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Befestiger
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Die vorliegende Erfindung betrifft Befestiger der aus zwei Teilen
bestehenden Art, von denen mindestens einer einen Bereich von mit Köpfen versehenen
Vorsprüngen aufweist, die lösbar in Eingriff mit dem anderen Teil treten können.
In einem Aspekt betrifft die Erfindung solche Befestiger, in denen beide Teile eine
Gruppenanordnung aus mit Köpfen versehenen Vorsprüngen aufweisen, die bei beliebiger
Winkellage der Gruppen gleichzeitig in Eingriff gebracht werden können.
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Die vorliegende Erfindung schafft einen langgestreckten Materialstreifen,
von dem ein Abschnitt abgetrennt werden kann, dernindestens einen Teil des Befestigers
bildet. Das Streifenmaterial weist eine Unterlage auf, die eine Vielzahl von mit
Köpfen versehenen Vorsprüngen trägt, die in Eingriff mit einem zweiten Teil des
Befestigers treten können. Ein Abschnitt des btreifenmaterials kann mit einem Abschnitt
herkömmlichen Fasermaterials zusammen zur Ausbildung eines Befestigers eingesetzt
werden; desgl. kann man einen Befestiger aus zwei Abschnitten
des
Streifenmaterials ausbilden, dessen Vorsprünge zu Gruppen angeordnet sind, die einen
gleichzeitigen festen Eingriff der Vorsprünge in beliebiger Winkelausrichtung der-
Gruppen auf den beiden Abschnitten des Streifenmaterials gestatten.
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Die vorliegende Erfindung schafft weiterhin ein Verfahren zur schnellen
Herstellung des Dlreifenulaterials mit erheblich weniger Unlcosten als das Gießen
eines entsprechend gestalteten Teils eines Befestigers. Weiterhin bietet das Verfahren
eine große Vielseitigkeit hinsichtlich der Länge und der Kopfgröße der Vorsprünge;
die Gruppen, zu denen diese angeordnet sind, lassen sich beliebig anordnen, um bestimmten
Anwendungsfällen des Streifenmaterials gerecht zu werden.
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Das Streifenmaterial nach der vorliegenden Erfindung weist eine Unterlage
aus einer gleichmäßigen nichtfasrigen Bindeschicht vorbestimmter Dicke mit einer
offenliegenden Hauptfläche sowie eine Vielzahl von langgestreckten flexiblen elastischen,
allgemein U-förmigen Monofilelementen ("monofilaments") auf, die aus längsorientiertem
Polymerisatmaterial bestehen und deren Durchmesser geringer als die vorbestimmte
Dicke ist, wobei jedes der Monofilelemente einen Bogenteil aufweist, der fest in
die Bindeschicht eingelagert (d.h. in die Bindeschicht eingebettet und mit ihr verklebt
oder verschmolzen) ist, so daß die Schaftteile an den Enden des Mittelteils allgemein
rechtwinklig zur Unterlage abstehen. Jeder Schaftteil hat an seinem äußeren Ende
einen vergrößerten Kopf, mit dem der Eingriff an anderen Teil des Befestigers erfolgt.
Wenn die Teile des Befestigers
zwei Abschnitte des Streifenmaterials
sind, weist jeder Kopf eine Abwälzfläche auf, die der tragenden Unterlage entgegengesetzt
liegt und in Berührung treten kann mit der Abwälzfläche auf dem Kopf eines der Monofilelemente
auf dem anderen Abschnitt Streifenmaterial, um mindestens einen der einander berührenden
Köpfe seitlich auszulenken, wenn die beiden Köpfe aufeinanderzu bewegt werden. Die
U-förmigen Monofilelemente sind mit der Unterlage mit im allgemeinen parallel verlaufenden
Bogenteilen angeordnet; sie liegen dabei in einer Serie allgemein paralleler Reihen,
wobei die U-förmigen Elemente entlang der und zwischen den Reihen so beabstandet
sind, daß ihre Schaftteile in Anordnungen zusammengefaßt sind, die eine Bewegung
der Köpfe des anderen Abschnitts Streifenmaterial zwischen sie erlauben, aber nur,
wenn die meisten Köpfe elastisch ausgelenkt werden.
