DE2842396A1 - Verfahren zur glanzanodisierung von aluminium - Google Patents
Verfahren zur glanzanodisierung von aluminiumInfo
- Publication number
- DE2842396A1 DE2842396A1 DE19782842396 DE2842396A DE2842396A1 DE 2842396 A1 DE2842396 A1 DE 2842396A1 DE 19782842396 DE19782842396 DE 19782842396 DE 2842396 A DE2842396 A DE 2842396A DE 2842396 A1 DE2842396 A1 DE 2842396A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- acid
- bath
- liter
- organic
- aluminum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
- C25D11/14—Producing integrally coloured layers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
- C25D11/06—Anodisation of aluminium or alloys based thereon characterised by the electrolytes used
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon
- C25D11/12—Anodising more than once, e.g. in different baths
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Electrochemical Coating By Surface Reaction (AREA)
- Electroplating And Plating Baths Therefor (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Fats And Perfumes (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Description
Patentanwalt
D:pl.-C'iom. F. ScKrumpf
D-5-KOuren 27-9.1978
S 10°
Dr. V/oiner Haßler, N
D-5380 Lüdenscheicj
Anmelder: Kabushiki Kaisha Shokosha Osaka / Japan
Verfahren zur Glanzanodisierung von Aluminium
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Glanzanodisieren von Aluminium oder Aluminiumlegierungen unter Verwendung eines
wässrigen Elektrolyten.
Auf der Oberfläche von Gegenständen aus Aluminium oder
Aluminiumlegierungen werden Glanzfilme gewöhnlich durch ein
zweistufiges Verfahren erzeugt, indem die Oberfläche zunächst poliert und der polierte Gegenstand dann zwecks Ausbildung
einer Oxidschicht der anodischen Oxydation unterworfen wird. Beispielsweise geht man so vor, daß man das Werkstück mit
einer hochkonzentrierten, wenigstens 50$igen Phosphorsäure-Lösung poliert, um eine glänzende Oberfläche zu erzielen,
und das so vorbehandelte Werkstück anschließend anodisch oxydiert, oder indem man einen Gegenstand aus einer Aluminiumlegierung
in üblicher Weise elektropoliert und auf dem polierten Gegenstand einen Oxidfilm ausbildet.
909814/1049
Das herkömmliche Glänzverfahren erfordert also zwei Stufen, nämlich das Polieren und das Anodisieren, und hat deshalb den
Nachteil, umständlich in der Durchführung, für den technischen Einsatz wenig geeignet und sehr unwirtschaftlich zu
sein. Das Polieren kann durch chemische Behandlung mit Hilfe einer Polierlösung erfolgen, die Phosphorsäure, Salpetersäure
od. dgl. in hoher Konzentration enthält, oder aber durch Elektropolieren mit Hilfe einer Lösung von Schwefelsäure,
Salpetersäure, Phosphorsäure od.dgl., gegebenenfalls unter Zusatz von Chromsäureanhydrid oder Bichromat zu der sauren
lösung.
Das chemische Polierverfahren bedingt hohe Anlagekosten, weil der Behälter für das Behandlungsbad und sonstige Teile, die
mit der sauren lösung in Berührung kommen, aus säurefestem Material wie rostfreiem Stahl bestehen müssen. Hinzu kommt,
daß man das Polierbad bei diesem Verfahren in vielen Fällen auf hohe Temperatur (100 - 120 C) erwärmen und außerdem
kräftig rühren muß, um befriedigende Ergebnisse sicherzustellen. Das Bad gibt dabei Gase oder Dämpfe ab, die gesundheitsschädlich
sind und eine ernste Umweltbelastung bedeuten sowie wegen ihrer korrodierenden Wirkung die Unterhaltung der
Betriebsanlagen erschweren.
Auch beim Elektropolieren unter Verwendung eines sauren Elektrolyten
muß für den Badbehälter und andere Vorrichtungen säurebeständiges Material verwendet werden. Unter anderem
besteht das Problem, daß der Aufhänger, mit dem das Werkstück in dem Bad gehalten und der Stromdurchgang bewirkt wird, nur
dann gegen den Elektrolyten widerstandsfähig und trotzdem hochleitend sein kann, wenn er aus einem bestimmten Metall
wie Titan besteht, was ihn sehr verteuert. Derartige Beschränkungen hinsichtlich des Materials, das für diese Vorrichtungen
brauchbar ist, sind der technischen Anwendung keinesfalls förderlich.
