DE2842396A1 - Verfahren zur glanzanodisierung von aluminium - Google Patents

Verfahren zur glanzanodisierung von aluminium

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Description

Patentanwalt
D:pl.-C'iom. F. ScKrumpf
D-5-KOuren 27-9.1978
S 10°
Dr. V/oiner Haßler, N
D-5380 Lüdenscheicj
Anmelder: Kabushiki Kaisha Shokosha Osaka / Japan
Verfahren zur Glanzanodisierung von Aluminium
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Glanzanodisieren von Aluminium oder Aluminiumlegierungen unter Verwendung eines wässrigen Elektrolyten.
Auf der Oberfläche von Gegenständen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen werden Glanzfilme gewöhnlich durch ein zweistufiges Verfahren erzeugt, indem die Oberfläche zunächst poliert und der polierte Gegenstand dann zwecks Ausbildung einer Oxidschicht der anodischen Oxydation unterworfen wird. Beispielsweise geht man so vor, daß man das Werkstück mit einer hochkonzentrierten, wenigstens 50$igen Phosphorsäure-Lösung poliert, um eine glänzende Oberfläche zu erzielen, und das so vorbehandelte Werkstück anschließend anodisch oxydiert, oder indem man einen Gegenstand aus einer Aluminiumlegierung in üblicher Weise elektropoliert und auf dem polierten Gegenstand einen Oxidfilm ausbildet.
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Das herkömmliche Glänzverfahren erfordert also zwei Stufen, nämlich das Polieren und das Anodisieren, und hat deshalb den Nachteil, umständlich in der Durchführung, für den technischen Einsatz wenig geeignet und sehr unwirtschaftlich zu sein. Das Polieren kann durch chemische Behandlung mit Hilfe einer Polierlösung erfolgen, die Phosphorsäure, Salpetersäure od. dgl. in hoher Konzentration enthält, oder aber durch Elektropolieren mit Hilfe einer Lösung von Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure od.dgl., gegebenenfalls unter Zusatz von Chromsäureanhydrid oder Bichromat zu der sauren lösung.
Das chemische Polierverfahren bedingt hohe Anlagekosten, weil der Behälter für das Behandlungsbad und sonstige Teile, die mit der sauren lösung in Berührung kommen, aus säurefestem Material wie rostfreiem Stahl bestehen müssen. Hinzu kommt, daß man das Polierbad bei diesem Verfahren in vielen Fällen auf hohe Temperatur (100 - 120 C) erwärmen und außerdem kräftig rühren muß, um befriedigende Ergebnisse sicherzustellen. Das Bad gibt dabei Gase oder Dämpfe ab, die gesundheitsschädlich sind und eine ernste Umweltbelastung bedeuten sowie wegen ihrer korrodierenden Wirkung die Unterhaltung der Betriebsanlagen erschweren.
Auch beim Elektropolieren unter Verwendung eines sauren Elektrolyten muß für den Badbehälter und andere Vorrichtungen säurebeständiges Material verwendet werden. Unter anderem besteht das Problem, daß der Aufhänger, mit dem das Werkstück in dem Bad gehalten und der Stromdurchgang bewirkt wird, nur dann gegen den Elektrolyten widerstandsfähig und trotzdem hochleitend sein kann, wenn er aus einem bestimmten Metall wie Titan besteht, was ihn sehr verteuert. Derartige Beschränkungen hinsichtlich des Materials, das für diese Vorrichtungen brauchbar ist, sind der technischen Anwendung keinesfalls förderlich.
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Der Einsatz von Chrom oder ähnlichen Schwermetallen in dem Elektropolierverfahren bringt darüberhinaus die Gefahr mit sich, daß das Schwermetall in das Abwasser gelangt. Tatsächlich hat es in jüngerer Zeit hierdurch einige folgenschwere Fälle von Umweltverschmutzungen gegeben.
Um den beschriebenen Nachteilen der bekannten Verfahren abzuhelfen, wurde nun nach einem Weg gesucht, in einem einzigen Arbeitsgang unter Verwendung von alkalischer Badflüssigkeit auf elektrolytischem Wege einen Glanzfilm auf den Werkstücken zu erzeugen.