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Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zur Bildung des Streifenmaterials
führt man zwei Streifen (die in die Unterlage für das erzeugte Streifenmaterial
aufgenommen werden)aus im allgemeinen entgegengesetzten Richtungen um parallele
beabstandete bogenförmige Führungen in einer Bindestation und von den Führungen
auf parallelen Bewegungsbahnen in der gleichen Richtung hinweg, Beabiandete parallele
Abschnitte des Polymer risat-Monofilmaterials werden zwischen die beabstandeten
Führungen von deren den parallelen Bahnen gegenüberliegenden Seiten und in einer
zu den parallelen Bahnen im allgemeinen prall) len Richtung eingespeist0 Längsverlaufende
Schlagstangen, die allgemein quer zu den Bahnen verlaufen, drücken die Monofilelemente
abwechselnd zuerst auf einen n@n und dann den anderen Un
terlagestreifen,
während die Streifen um die bogenförmigen Führungen laufen. Die Schlagstangen drücken
also einen allgemein U-förmigen Abschnitt jedes Mordils auf die Streifen; die U-förmigen
Abschnitte werden (auf unten zu beschreibende Weise) an in Längsrichtung beabstandeten
Orten entlang dem ach bewegenden Streifen festgelegt, wobei die Abschnitte der Monofielemente
zwischen den U-förmigen Segmenten im allgemeinen rechtwinklig zwischen den Streifen
verlaufen. Die Monofil-Fäden werden dann in der Mitte zwischen den Streifen durchtrennt,
um zwei bürstenartige Hälften zu bilden. Die gerade durchtrennten Enden der von
den Streifen vorstehenden Monofilelemente werden erwärmt, um Köpfe mit den Streifen
abgewandten gewölbten Abwälzflächen auszubilden. Das resultierende Streifenmaterial
kann dann zu kürzeren Abschnitten unterteilt werden, die man als Teile von Befestigern
einsetzt.
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Wo der Streifen eine Oberflåchenbindeschicht aus einem wärmeerweichbaren
Material hat, kann diese auf den Führungen erwärmt werden, bis die Bindeschicht
ausreichend weich ist, daß die U-förmigen Monofilabschnitte von den Schlagstangen
in die Bindeschicht eingebettet werden. Alternativ lassen sich die Monofilelemente
festlegen, indem man den Streifen mit einer Bindeschicht aus einem Kleber beschichtet,
auf die die U-förmigen Abschnitte aufgedrückt werden.
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Ist das Polymerisatmaterial der Monofilelemente das gleiche wie das
Material einer wärmeerweichbaren Bindeschicht, in die die Monofilelemente eingepreßt
werden, kann man die Monofilelemente
in die Bindeschicht so vollständig
einschmelzen, daß in einigen Fällen Teile der Monofilelemente nur noch schwer von
dem Material der Bindeschicht zu unterscheiden sind.
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Bei diesem Herstellungsverfahren läßt der Querabstand zwischen den
Schäften des Streifens sich durch den Abstand zwischen den zwischen den bogenförmigen
Führungen zugeführten Monofilmaterials einstellen. Der Abstand zwischen den Schaftteilen
der U-förmigen Monofilabschnitte ist dabei bestimmt von der Dicke der Klingen, die
die Fäden auf den Streifen drücken. Der Abstand zwischen Reihenpaaren der Schäfte
in Längsrichtung des Streifens wird bestimmt von Zeitpunkten relativ zur Durchlaufgeschwindigkeit
des Streifens, zu denen die Klinge die Monofilelemente auf den Streifen drückt.
Weiterhin wird die Länge der Schäfte gesteuert durch den Abstand zwischen den Streifen
entlang ihrer parallelen Bewegungsbahnen; den Durchmesser der auf den Schäften ausgebildeten
Köpfe bestimmt die den Schäften zugeführte Wärmemenge.