9098U/1049
Der Einsatz von Chrom oder ähnlichen Schwermetallen in dem
Elektropolierverfahren bringt darüberhinaus die Gefahr mit sich, daß das Schwermetall in das Abwasser gelangt. Tatsächlich
hat es in jüngerer Zeit hierdurch einige folgenschwere Fälle von Umweltverschmutzungen gegeben.
Um den beschriebenen Nachteilen der bekannten Verfahren abzuhelfen,
wurde nun nach einem Weg gesucht, in einem einzigen Arbeitsgang unter Verwendung von alkalischer Badflüssigkeit
auf elektrolytischem Wege einen Glanzfilm auf den Werkstücken zu erzeugen.
Ferner wird ein Verfahren angestrebt, welches es gestattet, auch solche Gegenstände elektrolytisch zu behandeln, die aus
Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und einem anderen, damit durch Schmelzen, Schweißen, Bördeln oder Angießen verbundenen
Metall, wie Eisen, Kupfer oder Edelstahl bestehen, um die Oberfläche des Aluminiumbestandteiles in einem einzigen
Arbeitsgang mit einem glänzenden Film zu versehen, ohne daß man die anderen Teile abdecken muß, wie dies bei der Verwendung
von sauren Bädern erforderlich ist.
Ferner soll ein Verfahren gefunden werden, mit dem sich in einem eizigen Arbeitsgang auf der Oberfläche von Gegenständen
aus einer Aluminiumlegierung eine farbige Glanzschicht erzeugen lässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man den zu behandelnden Gegenstand in einem alkalischen Bad,
welches eine organische oder anorganische Säure oder ein Salz davon enthält, bei einer Badtemperatur von 20 bis 9O0C und
einer Stromdichte von 0,5 bis 80 A/dm der Elektrolyse
unterwirft.
9098U/1049
β -
Erfindungsgemäfi lässt sich der nach diesem Verfahren erhaltene
Glanzfilm wiederum unter Verwendung einer organischen oder anorganischen Säure der Elektrolyse unterwerfen.
Für das erfindungsgemäße Verfahren ist es entscheidend, daß das elektrolytische Bad Uatriumphosphat enthält. Tatsächlich
konnte nachgewiesen werden, daß das erfindungsgemäß verwendete alkalische, Efatriumphosphat enthaltende Bad mit seiner
besonderen Zusammensetzung hochglänzende Filme in einem einzigen Arbeitsgang erbringt.
Die Erfindung ist im nachstehenden näher erläutert.
Das nach der Erfindung zu verwendende elektrolytische Bad enthält Matriumphosphat in einer Konzentration von 10 bis
g/Liter, vorzugsweise 15 bis 300 g/Liter, in wässriger Auflösung. Elektrolyten, die weniger als 10 g/Liter Natriumphosphat
enthalten, ergeben zwar eine Glanzschicht, jedoch findet bei dieser eine Interferenz des Lichtes statt, was in
der Regel unerwünscht ist. Die Verwendung von mehr als 500 g/Liter Natriumphosphat oder die Erhöhung des Phosphatgehaltes
bis zur Sättigung hat keinen oder nur einen geringen Einfluß auf den Glanz und mag allenfalls insofern vorteilhaft
sein, als die Behandlung bei niedrigerer Temperatur durchgeführt werden kann, jedoch ist dabei eine etwas erhöhte Behandlungs
dauer erforderlich. Für die technische Durchführung ist es deshalb nicht notwendig, mehr als 500 g/Liter Natrium-Phosphat
zu verwenden.
Beispiele von organischen Säuren, die sich zur Verwendung in einem Glänzbad nach der Erfindung eignen, sind phenolische
Carbonsäuren wie Salicylsäure, Oxysäuren wie Glykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure und Glukonsäure, sowie zweibasige
Säuren, z.B. Oxalsäure und Glutarsäure. Brauchbar sind auch die Salze dieser Säuren mit Kalium, natrium und Ammonium.
909814/1049
Beispiele von anorganischen Säuren, die sich als Zusatz zu dem erfindungsgemäßen Glanzbad eignen, sind Phosphorsäure,
Metaphosphorsaure, Borsäure, Metaborsäure, Schwefelsäure
und Kohlensäure. Auch die Kalium-, Natrium- und Ammoniumsalze dieser anorganischen Säuren kommen in Betracht.
