DE2835293C3 - Process for the production of leather-like flat materials - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien aus hohlen, röhrenförmigen, verstreckten Verbundfasern eines Hohlraumverhältnisses von 1 bis 30 Vol.-% und mit einem Denier von 1 bis 20. die aus einer Vielzahl abwechselnd angeordneter, Seite an Seite aneinander haftender, den Hohlraum einschließender und sich entlang der Längsachse der Verbundfasern erstreckender Bestandteile aus zwei verschiedenen Polymerisaten aufgebaut sind und bei denen jeder Bestandteil ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, indem aus den hohlen Verbundfasern ein Stoff hergestellt wird, feine Fasern aus den Verbundfasern des Stoffes gebildet werden und ein elastisches Polymerisat auf den Stoff aufgebracht wird.The invention relates to a method for producing leather-like flat materials from hollow, tubular, drawn composite fibers having a void ratio of 1 to 30% by volume and denier from 1 to 20. those of a plurality alternately arranged side by side more adherent, enclosing the cavity and extending along the longitudinal axis of the composite fibers Components are built up from two different polymers and each of which has a component Has denier of 0.01 to 0.5 by making the hollow composite fibers into cloth, fine fibers are formed from the composite fibers of the fabric and an elastic polymer is applied to the fabric will.
Bei dem genannten Hohlraumverhältnis handelt es sich um das Verhältnis des Volumens des Hohlraumes zur Summe der Volumina der Bestandteile der Verbundfaser und des Hohlraumes. Es kann dadurch bestimmt werden, daß eine Querschnittsfläche des Hohlraumes und der gesamten Verbundfaser gemessen wird. Das Verhältnis der Querschnittsfläche des Hohlraumes zu der der Verbundfaser wird aus diesen gemessenen Werten bestimmt. Das gleiche Vorgehen Wird zwanzigmal an verschiedenen Stellen entlang der Verbundfaser wiederholt, um einen Mittelwert zu erhalten. Bei dem Stoff handelt es sich um einen solchen, der gewebt oder nicht gewebt ist. Zu den nichtgewebten zählen z. B. Gewirke und filzartige Produkte. Auch soll unter »Stoff« eine Kombination von zwei oder mehr vorgenannten Stoffen verstanden werden. Das elastische Polymerisat wird auf den Stoff in Form einer Lösung, wie in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel, einer wäßrigen Lösung oder Emulsion des elastischen Polymerisats aufgetragen. Zum Auftragen der Lösung des elastischen Polymerisats kann ein Verfahren zur Imprägnierung des Stoffes mit derThe void ratio mentioned is the ratio of the volume of the void to the sum of the volumes of the components of the composite fiber and the cavity. It can through it can be determined that a cross-sectional area of the cavity and the entire composite fiber are measured will. The ratio of the cross-sectional area of the void to that of the composite fiber becomes these measured values determined. The same procedure is repeated twenty times in different places along the Composite fiber repeated to get an average. The substance is one which is woven or not woven. The non-woven include e.g. B. Knitted fabrics and felt-like products. Also should "Substance" means a combination of two or more of the aforementioned substances. The elastic Polymer is applied to the substance in the form of a solution, such as in the form of a solution in an organic Solvent, an aqueous solution or emulsion of the elastic polymer applied. For application the solution of the elastic polymer can be a process for impregnating the fabric with the
ίο Lösung, ein Verfahren zum Beschichten der Oberfläche oder rückseitigen Oberfläche des Stoffes mit einer Lösung und ein Verfahren zum Aufsprühen der Lösung auf den Stoff angewandt werden. Es schließt sich ein Verfestigen des Polymerisats durch thermische Behandiungan. ίο solution, a method of coating the surface or back surface of the fabric with a solution and a method of spraying the solution applied to the fabric. This is followed by solidification of the polymer by thermal treatment.
Ein Verfahren der oben beschriebenen Art ist bekannt (DE-OS 25 55 741). Die bei diesem Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser hat den Vorteil, daß ihre Bestandteile ohne weiteres durch mechanischen Einfluß getrennt werden können, um besonders feine Fasern zu bilden. Sämtliche Besiandtei-Ie sind als besonders feine Fasern brauchbar. Die erhaltenen besonders feinen Fasern müssen jedoch mittels eines komplizierten Verfahrens getrocknet werden. Die nach dem bekannten Verfahren herstellbaren lederartigen flächigen Materialien sind jedoch hinsichtlich des Griffes und der Geschmeidigkeit verbesserungsbedürftig.A method of the type described above is known (DE-OS 25 55 741). The in this procedure used hollow tubular composite fiber has the advantage that its components easily through mechanical influence can be separated to form particularly fine fibers. All Besiendeti-Ie are useful as particularly fine fibers. However, the obtained particularly fine fibers must be dried by a complicated process. Those which can be produced by the known method leather-like flat materials are, however, in terms of grip and suppleness needs improvement.
