Strangs gerichtet sind.
  • Es ist zu bemerken, daß die Verfahrensschritte gegenüber dem kommerziell bewährten Junghans-Verfahren (Concast-Typ), bei dem es sich um das übliche Verfahren zum Bilden eines gegossenen Stahlstrangs handelt, beträchtlich unterschiedlich sind. Besonders wesentlich ist, daß zu keiner Zeit irgendeine Relativbewegung zwischen der Gießform und dem erstarrenden, geschmolzenen Stahl stattfindet, wie dies bei allen bekannten Stranggießverfahren dieses Typs der Fall ist. Bei der Erfindung ist es daher nicht möglich, daß die dünne Schale erstarrten Metalls aufgerissen wird, um Durchbrüche, Ausblutungen oder andere Oberflächenfehler zu verursachen.
  • Bei der vorliegenden, oben beschriebenen Gießeinrichtung folgt der gegossene Strang außerdem mit zunehmender Stärke der Haut einer Bahn mit zunehmendem Radius,bis der Bahnverlauf horizontal wird. Daher wird auf den gegossenen Strang,während er noch zerbrechlich ist, wenig oder keinerlei mechanische Beanspruchung in Rückwärtsrichtung aufgebracht.
  • Eine weitere wichtige Unterschiedlichkeit besteht darin, daß bei der Erfindung die Anordnung so getroffen ist, daß die Wärmeübergangsrate in Korodination mit dem Erstarrungsprozeß gesteuert wird. Da das geschmolzene Metall fortlaufend in ein kaltes Gießrad eingegossen wird, ist die Rate des Wärmeübergangs sehr groß, was ein schnelles Abkühlen zur Folge hat, wohingegen im späteren Verlauf die Wärmeübergangsrate geringer ist, so daß ein geordnetes Anwachsen der Erstarrungsfront ermöglicht wird. Beim Gießen von Stahl mit niedrigeren Kohlenstoffgehalten, beispielsweise 0,08 Gewichtsprozent, ist eine hohe Kühlungsrate wünschenswert, wohingegen eine niedrigere Kühlungsrate wünschenswert sein kann, wenn Stähle mit höherem Kohlenstoffgehalt gegossen werden, beispielsweise Stähle mit 0,8 Gewichtsprozent.
  • Der erzeugte, gegossene Strang unabgeteilter Länge weist eine weit bessere Oberflächengüte auf als Stahlstränge, die durch zum Stande der Technik zählende Verfahren mit ähnlichen Gießgeschwindigkeiten hergestellt sind, die vorliegend ohne weiteres 6 m pro Minute übersteigen können und bis 8,9 m pro Minute oder mehr betragen können. Die Oberfläche ist frei von schädlichen Rissen, Falten oder Bärten, wie sie normalerweise mit Schwingmarken auftreten. Aufgrund des besonderen Gießverfahrens und der hohen Gießgeschwindikgeit weist außerdem der Strang in dem Zustand, wie er gegossen ist, eine dünnere Oxydzunderschicht an der Oberfläche auf als Stränge üblicher Art.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert.
  • Es zeigen: Fig. 1 eine schematisiert gezeichnete Seitenansicht einer Vorrichtung zum Durchführung der Erfindung, welche Vorrichtung eine Gießmaschine aufweist, die ein drehbares Gießrad mit einer am Umfang desselben ausgebildeten Gießnut besitzt sowie ein endloses Metallband, das einen Längenabschnitt der Gießnut abdichtet; Fig. 2 eine photographische Aufnahme eines Abschnitts des erfindungsgemäßen Stranggußerzeugnisses, in der die glatte Oberfläche desselben gezeigt ist; Fig. 3 eine photographische Aufnahme eines kommerziell nach dem bekannten Concast-Verfahren hergestellten Stranggußerzeugnisses, die die typischen Schwingmarken und die dadurch bedingte, sehr rauhe Oberfläche zeigt; Fig. 4 eine Draufsicht auf den Querschnitt des erfindungsgemäßen Stranggußerzeugnisses, die die sehr glatte Oberfläche desselben zeigt, und Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Querschnittsansicht des in Fig. 3 gezeigten Stranggußerzeugnisses, wobei wiederum das rauhe Oberflächenprofil gezeigt ist.