Die organischen und anorganischen Säuren und deren Salze wirken unter den elektrolytischen Bedingungen gemäß der Erfindung
mit dem Natriumphosphat zusammen und unterstützen dies in der Bildung von glänzenden Schichten und gestatten es
auch, gefärbte Überzüge auf Werkstücken aus Aluminiumlegierungen zu erzeugen. Zu diesem Zweck werden die organischen
oder anorganischen Säuren bzw. deren Salze vorzugsweise in einer Konzentration von 5 bis 500 g/Liter eingesetzt. Die
Verwendung von weniger als 5 g/Liter einer solchen Verbindung erbringt keinen befriedigenden synergetischen Effekt in
Verbindung mit Natriumphosphat zur Bildung von glänzenden oder gefärbten Schichten. In Verbindung mit Natriumphosphat
können die organischen oder anorganischen Säuren und deren Salze, von denen im vorstehenden einige Beispiele genannt
worden sind, allein oder im Gemisch zu zwei oder mehr Vertretern verwendet werden.
Die eigentliche elektrolytische Behandlung muß nach der Erfindung unter alkalischen Bedingungen durchgeführt werden.
Das elektrolytische Bad sollte deshalb einen pH-Wert über 7, vorzugsweise im Bereich von 8-13, haben. In der Nähe des
Neutralpunktes von pH 7 ergibt das Bad keine Schichten mit
befriedigendem Glanzwert.
Ferner ist es nach der Erfindung erforderlich, daß die elektrolytische
Behandlung mit einem Bad durchgeführt wird, dessen Temperatur auf 20 bis 9O0C eingestellt ist. Bei niedrigeren
Temperaturen als 2O0C entstehen keine befriedigenden Filme, oder sie haben nur einen geringen Glanz.
9098U/1049
Bei Temperaturen über 90 C dagegen setzt eine Auflösung
der einmal erzeugten Oxidschicht ein. Bei höheren Temperaturen ist es also nicht möglich, Filme der gewünschten Dicke
zu erzeugen; außerdem setzt eine merkliche Verdampfung des Bades ein, was den Betrieb erschwert. Es ist deshalb zweckmäßig,
das Bad auf einer Temperatur von 40 bis 6O0C zu
halten. Bei dieser Temperatur erzielt man eine Schicht mit hohen Glanz und liegt in einem günstigen Arbeitsbereich.
Die Stromdichte ist für das erfindungsgemaße Verfahren zwar von Paktoren wie Konzentration, pH-Wert und Temperatur des
Elektrolyten abhängig, liegt aber gewöhnlich zwischen 0,5 und
2 2
80 A/dm , vorzugsweise 1 bis 60 A/dm .
Je intensiver das Bad in Bewegung gehalten wird, desto besser sind die erfindungsgemäß erzielbaren Resultate. Zu diesem
Zweck kann der Elektrolyt durch eingeblasene Luft umgewälzt oder in der gleichen Weise in Bewegung gehalten werden wie es
bei der anodischen Oxydation von Aluminium üblich ist.
Die erfindungsgemäß angestrebten Wirkungen lassen sich mit Hilfe von Gleichstrom, Wechselstrom, übereinander geschaltetem
Gleich- und Wechselstrom, pulsierendem Strom oder einer Kombination solcher Ströme erzielen.
Die Dauer der elektrolytischen Behandlung lässt sich in Abhängigkeit von der Zusammensetzung, der Temperatur und dem
pH-Wert des Bades, der Stromdichte und ähnlichen Faktoren leicht bestimmen. Bei höherer Temperatur ist ein größerer
Glanzgrad in kürzerer Zeit bei geringerer Filmdicke erzielbar, während bei niedrigen Temperaturen eine ausgeprägtere
Schichtbildung zur Entstehung von Filmen tendiert, die zwar eine größere Dicke, aber geringeren Glanz haben.
909814/1049
Wenn Gegenstände aus Aluminiumlegierungen nach dem Verfahren
der Erfindung unter den oben angegebenen Bedingungen behandelt werden, führen die Legierungskomponenten unter der Einwirkung
des elektrolytischen Bades zu einem gefärbten Glanzfilm.