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Durch dieses Herstellungsverfahren lassen die Schaftreihen sich zu
einer Rechteckgruppe anordnen, in der die Querreihen und die Längsreihen rechtwinklig
bzw. parallel zu den Streifenkanten verlaufen, wobei weiterhin alle Schäfte in eins
Reihe gleich beabstandet sind. Bei einer solchen gleichmäßigen Rechteckanordnung
greifen die Köpfe der Teile jedoch am sichersten ineinander , wenn die Schaftreihen
der beiden Teile winklig zueinander, nicht parallel liegen - dies gilt insbesondere
hinsichtlich der Scherung der Teile in zu den Unterlagen und den Reihen
parallelen
Richtungen. Es kann also erwünscht sein, eine oder mehrere der folgenden Maßnahmen
zu ergreifen: (1) Man variiert die Abstände der Schäfte entlang der längs zum Streifen
verlau-t fenden Reihen durch Verwendung der oben eingesetzten Verfahrensweisen,
so daß man eine höhere Trenn- und Scherfestigkeit mindestens dann erhält, wenn die
Reihen von zwei Teilen mit derart unterschiedlichen Abständen rechtwinklig ineinandergreifen;
(2) Man ordnet die Reihen U-förmiger Monofilelemente so an, daß ihre Schäfte nicht
rechtwinklig zu oder parallel mit den Kanten des Streifens verlaufen, so daß, wenn
ein Benutzer zwei vom Streifen geschnittene Teile mit fluchtenden Kanten in Eingriff
bringt (was man normalerweise erwarten kann die Reihen auf den Teilen einander kreuzen,
um die maximale Festigkeit des Befestigers sowohl in-Zug- als auch in Scherrichtung
zu erreichen,(dies läßt stich erreichen, indem man die Schlagstangen vollständig
oder teilweise unter einem spitzen Winkel zu den Kanten des durch die Anheftstation
laufenden Streifens richtet); (3) Man verschiebt aufeinanderfolgende Reihen der
U-förmigen MOnofilelemente geringfügig in einer quer zum Streifen verlaufenden Richtung,
S daß die Schäfte aufeinanderfolgender Reihen nicht miteinander ausgerichtet sind
und daher ein Scheren in Streifenlängsrichtung nicht erlauben l (dies erreicht man,
indem man die Lage der beabstandeten,- der Anheftstation zugeführten Monofil-Fäden
quer zum Streifen variiert).
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Die Schäfte der U-förmigen Monofilelemente müssen ausreichend lang
und biegsam sein, daß beim gegenseitigen Berühren der
Köpfe jedes
Teils diese sich bewegen können, um Raum zwischen den Köpfen auf dem anderen Teil
zu finden, damit die Köpfe in jeder beliebigen gegenseitigen Ausrichtung der Schaftreihen
der Teile gleichzeitig aneinander vorbei gleiten können. Um diese Bewegung zu erlauben,
sollten die Schäfte eine Länge von mindestens dem maximalen Durchmesser des Kopfes
und vorzugsweise im Bereich vom etwa 2,25- bis 3-fachen des maximalen Kopfdurchmessers
aufweisen.
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Die Erfindung soll nun unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen
ausführlich beschrieben werden, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile bezeichnen.
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Fig. 1 ist eine Draufsicht eines der Teile eines Befestigers aus Streifenmaterial
nach der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 ist eine vergrößerte perspektivische Teildarstellung
des in Fig. 1 gezeigten Teils; Fig. 3 ist ein vergrößerter Schnitt etwa auf der
Linie 3-3 der Fig. 1; Fig. 4 und 5 sind Seitenansichten und zeigen den Befestiger
nach der vorliegenden Erfindung mit im Eingriff befindlichen Teilen, wobei zwei
unterschiedliche Ausrichtungen der Reihen der Vorsprünge während des Eingriffs dargestellt
sind; Fig. 6 ist eine schematisierte Darstellung eines Verfahrens nach der vorliegenden
Erfindung zur Herstellung eines Streifenmaterials, aus dem sich das Teil der Fig.
1 schneiden läßt;
Fig. 7, 8, 9 und lo zeigen alternative Ausführungsformen
des Streifenmaterials nach der vorliegenden Erfindung; und Fig. 11 zeigt eine alternative
Ausführungsform eines Befestigers, bei der ein Abschnitt des Streifenmaterials nach
der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann.
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Die Fig. 4 und 5 der Zeichnung zeigen einen Befestiger Io aus zwei
identischen Teilen 11 (von denen die Fig. 1, 2 und 3 jeweils einen zeigen), bei
denen es sich um Abschnitte handelt, die vom Streifenmaterial 24 nach der vorliegenden
Erfindung abgeschnitten worden sind.
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Jeder Teil 11 weist eine Unterlage 12 aus einer nichtfasrigen Polymerisat-Bindeschicht
15 auf, in die eine Vielzahl von flexiblen elastischen, allgemein U-förmigen Monofilelementen
13 (Fig. 2 und 3) aus längsorientiertem Polymerisatmaterial fest eingebracht ist.
Jedes Monofilelement 13 west zwei Schaftteile bzw. Schäfte 14 auf, die allgemein
rechtwinklig aus einer offen liegenden Hauptfläche der Bindeschicht 15 heraus vorstehen
und von den Enden eines Bogen teils 17 des Monofilelements 13 abstehen. Wie in Fig.