  • Die Fig. und die folgende7 ins einzelne gehende Beschreibung erläutern ein spezielles Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Es versteht sich jedoch, daß die Erfindung keinesfalls auf die genauen, hier dargelegten Einzelheiten beschränkt ist, da die Erfindung in anderen, gleichwertigen Ausführungsformen verwirklicht werden kann, ohne vom Erfindungskonzept abzuweichen.
  • In der Zeichnung, in der gleiche Bezugszeichen durchgängig gleiche Teile bezeichnen, zeigt Fig. 1 ein Gießrad 10 mit einer in seinem Umfang ausgearbeiteten Nut und einen endlosen, flexiblen Riemen oder ein Band 11, das mittels drei Band-Tragrollen 12, 14 und 15 in Anlage an einen Umfangsabschnitt des Gießrads gehalten ist. Die Band-Tragrolle 12 ist nahe der Stelle am Gießrad 10 angeordnet, an der geschmolzener Stahl aus einem Eingußtrichter 16 ausgegeben und in eine Gießform M eingegossen wird, die durch das Band 11 und die umfängliche Nut G rings um das Gießrad 10 gebildet wird. Die Band-Tragrolle 15 ist tangential außerhalb von der Stelle am Gießrad 10 angeordnet, an der das teilweise erstarrte Metall vom Gießrad 10 abgegeben wird.
  • Außerhalb der Band-Tragrolle 15 gelegen befindet sich eine ausgedehnte Kühlsektion 18, die als Kühleinrichtung dient, die den teilweise erstarrten, gegossenen Stahlstrang, der aus dem Gießrad 10 austritt, aufnimmt und das Kühlen des Stahlstrangs zur vollständigen Verfestigung desselben steuert. Die Kühlsektion weist eine Mehrzahl von Tragrollen 19 auf, die am Rahmen 20 der Kühlsektion 18 gelagert sind, sowie mehrere Verteiler 21 und 21', wobei die Verteiler 21 oberhalb und unterhalb der Bahn P angeordnet sind, auf der das Metall durch die Kühlsektion 18 hindurchläuft,und die Verteiler 21' seitlich der Bahn P des durch die Kühlsektion 18 hindurch verlaufenden Strangs angeordnet sind.
  • Die Tragrollen 19 können angetrieben oder freilaufend sein, da die Neigung der Tragrollen 19 vom Grund des Gießrads einen allmählichen Verlauf hat und in den meisten Fällen die longitudinale Druckfestigkeit des heißen Stahlstrangs, der aus dem Gießrad austritt, ausreichend ist, um das Metall die Steigung aufwärts zu schieben, ohne, daß eine wesentliche Gefahr des Zusammenstauchens des Metalls bestünde. Wenn es jedoch gewünscht wird, die Aufwärtsbewegung des gegossenen Strangs auf der geneigten Bahn P zu unterstützen, können die Tragrollen 19 zwangsweise angetrieben sein. Bei Blickrichtung wie in Fig. 1 werden die Tragrollen 19 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, so daß der auf ihnen liegende Strang C vom Gießrad 10 weggeführt wird. Eine Mehrzahl oberer Rollen 26 ist oberhalb der Bahn, die den gegossenen Strang C durch die Kühlsektion 18 hindurchführt, angebracht und in eine solche Lage einstellbar, daß der Strang in der Bahn P gehalten wird.
  • Seitliche Führungswände können auf gegenüberliegenden Seiten der Bahn P angeordnet sein und ebenfalls dazu dienen, den Strang in seiner Bahn zu halten.
  • Die Verteiler 21 und 21' sind so gelegen, daß sämtliche Seiten des gegossenen Strangs C gleichmäßig gekühlt werden, und jeder Verteiler 21, 21' kann für sich unabhängig durch Ventile V1, V2 und V3 gesteuert werden, um die Kühlungsrate jeder Seite des metallischen Strangs C selektiv zu steuern. Die Kühlflüssigkeit, gewöhnlich Wasser, wird durch eine Mehrzahl üblicher Düsen (die nicht dargestellt sind) auf den heißen, gegossenen Strang gesprüht.