Beispiele von Aluminiumlegierungen, die sich zur Ausbildung von farbigen Überzügen eignen, enthalten beispielsweise
wenigstens eines der Elemente Mangan, Magnesium, Zink, Silicium, Kupfer, Chrom usw. Die Farbe der G-lanzschichten,
die auf solchen Aluminiumlegierungen entstehen, ist z.B. bei Blechen aus A 3003 P ein blasses rötliches Purpur, bei
Stangen aus A 5052 B ein blasses rötliches Gelb, bei Blechen
aus A 2014 P und A 2024 P ein helles Gelb, desgleichen bei Formkörpern aus A 5083 S und A 6061 S; die vorgenannten
Legierungsbezeichnungen sind die der japanischen Industrienorm JIS.
Wie gesagt, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren für die Elektrolyse ein alkalisches Bad benutzt, so daß der Tank und
andere Apparateteile aus Eisen oder anderem billigen Material bestehen können und die Investitionskosten geringer sind als
bei einem herkömmlichen Säurebad. Auch der Werkstückhalter braucht nicht mehr aus einem besonderen Material zu bestehen,
sondern lässt sich aus einer Vielzahl von Werkstoffen bilden. Dadurch ist es möglich, den Wirkungsgrad des Stromdurchgangs
durch das Werkstück zu steigern und die Effizienz für den industriellen Einsatz wesentlich zu erhöhen.
Ferner sei noch auf folgenden Vorteil hingewiesen: Wenn die elektrolytische Behandlung nach der Erfindung unter Verwendung
des alkalischen Bades durchgeführt wird, kann man Werkstücke von zusammengesetztem Aufbau, z.B. Kettenräder für
Fahrräder, Räder für Automobile und Motorräder, Stuhlbeine u. dgl., die aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung als
einer Komponente und Eisen, Kupfer, Edelstahl oder irgendeinem anderen Material, das durch Schmelzen, Schweißen,
Bördeln oder Anformen mit der ersten Komponente verbunden
909814/1049
- ίο -
ist, der elektrolytischen Behandlung unterworfen werden, ohne
daß die Werkstücke maskiert werden müssen, wie es bei der Behandlung in einem sauren Bad erforderlich wäre. Dieser
Umstand ist für den technischen Einsatz des Verfahrens sehr günstig. Das Verfahren lässt auch nicht die Entwicklung von
schädlichen Gasen oder Dämpfen zu und stellt insofern kein Gesundheitsrisiko dar, führt nicht zu Korrosionsproblemen und
ergibt, da es keine Verwendung von Schwermetallen oder ähnlichen schädlichen Stoffen vorsieht, auch keine Abwasser- und
Umweltschutz-Probleme.
Es folgen einige bevorzugte Ausführungsbeispiele.
Natriumphosphat und Uatriumtartrat wurden in Konzentrationen
von 10 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser gelöst, so daß ein elektrolytisches Bad mit einem pH-Wert von 8,0 entstand.
Proben von A 1080 P sowie A 6063 S, die nicht entfettet worden waren, wurden in das auf 6O0C gehaltene Bad getaucht
und 1 Minute mit einem Gleichstrom von 20 Volt unter einer Stromdichte von 8 A/dm anodisiert, wobei eine Kathode aus
rostfreiem Stahl und eine Halterung auf Kupfer verwendet wurde. Die Behandlung ergab eine Glanzschicht von 1,5/um
Dicke auf der Probe A 1080 P und von 1,0 ium Dicke auf der Probe A 6063 S. Die Schichten wurden nach der Vorschrift
JIS Z 8741, 3·Verfahren, unter Verwendung eines Glanzmessers
auf visuellen Glanz untersucht. Die Probe A 1080 P hatte einen Glanzwert von 88,0 und die Probe A 6063 S von 83,0.
Natriumphosphat und latriumcitrat wurden in Konzentrationen
von 150 g/Liter bzw. 100 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen
Bad mit einem pH-Wert von 13,2 gelöst. Die gleichen Proben wie in Beispiel 1 wurden in das auf 6O0C gehaltene
Bad eingetaucht und 10 Minuten mit einem Gleichstrom von 20 Volt Spannung und einer Stromdichte von 6 A/dm anodisiert,
9098U/1049
wobei eine Kathode aus Kohlenstoff und eine Halterung aus Kupfer benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen Glanzüberzug
von 5,0 tun Dicke bei Probe A 1080 P und von 2,5 Jum Dicke bei
Probe A 6063 S. Die Schichten wurden in der gleichen Weise
wie in Beispiel 1 der G-lanzwertbestimmung unterworfen, wobei
Probe A 1080 P zu 88,0 und Probe A 6063 S zu 80,0 gemessen wurde.