2, 3 und 4 ersichtlich, liegen die Bogenteile 17 in jedem Teil 11 allgemein parallel
zur Bindeschicht 15 und sind in diese eingebettet. Ein allgemein halbkugeliger Kopf
18 ist am freien Ende jedes Schaftes 14 ausgebildet. Die Köpfe 18 weisen der Unterlage
12 gegenüber allgemein halbkugelige Abwälzflächen 20 auf, die sich an die Abwälzflächen
20 auf den Köpfen 18 des anderen Teils 11 anlegen können, um die Schäfte, wie erforderlich,
seitlich auszulenken, wenn die Köpfe
18 bei allgemein parallel
liegenden Unterlagen 12 zueinander bewegt werden, so daß die Köpfe 18 gleichzeitig
aneinander vorbeigleiten und die Teile 11 auf die in Fig. 4 und 5 gezeigte Weise
aneinander festlegen. Weiterhin weisen die Köpfe 18 jeweils eine allgemein ebene
Sperrfläche 21 auf, die vom Schaft 14 radial abwärts verläuft und sich an die Sperrfläche
21 eines der Köpfe 18 des anderen Teils 11 legen kann, um die Köpfe 18 in Eingriff
miteinander zu halten, bis eine vorbestimmte Kraft aufgebracht wird, um die Teile
11 voneinander zu trennen. Da der Eingriff der Sperrflächen 21 nicht die gleiche
Abwälzwirkung erzeugt wie die Berührung der Abwälzflächen 20, erfordert die Konfiguration
der Köpfe 18 erwünschterweise zum Eingriff der Teile 11 eine Kraft, die nicht wesentlich
größer ist als die zum Trennen der Teile erforderliche.
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Die Monofilelemente 13 sind an der Unterlage 12 mit zueinander und
zu den parallelen Kanten 19 der Unterlage 12 parallelen Bogenteilen 17 befestigt.
Die Bogenteile 17 von Gruppen der Monofilelemente 13 liegen nebeneinander und bilden
eine Serie von allgemein pamlW en Reihen, wobei jede Reihe von Monofilelementen
13 zwei entsprechende Reihen miteinander fluchtender Schaftteile 14 und Köpfe 18
bilden, die allgemein rechtwinklig zu den Kanten 19 verlaufen.
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Die Schaftteile 14 auf jedem U-förmigen Monofilelement 13 und die
angrenzenden Schaftteile 14 entlang den Reihen (d.h. in einer rechtwinklig zur Länge
des Bogen teils 17 und zu den Kanten 19) verlaufenden Richtung sind so beabstandet,
daß der
Kopf 18 eines weiteren Monofilelements 13 sich-zwlçschen
ihnen ohne wesentliches Aufspreizen der Schäfte 14 anordnen läßt.
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Die Köpfe 18 auf diesen Schäften 14 sind jedoch um weniger- als ihren
eigenen Durchmesser beabstandet, so daß ein Kopf 18auf einem passenden Teil 11 sich
nur zwischen sie einbewegen kann, wenn die Köpfe 18 durch elastisches Ausbiegen
der Schäfte 14 sich trennen.
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Die Köpfe 18 nebeneinanderliegender Reihen der U-förmigen Mono-.
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fileiemente 13 sind etwas weiter beabstandet als die Köpfe 18 jedes
U-förmigen Monofilelements oder die beieinanderliegenden Köpfe 18 entlang jeder
Reihe, um den oben erwähnten Vorteil hinsichtlich der Scherfestigkeit des Befestigers
lo zu erbringen.
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Dieser größere Abstand wird durch Versuche derart ermittelt, daß er
ausreicht, um eine gleichzeitige Bewegung der Köpfe 18 auf jedem der Teile 11 aneinander
vorbei zu ermöglichen, während die Unterlagen 12 der Teile 11 parallel zueinander
liegen und die Reihen der U-förmigen Monofilelemente 13 eine beliebeige Winkelausrichtung
zueinander einnehmen. Dieser Abstand ist jedoch im allgemeinen nicht größer als
der, der für den Eingriff erforderlich ist, so daß man eine maximale Trennkraft
für die Teile 11 erhält.
