DE2842582C2 - - Google Patents
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Description
Aus der DE-OS 25 59 255 ist ein Verfahren zur Herstellung von
anorganisch-organischen Kunststoffen, insbesondere von Schaumstoffen,
bekannt, bei dem man ein organisches Polyisocyanat mit
wäßrigen basischen Lösungen mit einem Gehalt an anorganischen
Feststoffen von 20 bis 80 Gew.-% in Gegenwart von Katalysatoren
sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzmitteln umsetzt, wobei man das
organische Polyisocyanat und die wäßrige basische Lösung in dem
dort genannten Mengenverhältnis einsetzt und als Katalysator
organische Ammoniumverbindungen verwendet.
Bei diesem Verfahren zeigen die üblichen organischen Ammoniumverbindungen
den Nachteil, daß sie sich nicht oder nur in geringem
Maße in der wäßrig alkalischen Komponente lösen und dadurch nur
eine geringe katalytische Wirkung zeigen. Das gleiche gilt für die
bevorzugt eingesetzten in Wasser löslichen organischen Ammoniumsalze,
da diese in einem alkali- bzw. erdalkalihaltigen Medium
aufgespalten werden, wobei die in Wasser unlösliche organische
Ammoniumkomponente in Freiheit gesetzt wird. Im Falle der Mitverwendung
von Wasserglas führt das Zusammenbringen dieser
organischen Ammoniumsalze mit der wäßrig alkalischen Komponente
außerdem dazu, daß es zu Ausfällungen von Kieselsäure kommt. Ein
Zusammenbringen derartiger organischer Ammoniumverbindungen mit
Wasser und Alkalien bzw. Erdalkalien ist somit mit erheblichen
Nachteilen verbunden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Katalysator
zu finden, der beim Zusammenbringen mit Wasser und Alkalien bzw.
Erdalkalien in der dabei entstehenden alkalischen wäßrigen Lösung
echt löslich ist und nach dem Zusammenmischen aller Reaktionskomponenten
voll seine katalytische Wirkung entfaltet.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung
von geschäumten oder nicht geschäumten Massen durch Umsetzung
eines Gemischs aus Wasser und einem Katalysator mit einem Gemisch
aus einer oder mehreren mindestens zwei Isocyanatgruppen aufweisenden
organischen Verbindungen und einem Alkali und/oder Erdalkalihydroxid
bzw. -oxid, gegebenenfalls unter Mitverwendung von
inerten Füllstoffen und/oder mehreren flüchtigen Substanzen als
Treibmittel. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man als
Katalysator eine Verbindung der allgemeinen Formel
verwendet, in der die Reste R₁, R₂ und R₃ Wasserstoffatome oder
einen Rest der allgemeinen Formel
darstellen, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 25 und die Reste X₁
und X₂ Wasserstoffatome und/oder Alkylreste mit 1 bis 25 Kohlenstoffatomen
bedeuten und die Reste R₁, R₂ und R₃ verschieden sein
können, höchstens aber zwei der Reste R₁, R₂ und R₃ Wasserstoffatome
sein dürfen.
Vorzugsweise verwendet man als Katalysator 2,4,6-Tris-(dimethyl
aminomethyl)-phenol und als Erdalkalioxid CaO.
Zu den erfindungsgemäß eingesetzten mindestens zwei Isocyanatgruppen
aufweisenden Verbindungen gehören die üblicherweise in der
Polyurethanchemie eingesetzten Isocyanatverbindungen. Vorzugsweise
werden gemäß der Erfindung Isocyanatgemische eingesetzt, die in
überwiegender Menge Polyisocyanatverbindungen mit mindestens drei
Isocyanatgruppen aufweisen, in den Beispielen mit rohem MDI bezeichnet.
Zu den besonders bevorzugt eingesetzten Polyisocyanatgemischen
gehören die Gemische von Polyisocyanaten, in denen
praktisch keine Diisocyanate und Monoisocyanate enthalten sind,
und die gemäß dem in der DE-OS 21 05 193 beschriebenen Verfahren
erhalten werden. Bei diesem Verfahren wird ein durch
Phosgenierung von rohen Anilin-Formaldehyd-Harzen erhaltenes
organisches Polyisocyanatgemisch, das in überwiegender Menge die
Diphenylmethandiisocyanatisomeren und höherfunktionelle Polyisocyanate
mit mehr als zwei Benzolringen im Molekül enthält, in die
Diphenylmethandiisocyanatisomeren und in die höherfunktionellen
Polyisocyanate getrennt.