Natriumphosphat und Natriumglukonat wurden in Konzentrationen
von 100 g/Liter bzw. 20 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen pH-Wert von 9,5 hatte. Eine
Probe A 1080 P wurde 2 Minuten in dem Bad bei einer Temperatur von 500G mit einem Wechselstrom von 30 Volt Spannung
und 10 A/dm Stromdichte elektrolytisch behandelt, wobei
ein Paar von Elektroden aus rostfreiem Stahl benutzt wurden, die 20 mm von der gehalterten Probe entfernt angeordnet
waren. Während der ganzen Zeit wurde der Elektrolyt auf einer Strömungsgeschwindigkeit von 1,5 m/sek. gehalten. Sodann
wurde der gleiche Vorgang mit einer Probe A 6063 S wiederholt. Die Behandlung ergab bei jeder der beiden Proben einen
Glanzüberzug von 4,0 yum Dicke und einen Glanzwert von 89,0.
Natriumphosphat und Kaliummetaborat wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 40 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen
Bad gelöst, das einen pH-Wert von 10,0 hatte. Proben A 1080 P wurden in das auf einer Temperatur von 6O0C gehaltene
Bad getaucht und mit einem Gleichstrom von 20 Volt
Spannung und 15 a/dm Stromdichte ahodisiert, wobei eine
Kathode aus Eisen und ein ebenfalls aus Eisen bestehender Halter benutzt wurde, und das Bad durch Luft in Bewegung gehalten
wurde, die mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m /Min eingeleitet wurde. Die Behandlung ergab in 4, 6 und 10 Minuten
Glanzüberzüge von 2,0 yum, 4, 0 yum und 6,0 yum Dicke. Die
Filme hatten einen Glanzwert von 83,0 bis 89,0.
909814/1049
Natriumphosphat und Ammoniumborat wurden in Konzentrationen
von 200 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen
Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 9,8 aufwies. Zwei Probestücke von Aluminiumgußlegierungen AC 7A und AC 2A
wurden bei einer Temperatur von 45°C in das Bad eingehängt
und 5 Minuten mit Gleichstrom von 20 YoIt Spannung und 7,0
A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kathode aus rostfreiem
Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab auf jeder Probe einen 5,0 /um dicken Glanzüberzug, und der Glanzwert lag
zwischen 80,0 und 81,0.
Natriumphosphat und Ammoniumsulfat wurden in Konzentrationen
von 200 g/Liter bzw. 20 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 11,0 hatte.
Ferner wurden zusammengesetzte Probestücke aus zwei verschiedenen Metallplatten hergestellt, die im Kontakt miteinander
derart zusammengesetzt wurden, daß sie dieselbe Oberflächengröße aufwiesen. Dabei wurden die Metalle Aluminium und
Phosphorbronze, Aluminium und Eisen sowie Aluminium und rostfreier Stahl miteinander kombiniert. Die Proben wurden in das
auf 500C erwärmte Bad gehalten und 5 Minuten mit einem Gleichstrom von 20 Volt Spannung und 15 A/dm Stromdichte
anodisiert, wobei eine Kohlenstoffkathode und eine gleichzeitig
als Anode dienende Halterung aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen 3,Oyum dicken Glanzüberzug
auf der Aluminiumoberflache jeder Probe, ohne daß ihr
Bestandteil aus Phosphorbronze, Eisen oder rostfreiem Stahl angegriffen worden wäre. Der Glanzwert der Filme betrug 88,4.
Natriumphosphat und Kaliumoxalat wurden in Konzentrationen
von 100 g/Liter bzw. 50 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, dessen pH-Wert 9,2 betrug. Probestücke
909814/1049
der Aluminiumlegierungen A 3003 P und A 5052 B wurden in das
auf 40 C gehaltene Bad getaucht und 6 Minuten mit Gleich-
strom von 20 Volt Spannung und 8,0 A/dm Stromdichte
anodisiert, wobei eine Kathode aus rostfreiem Stahl benutzt wurde. Die Behandlung ergab einen 2,0 yam dicken, eine blass
rötliche Purpurfarbe aufweisenden Glanzfilm auf der Probe A 3003 P und 2,0/xm dicken, blass rötlich-gelben Glanzfilm auf
Probe A 5052 B.