Die DE-PS 23 10 211 befaßt sich mit einem wildlederartigen aufgerauhten gewebten Stoff (lederartiges flächiges Material), der durch Aufbringen eines elastischen Polymerisats auf einen gewebten Stoff aus besonders feinen Fasern, die aus Verbundfasern des »Islands-in-Sea-Typs« erhalten wurden, hergestellt wurde. Die Verbundfaser des Islands-in-Sea-Typs kann in ein Bündel von Bestandteilen in Form von Island-Fasern (besonders feine Fasern) überführt werden, in dem der Sea-Bestanrheil aus der Verbundfaser entfernt wird. Jedoch hat dit Verbundfaser desDE-PS 23 10 211 deals with a suede-like roughened woven fabric (leather-like flat material), which is made by applying an elastic polymer to a woven fabric particularly fine fibers obtained from composite fibers of the "Islands-in-Sea type" became. The Islands-in-Sea type composite fiber can be divided into a bundle of components in the form of Island fibers (especially fine fibers) are transferred, in which the Sea-Stanrheil from the composite fiber Will get removed. However, the composite fiber des
■to Islands-in-Sea-Typs die Nachteile, daß eine Spinndüse mit kompliziertem Aufbau beim Verfahren zur Herstellung der Verbundfaser des IsIands-in-Sea-Tpys eingesetzt werden muß und das Verfahren sehr schwierig zu regeln ist. Auch dieses Verfahren ist wie das oben beschriebene Verfahren nach der DE-OS 25 55 741 bezüglich der Eigenschaften der Verfahrensprodukte gleichermaßen verbesserungsbedürftig. Entsprechendes gilt auch für das Verfahren, das sich aus der JP-OS 48402/76 ergibt. Sie beschreibt eine hohle röhrenförmige Verbundfaser, die in feine Fasern auftrennbar ist, sowie ein lederartiges flächiges Material, das durch Auftragen eines Polyurethans auf einen nicht gewebten Stoff, der mittels hohler röhrenförmiger Verbundfasern gebildet worden ist, erhalten wird. Die JP-OS 48402/76 beschreibt die Kombination aus Polyamid und Polyäthylenterephthalat. Polyethylenterephthalat und Polystyrol und auch Polyamid und Polystyrol. Jedoch befaßt sie sich weder mit dem Titer der feinen Fasern, noch macht sie Vorschläge über die Struktur der hohlen röhrenförmigen Verbundfaser mit Bestandteilen aus Polyester des Polyamid und Polystyrol,■ to Islands-in-Sea type the disadvantages that a spinneret with a complicated structure used in the process of producing the composite fiber of the IsIands-in-Sea type and the procedure is very difficult to regulate. This procedure is also like the one above described method according to DE-OS 25 55 741 with regard to the properties of the process products equally in need of improvement. The same applies to the method that emerges from JP-OS 48402/76 results. It describes a hollow tubular composite fiber that can be separated into fine fibers, and a leather-like sheet material made by applying a polyurethane to a non-woven Fabric formed by means of hollow tubular composite fibers is obtained. JP-OS 48402/76 describes the combination of polyamide and polyethylene terephthalate. Polyethylene terephthalate and polystyrene and also polyamide and polystyrene. However it deals does not deal with the titer of the fine fibers, nor does it make any suggestions as to the structure of the hollow tubular Composite fiber with components made of polyester, polyamide and polystyrene,
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so auszubilden, daß lederartige flächige Materialien verbesserter Eigenschäften, insbesondere angenehmeren Griffes und verbesserter Geschmeidigkeit, herstellbar sind, wobei eine hohle röhrenförmige Verbundfaser erhalten werden soll, die beim Schmelzspinnen und beimThe invention is based on the object of developing the method described at the outset in such a way that leather-like flat materials with improved properties, in particular a more comfortable grip and improved pliability, to obtain a hollow tubular composite fiber should be used in melt spinning and in
Verstrecken gute Eigenschaften zeigt, d. h., daß sich die Verbundfaser ohne weiteres durch Schmelzspinnen herstellen und anschließend verstrecken läßt, ohne in die Einzelbestandteile zu zerfallen.Stretching shows good properties, i.e. i.e. that the Composite fiber can easily be produced by melt spinning and then drawn without being in to disintegrate the individual components.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, ·; daß Verbundfasern mit 16 bis 96 Bestandteilen und mit Polyester oder Polyamid als dem einen Polymerisat und Polystyrol als dem zweiten Polymerisat eingesetzt werden und die Bestandteile aus Polystyrol zur Bildung der feinen Fasern mit einem zum Lösen von Polystyrol geeigneten Lösungsmittel entfernt werden.According to the invention, this object is achieved by ·; that composite fibers with 16 to 96 components and with polyester or polyamide as the one polymer and Polystyrene can be used as the second polymer and the constituents of polystyrene to form the fine fibers can be removed with a solvent suitable for dissolving polystyrene.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß hohle röhrenförmige Verbundfasern derart, wie sie erfindungsgemäß einzusetzen sind, ohne weiteres und ohne unerwünscht weitgehende Auftrennung in Jie jeweiligen Bestandteile durch Schmelzspinnen hergestellt und verstreckt werden können. Sie sind zur Herstellung lederartiger flächiger Materialien mit herausragenden Eigenschaften, insbesondere vorzüglichen Griffes und hervorragender Geschmeidigkeit, außergewöhnlich gut geeignet.It has surprisingly been found that hollow tubular composite fibers such as are used in accordance with the invention are to be used, easily and without undesirably extensive separation into Jie respective Components can be produced and drawn by melt spinning. You are about to manufacture leather-like flat materials with outstanding properties, especially excellent grip and excellent suppleness, exceptionally well suited.