Ferner wird ein Verfahren angestrebt, welches es gestattet, auch solche Gegenstände elektrolytisch zu behandeln, die aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und einem anderen, damit durch Schmelzen, Schweißen, Bördeln oder Angießen verbundenen Metall, wie Eisen, Kupfer oder Edelstahl bestehen, um die Oberfläche des Aluminiumbestandteiles in einem einzigen Arbeitsgang mit einem glänzenden Film zu versehen, ohne daß man die anderen Teile abdecken muß, wie dies bei der Verwendung von sauren Bädern erforderlich ist.
Ferner soll ein Verfahren gefunden werden, mit dem sich in einem eizigen Arbeitsgang auf der Oberfläche von Gegenständen aus einer Aluminiumlegierung eine farbige Glanzschicht erzeugen lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man den zu behandelnden Gegenstand in einem alkalischen Bad, welches eine organische oder anorganische Säure oder ein Salz davon enthält, bei einer Badtemperatur von 20 bis 9O0C und einer Stromdichte von 0,5 bis 80 A/dm der Elektrolyse unterwirft.
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β -
Erfindungsgemäfi lässt sich der nach diesem Verfahren erhaltene Glanzfilm wiederum unter Verwendung einer organischen oder anorganischen Säure der Elektrolyse unterwerfen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es entscheidend, daß das elektrolytische Bad Uatriumphosphat enthält. Tatsächlich konnte nachgewiesen werden, daß das erfindungsgemäß verwendete alkalische, Efatriumphosphat enthaltende Bad mit seiner besonderen Zusammensetzung hochglänzende Filme in einem einzigen Arbeitsgang erbringt.
Die Erfindung ist im nachstehenden näher erläutert.
Das nach der Erfindung zu verwendende elektrolytische Bad enthält Matriumphosphat in einer Konzentration von 10 bis g/Liter, vorzugsweise 15 bis 300 g/Liter, in wässriger Auflösung. Elektrolyten, die weniger als 10 g/Liter Natriumphosphat enthalten, ergeben zwar eine Glanzschicht, jedoch findet bei dieser eine Interferenz des Lichtes statt, was in der Regel unerwünscht ist. Die Verwendung von mehr als 500 g/Liter Natriumphosphat oder die Erhöhung des Phosphatgehaltes bis zur Sättigung hat keinen oder nur einen geringen Einfluß auf den Glanz und mag allenfalls insofern vorteilhaft sein, als die Behandlung bei niedrigerer Temperatur durchgeführt werden kann, jedoch ist dabei eine etwas erhöhte Behandlungs dauer erforderlich. Für die technische Durchführung ist es deshalb nicht notwendig, mehr als 500 g/Liter Natrium-Phosphat zu verwenden.
Beispiele von organischen Säuren, die sich zur Verwendung in einem Glänzbad nach der Erfindung eignen, sind phenolische Carbonsäuren wie Salicylsäure, Oxysäuren wie Glykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure und Glukonsäure, sowie zweibasige Säuren, z.B. Oxalsäure und Glutarsäure. Brauchbar sind auch die Salze dieser Säuren mit Kalium, natrium und Ammonium.
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Beispiele von anorganischen Säuren, die sich als Zusatz zu dem erfindungsgemäßen Glanzbad eignen, sind Phosphorsäure, Metaphosphorsaure, Borsäure, Metaborsäure, Schwefelsäure und Kohlensäure. Auch die Kalium-, Natrium- und Ammoniumsalze dieser anorganischen Säuren kommen in Betracht.
Die organischen und anorganischen Säuren und deren Salze wirken unter den elektrolytischen Bedingungen gemäß der Erfindung mit dem Natriumphosphat zusammen und unterstützen dies in der Bildung von glänzenden Schichten und gestatten es auch, gefärbte Überzüge auf Werkstücken aus Aluminiumlegierungen zu erzeugen. Zu diesem Zweck werden die organischen oder anorganischen Säuren bzw. deren Salze vorzugsweise in einer Konzentration von 5 bis 500 g/Liter eingesetzt. Die Verwendung von weniger als 5 g/Liter einer solchen Verbindung erbringt keinen befriedigenden synergetischen Effekt in Verbindung mit Natriumphosphat zur Bildung von glänzenden oder gefärbten Schichten. In Verbindung mit Natriumphosphat können die organischen oder anorganischen Säuren und deren Salze, von denen im vorstehenden einige Beispiele genannt worden sind, allein oder im Gemisch zu zwei oder mehr Vertretern verwendet werden.
Die eigentliche elektrolytische Behandlung muß nach der Erfindung unter alkalischen Bedingungen durchgeführt werden. Das elektrolytische Bad sollte deshalb einen pH-Wert über 7, vorzugsweise im Bereich von 8-13, haben. In der Nähe des Neutralpunktes von pH 7 ergibt das Bad keine Schichten mit befriedigendem Glanzwert.
Ferner ist es nach der Erfindung erforderlich, daß die elektrolytische Behandlung mit einem Bad durchgeführt wird, dessen Temperatur auf 20 bis 9O0C eingestellt ist. Bei niedrigeren Temperaturen als 2O0C entstehen keine befriedigenden Filme, oder sie haben nur einen geringen Glanz.
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Bei Temperaturen über 90 C dagegen setzt eine Auflösung der einmal erzeugten Oxidschicht ein. Bei höheren Temperaturen ist es also nicht möglich, Filme der gewünschten Dicke zu erzeugen; außerdem setzt eine merkliche Verdampfung des Bades ein, was den Betrieb erschwert. Es ist deshalb zweckmäßig, das Bad auf einer Temperatur von 40 bis 6O0C zu halten. Bei dieser Temperatur erzielt man eine Schicht mit hohen Glanz und liegt in einem günstigen Arbeitsbereich.
Die Stromdichte ist für das erfindungsgemaße Verfahren zwar von Paktoren wie Konzentration, pH-Wert und Temperatur des Elektrolyten abhängig, liegt aber gewöhnlich zwischen 0,5 und
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80 A/dm , vorzugsweise 1 bis 60 A/dm .
Je intensiver das Bad in Bewegung gehalten wird, desto besser sind die erfindungsgemäß erzielbaren Resultate. Zu diesem Zweck kann der Elektrolyt durch eingeblasene Luft umgewälzt oder in der gleichen Weise in Bewegung gehalten werden wie es bei der anodischen Oxydation von Aluminium üblich ist.
Die erfindungsgemäß angestrebten Wirkungen lassen sich mit Hilfe von Gleichstrom, Wechselstrom, übereinander geschaltetem Gleich- und Wechselstrom, pulsierendem Strom oder einer Kombination solcher Ströme erzielen.
Die Dauer der elektrolytischen Behandlung lässt sich in Abhängigkeit von der Zusammensetzung, der Temperatur und dem pH-Wert des Bades, der Stromdichte und ähnlichen Faktoren leicht bestimmen. Bei höherer Temperatur ist ein größerer Glanzgrad in kürzerer Zeit bei geringerer Filmdicke erzielbar, während bei niedrigen Temperaturen eine ausgeprägtere Schichtbildung zur Entstehung von Filmen tendiert, die zwar eine größere Dicke, aber geringeren Glanz haben.
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Wenn Gegenstände aus Aluminiumlegierungen nach dem Verfahren der Erfindung unter den oben angegebenen Bedingungen behandelt werden, führen die Legierungskomponenten unter der Einwirkung des elektrolytischen Bades zu einem gefärbten Glanzfilm. Beispiele von Aluminiumlegierungen, die sich zur Ausbildung von farbigen Überzügen eignen, enthalten beispielsweise wenigstens eines der Elemente Mangan, Magnesium, Zink, Silicium, Kupfer, Chrom usw. Die Farbe der G-lanzschichten, die auf solchen Aluminiumlegierungen entstehen, ist z.B. bei Blechen aus A 3003 P ein blasses rötliches Purpur, bei Stangen aus A 5052 B ein blasses rötliches Gelb, bei Blechen aus A 2014 P und A 2024 P ein helles Gelb, desgleichen bei Formkörpern aus A 5083 S und A 6061 S; die vorgenannten Legierungsbezeichnungen sind die der japanischen Industrienorm JIS.
Wie gesagt, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren für die Elektrolyse ein alkalisches Bad benutzt, so daß der Tank und andere Apparateteile aus Eisen oder anderem billigen Material bestehen können und die Investitionskosten geringer sind als bei einem herkömmlichen Säurebad. Auch der Werkstückhalter braucht nicht mehr aus einem besonderen Material zu bestehen, sondern lässt sich aus einer Vielzahl von Werkstoffen bilden. Dadurch ist es möglich, den Wirkungsgrad des Stromdurchgangs durch das Werkstück zu steigern und die Effizienz für den industriellen Einsatz wesentlich zu erhöhen.
Ferner sei noch auf folgenden Vorteil hingewiesen: Wenn die elektrolytische Behandlung nach der Erfindung unter Verwendung des alkalischen Bades durchgeführt wird, kann man Werkstücke von zusammengesetztem Aufbau, z.B. Kettenräder für Fahrräder, Räder für Automobile und Motorräder, Stuhlbeine u. dgl., die aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung als einer Komponente und Eisen, Kupfer, Edelstahl oder irgendeinem anderen Material, das durch Schmelzen, Schweißen, Bördeln oder Anformen mit der ersten Komponente verbunden
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ist, der elektrolytischen Behandlung unterworfen werden, ohne daß die Werkstücke maskiert werden müssen, wie es bei der Behandlung in einem sauren Bad erforderlich wäre. Dieser Umstand ist für den technischen Einsatz des Verfahrens sehr günstig. Das Verfahren lässt auch nicht die Entwicklung von schädlichen Gasen oder Dämpfen zu und stellt insofern kein Gesundheitsrisiko dar, führt nicht zu Korrosionsproblemen und ergibt, da es keine Verwendung von Schwermetallen oder ähnlichen schädlichen Stoffen vorsieht, auch keine Abwasser- und Umweltschutz-Probleme.
Es folgen einige bevorzugte Ausführungsbeispiele.
Beispiel 1
Natriumphosphat und Uatriumtartrat wurden in Konzentrationen von 10 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser gelöst, so daß ein elektrolytisches Bad mit einem pH-Wert von 8,0 entstand. Proben von A 1080 P sowie A 6063 S, die nicht entfettet worden waren, wurden in das auf 6O0C gehaltene Bad getaucht und 1 Minute mit einem Gleichstrom von 20 Volt unter einer Stromdichte von 8 A/dm anodisiert, wobei eine Kathode aus rostfreiem Stahl und eine Halterung auf Kupfer verwendet wurde. Die Behandlung ergab eine Glanzschicht von 1,5/um Dicke auf der Probe A 1080 P und von 1,0 ium Dicke auf der Probe A 6063 S. Die Schichten wurden nach der Vorschrift JIS Z 8741, 3·Verfahren, unter Verwendung eines Glanzmessers auf visuellen Glanz untersucht. Die Probe A 1080 P hatte einen Glanzwert von 88,0 und die Probe A 6063 S von 83,0.
Beispiel 2
Natriumphosphat und latriumcitrat wurden in Konzentrationen von 150 g/Liter bzw. 100 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad mit einem pH-Wert von 13,2 gelöst. Die gleichen Proben wie in Beispiel 1 wurden in das auf 6O0C gehaltene Bad eingetaucht und 10 Minuten mit einem Gleichstrom von 20 Volt Spannung und einer Stromdichte von 6 A/dm anodisiert,
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wobei eine Kathode aus Kohlenstoff und eine Halterung aus Kupfer benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen Glanzüberzug von 5,0 tun Dicke bei Probe A 1080 P und von 2,5 Jum Dicke bei Probe A 6063 S. Die Schichten wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 der G-lanzwertbestimmung unterworfen, wobei Probe A 1080 P zu 88,0 und Probe A 6063 S zu 80,0 gemessen wurde.