Natriumphosphat, Natriumtartrat und Giukonsäure wurden in
Konzentrationen von 100 g/Liter, 10 g/Liter bzw. 10 mg/Liter
zu einem elektrischen Bad gelöst, welches einen pH-Wert von 10,6 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 S und A 6063 S
wurden entfettet, in das auf einer Temperatur von 50 C gehaltene Bad eingetaucht und 10 Minuten mit einem Gleich-
strom von 25 Volt Spannung und 4,5 A/dm Stromdichte anodisiert.
Die Behandlung ergab einen 4,0 ium dicken Glanzfilm auf jeder der Proben mit einem G-lanzwert von 82,0.
Natriumphosphat und Zitronensäure wurden in Konzentrationen von 100 g/Liter bzw. 15 g/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen
Bad gelöst, das einen pH-Wert von 11,8 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden entfettet,
in das einer Temperatur von 650C gehaltene Bad getaucht
und 6 Minuten mit Gleichstrom von 35 Volt Spannung und
3|8 A/dm Stromdichte anodisiert, wobei eine Kathode aus
Edelstahl und eine gleichzeitig als Anode dienende Halterung aus Eisen verwendet wurde. Die Behandlung ergab einen 2,5/im
dicken Überzug mit einem Glanzwert von 83,ο auf jeder der untersuchten Proben.
Natriumphosphat, Natriumtartrat und Phosphorsäure wurden in
Konzentrationen von 50 g/Liter, 50 g/Liter bzw. 2 mg/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen
909814/1049
pH-Wert von 9,5 hatte. Probestücke der Legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden entfettet, in das auf einer Temperatur
von 55 C gehaltene Bad getaucht und 6 Minuten mit einem Gleichstrom von 36 Volt Spannung und einer Stromdichte von
2,8 A/dm unter Verwendung einer Kathode aus Edelstahl und einer Halterung aus Eisen anodisiert, die gleichzeitig als
Anode diente. Die Behandlung erbrachte auf jeder Probe einen 3,0 /um dicken Überzug mit einem Glanzwert von 80,0.
Natriumphosphat, Weinsäure und Glukonsäure wurden in Konzentrationen
von 200 g/Liter, 20 g/Liter bzw. 30 mg/Liter in Wasser zu einem elektrolytischen Bad gelöst, das einen
pH-Wert von 9,6 hatte. Probestücke der legierungen A 1070 P und A 6063 S wurden in das auf einer Temperatur von 50 C
gehaltene Bad getaucht und 4 Minuten mit einem Gleichstrom
von 30 Volt Spannung und einer Stromdichte von 15 A/dm
anodisiert, wobei eine Kathode und eine gleichzeitig als Anode dienende Halterung aus rostfreiem Stahl benutzt wurde.
Die Behandlung erbrachte auf beiden Probestücken einen 2,5/im
dicken Glanzüberzug mit einem Glanzwert von 84,0.
Jedes der wie vorstehend beschrieben behandelten und mit einem Glanzüberzug versehenen Probestücke wurde weitere 20
Minuten bei einer Temperatur von 21 C mit einer 14#igen
(Gewicht/Volumen) Schwefelsäurelösung anodisiert, wobei ein
Gleichstrom von 15 Volt Spannung und 1,8 A/dm Stromdichte benutzt wurde. Dabei ergab sich ein 14,5 lim dicker Glanzfilm.
9098U/10A9
Claims (8)
- η. r ::*--· ι !»ν,-. 27.9.1978Anmelder: Kabushiki Kaisha Shokosha Osaka / JapanPatentansprücheVerfahren zum Glanzanodisieren von Aluminium oder Aluminiumlegierungen unter Verwendung eines wässrigen Elektrolyten, dadurch gekennzeichnet, daß man den zu behandelnden Gegenstand in einem alkalischen Bad, welches eine organische oder anorganische Säure oder ein Salz davon enthält, bei einer Badtemperatur von 20 bis 90 C und einer Stromdichtevon 0,5 bis 80 A/dm der Elektrolyse unterwirft.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad 10 bis 500 g/Liter Matriumphosphat enthält.