Gemäß der Erfindung können selbstverständlich auch die bei der
Herstellung von Polyurethanen eingesetzten NCO-Voraddukte verwandt
werden. Bei den NCO-Voraddukten handelt es sich um höhermolekulare
Verbindungen mit mindestens zwei endständigen NCO-Gruppen, die
vorzugsweise ein Molekulargewicht von 500 bis 10 000, insbesondere
zwischen 800 und 2500, aufweisen. Vorzugsweise weisen diese NCO-Voraddukte
einen Gehalt an NCO-Gruppen von 1,5 bis 5 Gew.-% auf.
Die Herstellung dieser NCO-Voraddukte erfolgt in bekannter Weise
durch Umsetzung höhermolekularer OH-Gruppen enthaltender Verbindungen
mit einem Überschuß an Polyisocyanat. Die Herstellung
solcher NCO-Voraddukte ist beispielsweise beschrieben in Angewandte
Chemie 64 (1952), S. 523 bis 531, Kunststoffe 42 (1952),
S. 303 bis 310, DE-PS 8 31 772, 8 97 014 und 9 29 507 und US-PS
30 00 757.
Als geeignete höhermolekulare OH-Gruppen enthaltende Verbindungen,
die zur Herstellung der NCO-Voraddukte geeignet
sind, seien beispielsweise erwähnt: Polyester, Polyether,
Polyesteramide, Polythioether und Polyacetate.
Weiterhin sind auch höhermolekulare Verbindungen mit endständigen
Carboxyl-, Amino- und Mercapto-Gruppen geeignet.
Polysiloxane, die gegenüber Isocyanatgruppen reaktionsfähige
Gruppen aufweisen, seien ebenfalls erwähnt. Weitere gebräuchliche
Verbindungen sind zum Beispiel in J. H. Saunders,
K. C. Frisch "Polyurethanes" Part 1, New York, 1962,
Seiten 33 bis 61 und in der dort zitierten Literatur beschrieben.
Zur Herstellung der NCO-Voraddukte kann jedes geeignete
organische Diisocyanat verwendet werden. Erfindungsgemäß
einsetzbar sind ebenfalls Isocyanatverbindungen, die Gruppen
aufweisen, die entweder ionisch sind und/oder sich im alkalischen
Reaktionsgemisch wie solche verhalten.
Bei der Herstellung von Schaumstoffen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren setzt man vorzugsweise zusätzlich Treibmittel ein, insbesondere
inerte Flüssigkeiten, die zwischen -25 und +50°C, vorzugsweise
zwischen -15 und +40°C, sieden. Es handelt sich hierbei
insbesondere um Alkane, Alkene, halogensubstituierte Alkane, bzw.
Alkene oder Dialkylether. Solche Substanzen sind z. B. gesättigte
oder ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen,
wie Isobutylen, Butadien, Isopren, Butan, Pentan, Petrolether,
halogenierte gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffe,
wie Methylenchlorid, Monofluortrichlormethan, Difluordichlormethan,
Trifluorchlormethan, Chlorethan, Vinylchlorid und
Vinylidenchlorid. Als am besten geeignet haben sich Trichlorfluormethan,
Vinylchlorid und C₄-Kohlenwasserstoffe, wie z. B. Butan,
Monofluortrichlormethan, Dichlordifluormethan und Trichlortrifluorethan
erwiesen. Monofluortrichlormethan wird bevorzugt. Als
zusätzliches Treibmittel kann eingerührte Luft dienen.
Selbstverständlich kann zur Schaumstoffherstellung bei erhöhter
Temperatur auch mit höhersiedenden Treibmitteln, z. B. Hexan,
Dichlorethan, Trichlorethan, Tetrachlorkohlenstoff und Leichtbenzin
als Zusatzmittel gearbeitet werden. Jedoch kann auch das in
der Mischung enthaltene Wasser die Funktion des Treibmittels übernehmen.
Ferner können feine Metallpulver, z. B. Calcium, Magnesium,
Aluminium oder Zink, durch Wasserstoffentwicklung als Treibmittel
dienen, wobei sie gleichzeitig eine härtende oder verstärkende
Wirkung ausüben.
Die Treibmittel werden, bezogen auf das Reaktionsgemisch, in
Mengen von 0 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, eingesetzt.
Zwecks Bildung einer besonders feinen Zellstruktur empfiehlt es
sich, keimbildende oder zellregelnde Substanzen mit einzumischen.
Geeignet als keimbildende Substanzen sind viele Verbindungen,
beispielsweise feinzerteilte inerte Feststoffe, z. B. Siliciumdioxid
oder Aluminiumoxid, gegebenenfalls zusammen mit Zinkstearat,
oder amorphe Kieselsäuren oder Metallsilicate. Hiervon
werden als Keimbildner das aus der kolloidalen Lösung ausfallende
Siliciumdioxid bevorzugt.
Zu geeigneten Zellreglern gehören Siliconöle auf Basis von
Polysiloxanen.
Vorzugsweise verwendet man bei der Herstellung der geschäumten
Massen auch oberflächenaktive Zusatzstoffe, um durch eine Verminderung
der Oberflächenspannung des Systems die Verschäumung zu
erleichtern. Darüber hinaus verleihen sie den Schäumen durch eine
zusätzliche Beeinflussung der Zellstruktur bestimmte erwünschte
Eigenschaften. Zu geeigneten Verbindungen zählen beispielsweise
wäßrige, nichtionogene Tenside auf der Basis von Alkylphenoloxyethylaten
mit einem Oxyethylierungsgrad von
ca. 6 bis 20, vorzugsweise mit einem Oxyethylierungsgrad von
9 bis 10.
Die oberflächenaktiven Zusatzstoffe können auch gleichzeitig als
Schaumstabilisatoren wirken. Zusätzlich kann man als Schaumstabilisatoren
Siliconöl einsetzen.
Um die Nichtentflammbarkeit der erfindungsgemäß hergestellten
homogenen Massen oder der geschäumten Massen weiterhin zu erhöhen,
gibt man dem System flammhemmende Substanzen zu. Diese Substanzen
können entweder in einer oder beiden Komponenten gelöst oder
dispergiert sein. Zu den in der wäßrigen Komponente löslichen
flammhemmenden Substanzen gehören beispielsweise Na₃PO₄ · 12 H₂O.
Zu den nicht löslichen flammhemmenden Zuschlagstoffen, die im
übrigen gleichzeitig auch Verstärkungsfunktionen übernehmen,
gehören beispielsweise Kieselgur (Diatomeenerde), Aluminiumoxid,
Magnesiumsilicat, Asbestpulver, Kreide, Asbestfasern und
Glasfasern.
Als organische Flammschutzmittel eignen sich besonders
Phosphonatester mit einem Anteil an der Formel
Diese Verbindung enthält ca. 35 Gew.-% Chlor und ca. 11 Gew.-% Phosphor.
Sie ist gegenüber NCO-Gruppen inert. Die besonderen
Vorzüge dieses Phosphonatesters liegen darin, daß hochviskose
Polyisocyanate durch Vermischen mit diesem
Phosphonatester erheblich in der Viskosität gesenkt
werden können und daß das Material mit geeigneten Emulgatoren
in Wasser emulgierbar ist. Die flammhemmenden Eigenschaften
sind nicht nur auf den relativ hohen Phosphor-
und Chlorgehalt zurückzuführen, sondern auch auf die Erhöhung
des Sauerstoffindexes, welcher - bei Beflammung -
sofort eine harte Verkohlungsschicht entstehen läßt, die
die Flamme nicht mehr weiter fördert. Über die flammfestmachenden
Eigenschaften hinaus hat der Ester die
Aufgabe, durch die P- und Cl-Atome die alkalische Reaktionskomponente
mit zu neutralisieren. Das Material ist
geruchlos und wenig toxisch.
Grundsätzlich können die erfindungsgemäß hergestellten Massen
ohne Verlust ihres hochwertigen Eigenschaftsbildes
mit beträchtlichen Mengen an Füllstoffen gefüllt werden;
ganz besonders bevorzugte Füllstoffe, die eine ausgesprochen
verstärkende Wirkung aufweisen, sind wasserbindende (hydraulische)
Zuschlagstoffe organischer oder anorganischer
Natur, insbesondere Wasserzemente und synthetischer Anhydrit.
Ferner wird als Füllstoff Flugasche bevorzugt.
Bei Verwendung ausreichender Mengen solcher wasserbindender
Zuschlagstoffe können auch solche wäßrige Lösungen
eingesetzt werden, welche einen hohen Wassergehalt, z. B.
60 bis 90 Gew.-%, aufweisen.
Als Wasserzement kommt insbesondere Portlandzement, schnellbindender
Zement, Hochofen-Zement, niedrig gebrannter Zement,
sulfatbeständiger Zement, Mauerzement, Naturzement,
Gibszement, Puzzolanzement und Calciumsulfatzement zum
Einsatz.
Die wasserbindenden Zuschlagstoffe werden zur Herstellung
von harten Werkstoffen, vorzugsweise in einer Menge eingesetzt,
die ausreicht, um 40 bis 100 Gew.-% des durch die
wäßrige Phase eingebrachten Wassers zu binden. Insbesondere
beträgt die Menge wasserbindender Zuschlagstoffe
50 bis 400 Gew.-% der Menge an Gesamtmischung.
Die Bindung des durch die wäßrige Phase eingebrachten
Wassers durch hydraulische Bindemittel, insbesondere
Zement oder Anhydrit ist im Hinblick auf das Verhalten
der Materialien im Brandfall von wesentlicher Bedeutung.
Es wird bei Hitzeeinwirkung langsam endotherm abgegeben
und weist dadurch eine stark brandhemmende Wirkung
auf.
Darüber hinaus ist auch Diatomeenerde für die erfindungsgemäßen
Zwecke besonders gut geeignet, da es ebenfalls
gleichzeitig mehrere Funktionen erfüllt. Durch seine Fähigkeit,
ein Mehrfaches seines Volumens an Wasser aufnehmen
zu können, hilft es, den Schaum "auszutrocknen", ohne daß
dieser schrumpft. Außerdem ist Diatomeenerde sowohl inert
gegenüber Säuren als auch Basen und nicht brennbar. Es
läßt sich sowohl mit der einen als auch mit der anderen
Komponente vermischen und ergibt durch seine feine Verteilung
in den beiden Komponenten eine große Erhöhung der
"inneren Oberfläche", was sich bei der Herstellung der erfindungsgemäßen
Schäume dadurch vorteilhaft bemerkbar
macht, daß davon eine Emulgierwirkung (Schutzkolloidbildung)
ausgeht.
Die einzusetzenden Füllstoffe sowie die inerten Zuschläge
können vor dem Vermischen auch mit einer der flüssigen
Mischungskomponenten getränkt, imprägniert oder besprüht
werden, z. B. um die Haftung oder Fließfähigkeit zu verbessern.
Weitere Beispiele von gegebenenfalls erfindungsgemäß mitzuverwendenden
oberflächenaktiven Zusatzstoffen und
Schaumstabilisatoren sowie Zellreglern, Reaktionsverzögerern,
Stabilisatoren, flammhemmenden Substanzen, Weichmachern,
Farbstoffen und Füllstoffen sowie fungistatisch
bakteriostatisch wirksamen Substanzen sowie Einzelheiten
über Verwendungs- und Wirkungsweise dieser Zusatzmittel
sind im Kunststoff-Handbuch, Band VI, herausgegeben
von Vieweg und Höchtlen, Carl Hanser-Verlag, München
1966, z. B. auf den Seiten 103 bis 113, beschrieben.
In das erfindungsgemäße Reaktionsgemisch kann man ferner
zusätzlich Kunststoffpartikelchen, vorzugsweise in Form
einer wäßrigen Kunststoffdispersion, einbringen.
Ferner hat es sich für verschiedene Anwendungszwecke als
vorteilhaft erwiesen, wenn man der wäßrigen Ausgangskomponente
noch Wasserglas, vorzugsweise Na- oder K-Wasserglas,
zufügt. Die erfindungsgemäß einsetzbaren Wassergläser
sind beispielsweise in Ullmanns Encyklopädie der Technischen
Chemie, 15. Band, Seiten 732 ff., beschrieben.