Es folgt die Beschreibung von Ausführungs';eispielen der Erfindung. Die folgenden Figuren zeigen:The following is a description of execution examples the invention. The following figures show:
F i g. 1 einen schematischen Querschnitt einer bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten hohlen, röhrenförmigen Verbundfaser,F i g. 1 shows a schematic cross section of a hollow used in the method according to the invention, tubular composite fiber,
Fig. 2 einen axialen Querschnitt einer Spinndüse zur Herstellung einer solchen hohlen, röhrenförmigen Verbundfaser,Fig. 2 is an axial cross section of a spinneret for Manufacture of such a hollow, tubular composite fiber,
Fig. 3 einen querlaufenden Teilquerschnitt der jo Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie A-A 'und3 shows a transverse partial cross-section of the spinneret from FIG. 2 along the line AA 'and
Fig. 4 einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse der F i g. 2 entlang der Linie B-B'. FIG. 4 shows a transverse partial cross section of the spinneret of FIG. 2 along the line B-B '.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte hohle röhrenförmige Verbundfaser nach F i g. 1 j5 hat einen schematischen Querschnitt, der dargestellt wird durch den Schnitt einer hohlen Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen. In der F i g. 1 wird die hohle Verbundfaser 1 aus Bestandteilen 2 aus Polyester oder Polyamid, F;standteilen 3 aus Polystyrol und einem zentralen Hohlraum 4 gebildet. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sowie der zentrale Hohlraum 4 erstrecken sich entlang der Längsachse der Verbundfaser t. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die vi Bestandteil; 3 aus Polystyrol sind abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet und haften abwechselnd — Seite an Spite — aneinander, um so eine röhrenförmige Verbundfaser zu bilden. In der Ausgestaltung nach der F i g. 1 /ird der Hohlraum 4 rund um die Längsachse der Verbundfaser 1 gebildet, und die Bestandteil: 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol sind regelmäßig und abwechselnd rund um den zentralen Hohlraum 4 angeordnet. Jedoch kann der Hohlraum 4 auch v> exzentrisch im Hinblick auf die Längsachse ausgebildet sein. Die Bestandteile 2 aus Polyester oder Polyamid und die Bestandteile 3 aus Polystyrol können um einen derartigen außermittigen Hohlraum 4 angeordnet sein, wobei unregelmäßige und im Querschnitt verschiedene Ausbildungen und Flächen vorliegen.The hollow tubular composite fiber used in the method according to the invention as shown in FIG. 1 j5 has a schematic cross section represented by the section of a hollow composite fiber having a total of 32 components. In FIG. 1, the hollow composite fiber 1 is formed from components 2 made of polyester or polyamide, F; components 3 made of polystyrene and a central cavity 4. The components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene and the central cavity 4 extend along the longitudinal axis of the composite fiber t. The components 2 made of polyester or polyamide and the vi component; 3 made of polystyrene are arranged alternately around the central cavity 4 and adhere alternately - side to spite - to one another so as to form a tubular composite fiber. In the embodiment according to FIG. The cavity 4 is formed around the longitudinal axis of the composite fiber 1, and the components: 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene are arranged regularly and alternately around the central cavity 4. However, the cavity 4 can also be configured v> eccentrically with respect to the longitudinal axis. The components 2 made of polyester or polyamide and the components 3 made of polystyrene can be arranged around such an eccentric cavity 4, with irregular configurations and surfaces with different cross-sections.