- 3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad 10 bis 500 g/Liter wenigstens einer organischen oder anorganischen Säure oder eines Salzes davon enthält.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als organische- Säure phenolische Carbonsäuren einschließlich Salicylsäure, Oxysäuren, einschließlich Glykolsäure, Weinsäure, Zitronensäure und Glukonsäure, oder/und zweibasige Säuren einschl. Oxalsäure und Glutarsäure verwendet werden.909814/1Q49-Z-
- 5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3> dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Säuren Phosphorsäure, Metaphosphorsäure, Borsäure, Metaborsäure, Schwefelsäure oder/und Kohlensäure verwendet werden.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Salze von organischen oder anorganischen Säuren Kalium-, Natrium- oder/und Ammoniumsalze verwendet werden.
- 7· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das alkalische Bad einen pH-Wert von 8 "bis 13 hat.
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7 , dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierung wenigstens eines der Legierungselemente Mangan, Magnesium,' Zink, Silicium, Kupfer und Chrom enthält.9· Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß der gebildete Glanzüberzug mit einer organischen oder anorganischen Säure elektrolytisch weiter behandelt wird.9098U/1 049
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11807077A JPS5451936A (en) | 1977-09-30 | 1977-09-30 | Electropolishing of aluminum and alloy thereof |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2842396A1 true DE2842396A1 (de) | 1979-04-05 |
Family
ID=14727251
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19782842396 Withdrawn DE2842396A1 (de) | 1977-09-30 | 1978-09-29 | Verfahren zur glanzanodisierung von aluminium |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4188310A (de) |
JP (1) | JPS5451936A (de) |
AU (1) | AU3983578A (de) |
CA (1) | CA1130236A (de) |
DE (1) | DE2842396A1 (de) |
FR (1) | FR2404683A1 (de) |
GB (1) | GB2008149B (de) |
IT (1) | IT7851287A0 (de) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4241228A (en) * | 1979-03-22 | 1980-12-23 | International Flavors & Fragrances Inc. | 2,2,3-Trimethyl-3-cyclopenten-1-ylalkenyl and alkylidene secondary alkanols, alkanones, cycloalkanols and cycloalkanones, organoleptic uses thereof in perfume compositions, colognes and perfumed articles and process for producing same |
DE3211759A1 (de) * | 1982-03-30 | 1983-10-06 | Siemens Ag | Verfahren zum anodisieren von aluminiumwerkstoffen und aluminierten teilen |
EP0504592B1 (de) * | 1991-03-22 | 1995-05-10 | Firmenich Sa | Campholenstruktureinheit enthaltender Tertiäralkohol und dessen Anwendung als Duftstoff |
CH685300A5 (de) * | 1992-08-05 | 1995-05-31 | Alusuisse Lonza Services Ag | Verfahren zur Vorbehandlung von Werkstoffen aus Metallen oder Metallegierungen. |
ES2166928T3 (es) * | 1996-04-09 | 2002-05-01 | Givaudan Sa | Derivados de ciclopentanbutanol como odorantes. |
DE502007003093D1 (de) * | 2007-09-20 | 2010-04-22 | Symrise Gmbh & Co Kg | 6-Methyl-4-(2',2',3'-trimethyl-3'-cyclopenten-1'-yl)-2-cyclohexen-1-ol als Sandelriechstoff |
JP5935083B2 (ja) * | 2012-05-09 | 2016-06-15 | 株式会社サーテック永田 | アルミニウム合金成形品及びその製造方法 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2283437A (en) * | 1942-05-19 | x c chacl | ||
GB449162A (en) * | 1934-12-17 | 1936-06-17 | Alfred Norman Douglas Pullen | Improvements in and relating to the surface treatment of aluminium and aluminium alloys |
US2576078A (en) * | 1949-01-03 | 1951-11-20 | Dow Chemical Co | Method for the preparation of 2-(2-cycloalkenyl) cycloalkanols |
US2985635A (en) * | 1957-01-15 | 1961-05-23 | Wassermann Albert | Reaction products of cyclopentadiene and trichloroacetic acid |
JPS525010B2 (de) * | 1971-12-24 | 1977-02-09 | ||
US3984354A (en) * | 1971-12-27 | 1976-10-05 | Monsanto Company | 1-(3'-Hexenyl)-1-cycloalkanols and their esters |