Die Mischung der vorstehend genannten Komponenten erfolgt
in der aus der Polyurethan-Chemie bekannten Weise, oder in
einem schnell umlaufenden Zwangsmischer, beispielsweise
einer Mörtelmischmaschine oder einem Betonmischer. Wie
üblich stellt man zunächst eine Komponente A und eine Komponente
B her, die dann nach Zugabe entsprechender Zuschläge
und Katalysatoren gemischt werden. Die Startzeit der
so hergestellten Gemische für Schäume liegt im allgemeinen
zwischen 5 und vielen Minuten, ja Stunden oder sogar Tagen und ist
je nach Wunsch regelbar. Gegebenenfalls können die Komponenten
erwärmt werden, um die Startzeit zu verkürzen. Vorzugsweise weisen
die erfindungsgemäß hergestellten geschäumten Massen eine Dichte zwischen 15 und
750 kg/m³ auf.
Für besondere Einsatzzwecke kann es von Vorteil sein, wenn man die
erfindungsgemäß erhaltenen Massen einer anschließenden Temperung
bei Temperaturen über 100°C, insbesondere über 130 bis 250°C,
unterwirft.
17,9 Gew.-Teile Wasser werden mit 2 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-
(dimethylaminomethyl)-phenol
und 0,1 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen
nichtionischen Tensids gut vermischt. Dazu wird ein
Gemisch, bestehend aus
27,6 Gew.-Teilen rohem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat (MDI),
12,0 Gew.-Teilen eines Phosphonatesters mit einem Anteil an Chloratomen (siehe Beschreibung),
0,4 Gew.-Teilen Siliconöl (auf Basis von Polysiloxanen) und
40,0 Gew.-Teilen CaO (Baukalk),
12,0 Gew.-Teilen eines Phosphonatesters mit einem Anteil an Chloratomen (siehe Beschreibung),
0,4 Gew.-Teilen Siliconöl (auf Basis von Polysiloxanen) und
40,0 Gew.-Teilen CaO (Baukalk),
gegeben und kräftig zusammen verrührt. Es entsteht ein grobporiger
Schaum mit einem Raumgewicht von 490 kg/m³.
17,9 Gew.-Teile Wasser werden mit 2 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-
(dimethylaminomethyl)-phenol und 0,1 Gew.-Teilen eines wasserlöslichen
nichtionischen Tensids gut vermischt. Dazu wird ein
Gemisch, bestehend aus
27,6 Gew.-Teilen rohem MDI,
12,0 Gew.-Teilen des Phosphonatesters von Beispiel 1,
0,4 Gew.-Teilen Siliconöl und
40,0 Gew.-Teilen Zement,
12,0 Gew.-Teilen des Phosphonatesters von Beispiel 1,
0,4 Gew.-Teilen Siliconöl und
40,0 Gew.-Teilen Zement,
gegeben und kräftig zusammen verrührt. Es entsteht ein grobporiger
Schaum.
47,7 Gew.-Teile Natronwasserglas von 58/60 Baum-Grad werden mit
4,3 Gew.-Teilen Wasser und 1,5 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-(dimethyl
aminomethyl)-phenol gut vermischt. Dazu wird ein Gemisch, bestehend
aus
10,0 Gew.-Teilen rohem MDI,
8,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
15,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus isomeren Phosphatsalzen, vertrieben von der Firma Henkel KGaA, Düsseldorf, unter dem Warenzeichen Tresolit®,
5,0 Gew.-Teilen CaO und
5,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
8,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
15,0 Gew.-Teilen eines Gemisches aus isomeren Phosphatsalzen, vertrieben von der Firma Henkel KGaA, Düsseldorf, unter dem Warenzeichen Tresolit®,
5,0 Gew.-Teilen CaO und
5,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
gegeben und kräftig zusammen verrührt.
Es entsteht ein feinporiger Schaum mit einem Raumgewicht von
160 kg/m³.