Beispiel 3
Natriumphosphat und Natriumglukonat wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 20 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen pH-Wert von 9,5 hatte. Eine Probe A 1080 P wurde 2 Minuten in dem Bad bei einer Temperatur von 500G mit einem Wechselstrom von 30 Volt Spannung
und 10 A/dm Stromdichte elektrolytisch behandelt, wobei ein Paar von Elektroden aus rostfreiem Stahl benutzt wurden, die 20 mm von der gehalterten Probe entfernt angeordnet waren. Während der ganzen Zeit wurde der Elektrolyt auf einer Strömungsgeschwindigkeit von 1,5 m/sek. gehalten. Sodann wurde der gleiche Vorgang mit einer Probe A 6063 S wiederholt. Die Behandlung ergab bei jeder der beiden Proben einen Glanzüberzug von 4,0 yum Dicke und einen Glanzwert von 89,0.
Beispiel 4
Natriumphosphat und Kaliummetaborat wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 40 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen pH-Wert von 10,0 hatte. Proben A 1080 P wurden in das auf einer Temperatur von 6O0C gehaltene Bad getaucht und mit einem Gleichstrom von 20 Volt
Spannung und 15 a/dm Stromdichte ahodisiert, wobei eine Kathode aus Eisen und ein ebenfalls aus Eisen bestehender Halter benutzt wurde, und das Bad durch Luft in Bewegung gehalten wurde, die mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m /Min eingeleitet wurde. Die Behandlung ergab in 4, 6 und 10 Minuten Glanzüberzüge von 2,0 yum, 4, 0 yum und 6,0 yum Dicke. Die Filme hatten einen Glanzwert von 83,0 bis 89,0.
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Beispiel 5
Natriumphosphat und Ammoniumborat wurden in Konzentrationen von 200 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 9,8 aufwies. Zwei Probestücke von Aluminiumgußlegierungen AC 7A und AC 2A wurden bei einer Temperatur von 45°C in das Bad eingehängt und 5 Minuten mit Gleichstrom von 20 YoIt Spannung und 7,0
A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kathode aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab auf jeder Probe einen 5,0 /um dicken Glanzüberzug, und der Glanzwert lag zwischen 80,0 und 81,0.
Beispiel 6
Natriumphosphat und Ammoniumsulfat wurden in Konzentrationen von 200 g/Liter bzw. 20 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 11,0 hatte. Ferner wurden zusammengesetzte Probestücke aus zwei verschiedenen Metallplatten hergestellt, die im Kontakt miteinander derart zusammengesetzt wurden, daß sie dieselbe Oberflächengröße aufwiesen. Dabei wurden die Metalle Aluminium und Phosphorbronze, Aluminium und Eisen sowie Aluminium und rostfreier Stahl miteinander kombiniert. Die Proben wurden in das auf 500C erwärmte Bad gehalten und 5 Minuten mit einem Gleichstrom von 20 Volt Spannung und 15 A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kohlenstoffkathode und eine gleichzeitig als Anode dienende Halterung aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen 3,Oyum dicken Glanzüberzug auf der Aluminiumoberflache jeder Probe, ohne daß ihr Bestandteil aus Phosphorbronze, Eisen oder rostfreiem Stahl angegriffen worden wäre. Der Glanzwert der Filme betrug 88,4.
Beispiel 7
Natriumphosphat und Kaliumoxalat wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, dessen pH-Wert 9,2 betrug. Probestücke
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der Aluminiumlegierungen A 3003 P und A 5052 B wurden in das auf 40 C gehaltene Bad getaucht und 6 Minuten mit Gleich-
strom von 20 Volt Spannung und 8,0 A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kathode aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen 2,0 yam dicken, eine blass rötliche Purpurfarbe aufweisenden Glanzfilm auf der Probe A 3003 P und 2,0/xm dicken, blass rötlich-gelben Glanzfilm auf Probe A 5052 B.
Beispiel 8
Natriumphosphat, Natriumtartrat und Giukonsäure wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter, 10 g/Liter bzw. 10 mg/Liter zu einem elektrischen Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 10,6 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 S und A 6063 S wurden entfettet, in das auf einer Temperatur von 50 C gehaltene Bad eingetaucht und 10 Minuten mit einem Gleich-
strom von 25 Volt Spannung und 4,5 A/dm Stromdichte anodisiert. Die Behandlung ergab einen 4,0 ium dicken Glanzfilm auf jeder der Proben mit einem G-lanzwert von 82,0.
Beispiel 9
Natriumphosphat und Zitronensäure wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 15 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen pH-Wert von 11,8 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden entfettet, in das einer Temperatur von 650C gehaltene Bad getaucht und 6 Minuten mit Gleichstrom von 35 Volt Spannung und
3|8 A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kathode aus Edelstahl und eine gleichzeitig als Anode dienende Halterung aus Eisen verwendet wurde. Die Behandlung ergab einen 2,5/im dicken Überzug mit einem Glanzwert von 83,ο auf jeder der untersuchten Proben.
Beispiel 10
Natriumphosphat, Natriumtartrat und Phosphorsäure wurden in Konzentrationen von 50 g/Liter, 50 g/Liter bzw. 2 mg/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen
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pH-Wert von 9,5 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden entfettet, in das auf einer Temperatur von 55 C gehaltene Bad getaucht und 6 Minuten mit einem Gleichstrom von 36 Volt Spannung und einer Stromdichte von 2,8 A/dm unter Verwendung einer Kathode aus Edelstahl und einer Halterung aus Eisen anodisiert, die gleichzeitig als Anode diente. Die Behandlung erbrachte auf jeder Probe einen 3,0 /um dicken Überzug mit einem Glanzwert von 80,0.
Beispiel 11
Natriumphosphat, Weinsäure und Glukonsäure wurden in Konzentrationen von 200 g/Liter, 20 g/Liter bzw. 30 mg/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen pH-Wert von 9,6 hatte. Probestücke der legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden in das auf einer Temperatur von 50 C gehaltene Bad getaucht und 4 Minuten mit einem Gleichstrom
von 30 Volt Spannung und einer Stromdichte von 15 A/dm anodisiert, wobei eine Kathode und eine gleichzeitig als Anode dienende Halterung aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung erbrachte auf beiden Probestücken einen 2,5/im dicken Glanzüberzug mit einem Glanzwert von 84,0.
Jedes der wie vorstehend beschrieben behandelten und mit einem Glanzüberzug versehenen Probestücke wurde weitere 20 Minuten bei einer Temperatur von 21 C mit einer 14#igen (Gewicht/Volumen) Schwefelsäurelösung anodisiert, wobei ein Gleichstrom von 15 Volt Spannung und 1,8 A/dm Stromdichte benutzt wurde. Dabei ergab sich ein 14,5 lim dicker Glanzfilm.
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Claims (8)

  1. η. r ::*--· ι !»ν,-. 27.9.1978
    Anmelder: Kabushiki Kaisha Shokosha Osaka / Japan
    Patentansprüche
    Verfahren zum Glanzanodisieren von Aluminium oder Aluminiumlegierungen unter Verwendung eines wässrigen Elektrolyten, dadurch gekennzeichnet, daß man den zu behandelnden Gegenstand in einem alkalischen Bad, welches eine organische oder anorganische Säure oder ein Salz davon enthält, bei einer Badtemperatur von 20 bis 90 C und einer Stromdichte
    von 0,5 bis 80 A/dm der Elektrolyse unterwirft.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad 10 bis 500 g/Liter Matriumphosphat enthält.
  3. 3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad 10 bis 500 g/Liter wenigstens einer organischen oder anorganischen Säure oder eines Salzes davon enthält.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als organische- Säure phenolische Carbonsäuren einschließlich Salicylsäure, Oxysäuren, einschließlich Glykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure und Glukonsäure, oder/und zweibasige Säuren einschl. Oxalsäure und Glutarsäure verwendet werden.
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    -Z-
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3> dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Säuren Phosphorsäure, Metaphosphorsäure, Borsäure, Metaborsäure, Schwefelsäure oder/und Kohlensäure verwendet werden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Salze von organischen oder anorganischen Säuren Kalium-, Natrium- oder/und Ammoniumsalze verwendet werden.
  7. 7· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad einen pH-Wert von 8 "bis 13 hat.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7 , dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierung wenigstens eines der Legierungselemente Mangan, Magnesium,' Zink, Silicium, Kupfer und Chrom enthält.
    9· Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß der gebildete Glanzüberzug mit einer organischen oder anorganischen Säure elektrolytisch weiter behandelt wird.
    9098U/1 049
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