US3962147A (en) * | 1972-05-29 | 1976-06-08 | Firmenich S.A. | Perfume composition containing 6,10 dimethyl - spiro [4.5]decane-type compounds |
JPS5525163B2 (de) * | 1972-06-06 | 1980-07-04 | ||
CA1112600A (en) * | 1975-11-13 | 1981-11-17 | Shyoichi Anada | Electrolytically treating aluminium surface in bath of hydroxide or salt with acid |
-
1977
- 1977-09-30 JP JP11807077A patent/JPS5451936A/ja active Granted
-
1978
- 1978-09-07 GB GB7835950A patent/GB2008149B/en not_active Expired
- 1978-09-13 AU AU39835/78A patent/AU3983578A/en active Pending
- 1978-09-25 FR FR7827379A patent/FR2404683A1/fr active Pending
- 1978-09-28 IT IT7851287A patent/IT7851287A0/it unknown
- 1978-09-29 DE DE19782842396 patent/DE2842396A1/de not_active Withdrawn
- 1978-09-29 CA CA312,404A patent/CA1130236A/en not_active Expired
- 1978-11-02 US US05/957,047 patent/US4188310A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB2008149B (en) | 1982-03-10 |
JPS5451936A (en) | 1979-04-24 |
JPS568118B2 (de) | 1981-02-21 |
US4188310A (en) | 1980-02-12 |
GB2008149A (en) | 1979-05-31 |
CA1130236A (en) | 1982-08-24 |
AU3983578A (en) | 1980-03-20 |
FR2404683A1 (fr) | 1979-04-27 |
IT7851287A0 (it) | 1978-09-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3031501C2 (de) | ||
DE19748926B4 (de) | Verfahren zum Galvanisieren einer siliciumhaltigen Aluminiumlegierung, Zylinderblock aus einer siliciumhaltigen Aluminiumlegierung | |
DE2349113B2 (de) | Wäßriges Bad zur elektrolytischen Vorbehandlung von Aluminium oder Aluminiumlegierungen für das Aufbringen einer wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Beschichtungssubstanz | |
EP0862665A1 (de) | Verfahren zur elektrolytischen abscheidung von metallschichten | |
US4188270A (en) | Process for electrolytically forming glossy film on articles of aluminum or alloy thereof | |
DE2834946A1 (de) | Elektrochemisches behandlungsverfahren | |
CH647008A5 (de) | Mit hydratisiertem chromoxid beschichteter stahlstreifen und verfahren zu dessen herstellung. | |
EP0090268B1 (de) | Verfahren zum Anodisieren von Aluminiumwerkstoffen und aluminierten Teilen | |
DE2432354A1 (de) | Verfahren zum reinigen von abwasser durch elektrolyse | |
DE3606430A1 (de) | Oberflaechenbehandeltes stahlblech | |
DE2842396A1 (de) | Verfahren zur glanzanodisierung von aluminium | |
DE10297114B4 (de) | Verfahren zum Anodisieren von Magnesium und Elektrolytlösung | |
EP0090266A2 (de) | Bad und Verfahren zum Anodisieren von aluminierten Teilen | |
DE3302502C2 (de) | Wäßriges saures Bad und Verfahren zur galvanischen Abscheidung von Zink-Kobalt-Legierungen sowie Verfahren zum Passivieren eines nach diesem Verfahren behandelten Werkstückes | |
DE2642816B2 (de) | Stahlbeizverfahren als Vorbehandlung für das Abscheiden von Überzügen auf Stahl | |
DE2917019C2 (de) | Verfahren zur Metallisierung von Verbundmaterial und dazu geeignete Badzusammensetzung | |
DE1940276A1 (de) | Verfahren zur Metallabtragung von einer Metalloberflache | |
DE693832C (de) | Bad und Verfahren zur elektrolytischen Herstellung von Zinkueberzuegen | |
DE69303525T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Films durch chemische Umwandlung | |
DE1963587A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von farbigen Schutzueberzuegen auf Aluminium oder Aluminiumlegierungen | |
DE102021003120A1 (de) | Metallfärbelösung für chemische umwandlungsbehandlung und verfahren zum färben von metall | |
DE2728650C2 (de) | Verfahren zur Vorbehandlung von Stahloberflächen für das nachfolgende Überziehen | |
DE3701728A1 (de) | Verfahren zum aufbringen von oxalatueberzuegen auf edelstahl | |
DE2310638C2 (de) | Verfahren zum Umwandeln hydrophober Oberflächen aus Aluminium, Aluminiumlegierungen, Kupfer oder Kupferlegierungen in hydrophile Oberflächen | |
EP1141449B1 (de) | Verfahren zum abdunkeln einer oberflächenschicht eines materialstückes, die zink enthält |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |