DE2850433A1 - Vorrichtung zum auffinden von oberflaechenfehlern an werkstuecken - Google Patents

Description

Patentanwälte Dipl.-Ing. C u rt Wal lach >

. Dipl.-Ing. 6ünther Koch j

S Dipl.-Phys. Dr.Tino Haibach Dipl.-Ing. Rainer Feldkamp

D-8000 München 2 · Kaufingerstraße 8 ■ Telefon (0 89) 24 02 75 · Telex 5 29 513 wakai d

Datum: 21. November 1978

Unser Zeichen: 16 441 - K/Ap

Zusatz zu

Patentanmeldung P 25 28 625.3

Anmelder: British Steel Corporation

33 Grosvenor Place London, S.W.I., England

Bezeichnung: Vorrichtung zum Auffinden von

Oberflächenfehlern an Werkstücken

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Die Erfindung bezieht sich auf eine weitere Ausgestaltung des im Hauptpatent (Patentanmeldung 25 28 625) beschriebenen Vorrichtung zur Auffindung von Oberflächenfehlstellen in einem langgestreckten metallischen Werkstück. Insbesondere, aber nicht ausschließlich, bezieht sich die Erfindung auf Detektoren zum Auffinden von Oberflächenfehlern In Stahlblöcken und zur Überprüfung der Oberfläche einer Rolle, entweder vor oder nach der Bearbeitung.

Gemäß der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Überprüfung der Oberfläche eines langgestreckten metallischen Werkstücks in der Weise ausgebildet, daß eine durch Hochfrequenz erregte Wirbelstromsonde vorgesehen ist, die die Oberfläche des Werkstücks abtastet, daß ein Doppelkanalempfänger auf Signale dieser Sonde anspricht, die von der Oberflächenbedingung und dem Oberflächenabstand abhängen, und daß Mittel vorgesehen sind, um die Signale der beiden Kanäle so zu kombinieren, daß Ausgangssignale geliefert werden, die die Oberflächenbedingung widergeben, kompensiert im Hinblick auf Änderungen der Empfindlichkeit, die von Änderungen des Sonden-Oberflächenabstandes während der Abtastung herrühren.

Oberflächenfehlstellen, die durch die erfindungsgemäße Vorrichtung festgestellt werden, umfassen u.a. Oberflächenritze, Oberflächenverletzungen und lokalisierte Magnetbereiche. Der Ausdruck "Fehlstelle" soll all diese Bedingungen umfassen.

Für im Querschnitt rechteckige Werkstücke, d.h. für Stahlblöcke oder Brammen, kann eine oder mehrere Sonden am Umfang einer Scheibe befestigt werden, die drehbar über der Oberfläche des Werkstücks ist, wobei die Drehung um eine Achse senkrecht zu dieser Werkstückoberfläche erfolgt.

Außerdem können weitere Sonden über einer oder mehreren

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Ecken des Werkstücks angeordnet und durch Rollen formschlüssig so abgestützt sein, daß die Rollen auf den Oberflächen ablaufen, die die zu untersuchende Ecke flankieren. Für Werkstücke mit kreisförmigem Querschnitt, z.B. Stangen oder Stäben oder Walzen von Walzenstühlen wird die Sonde in einem Abtastkopf untergebracht, der um die zylindrische Oberfläche -lerum drehbar ist. Stattdessen kann das Werkstück gedreht werden und der Abtastkopf kann stationär gehalten werden, Ih jedem Fall hängt das definierte Abtastmuster von der Drehzahl des Kopfes und.der Axialgeschwindigkeit des Werkstücks relativ zum Kopf bzw. umgekehrt ab.