Die hohle Verbundfaser besteht aus 8 bis 48, vorzugsweise 16 bis 36 Bestandteilen aus Polyester oder Polyamid und der entsprechenden Anzahl an Polystyrolbestandteilen. Wenn die gesamte Zahl der Bestandteile weniger als 16 ist, neigt die Verbundfaser dazu, beim Schmelzspinnen .ind/oder Verstrecken in den jeweiligen Bestandteil zu zerfallen oder zu brechen. Im Gegensatz dazu neigeri die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, nach der Entfernung des Polystyrolbestandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 beträgt, so daß es entsprechend schwierig ist, besonders feine gleichmäßige Fasern des gewünschten Titers zu erhalten.The hollow composite fiber consists of 8 to 48, preferably 16 to 36 components made of polyester or Polyamide and the corresponding number of polystyrene components. When the total number of components is less than 16, the composite fiber tends to during melt spinning .ind / or drawing in the to disintegrate or break the respective component. In contrast, the polyester components tend to be or polyamide in the composite fiber after removing the polystyrene component inside the Composite fiber to adhere to each other when the total number of components is more than 96, so that it it is correspondingly difficult to obtain particularly fine, uniform fibers of the desired denier.
Der Titer jeden Bestandteils in der hohlen Verbundfaser muß in dem Bereich von 0,01 bis 0,5, vorzugsweise in dem Bereich von 0,05 bis 0,3 Denier liegen. Wenn der Titer weniger als 0,01 Denier beträgt, neigen die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid in der Verbundfaser dazu, n^ch der Entfernung des Polystyrolbeslandteils im Inneren der Verbundfaser aneinander zu haften. Des weiteren ist das Herstellungsverfahren schwierig zu führen.The denier of each component in the hollow composite fiber must be in the range of 0.01 to 0.5, preferably in range from 0.05 to 0.3 denier. If the If the titer is less than 0.01 denier, the constituents of polyester or polyamide tend to be in the Composite fiber to it, after the removal of the polystyrene part to adhere to each other inside the composite fiber. Further is the manufacturing process difficult to lead.
Im Gegensatz dazu neigt die Verbundfaser beim Schmelzspinnen und/oder Verstrecken zum Auftrennen in die jeweiligen Bestandteile, wenn der Titer mehr als 0,5 Denier beträgt. Der Titer der hoH~n Verbundfaser liegt in dem Bereich von 1 bis 20 Denier. Wenn der Tiler weniger als 1 oder mehr als 20 Denier beträgt, wird es schwierig, die hohle Verbundfaser herzustellen. Das Verhältnis des Gesamtgewichtes der Bestandteile aus Polyester oder Polyamid zu dem der Bestandteile aus Polystyrol ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl ein Verhältnis zwischen 50 :50 und 70 :30 bevorzugt wird.In contrast, the composite fiber tends to separate into the respective components during melt-spinning and / or drawing if the denier is more than 0.5 denier. The titer of the HOH ~ n composite fiber is in the range 1-20 Denie r. If the tiler is less than 1 or more than 20 denier, it becomes difficult to manufacture the hollow composite fiber. R The ratio of the total weight of the ingredients from Polyeste or polyamide to which the components of polystyrene is not necessarily limited, although a ratio between 50: 50 and 70: 30 is preferred.
Bei der erfindungsgemäß eingesetzten hohlen Verbundfaser wird ein Hohlraumverhältnis zwischen 2 und 15 Vol.-% besonders bevorzugt. Wenn die hohlen Verbundfasern ein Hohlraumverhältnis zwischen 1 und 30 Vol.-% haben, kennen sie mittels Sehmelzspinnens, Verstreckens und Webens hergestellt bzw. verarbeitet werden, ohne daß einzelne Bestandteile voneinander getrennt werden. Die Bestandteile aus Polystyrol einer solchen hohlen Verbundfaser werden ohne weiteres mit einem dazu geeigneten Lösungsmittel herausgelöst, um besonders feine Fasern zu bilden, die aus einzelnen Polyester- oder Polyamid-Bestandteilen bestehen.In the case of the hollow composite fiber used in the present invention a void ratio between 2 and 15% by volume is particularly preferred. If the hollow Composite fibers have a void ratio between 1 and 30% by volume, they are known from clay spinning, Stretching and weaving are produced or processed without individual components from each other be separated. The polystyrene components of such a hollow composite fiber are readily incorporated a suitable solvent dissolved out in order to form particularly fine fibers, which consist of individual Polyester or polyamide components exist.