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Zusätzlich zur Oberflächenschicht 45 weist die Unterlage 12, wie dargestellt,
eine Schicht eines druckempfindlichen Klebers 22 auf der den U-förmigen Monofilelementen
13 entgegengesetzten Fläche der Bindeschicht 15 sowie eine entfernbare Abdeckschicht
22 auf der Kleberschicht 22 auf. Die Kleberschicht 22 erlaubt
ein
festes Aufbringen der Teile 11 auf starre Oberflächen, die mit ihnen lösbar aneinander
befestigt werden sollen.
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Die Fig. 6 zeigt schematisiert ein Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung zum kontinuierlichen Ausbilden des Streifenmaterials 24, von dem die gewünschten
Abschnitte zur Bildung der Teile 11 abgeschnitten werden können. Zwei Streifen 26
aus wärmeerweichbarem Polymerisatmaterial, das als Bindeschicht 15 in die Unterlage
12 aufgenommen werden soll, laufen aus allgemein entgegengesetzten Richtungen von
Vorratsrollen 27 zu und verlaufen jeweils von der Vorratsrolle 27 um eine Führungsrolle
28, die über eine Reibkupplung gelagert ist, um im Streifen 26 die gewünschte Spannung
zu erzeugen. Von der Führungsrolle 28 läuft jeder Streifen 26 auf einen Endlosriemen
29 (bspw. aus Aluminium), der um die gekrümmte Oberfläche 30 einer Platte 31, die
auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der der Polymerisatstreifen 26 weich wird,
und zwischen die Polstergurte 32 einer handelsüblichen Auspreßabnahmevorrichtung
33 (bspw. Modell 3-650-VT der Fa. Teledyne Farris Eng. Co., Palisades Park, New
Jersey, V. St. A.) läuft. Die um die angrenzenden Enden der beheizten Platte 31
laufenden Teile der Riemen 29 bilden gekrümmte beabstandete parallele Auflageflächen,
um die sich die Streifen 26 auf parallelen Bahnen zwischen die Teile der Riemen
29 bewegen, die zwischen den Polstergurten 32 der Aufnahmevorrichtung 33 laufen.
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Eine Vielzahl flexibler elastischer Monofil-Fäden 36 wird zwischen
den angrenzenden Enden der Platten 31 von einer Führung
37 geführt,
die eine Vielzahl kleiner paralleler gleichbeabstandet nebeneinanderliegender Röhren
aufweist, durch die jeweils einer der Monofil-Fäden 36 läuft. Ein Paar längsverl.aufender
Schlagstangen 39 ist auf gegenüberliegenden Seiten des Weges für die Monofil-Fäden
angeordnet, hin- und herbewegbar in einer Führung 40 gelagert und wird von einer
Antriebseinrichtung wie bspw. einem Luftzylinder 41 zwischen einer rückgezogenen
Lage (für die obere Schlagstange 39 gezeigt), in der sie von den Monofil-Fäden beabstandet
liegt, und einer Drucklage (für die untere Schlagstange 39 gezeigt) hin- und herbewegt,
in der eine Endfläche 42 auf der Schlagstange 39 die Monofil-Fäden 36 in das aufgeweichte
Polymerisat-Streifenmaterial 26 auf dem Riemen 29 entlang der gekrümmten Oberfläche
der beheizten Platte 31 eindrückt. Die Endflächen 42 der Schlagstangen 39 sind konvex
ausgestaltet, um sie der angrenzenden Kontur der Platte 31 anzupassen; sie sind
ausreichend breit, um alle der Monofil-Fäden 36 zwischen den Platten 31 zu berühren,
und sind in ihrer Dicke der Bildung der U-förmigen Abschnitte aus Monofil-Fäden
36 angepaßt, die Basisabschnitte vor bestimmter Breite aufweisen, wenn sie die Monofil-Fäden
36 in die Streifen 26 einpressen, so daß die Basisabschnitte in die Streifen eingebettet
und an ihnen befestigt werden.
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Die Schlagstangen 39 werden so gesteuert, daß sie auf die Platten
31 abwechselnd aufschlagen und damit die Monofil-Fäden 36 erst auf einem und dann
auf dem anderen der Streifen 26 festlegen, wobei die zwischen diesen verlaufenden
Abschnitte des
Monofilmaterials allgemein rechtwinklig zu den gegenüberliegenden
Flächen verlaufen, um eine Schichtstruktur auszubilden. Die Arbeitsfrequenz der
Schlagstangen 39 und/oder die Geschwindigkeit der Abnahmevorrichtung 33 sind so
eingestellt, daß man den gewünschten Abstand zwischen den U-förmigen an den Streifen
26 befestigten Monofil-Abschnitten erhält. Nachdem die Schichtstruktur 43 durch
die Abnahmevorrichtung 33 gelaufen ist, so daß die Polymerisatstreifen 26 sich verfestigt
haben, läuft die Schichtstruktur 43 auf eine querverlaufende scharfe Klinge 44 auf,
die in der Mitte zwischen den gegenüberliegenden Oberflächen der Streifen 26 in
der Struktur 43 parallel zu diesen verläuft. Die Klinge 44 wird (bspw. von der Antriebsmechanik
45) hin- und herbewegt und schneidet dabei die Schichtstruktur 46 zu zwei bürstenartigen
Hälften 46 auf, die jeweils einen der Streifen 26 und eine Vielzahl allgemein U-förmiger
Abschnitte der Monofil-Fäden 36 mit vorstehenden Enden aufweisen. Die beiden Hälften
46 werden dann auf getrennten Wegen an einer beheizten Platte 47 vorbeigeführt,
die die Luft an den Enden der Monofilelemente 36 so weit erwärmt, daß die Enden
weich werden und eine allgemein halbkugelförmige Gestalt annehmen. Von den Platten
47 werden die nun mit Köpfen versehenen Hälften 46 Vorrichtungen zugeführt, die
sie auf Spulen 49 wickeln; sie können dann zu den Teilen 11 für die Befestiger Io
zugeschnitten werden.
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Wie einzusehen ist, lassen sich an dem in Fig. 6 dargestellten Verfahren
zahlreiche Änderungen durchführen, ohne den Grundgedanken der vorliegenden Erfindung
zu verlassen. Bspw. kann
man die Streifen 26 aus Polymerisatmaterial
mit Auspreßköpfen ausbilden, die an den gekrümmten Führungen 31 angeordnet sind.
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Die Monofil-Fäden können in Beschichtungen eingeklebt werden, die
auf die Streifen 26 durch Kleberauftragvorrichtungen zwischen den Rollen und Führungen
31 aufgebracht worden sind, und die Führungen brauchen nicht beheizt zu werden,
sofern keine Wärme erforderlich ist, um den Kleber auszuhärten. Weiterhin kann man
das Messer 44 durch einen Heißdraht ersetzen, um die Schnittfunktion durchzuführen,
wobei der Draht mindestens einen Teil der zur Ausbildung der Köpfe erforderlichen
Wärme mitliefert.
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Die Fig. 7, 8, 9 und lo zeigen alternative Ausführungsformen von Teilen
eines Befestigers aus Streifenmaterial nach der vorliegenden Erfindung, bei denen
für entsprechende Elemente gleiche Bezugszeichen wie für die Teile 11, jedoch mit
den Zusätzen zahl "b", "c" oder "d" verwendet sind.
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Der Teil 50 eines Befestigers nach Fig. 7 läßt sich nach demin Fig.
6 dargestellten Verfahren nach einer Abänderung der Schlagstangen 39 herstellen,
die die Monofil-Fäden 36 auf die Streifen 26 drücken, so daß die Endflächen 42 der
Schlagstangen im spitzen Winkel zu den Kanten der Bewegungsbahn der Streifen 26
liegen. Wie das Teil lo weist das Teil 50 eine langgestreckte Unterlage 12a mit
parallelen Kanten 19a auf.
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In die Unterlage 12a sind eine Vielzahl flexibler elastischer, allgemein
U-förmiger Monofilelemente 13a aus längsorientiertem Polymerisatmaterial eingelassen.
Jedes Monofilelement 13a weist
in der Mitte einen Bogenteil 17a
sowie zwei vorstehende Schaft teile 14a auf, die beide in einen Kopf 18a auslaufen,
der eine äußer Abwälzfläche 20a aufweist. Ebenfalls wie beim Teil 11 liegen die
Bogenteile 17a des U-förmigen Monofilelements 13a allgemein parallel zueinander
und zu den Kanten l9a und eine Vielzahl von Gruppen der Bogen teile 17a liegt nebeneinander
zu einer Vielzahl allgemein paralleler gradliniger Reihen von Monofilelementen 13a
und Köpfen 18a angeordnet. Im Teil 5o der Fig.
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7 liegen die Reihen der Monofilelemente 13a unter einem spitzen Winkel
zu den parallelen Kanten 19a des Teils 50, der dem Winkel entspricht, z»Sem die
Schlagstangen eingestellt sind Die Fig. 8, 9 und 10 zeigen eine zweite, eine dritte
und eine vierte Ausführungsform für die Teile 60, 70 und 80 der Befestiger aus Streifenmaterial
nach der vorliegenden Erfindung, das sich ebenfalls nach dem in Fig. 6 dargestellten
Verfahren herstellen läßt, wobei jedoch ein weiterer Verfahrensschritt zugefügt
ist.
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Der zugefügte Verfahrensschritt ist, die Lage der Führung 37 quer
zur Bewegungsbahn des Streifens 26 zu variieren. Diese Änderung läßt sich bspw.
mittels Steuerkurvenscheiben in einem Wellenmuster, so daß man Befestigerteile erhält,
bei denen die Köpfe in Reihen liegen, wie in Fig. 8 gezeigt, oder in einem Sägezahnmuster
durchführen, so daß die Köpfe dann in Reihen liegen, wie es die Fig. 9 zeigt. Alternativ
kann man, wie in Fig. 1o gezeigt, derartige Variationen regellos vorsehen. Auf jeden
Fall ist erwünscht, daß bei dieser Variation die Schäfte 14b, 14c, 14d aufeinanderfolgender
Reihen aus U-förmigen Monofilelementen 13b, 13c oder 13d um etwa die halbe Breite
des Abstands
zwischen den U-förmigen Monofilelementen 13b, 13c
oder 13d im rechten Winkel zu den Kanten l9b, l9c oder 19d verschoben werden. Auf
diese Weise ist gewährleistet, daß parallel zu den Kanten l9b, 19c oder 19d keine
ununterbrochene Bahn zwischen den Schäften 14b, 14c oder 14d vorliegt.
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Wie die Teile 1o und 50 weisen die Teile 60, 70 und 80 jeweils eine
Unterlage 12b, 12c bzw. 12d mit parallelen Kanten l9b, l9c bzw. 19d auf. In einer
Bindeschicht der Unterlage sind eine Vielzahl flexibler elastischer, allgemein U-förmiger
Monofilelemente 13b, 13c, 13d aus längsorientiertem Polymerisatmaterial eingebracht.
Jedes Monofilelement 13b, 13c, oder 13d weist einen mittigen Bogenteil 17b, 17c
oder 17d sowie zwei vorstehen de Schaftteile 14b, 14c oder 14d auf, die in einen
Kopf 18b, 18c bzw. 18d auslaufen, der eine äußere Abwälzfläche 20b, 20c bzw. 20d
hat. Weiterhin liegen wie beiden Teilen 11, 50 die Bügelteile 17b, 17c, 17d der
U-förmigen Monofilelemente 13b, 13c, 13d im allgemeinen parallel zueinander und
eine Vielzahl von Gruppen der Bogenteile 17b, 17c, 17d ist nebeneinander zu einer
Vielzahl allgemein paralleler gradliniger Reihen U-förmiger Monofilelemente 13b,
13c, 13d und Köpfe 18b, 18c, 18d zusammengefaßt, die allgemein rechtwinklig zu den
parallelen Kanten 19b, 19c, 19d verlaufen. In jedem der Teile 60, 70 oder 80 sind
die U-förmigen Monofilelemente 13b, 13c, 13d in aufeinanderfolgenden Reihen nicht
parallel zu den Kanten 19b, l9c, 19d ausgerichtet, so daß man eine verbesserte Scherfestigkeit
der aus zweien der Teile 60, 70, 80 hergestellten Befestiger erhält, wenn die Reihen
der U-förmigen Monofilelemente 13b, 13c
13d während der Herstellung
der Verbindung miteinander ausgerichtet werden sollten.
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Die Fig. 11 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Befestigers
9o nach der vorliegenden Erfindung, bei dem ein Teil 92 (der in jeder Hinsicht dem
Teil 1o der Fig. 1 entspricht und bei dem entsprechende Elemente gleich numeriert
sind, wobei jedoch der Kennbuchstabe "e" hinzugefügt ist) im Eingriff steht mit
Fadenschlaufen 94, die von der Webunterlage 96 eines Teils 98 vorstehen, bei dem
es sich um einen Abschnitt eines handelsüblichen Materials handelt, wie es bspw.