Die Sonde selbst kann den induktiven Teil eines abgestimmten Oszillatorkreises bilden, so daß die Probleme der Streukapazitäten vermieden werden können, die derartigen Vorrichtungen bei den benutzten Hochfrequenzen von z.B. 1 bis 5 MHz auftreten. Dadurch, daß die Sondenspule in eine abgestimmte Schaltung eingebracht wird, ergeben sich die Spulenparameter, die zu einer In-Phase-Komponente (Widerstand) und eine quadratische Komponente (Induktanz) aufgelöst werden und eine darauf folgende Multiplikation dieser Komponenten nach einer weiteren Behandlung bewirkt, daß Jede unerwünschte Information gesperrt wird, so daß sich ein äußerst feinfühliges Ansprechen ergibt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die Sonde eine Spule auf, die auf einen Ferritstab gewickelt ist, welcher in einen Ferritkern eingesetzt und mit dem Oszillatorkreis über einen Pufferverstärker angekoppelt ist, der die Frequenz- und Amplitudeninformation trennt und diese getrennt von der Oszillatorschaltung nach den jeweiligen Kanälen eines Zweikanalempfängers übermittelt. Die behandelten Signal® von diesen beiden Kanälen können dann in einer Multiplizierstufe kombiniert werden, um Fehlsignale zu erzeugen, die im Hinblick

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auf Änderungen des Abstandes zwischen Sonde und zu inspizierender Werkstoffoberfläche kompensiert sind. Die kompensierten Fehlsignale können dann weiter durch eine Fehlererkennschaltung verarbeitet werden.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Überprüfung der Oberfläche eines langgestreckten metallischen Werkstücks in der Weise ausgebildet, daß eine durch Hochfrequenz erregte Wirbelstromsonde zur Abtastung der Oberfläche des Werkstücks vorgesehen ist, die den induktiven Teil eines abgestimmten Hochfrequenz-Oszillators bildet, wobei ein Pufferverstärker Frequenz- und Amplitudengehalt der Ausgangssignale trennt, die vom Oszillatorkreis empfangen werden, und diese getrennten Signale einem Zweikanalempfänger übermitteln, und daß eine Multiplizierstufe die verarbeiteten Kanäle des Doppelkanalempfängers aufnimmt und diese in der Weise kombiniert, daß Ausgangssignale geliefert werden, die der Oberflächenbedingung des Werkstücks entsprechen, kompensiert im Hinblick auf Änderungen in der Empfindlichkeit, die von Änderungen des Sondenabstands während der Abtastung herrühren.

Die Benutzung von Hochfrequenz bewirkt eine Begrenzung der induzierten Wirbelströme auf die Oberfläche des zu prüfenden Werkstücks, und es wird die Auflösung der empfangenen Fehlstellen verbessert, und es ergibt sich eine bessere Konformität in den Charakteristiken verschiedener Bauteile, wenn man mit höherer Frequenz arbeitet.

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Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Pig. I

bis J5 Blockschaltbilder der gemäß der Erfindung ausgebildeten Vorrichtung;

Pig. 4a

bis 4f Wellenform-Diagramme, die typische Eingangs- und Ausgangssignale veranschaulichen, die in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2 verarbeitet werden;

Pig. 5 eine spezielle Ausführungsform eines Detektors zum Abtasten der Oberfläche eines Stahlbarren;

Fig. 6 eine spezielle Ausführungsform eines Detektors zum Abtasten einer Ecke eines Stahlblocks mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt.

Fig. 1 zeigt eine Spule 1, eingesetzt in einen Sondenkopf, der die Oberfläche des Stahlblockes 2 überquert und den induktiven Teil eines abgestimmten Hochfrequenz-Oszillatorkreises 3 bildet, der mit einer Frequenz von z.B. 2 MHz arbeitet. Der Oszillatorkreis erzeugt einen Konstantstrom, der der Spule zugeführt wird, und deshalb wird die Amplitude, die über der Spule abgenommen wird, durch die Widerstandseigenschaften der Spulenimpedanz und die Schwingungsfrequenz bestimmt durch die reaktive Komponente der Spulenimpedanz. Änderungen im Abstand zwischen der Spule und der Oberfläche des Stahlblocks 2 (Abheben) und die Oberflächenbedingung des Stahlblocks erzeugen infolgedessen entsprechende Änderungen in Amplitude und Frequenz des Oszillatorkreises.

Die Oberflächenbedingungen, die von der Sonde abgefühlt werden,

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umfassen Oberflächendefekte, z.B. Risse oder Oberflächenbeschädigungen, die durch örtliche Erhitzung verursacht wurden, sowie lokale Magnetflächen, die bei der Entmagnetisierung nicht entfernt wurden.

Amplitude und Frequenz des Oszillatorausgangs sind beide abhängig von dem Abheben der Sonde und von Fehlstellen,während der Amplitudenausgang in erster Linie abhängig ist von dem Abheben der Sonde.

Ein Pufferverstärker 4 trennt die Frequenz- und Amplitudeninformation, die von dem Oszillator 3> erhalten werden, in zwei Grundinformationskanäle 5 und 6, die jeweils für den Gehalt der Fehlstelle als auch für den Gehalt des Abhebens der Sonde der Ausgangssignale vom Oszillatorkreis 3 charakteristisch sind. Die Kanäle 5, 6 sind in der Lage, lange Kabel zu führen, die den Probenkopf mit einer entfernt angeordneten elektronischen Verarbeitungsschaltung verbinden.

Der Frequenzkanal 5 weist einen Frequenzmodulator J und Differenzierglieder 8, 9 auf, um das Basisfehlsignal zu liefern. Ein Ansprechen,das charakteristisch ist für wirkliche Fehler wird dadurch verbessert, daß eine nachfolgende Behandlung in weiteren, die Ableitungen behandelnden Vorrichtung erfolgt, wie im folgenden im einzelnen in Verbindung mit Fig. 3 erläutert wird. Dadurch werden jegliche unerwünschten Restsignale reduziert.

Der Abhebgehalt des Ausgangssignals der Oszillatorschaltung j5 wird daraufhin benutzt, um das Fehlsignal für die Wiedergewinnungsoberfläche zu kompensieren, im Hinblick auf Veränderungen der Empfindlichkeit, die durch Änderungen beim Abheben der Sonde verursacht werden. Der Amplitudenkanal 6 ist auf einen Standardpegel in einem Verstärker 11 geeicht und läuft

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nach einem Punktionsgenerator 12 um ein Signal zu erzeugen, welches im Hinblick auf eine Kompensation bezüglich des Abhebens erforderlich ist.

Die verarbeiteten Frequenz- und Amplitudensignale der Kanäle 5, 6 wercen den Eingängen einer Multiplizierstufe 13 zugeführt, -UC. das erforderliche Fehlsignal zu erzeugen, das frei ist von Empfindlichkeitsänderungen, die durch Änderungen hinsichtlich des Abhebens der Sonde verursacht sind. Das kompensierte Pehlerausgangssignal der Multiplizierstufe 13 wird dann weiter verarbeitet, um ein Ausgangssignal zu erzeugen, welches treu den Fehler der Blockoberfläche widergibt, der von der Sonde festgestellt wurde.

Wenn die Sonde benutzt wird, um eine Fläche eines rechteckigen Stahlblocks abzutasten, dann wird das Ausgangssignal der Multiplizierstufe 13 weiter durch die Vorrichtung gemäß Fig. 2 verarbeitet, und wenn die Vorrichtung benutzt wird, um Ecken des Stahlblocks abzutasten, dann erfolgt eine weitere Verarbeitung durch die Vorrichtung gemäß Fig. 3.

Wenn die Oberfläche des Stahlblocks mit einer Abtastscheibe abgetastet wird, dann erscheint das kompensierte Fehlsignal als eine Wellenform, wie sie in Fig. 4a dargestellt ist. Das Mittelansprechen bei 14 ist typisch für einen normalen Saumdefekt, aber die beiden zusätzlichen Flanken 15 werden erzeugt, wenn die Sonde sich der Oberfläche des Stahlblocks in Eckbereichen desselben nähert, oder diese verläßt. Diese unerwünschten zusätzlichen Signale 15 erzeugen Ausgangssignale, die nicht unterscheidbar sind von jenen, die tatsächlichen Fehlstellen entsprechen, wenn nicht Maßnahmen ergriffen werden, um den Unterschied in der Wellenform festzustellen, der von diesen beiden unterschiedlichen Wirkungen herrührt,bevor die Größe des Signals gemessen wird.