D°r Polyester, der in den Bestandteilen aus Polyester verwendet wird, wird aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (1) Alkylenterephthalathomopolyester, in denen die Alkylengruppe von einem Polymethylenglykol der FormelD ° r polyester, which is in the components of polyester is used, will be selected from the following group: (1) alkylene terephthalate homopolyester, in which the alkylene group of a polymethylene glycol of the formula
HO-(CH2)P-OHHO- (CH 2 ) P-OH
abgeleitet ist, wobei ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10 darstellt; (2) Alkylenterephthalat-Copolyester (aus 3 Bestandteilen), in denen die Alkylengruppe der obigen Definition unterzuordnen ist und der dritte Bestandteil von mindestens einer der folgenden Verbindunger, abgeleitet worden ist: Adipinsäure. Sebacinsäure. Isophthalsäure, Diphenylsulfon-dicarbonsäure, Naph thalin-dicarbonsäure. Hydroxybenzoesäure Propyienglykol, Cyclohexan-dimethanol und Neopentylglykol in einer Menge von 10 Mol-% oder weniger, bezogen auf die Menge des Alkylenterephthalatbestandteils. Der zur Ausbildung der Po'yesterbestandceile verwendete Polyester kann auch eine Mischung von zwei oder mehreren der vorgenannten Homopolyester und Copolyester darstellen. Unter diesen Polyestern wird Polyethylenterephthalat bevorzugt. Bevorzugte Polyester haben bei 35°C in o-Chlorphenol eine Grundviskosität zwischen 0,4 und 1,2.is derived, where ρ represents an integer from 2 to 10; (2) alkylene terephthalate copolyesters (composed of 3 components) in which the alkylene group is subordinate to the above definition and the third component has been derived from at least one of the following compounds: adipic acid. Sebacic acid. Isophthalic acid, diphenylsulfonic dicarboxylic acid, naphthalene dicarboxylic acid. Hydroxybenzoic acid propylene glycol, cyclohexane dimethanol and neopentyl glycol in an amount of 10 mol% or less based on the amount of the alkylene terephthalate component. The polyester used to form the polyester components can also be a mixture of two or more of the aforementioned homopolyesters and copolyesters. Among these polyesters, polyethylene terephthalate is preferred. Preferred polyesters have an intrinsic viscosity between 0.4 and 1.2 at 35 ° C. in o-chlorophenol.
Das Polyamid, das in den Polyamidbestandteilen verwendet wird, kann aus der folgenden Gruppe von Verbindungen ausgewählt werden: Nylon 4, Nylon 6,The polyamide used in the polyamide components can be selected from the following group of Compounds are selected: nylon 4, nylon 6,
Nylon 66, Nylon 7, Nylon 6tO, Nylon U, Nylon 12. Polyamide des Bis(p-aminocyclohexyl)-methans mit einer Dicarbonsäure, wie 1,7-Heptandicarbonsäure und I.IO-Decamethylendicarbonsäure, Copolyamide von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Mischungen von zwei oder mehr vorgenannten Polyamiden und Gopolyamiden. Unter diesen Polyamiden werden Nylon 6 und Nylon 66 bevorzugt. Die bevorzugt eingesetzten Polyamide haben bei 35°C in nvKresol eine Grundviskosität zwischen 1,0 und 1,3.Nylon 66, Nylon 7, Nylon 6to, Nylon U, Nylon 12. Polyamides of bis (p-aminocyclohexyl) methane with a dicarboxylic acid such as 1,7-heptanedicarboxylic acid and I.IO-decamethylene dicarboxylic acid, copolyamides from two or more of the aforementioned polyamides and mixtures of two or more of the aforementioned polyamides and gopolyamides. Among these polyamides, nylon 6 and nylon 66 are preferred. The preferred The polyamides used have a basic viscosity between 1.0 and 1.3 at 35 ° C in nvKresol.
Die Bestandteile aus Polyester oder Polyamid können Antistatika, Mattierungsmittel, wie Titandioxid, Färbemittel, wie Ruß, und Antioxidanzien mit thermischer Stabilität enthalten.The components made of polyester or polyamide can contain antistatic agents, matting agents such as titanium dioxide, coloring agents, such as carbon black, and antioxidants with thermal stability.
Das Polystyrol, das in den Polystyrolbestandieilen verwendet wird, kann aus der nachfolgenden Gruppe ausgewählt werden: (1) Homopolymerisate des Slyrols Und (2) Styrolcopolymerisate, die durch Copolymerisation von mehr als SO Gew.-% Siyru! Γιϊίΐ weniger als 20 Gew.-% einer anderen Vinylverbindung erhalten wurden. Als mit Styrol copolymerisierbare Vinylverbindungen können beispielshaft aufgezählt werden: Vinyltoluol. Chlorstyrol. Acrylnitril, Äthylen, Propylen, Butylen. Butadien und Isopren. Bevorzugt eingesetzte Polystyrole haben einen Schmelzindex zwischen 10 und 30.The polystyrene used in the polystyrene components can be selected from the following group are selected: (1) homopolymers of slyrole and (2) styrene copolymers, which are produced by copolymerization of more than 50% by weight Siyru! Γιϊίΐ less than 20 % By weight of another vinyl compound was obtained. As vinyl compounds copolymerizable with styrene can be listed by way of example: vinyl toluene. Chlorostyrene. Acrylonitrile, ethylene, propylene, butylene. Butadiene and isoprene. Preferred used Polystyrenes have a melt index between 10 and 30.
Das Verfahren zur Herstellung der hohlen Verbundfaser, die in der F ι g. 1 gezeigt wird, wird nachfolgend erläutert:The method of making the hollow composite fiber, the in the F ι g. 1 is shown below explained:
Die Fig. 2 zeigt einen axialen Querschnitt einer Spinndüse, die zur Herstellung der hohlen Verbundfaser nach F i g. i verwendet wird (die hohle Verbundfaser mit insgesamt 32 Bestandteilen). Die Fig. 3 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt einer Spinndüse der Fig. 2 entlang der Linie A-A'. Die Fig.4 zeigt einen querlaufenden Teilquerschnitt der Spinndüse nach der F i g. 2 entlang der Linie B-B'. FIG. 2 shows an axial cross section of a spinneret which is used for producing the hollow composite fiber according to FIG. i is used (the hollow composite fiber with a total of 32 components). Fig. 3 shows a transverse partial cross-section of a spinneret of Fig. 2 along the line A-A '. FIG. 4 shows a transverse partial cross section of the spinneret according to FIG. 2 along the line B-B '.
In der Spinndüse der Fig. 2 ist eine Deckplatte 12 mil der Bodenplatte II mittels einer Klemmschraube 21 befestigt und mittels einer Abdichtung 20 gegenüber der Bodenplatte 11 abgedichtet. Die Bodenplatte 11 hat einen auseesDarten Bereich, der einen engen Flüssigkeitsdurchlaß 14 zwischen der Bodenplatte 11 und der Deckplatte 12 bildet. Dieser Flüssigkeitsdurchlaß 14 liegt in Form einer kreisförmigen Aussparung vor. was aus der Fig.4 ersichtlich ist. Die Bodenplatte 11 hat eine Vielzahl von Spinnöffnungen 13. wovon jede vier kreisförmig angeordnete Schlitze 17 im Bereich des Bodens, was in F i g. 4 gezeigt wird, und eine obere Öffnung, die mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14. der durch den plateauähnlichen Vorsprung 18 durchtritt, aufweist. Die Zahl der Schlitze liegt in dem Bereich von 1 bis 8 und beträgt vorzugsweise 4. Die Deckplatte 12 weist ein Führungsloch 15 für ein erstes geschmolzenes Polymerisat und eine Vielzahl von Führungslöchern 16 für das zweite geschmolzene Polymerisat entsprechend der Zahl jeder Spinnöffnung 3 auf. Die Führungslöcher 16 des zweiten geschmolzenen Polymerisats werden zu viert rund um das Führungsloch 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet, was in der F t g. 3 gezeigt wird. Die Zahl der Führungslöcher für das zweite geschmolzene Polymerisat ist nicht notwendigerweise begrenzt, obwohl eine Zahl zwischen 1 und 6. die jedem Führungsloch des ersten geschmolzenen Polymerisats en pricht bevorzugt wird. Das Führungsjoch i5 für das erste gtrschniüi/eric Polymerisat stehi mit dem Flüssigkeitsdurchlaß 14 durch 16 kreisförmig angeordnete kleine Öffnungen 19(wie in Fig. 3gezeigt) in Verbindung, die in dem Boden des Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat gebildet werden. Die kleinen Öffnungen 19 sind derartig angeordnet, daß das erste geschmolzene Polymerisat, das durch die kleinen Öffnungen 19 exlrudiert wird, auf das Plateau des Vorsprungs 18 aufprallen kann. Die obere Öffnung des Führungsloches 15 des ersten geschmolzenen Polymerisats steht mil einer Versorgungseinrichtung (nicht gezeigt) für das erste geschmol·In the spinneret of Fig. 2, a cover plate is 12 mil the base plate II fastened by means of a clamping screw 21 and by means of a seal 20 against the Bottom plate 11 sealed. The bottom plate 11 has an outer area which has a narrow liquid passage 14 between the base plate 11 and the cover plate 12 forms. This liquid passage 14 is in the form of a circular recess. what can be seen from Fig.4. The bottom plate 11 has a plurality of spinning orifices 13. each of which four circularly arranged slots 17 in the area of the floor, which is shown in FIG. 4 is shown, and an upper one Opening connected to the liquid passage 14. the through the plateau-like projection 18 passes through. The number of slots is in the range from 1 to 8 and is preferably 4. The cover plate 12 has a Guide hole 15 for a first molten polymer and a plurality of guide holes 16 for the second molten polymer corresponding to the number of each spinning opening 3 on. The guide holes 16 of the second molten polymer are four around the guide hole 15 for the first molten polymer formed, which in the F t g. 3 will be shown. The number of pilot holes for the second molten polymer is not necessarily limited, although a number between 1 and 6. which is preferred to each pilot hole of the first molten polymer. The leadership yoke i5 stands for the first high-quality polymerizat with the liquid passage 14 through 16 circularly arranged small openings 19 (as shown in Fig. 3) in connection made in the bottom of the guide hole 15 for the first molten polymer are formed. The small openings 19 are such arranged that the first molten polymer extruded through the small openings 19 on the plateau of the projection 18 can impact. The upper opening of the guide hole 15 of the first molten polymer stands with a supply device (not shown) for the first molten
ίο zene Polymerisat in Verbindung. Die unteren und oberen Öffnungen des Führungslochcs 16, das für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen ist, stehen mit den nicht vorspringenden Bereichen des Flüssigkeitsdurchlasses 14 bzw. der Vorsorgungsein-ίο zene polymer in connection. The lower and upper openings of the guide hole 16, which is provided for the second molten polymer, stand with the non-protruding areas of the liquid passage 14 or the supply inlet
li richtung (nicht gezeigt) des zweiten geschmolzenen Polymerisats in Verbindung.li direction (not shown) of the second melted Polymer in connection.
Die Zahl der kleinen Öffnungen 19. die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene ι GijfmcriSäi gGi/iiuGi iVGhjCH, FmUSSCJI giCiCii uCT Zahl der mittels des ersten geschmolzenen Polymerisats in der erhaltenen hohlen Verbundfaser gebildeten Bestandteile sein.The number of small openings 19. The number of components formed by means of the first molten polymer in the hollow composite fiber obtained by means of the first molten polymer is the number of small openings 19 in the bottom of each guide hole 15 for the first molten ι GijfmcriSäi gGi / iiuGi iVGhjCH, FmUSSCJI giCiCii.
Das erste geschmolzene Polymerisat wird dem Führungsloch 15, das für das erste geschmolzene Polymerisat vorgesehen ist, von den Zufuhrcinrichlungen (nicht gezeigt) zugeleitet und trifft auf das Plateau des Vorsprungs 18 durch die kleinen Öffnungen 19, um 16 fei!·. Ströme des ersten Schmclzpolymerisats zu bilden, wobei diese Ströme zu den Spinnöffnungen 13 geführt werden. Das zweite geschmolzene Polymerisat wird den Führuregslöchern 16. die für das zweite geschmolzene Polymerisat vorgesehen sind, von den Zufuhreinrichtungen (nicht gezeigt) zugeführt und zu dem Flüssigkeilsdurchlaß 14 geführt und trill mit demThe first molten polymer is the guide hole 15 for the first molten Polymer is provided, fed from the feed facilities (not shown) and hits the plateau of the projection 18 through the small openings 19 to 16 fei! ·. Streams of the first melt polymer to form, these streams being guided to the spinning orifices 13. The second molten polymer the guide holes 16. which are provided for the second molten polymer, of the Feeders (not shown) are fed and fed to the liquid wedge passage 14 and trill with the
J5 ersten geschmolzenen Polymerisat in Kontakt, nachdem es gleichmäßig durch den Vorsprung 18 unter stromlinienförmiger Ausbildung geströmt ist. Die beiden geschmolzenen Polymerisate, die miteinander in Kontakt treten, bilden einen Verbundslrom, der aus 16 feinen Strömen des ersten geschmolzenen Polymerisats, die jeweils durch das zweite geschmolzene Polymerisat umgeben werden, besteht, wobei der Verbundstrom zu der Spinnöffnung 13 führt und durch die Spalte 17 extrudiert wird, um eine hohle Verbundfaser mit 32 Bestandteilen, wie in der F i g. 1 gezeigt, zu bilden.J5 first molten polymer in contact after it has flowed evenly through the projection 18 with a streamlined configuration. the the two molten polymers that come into contact with one another form a composite stream consisting of 16 fine streams of the first molten polymer, each through the second molten polymer are surrounded, with the composite flow leading to the spinning opening 13 and through the column 17 is extruded to form a 32 component hollow composite fiber as shown in FIG. 1 shown to form.