aus Nylon.unter der Bezeichnung "Scotchmate" Nr. SJ 3401 von der Fa. Minnesota Mining
and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota, V. St. A., erhältlich ist. Wie dargestellt,
weist das Teil 92 eine VieS zahl U-förmiger Monofilelemente 13e mit Bogenteilen
17e auf, die in eine nichtfasrige Polymerisat-Bindeschicht 15e einer Unterlage 12e
für das Teil 92 eingebettet sind. Die U-förmigen Monofilelemente 13e weisen weiterhin
Schaftteile 14e auf, die von der Bindeschicht 15e vorstehen. Die Schaftteile 14e
tragen Köpfe 18e, deren äußere Abwälzflächen 20e die elastischen Fadenschlaufen
94 des Teils 98 auslenken, wenn sie zwischen sie eindringen, so daß die Schlaufen
94 freigebbar die Flächen 20e der Köpfe 18e umgreifen. Wie dargestellt, sind die
U-förmigen Monofilelemente 13e so angeordnet und beabstandet, wie die U-förmigen
Monofilelemente 13 des Teils 11. Diese Anordnung und Beabstandung ist jedoch für
einen einwandfreien Eingriff der Schäfte 14e und der Schlaufen 94 nicht erforderlich.
Jede Lage der U-förmigen Monofilelemente ist geeignet, so lange die Anzahl
der
Monofilelemente ein gewünschtes Ausmaß des Eingriffs zwischen ihnen zuläßt. Die'
in den Fig. 7, 8, 9 und 1o gezeigten Beabstandungen sind hier ohne Vorteil, da die
Scherung zwischen den Schlaufen 94 des Teils 98 und den Schaftteilen 14e des Teils
92 hier kein Problem ist.
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Beispiel Das folgende Beispiel soll - ohne die Erfindung in ihrem
Umfang einzuschränken - ein Teil der in Fig. 1 bis 5 gezeigten Art, das nach dem
unter Bezug auf die Fig. 6 beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, sowie die
mit diesem erreichten Prüfergebnisse erläutern.
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Das Teil wurde aus Polypropylen-Monofilmaterial mit einem Durchmesser
von o,38 mm to,ol5 in.) auf einer 25-,4 mm (1 in.) breiten Unterlage mit einer Polypropylen-Oberflächenschicht
in einer Dicke von etwa o,76 mm (o,o3o in.) hergestellt. Fünfzehn der Monofilelemente
wurden auf die mittleren 19 mm (3/4 inA) der Streifenbreite in einem Mittenabstand
von etwa 1,3 mm (o,o5 in.) der Schäfte entlang der Reihen U-förmiger Monofilelemente
aufgebracht und jedes U-förmige Monofilelement wurde mit einer Mittenbreite zwischen
den vorstehenden Schäften von etwa 1,3 mm (o,o5 in.) hergestellt. Die nebeneinanderliegenden
Schäfte der nebeneinanderliegenden U-förmigen Monofilelemente hatten im rechten
Winkel zu den Reihen der U-förmigen Monofilelemente einen Abstand von etwa 1,4 mm
(o,o56 in.). Die halbkugeligen Köpfe der Monofilelemente hatten Durchmesser im Bereich
von etwa o,9 bis 1,o mm (o,o35 bis o,o40 in.), die Schäfte
eine
Länge von etwa 2,3 bis 2,8 mm (o,o30 bis o,11o) zwischen der Oberflächenschicht
und den Köpfen.
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Zwei solcher Teile wurden fest auf ein starres ebenflächiges Element
auf einer Prüfvorrichtung aufgeklebt, die die Verbindung in sich wiederholenden
Zyklen gleichzeitig in Eingriff bringt und voneinander löst. Es stellte sich heraus,
daß looo Eingriff/Trenn-Zyklen die zum Trennen der Köpfe erforderliche Kraft von
12,3 auf 7,75 kg (27,3 bis 17,1 lbs.) und die zum Eingriff der Köpfe erforderliche
Kraft von 14,1 auf 10,7 kg (31 auf 23,6 lbs.) verringerten. Nach dieser zyklischen
Prüfung war außerdem die zum Trennen der im Eingriff miteinander stehenden Teile
durch gegenseitiges Verschieben in den Ebenen ihrer Unterlagestreifen erforderliche
Kraft etwa 14 kg (31 lbs.), wenn die Reihen U-förmiger Monofilelemente unter 9o
zueinander lagen und etwa 5 kg (12 lbs.), wenn die Reihen U-förmiger Monofilelemente
parallel zueinander lagen. Nach der Prüfung hatte sich außerdem keines der U-förmigen
Monofilelemente von der Unterlage gelöst.
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L e e r s e i t e