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Die positiven Ansprechsignale werden abgetrennt durch einen Halbwellengleichrichter 16, der nur die positive Welle hindurchläßt, wie dies in Fig. 2 ersichtlich ist, um eine Wellenform zu erzeugen, wie sie in Fig. 4b dargestellt ist. Dann wird das Signal durch die Differenzierstufe 17 differenziert, wodurch Signale gemäß Fig. 4c erzeugt werden. Die Prüfung dieser Wellenform ergibt, daß die Signale 15, die Stahlblock-Ecksignalen entsprechen, ein ungleiches positives und negatives Ansprechen zeigen, während das wahre Fehlsignal 14 ein im wesentlichen gleiches bipolares Ansprechen zeigt. Außerdem sind die Breiten des Ansprechsignals von dem wirklichen Fehlersignal 14 gleich und gut definiert, während das positive und negative Ansprechen der Ecksignale 15 unterscheidbar ungleich sind. Diese zwei Wirkungen können ausgenutzt werden, um wirkliche Fehlersignale zu erkennen.

Das differenzierte Ausgangssignal der Differenzierstufe 17 wird zwei Komparatoren 18, I9 zugeführt, um einen Ausgangsimpuls immer dann zu erzeugen, wenn das positive oder negative Signal einen Bezugspegel überschreitet, der durch einen Kanal 21 den Komparatoren 18, 19 zugeführt wird. Ein wirkliches Fehlsignal ist erkennbar, weil es erstens den negativen Schwellwert überschreitet und dann den positiven Schwellwert innerhalb einer definierten Zeitdauer überschreitet, um einen Ausgangsimpuls zu erzeugen, der eine Wellenform besitzt, wie dies in Fig. 4e dargestellt ist. Diese definierte Zeitperiode wird durch eine monostabile Zeitstufe 22 erzeugt, die vom Ausgang des Negativkomparators 18 getriggert wird (4d). Die Triggerung der monostabilen Zeitstufe 22 wird durch ein Gatter 20 verhindert, während das Abheben außerhalb eines vorbestimmten Arbeitsbereiches liegt (Fig. 4f), wodurch weiterhin die Änderung der Behandlung unerwünschter Informationen verbessert wird. Die oben beschriebene Schaltung eliminiert in zufriedenstellender Weise Signale, die durch die Sondenspule 1 erzeugt

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werden, welche die Ecken des Stahlblocks abtastet, um Ausgangssignale von einem Gatter 23 zu liefern, die tatsächlich Fehlstellen in der Stahlblockoberfläche repräsentieren, die durch die Abtastsonde festgestellt werden.

Wenn die Ecken im Querschnitt rechteckiger Stahlblöcke überprüft werden, dann sind zwei grundsätzlich unterschiedliche Ansprechmöglichkeiten gegeben, und diese sind jenen zugeordnet, die querverlaufende Fehlstellen haben und jenen, die mit in Längsrichtung verlaufenden Fehlstellen verknüpft sind. Um diese beiden Komponenten zu trennen, werden kompensierte Fehlersignale der Multiplizierstufe 13 durch Filter derart geleitet, daß das Ansprechen gegenüber individuellen Schwellwertpegeln verglichen werden kann. Querverlaufende Fehlstellen können mit einer höheren Empfindlichkeit festgestellt werden als in Längsrichtung verlaufende Fehlstellen, weil Filter für querverlaufende Fehlstellen sehr viel selektiver arbeiten können und gut definiert sind. Tatsächlich wird dies gewöhnlich benutzt um einen Fehlpegel zum Feststellen von Querfehlern festzustellen, was ein vorgegebener Bruchteil des Pegels ist, der benutzt wird, um Längsfehler festzustellen. Wie in Fig. 3 dargestellt, werden ausgefilterte Ausgangssignale der Multiplizierstufe 13 als Eingänge einem Komparator 24 und über ein Hochpaßfilter 25 einem Komparator 26 zugeführt. Diese gemessenen Signale werden mit einem vorbestimmten Bezugssignal verglichen, welches über den Kanal 27 geliefert wird, und die Ausgänge der beiden Komparatoren 24, 26 werden in einem ODER-Gatter 28 kombiniert, um einen Ausgang zu liefern, der dem Fehler entspricht,der in der abgetasteten Ecke des Stahlblocks entdeckt wurde. Ähnliche Verfahren werden für jede der anderen Sonden durchgeführt, die die Ecke inspizieren, und diese Signale werden weiter in einem zweiten ODER-Gatter 29 kombiniert, um ein Fehlerausgangssignal für eine spezielle Stahlblockecke zu erzeugen. Wie bei der

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Vorrichtung gemäß Pig. 2 gewährleistet das Austasten des Abhebens, daß nur dann eine Information erzeugt wird, wenn das Sondenspiel richtig ist.

Die in Fig. 3 dargestellte Schaltung ist auch nützlich zur Peststellung von Oberflächenfehlern und lokalisierten Flächen von Remanenz in dem Stahlblock.

Der mechanische Aufbau eines typischen Abtastkopfes zum Überqueren der Oberfläche eines Stahlblocks ist in Fig. 5 dargestellt.

In dieser Figur 5 sind vier im gleichen Abstand zueinander liegende Sondenspulen 31 vorgesehen, von denen nur eine dargestellt ist, und es sind zugeordnete Oszillatorkreise 32 am Umfang eines scheibenförmigen Körpers 33 untergebracht, der eine Welle y\ aufweist, die drehbar in Lagern 35 gelagert ist, und dieser Scheibenkörper wird veranlaßt, sich in einem vorbestimmten Abstand (abgehoben von der Oberfläche) über der Stahlblockoberfläche zu drehen. Die Welle 34 ist mit einem flexiblen Antriebssystem 36 gekuppelt. Die Spule in Jeder Sonde ist auf einen Ferritstab aufgewickelt, der in einem tassenförmigen Ferritkern 37 eingesetzt ist. Um die Spule gegenüber der Dämpfungswirkung irgendeines metallischen Halters abzuschirmen, in den die Sonde eingefügt werden kann, wird die Spule dann in einer Hülse aus rostfreiem Stahl eingebettet. Die Leitungen 39 nach dem Oszillator 32 sind durch den Kopf auf getrennte Schleifringe in einer Einheit 41 geführt, die vom Hinterende der Welle 34 getragen wird, um die von der Schaltung 32 herrührenden Signale durch die Bürsten, die auf den Schleifringen ablaufen, nach einem Pufferverstärker zu leiten, der benachbart zum Kopf angeordnet ist. Die Ausgangssignale vom Pufferverstärker 4 gemäß Fig. 1 werden der vorbeschriebenen Schaltung zugeführt. Damit die Lage einer jeden Sonde identifi-

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ziert werden kann, ist ein Zahnrad 42 in der sich drehenden Baueinheit eingebaut, um die Drehstellung Jeder Sonde mit hoher Genauigkeit auflösen zu können. Normalerweise werden vier Überwachungsköpfe In der beschriebenen Weise benutzt, um sämtliche vier Flächen eines im Querschnitt quadratischen oder rechteckigen Blocks bei einem Durchlauf abzutasten, so daß ein Überprüfungsmuster erhalten wird, welches von der Durchlaufgeschwindigkeit des Stahlblocks und der Drehgeschwindigkeit der Scheibe abhängt. Der mechanische Aufbau eines typischen Kopfes zum Abtasten einer Ecke eines Stahlblocks ist in Fig. 6 dargestellt.