  • Wenn der gegossene Strang C aus der Kühlsektion 18 austritt, durchläuft er ein Walzwerk (nicht gezeigt) oder eine andere sich anschließende Bearbeitungseinrichtung. Wenn es gewünscht wird, kann der Strang zwischen zwei Quetschwalzen 36 üblicher Bauart hindurchgeführt werden, um die Vorschubbewegung des Strangs zu unterstützen.
  • Der in Fig. 2 gezeigte Strang wurde hergestellt durch Eingießen von Stahl mit etwa 0,6 z Kohlenstoff, 0,75 % Mangan und 0,17 % Schwefel und Phosphor in das Gießrad, während die Temperatur zwischen etwa 1755 K und 1811 K betrug. Der Strang trat aus dem Gießrad mit etwa 7,6 m pro Minute bei einer Temperatur zwischen etwa 1722 K und 1477 K aus! war zu etwa 75 % bis 80 % erstarrt und wies einen Oberflächenzunder von weniger als 0,12 mm Stärke auf.
  • Der gegossene Strang ist dadurch gekennzeichnet, daß er eine glatte Oberfläche besitzt, die frei von Schwingmarken oder anderen größeren Oberflächenfehlern ist. Beim Gießen von Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt zwischen etwa 0,18 % und 0,66 % (Gewichtsprozent) und weniger als 0,03 Gewichtsprozent Schwefel und Phosphor wurde gefunden, daß der gemäß der vorliegenden Erfindung gegossene Strang eine Oberfläche besitzt, die gewöhnlich eine geringere Rauhigkeit als etwa 0,025 mm aufweist (gemessen mit einem Rauhigkeitsmeßinstrument bei einer üblichen Meßmethode für die Beurteilung des Oberflächenfinish entsprechend dem ANSI-Standard B 46), selbst bei Gießgeschwindigkeiten von mehr als 6,1 m pro Minute.
  • Das bedeutet, daß die durchschnittliche Abweichung von einer vollkommen ebenen Oberfläche so beschaffen ist, daß die kumulative Gesamttiefe der Risse oder anderer Fehlstellen, geteilt durch die Anzahl dieser Fehler1 geringer ist als etwa 0,025 mm pro 25,4 mm (1") Länge. auf dne andere Weise kann eine Messung der Oberflächenrauhigkeit durchgeführt werden, indem man ein vergrößertes Profil der Oberflächenkontur erzeugt und die Abweichungen gegenüber einer theoretischen mittleren Oberfläche an einer Anzahl von Stellen längs des Konturprofils mißt und sodann die gesamte kumulative Abweichung durch die Anzahl der Meßstellen dividiert. Alternativ kann man ein Maß für die Oberflächenrauhigkeit unmittelbar erhalten, indem man die Anzeige von Rauhigkeitsmeßinstrumenten bekannter Art (siehe ANSI B 46.1)abliest, die elektronisch das Oberflächenprofil integrieren und die durchschnittliche Rauhigkeit kontinuierlich anzeigen. Bei dem erfindungsgemäßen Erzeugnis ergibt sich bei diesen Meßmethoden ein Rauhigkeitswert von weniger als etwa 0,025 mm. Auch die durchschnittliche Fehlertiefe ist wichtig, die weniger als etwa 2,54 mm und gewöhnlich weniger als 0,25 mm beträgt.
  • Der in Fig. 3 abgebildete Strang zeigt schwere Oberflächenfehler aufgrund der oben erwähnten Schwingmarken. Diese Probe wurde kommerziell mit einem bekannten Verfahren des Concast-Typs hergestellt,unter Benutzung einer kurzen vertikalen, am Ende offenen Gießform vom hin und hergehenden Typ.
  • Die Oberflächenfehler weisen eine Tiefe von mehr als 2,54 mm auf, und die Messung der durchschnittlichen Oberflächenrauhigkeit zeigt eine Rauhigkeit von mehr als 0,025 mm pro 25,4 mm Meßlänge.