45,3 Gew.-Teile Natronwasserglas 58/60 Baum-Grad werden mit
1,8 Gew.-Teilen Wasser, 21,8 Gew.-Teilen Natronwasserglas 48/50
Baum´-Grad,
1,7 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol und
4,4 Gew.-Teilen Diatomeenerde gut vermischt. Dazu wird ein
Gemisch, bestehend aus
12,0 Gew.-Teilen rohem MDI,
5,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
2,5 Gew.-Teilen Diatomeenerde,
15,0 Gew.-Teilen CaO und
8,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
5,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
2,5 Gew.-Teilen Diatomeenerde,
15,0 Gew.-Teilen CaO und
8,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
gegeben und kräftig zusammen verrührt.
Es entsteht ein Schaum mit einem Raumgewicht von 250 kg/m³.
45,9 Gew.-Teile Natronwasserglas von 58/60 Baum-Grad werden mit
4,1 Gew.-Teilen Wasser, 1,0 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-(dimethyl
aminomethyl)-phenol und 5,0 Gew.-Teilen Diatomeenerde gut vermischt.
Dazu wird ein Gemisch, bestehen aus
10,0 Gew.-Teilen rohem MDI,
8,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
15,0 Gew.-Teilen Phosphatgemisch von Beispiel 3,
5,0 Gew.-Teilen CaO und
5,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
8,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
0,3 Gew.-Teilen Siliconöl,
15,0 Gew.-Teilen Phosphatgemisch von Beispiel 3,
5,0 Gew.-Teilen CaO und
5,0 Gew.-Teilen Trichlorfluormethan,
gegeben und kräftig zusammen verrührt.
Es entsteht ein Schaum mit einem Raumgewicht von 390 kg/m³.
25 Gew.-Teile Diatomeenerde werden mit 2 Gew.-Teilen 2,4,6-Tris-
(dimethylaminomethyl)-phenol, 0,1 Gew.-Teilen eines wäßrigen
nichtionischen Tensids und 72,9 Gew.-Teilen Wasser gut vermischt.
Dazu wird ein Gemisch, bestehend aus
27,6 Gew.-Teilen rohem MDI,
12,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
4,0 Gew.-Teilen Siliconöl und
40,0 Gew.-Teilen CaO (Baukalk),
12,0 Gew.-Teilen Phosphonatester von Beispiel 1,
4,0 Gew.-Teilen Siliconöl und
40,0 Gew.-Teilen CaO (Baukalk),
gegeben und kräftig zusammen verrührt.
Es entsteht ein Schaum mit einem Raumgewicht von 550 kg/m³.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von geschäumten oder nicht
geschäumten Massen durch Umsetzung eines Gemischs aus
Wasser und einem Katalysator mit einem Gemisch aus einer
oder mehreren mindestens zwei Isocyanatgruppen aufweisenden
organischen Verbindungen und einem Alkali- und/oder
Erdalkalihydroxid bzw. -oxid, gegebenenfalls unter Mitverwendung
von inerten Füllstoffen und/oder einer oder
mehrerer flüchtiger Substanzen als Treibmittel, dadurch
gekennzeichnet, daß man als Katalysator eine Verbindung
der allgemeinen Formel
verwendet, in der die Reste R₁, R₂ und R₃ Wasserstoffatome
oder einen Rest der allgemeinen Formel
darstellen, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 25 und die Reste
X₁ und X₂ Wasserstoffatome und/oder Alkylreste mit 1 bis 25
Kohlenstoffatomen bedeuten und die Reste R₁, R₂ und R₃ verschieden
sein können, höchstens aber zwei der Reste R₁, R₂ und
R₃ Wasserstoffatome sein dürfen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als
Katalysator 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol verwendet.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man als Erdalkalioxid CaO verwendet.
Priority Applications (5)
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DE19782842582 DE2842582A1 (de) | 1978-09-29 | 1978-09-29 | Verfahren zur herstellung von geschaeumten oder nicht geschaeumten massen |
PCT/DE1979/000118 WO1980000705A1 (en) | 1978-09-29 | 1979-09-28 | Process for preparing foaming or non foaming masses |
US06/192,592 US4340681A (en) | 1978-09-29 | 1979-09-28 | Process for the manufacture of foamed or non-foamed compositions |
GB8008355A GB2043086B (en) | 1978-09-29 | 1979-09-28 | Process for preparing foaming or non foaming masses |
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