In einer zentralen Ausnehmung 45 eines Gabelgehäuses 46, welches drei Gabelarme 47 besitzt, von denen aus Fig. 6 nur zwei ersichtlich sind, sind drei Sondenspulen 44 gelagert, die Rollen 48 tragen, die in Lagern 49 drehbar sind. Die Sondenspulen 44 sind in Bewegungsrichtung des Stahlblocks gestaffelt und so im Abstand zueinander angeordnet, daß Jede ein Drittel des zu inspizierenden Eckbereichs abtastet. Die Rollen 48 lagern gegen die beiden Seitenflächen, die die Ecke des zu inspizierenden Stahlblocks 2 flankieren, und zwar zwei Rollen auf je einer Oberfläche bzw. der anderen Oberfläche, wodurch die Sondenspulen 44 in einem vorbestimmten Abstand von der Oberfläche der Ecke gehalten werden. Wie bei der Flächenabtastvorrichtung gemäß Fig. 5 sind die Sondenspulen 44 über einen Oszillator an einen Pufferkreis 4 gemäß Fig. 1 angeschaltet. Die Ausgangssignale der Spulen 44 werden dann durch die aus den Figuren 1 und 3 ersichtliche Schaltung behandelt. Um alle vier Ecken des Stahlblocks überwachen zu können, müßten vier Abtastköpfe benutzt werden, von denen jeder die aus Fig. 6 ersichtliche Form aufweist. Bei dieser Anordnung liegt die Gabel des einen Kopfes, die auf einer Fläche des Stahlblocks liegt, zwischen den beiden Gabeln des benachbarten Kopfes, die gegen die gleiche Fläche des Stahl-

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blocks lagern und alle vier Köpfe sind in Nachlaufarmgestängen untergebracht.

Um im Querschnitt kreisförmige Rollen, Blöcke oder Stangen zu überprüfen, werden Sondenspulen und zugeordnete Oszillatorschaltungen in einem ringförmigen Kopf angeordnet, der sich um den Umfang des Blockes oder der Stange dreht. Wenn das jeweilige Werkstück, das überprüft werden soll, durch den Kopf hindurchläuft, findet eine Überprüfung in Form einer vielgängigen Schraube statt, deren Anstiegswinkel von der Drehzahl des Kopfes und der Durchgangsgeschwindigkeit des Werkstücks abhängt. Stattdessen kann das zu überprüfende Werkstück veranlaßt werden, sich zu drehen, und der Abtastkopf bleibt stationär oder im wesentlichen stationär. Bei der Behandlung können Signale eines solchen Gerätes wie oben beschrieben, zur Eliminierung des "Blockrandsignals" benutzt werden, um ein Sondensprungansprechen zu unterdrücken, welches normalerweise bei einer rotierenden Sonde in Verbindung mit Werkstückoberflächenbedingungen auftritt, beispielsweise bei Stoffüberschuß auf diesen Stellen.

Die Erfindung wurde vorstehend in Verbindung mit speziellen Ausführungsbeispielen beschrieben. Es können jedoch zahlreiche Abwandlungen getroffen werden, ohne vom Rahmen der Erfindung abzuweichen. So könnten z.B. Änderungen in der Schaltung vorgenommen werden, ohne daß sich an der Gesamtfunktion etwas ändern würde. Die Sondenköpfe können außerdem unterschiedlich ausgebildet sein und die dargestellten sind lediglich zur Veranschaulichung der erfinderischen Lehre im Prinzip dargestellt. In gleicher Weise kann der Abtastkopf mehrere Sondenspulen aufweisen, die für die jeweilige Anwendung geeignet sind, und je mehr Sondenspulen vorhanden sind, desto größer wird das Ausmaß der Oberflächenbedeckung für eine gegebene Drehzahl und eine gegebene Axialgeschwindigkeit für den Blockdurchlauf.

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Claims (1)

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   Patentanwälte Dipl.-Ing. Curt Wallach Dipl.-Ing. Günther Koch Dipl.-Phys. Dr.Tino Haibach Dipl.-Ing. Rainer Feldkamp

   D-8000 München 2 · Kaufingerstraße 8 · Telefon (0 89) 24 02 75 · Telex 5 29 513 wakai d

   Datum: 21. November 19?8

   Unser Zeichen: \ß 441 _

   Patentansprüche

   ' 1. ] Vorrichtung zur Auffindung von Oberflächenfehlstellen in einem langgestreckten metallischem