Claims (30)

  1. Verfahren zum Stranggießen von Metall und nach dem Verfahren hergestelltes Erzeugnis P a t e n t a n sp r ü c h e 1. Neuartige Anwendung eines bekannten Stranggießverfahrens mit den Verfahrensschritten: a) Gießen geschmolzenen Metalls in eine kontinuierlich fortbewegte, geschlossene Gießform, die aus mindestens einer sich bewegenden; endlosen Oberfläche in Verbindung mit weiteren abdichtenden Oberflächen als geschlossene Gießform ausgebildet ist.
    b) Kühlen der Gießform, um zu bewirken, daß das geschmolzene Metall an den. Gießformwänden zu erstarren beginnt und eine Haut erstarrten Metalls um einen geschmolzenen Kern bildet, c) Herausbewegen des zumindest teilweise erstarrten, gegossenen Strangs aus dem Ausgang des geschlossenen Teils der Gießform und d) Kühlen des gegossenen Strangs durch direktes und/oder indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel, für ein Stranggießverfahren. für Stahl, dadurch gekennzeichnet, daß e) die Verfahrensschritte a) bis d) so gesteuert werden, daß ein gegossener Stahlstrang unabgeteilter Länge erhalten wird, der einen Meßwert der Oberflächenrauhigkeit von weniger als etwa 0,025 mm besitzt, d.h., bei dem die kumulative Gesamttiefe der feineren Unregelmäßigkeiten geringer ist als etwa 0,025 mm und bei dem die durchschnittliche Tiefe irgendwelcher Oberflächennarben oder anderer derartiger Fehler geringer ist als etwa 2,54 mm.
  2. 2. Anwendung nach Anspruch 1, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß f) der Guß mit einer geschmolzenen Stahllegierung ausgeführt wird, die einen Kohlenstoffgehalt zwischen etwa 0,08 und 0,8 Gewichtsprozent besitzt.
  3. 3. Anwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der im Verfahrensschritt f) angegebene Kohlenstoffgehalt auf den Bereich zwischen etwa 0,18 und 0,66 Gewichtsprozent begrenzt wird.
  4. 4. Anwendung nach Anspruch 1, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß f) der gegossene Stahlstrang aus dem Ausgang der ihn tragenden Gießform bei einer Temperatur von mehr als etwa 1366 K und mit einer Geschwindigkeit von mehr als etwa 6,1 m pro Minute herausbewegt wird.
  5. 5. Anwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt e) auf sämtliche Oberflächen des Strangs angewendet wird.
  6. 6 e Anwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß f) die Verfahrensschritte a) bis e) so gesteuert werden, daß sich beim gegossenen Stahlstrang eine Stärke der Oxydzunderschicht an der Oberfläche von weniger als 0,12 mm ergibt und dadurch eine Oberflächengüte erreicht wird, die ausreichend ist, daß der gegossene Strang zu einem Walzerzeugnis unmittelbar warmgewalzt werden kann, ohne irgendwelches zwischenzeitlich auszuführendes Säubern der Oberfläche.
  7. 7. Anwendung nach Anspruch 1, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die durchschnittliche Tiefe jedweder Oberflächennarben oder anderer solcher im Verfahrensschritt e) angegebener Fehler geringer ist als etwa 0,54 mm.
  8. 8. Anwendung nach Anspruch 1, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die durchschnittliche Tiefe jedweder Oberflächennarben oder anderer derartiger, im Verfahrensschritt e) angegebener Fehler geringer ist als etwa 0,25 mm.
  9. 9. Anwendung nach Anspruch 1D dadurch gekennzeichnet, daß beim Verfahrensschritt d) das Kühlen durch indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel erfolgt.
  10. 10, Stranggußerzeugnis aus Stahl, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt ist.