   Werkstück, nach Patent Nr (Patentanmeldung

   P 25 28 625.3)>

   dadurch gekennze ichnet, daß eine durch Hochfrequenz erregte Wirbelstromsonde die Oberfläche des Werkstücks abtastet, daß ein Empfänger mit zwei Kanälen auf Signale der Sonde anspricht, die von der Oberflächenbedingung bzw. dem Abstand der Sonde von der Oberfläche abhängen, und daß Mittel vorgesehen sind, um die Signale der beiden Kanäle so zu kombinieren, daß Ausgangssignale geliefert werden, die der Oberflächenbedingung entsprechen und zwar kompensiert im Hinblick auf Änderungen der Empfindlichkeit, die von Änderungen im Abstand zwischen Oberfläche und Sonde während des Abtastens abhängen.

   2, Vorrichtung nach Anspruch 1,

   dadurch gekennze i chnet, daß die Sonde den induktiven Teil eines abgestimmten Oszillatorkreises bildet.

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   J5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennze ichne t, daf3 die Sonde eine Spule umfaßt, die auf einen Ferritstab gewickelt ist, welcher in einem Ferritkern untergebracht ist, und daß die Spule über einen Oszillatorkreis mit einem Pufferverstärker verbunden ist, der Frequenz- und Amplitudeninformation trennt und diese von der Oszillatorschaltung den jeweiligen Kanälen des Empfängers mit zwei Kanälen zufuhrt.

   ¹J-. Vorrichtung nach Anspruch 3»

   dadurch gekennzeichnet, daß die von den zwei Kanälen des Empfängers herrührenden verarbeiteten Signale in einer MuItiplizierstufe kombiniert werden, um die Ausgangssignale zu liefern, die die Oberflächenbedingung repräsentieren, und zwar kompensiert im Hinblick auf Änderungen der Empfindlichkeit.

   5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Überwachung der ebenen Oberfläche eines langgestreckten metallischen Körpers von rechteckigem Querschnitt,

   dadurch gekennzeichnet, daß ein scheibenförmiges Sondenträgergehäuse drehbar über der Oberfläche des zu überprüfenden Werkstücks um eine Achse ist, die senkrecht zu dieser Werkstückoberfläche steht.

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   6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß mehrere im gleichen Abstand zueinander angeordnete Sonden am Umfang des scheibenförmigen Gehäuses angeordnet sind, wobei jede Sonde über elektrische Leitungen mit einem Schleifringaufbau verbunden ist, wodurch die Signale der jeweiligen Sonde dem Doppelkanalempfänger zugeführt werden.

   7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4,

   zur Überwachung eines Eckbereichs eines langgestreckten metallischen Werkstücks von rechteckigem Querschnitt,
   dadurch gekennzeichnet, daß ein gegabeltes Gehäuse vorgesehen ist, dessen Gabelarme Rollen tragen, die gegen die beiden Seitenflächen anliegen, die die Ecklinie, welche zu untersuchen ist, flankieren, wobei wenigstens eine Sonde innerhalb des Gehäuses zwischen den Gabelarmen angeordnet lsi,.

   8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4,

   zur Überprüfung der Oberfläche eines langgestreckten metallischen Werkstücks mit kreisförmigem Querschnitt,

   dadurch gekenn ζ e i chne t, daß ein Sondenträgergehäuse drehbar um die Oberfläche des zu inspizierenden Werkstücks angeordnet ist.

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   9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch Hochfrequenz erregte Wirbelstromsonde die Oberfläche des Werkstücks abtastet und den induktiven Teil eines abgestimmten Hoehfrequenz-Oszillatorkreises bildet., daß ein Pufferverstärker Frequenz und Amplitude der vom Oszillatorkreis empfangenen Ausgangssignale trennt, und diese getrennten Signale einem Doppelkanalempfänger zuführt, und daß eine Multiplizierstufe die verarbeiteten Signale des Doppelkanalempfängers empfängt und diese so kombiniert, daß Ausgangssignale geliefert werden, die die Oberflächenbedingungen des Werkstücks angeben, und zwar kompensiert im Hinblick auf Änderungen der Empfindlichkeit, die von Änderungen des Abstandes zwischen Sonde und Werkstückoberfläche während des Abtastens abhängen.

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