  11. 11. Neuartige Anwendung eines bekannten Stranggießverfahrens mit den Verfahrensschritten: a) Gießen geschmolzenen Metalls in eine geschlossene Gießform, die durch eine Gießnut am Umfang eines rotierbaren Gießrads und ein Band gebildet ist, das die Gießnut über einen Teil ihrer Längenausdehnung abdichtet, b) Kühlen der Gießform, um zu bewirken, daß das geschmolzene Metall an den Gießformwänden zu erstarren beginnt und eine Haut erstarrten Metalls um einen geschmolzenen Kern bildet, c) Herausbewegen des zumindest teilweise erstarrten, gegossenen Strangs aus dem Ausgang des geschlossenen Teils der Gießform und d) Kühlen des gegossenen Strangs durch direktes und indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel, wobei die neuartige Anwendung ein Stranggießverfahren für Stahl umfaßt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß e) die Verfahrensschritte a) bis d) so gesteuert werden, daß ein gegossener Stahlstrang unabgeteilter Länge erhalten wird, der einen Meßwert der Oberflächenrauhigkeit von weniger als etwa 0,025 mm besitzt, d.h., bei dem die kumulative Gesamttiefe der feineren Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche, dividiert durch die Anzahl dieser Unregelmäßigkeiten, kleiner ist als etwa 0,025 mm und bei dem die durchschnittliche Tiefe irgendwelcher Oberflächennarben oder anderer derartiger Fehler geringer ist als etwa 2,54 mm.
  12. 12. Anwendung nach Anspruch 11, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß f) der Guß mit einer geschmolzenen Stahllegierung ausgeführt wird, die einen Kohlenstoffgehalt zwischen etwa 0,08 und 0,8 Gewichtsprozent besitzt.
  13. 13. Anwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der im Verfahrensschritt f) angegebene Kohlenstoffgehalt auf den Bereich zwischen etwa 0,18 und 0,66 Gewichtsprozent begrenzt wird.
  14. 14. Anwendung nach Anspruch 11; wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet istg daß f) der gegossene Stahlstrang aus dem Ausgang der ihn tragenden Gießform bei einer Temperatur von mehr als etwa 1366 K und mit einer Geschwindigkeit von mehr als etwa 6,1 m pro Minute herausbewegt wird.
  15. 15. Anwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrens schritt e) auf sämtliche Oberflächen des Strangs angewendet wird.
  16. 16. Anwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß f) die Verfahrensschritte a) bis e) so gesteuert werden, daß sich beim gegossenen Stahlstrang eine Stärke der Oxydzunderschicht an der Oberfläche von weniger als 0,12 mm ergibt und dadurch eine Oberflächengüte erreicht wird, die ausreichend ist, daß der gegossene Strang zu einem Walzerzeugnis unmittelbar warmgewalzt werden kann, ohne irgendwelches zwischenzeitlich auszuführendes Säubern der Oberfläche.
  17. 17. Anwendung nach Anspruch 11, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die durchschnittliche Tiefe jedweder Oberflächennarben oder anderer solcher,im Verfahrensschritt e) angegebener Fehler geringer ist als etwa 0,54 mm.
  18. 18. Anwendung nach Anspruch 11, wobei das neuartige Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß die durchschnittliche Tiefe jedweder Oberflächennarben oder anderer solcher, im Verfahrensabschnitt e) angegebener Fehler geringer ist als etwa 0,25 mm.
  19. 19. Anwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verfahrensschritt d) das Kühlen durch indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel erfolgt.
  20. 20. Stranggußerzeugnis aus Stahl, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 11 hergestellt ist.
  21. 21. Metallisches Stranggießerzeugnis, hergestellt durch die bekannten Verfahrensschritte: a) Gießen geschmolzenen Metalls in eine geschlossene Gießform, die durch eine Gießnut am Umfang eines rotierbaren Gießrads und ein Band gebildet ist, das die Gießnut über einen Teil ihrer Längenausdehnung abdichtet, b) Kühlen der Gießform, um zu bewirken, daß das geschmolzene Metall an den Gießformwänden zu erstarren beginnt und eine Haut erstarrten Metalls um einen geschmolzenen Kern bildet, c) Herausbewegen des zumindest teilweise erstarrten, gegossenen Strangs aus dem Ausgang des geschlossenen Teils der Gießform und d) Kühlen des gegossenen Strangs durch direktes und/oder indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel, wobei das neuartige Erzeugnis ein gegossenes Stahlerzeugnis ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß e) es einen Meßwert der Oberflächenrauhigkeit von weniger als etwa 0,025 mm besitzt, d.h., daß die kumulative Gesamttiefe der feineren Oberflächenunregelmäßigkeiten, geteilt durch die Anzahl solcher Unregelmäßigkeitent kleiner ist als etwa 0,025 mm und die durchschnittliche Tiefe irgendwelcher Oberflächennarben oder anderer derartiger Fehler geringer ist als etwa 2,54 min
  22. 22. Erzeugnis nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß f) es ein Stahlbarren in Schmiedequalität ist, dessen Oberflächengüte dazu ausreichend ist, daß der aus der Stahllegierung gegossene Barren unmittelbar zu einem Walzerzeugnis warmgewalzt werden kann, ohne irgendein zwischenzeitlich durchzuführendes Säubern der Oberfläche.
  23. 23. Erzeugnis nach Anspruch 21, dadurch genennzeichnet, daß f) es sich um eine Stahllegierung handelt mit einem Kohlenstoffgehalt von zwischen etwa 0,08 und 0,8 Gewichtsprozent.
  24. 24. Erzeugnis nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Merkmal e) für samtlicHo oberflächen des gegossenen Erzeugnisses charakteristisch
  25. 25. Erzeugnis nach Anspruch 21 D dadurch gekennzeichnet, daß f) die Oxydzunderschicht an der Oberfläche eine Stärke von weniger als 0,12 mm besitzt und dadurch eine Oberflächengüte erreicht ist, daß der gegossene Strang zu einem Walzerzeugnis unmittelbar warmgewalzt werden kann, ohne irgendwelches zwischenzeitlich auszuführendes Säubern der Oberfläche.
  26. 26. Neuartiges Stranggußerzeugnis aus Metall, hergestellt durch die bekannten Verfahrensschritte: a) Gießen geschmolzenen Metalls in eine kontinuierlich fortbewegte, geschlossene Gießform die aus mindestens einer sich bewegenden, endlosen Oberfläche in Verbindung mit weiteren abdichtenden Oberflächen als geschlossene Gießform ausgebildet ist, b) Kühlen der Gießform, um zu bewirken, daß das geschmolzene Metall an den Gießformwänden zu erstarren beginnt und eine Haut erstarrten Metalls um einen geschmolzenen Kern bi-ldet, c) Herausbewegen des zumindest teilweise erstarrten, gegossenen Strangs aus dem Ausgang des geschlossenen Teils der Gießform und d) Kühlen des gegossenen Strangs durch direktes und/oder indirektes Beaufschlagen mit versprühtem Kühlmittel, wobei das neue Erzeugnis ein gegossenes Stahlerzeugnis ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß e) es einen Meßwert der Oberflächenrauhigkeit von weniger als etwa 0,025 mm besitzt, d.h., daß die kumulative Gesamttiefe der feineren Oberflächenunregelmäßigkeiten, geteilt durch die Anzahl solcher Unregelmäßigkeiten, kleiner ist als etwa 0,025 mm und daß die durchschnittliche Tiefe jedweder Oberflächennarben oder anderer derartiger Fehler kleiner ist als etwa 2,54 m.
  27. 27. Erzeugnis nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß f) es ein Stahlbarren in Schmiedequalität ist, der eine Oberflächengüte besitzt, die dazu ausreichend ist, daß der aus der Stahllegierung gegossene Barren zu einem Walzerzeugnis unmittelbar warmgewalzt werden kann, ohne irgendein zwischenzeitlich auszuführendes Säubern der Oberfläche.
  28. 28. Erzeugnis nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß f) es sich um eine Stahllegierung handelt mit einem Kohlenstoffgehalt zwischen ungefähr 0,08 und 0,8 Gewichtsprozent.
  29. 29. Erzeugnis nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Merkmal e) für jede der Oberflächen des gegossenen Strangs charakteristisch ist.
  30. 30. Erzeugnis nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß f) es eine Stärke der Oxydzunderschicht an der Oberfläche von weniger als 0,12 mm besitzt und dadurch eine Oberflächengüte erreicht ist, die ausreichend ist, daß der gegossene Strang zu einem Walzerzeugnis unmittelbar warmgewalzt werden kann, ohne irgendwelches zwischenzeitlich auszuführendes Säubern der Oberfläche.
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