Polyester oder Polyamide, die als erstes geschmolzenes Polymerisat verwendet werden, haben vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 100 bis 350 Ns/m>. während Polystyrole, die als zweites geschmolzenes Polymerisat verwendet werden, vorzugsweise eine Schmelzviskositäl von 50 bis 150Ns/m- zeiger Beim Schmelzspinnen wird es bevorzugt, daß die dabei herrschende Temperatur zwischen 280 und 300" Γ liegt und die Aufwickelgeschwindigkeil der gesponnenen Verbundfasern (nicht verstreckte Verbundfasern) zwischen 500 und 2000 m/min liegt.Polyesters or polyamides that are first melted Polymer are used, preferably have a melt viscosity of 100 to 350 Ns / m>. while polystyrenes, which are used as the second molten polymer, preferably one Melt viscosity from 50 to 150Ns / m For melt spinning, it is preferred that the temperature prevailing is between 280 and 300 "Γ and the winding speed of the spun composite fibers (undrawn composite fibers) between 500 and 2000 m / min.
Das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit (g/min) der Polyester oder Polyamide zu der der Polystyrole liegt in dem Bereich von 50:50 bis 70 :30. Es ist möglich, eine hohe Verbundfaser mit Bestandteilen der gewünschten Querschnillsanordnungen und Flächen durch Veränderung des Verhältnisses innerhalb des genannten Bereiches zu erhalten. Derartig erhaltene und nicht verslreckte Verbundfasern \verden bis zu einem Streckverhältnis von 2 bis 5 verstreckt, um die hohlen Verbundfaser!! (versireckte Verbundfasern), die erfindungsgemäß verwendet werden, zu bilden. Bei dem Verstrecken wird es bevorzugt, daß die Verstrecktem-The ratio of the feed rate (g / min) of the polyesters or polyamides to that of the polystyrenes is in the range from 50:50 to 70:30. It is possible, a high composite fiber with components of the desired cross-section arrangements and areas by changing the ratio within the stated range. Such received and non-drawn composite fibers \ are drawn up to a draw ratio of 2 to 5 by the hollow composite fiber !! (versireckte composite fibers), the can be used according to the invention to form. In which Drawing, it is preferred that the drawing
pefälüT zwischen 40 und I3O°C unier nassen oder trockenen Bedingungen und die Aufwickelgeschwindigkeif der verstreckten Verbundfasern zwischen 300 und 1000 m/min liegt.PefälüT between 40 and I3O ° C or wet dry conditions and the winding speed of the drawn composite fibers is between 300 and 1000 m / min.
Unter Verwendung derartig erhaltener hohler Verbundfasern wird ein Stoff in bekannter Weise hergestellt.Using hollow composite fibers thus obtained a substance is produced in a known manner.
Ein. vewirk und ein filzartiger Stoff werden aus hohlen Verbundfasern allein oder aus einer Mischung hohler Verbundfasern und herkömmlicher Fasern mit jeweils einem Denier von mehr als etwa 1 hergestellt. Eine oder beide Oberflächen eines filzarligen Produktes können unter Anwendung herkömmlicher Aufrauhmaschinen aufgerauht werden, wie mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier oder einem Schleiftuch.A. vewirk and a felt-like fabric are made from hollow composite fibers alone or from a mixture hollow composite fibers and conventional fibers each having a denier greater than about 1. One or both surfaces of a felt-like product can be made using conventional napping machines be roughened, such as by means of a drum sander with sandpaper or an abrasive cloth.
Gewebter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Webmaschine hergestellt. Eine oder beide Oberflächen des gewebten Stoffes können unter Einsät?: herkömmlicher Aufrauhmaschinen aufgoniiihi werden. Bei aufgerauhten gewebten Stoffen wird ein Atlasstoff vorzugsweise verwendet, der aus hohlen Verbundfasern eines Titers von 50 bis 500 Denier als Schuß und einem Multifilamentgarn, einem gemischten Mullifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn aus herkömmlichen Fasern (deren Monofilamentdenier mehr als etwas 1 belrägl) des Tilers von 50 bis 300 Denier als Kette aufgebaut ist. Gewirkter Stoff wird unter Verwendung einer herkömmlichen Wirkmaschine hergestellt. Wenn ein Trikolstoff eingesetzt wird, wird es bevorzugt, daß das Garn T1Cr Außenseite aus hohlen Verbundfasern und die rückseitigen Garne aus einem Multifilamenlgarn, einem gemischten Multifilamentgarn, einem Fasergarn oder einem gemischten Fasergarn mit herkömmlichem Tiler hergestellt werden. Eine oder beide Oberflächen des gewirkten Stoffes können, wie im Fall des gewebten Stoffes, aufgerauht werden.Woven fabric is made using a conventional loom. Either or both surfaces of the woven fabric can be opened using conventional napping machines. For napped woven fabrics, a satin fabric is preferably used, which is composed of hollow composite fibers having a denier of 50 to 500 denier as weft and a multifilament yarn, a mixed gauze yarn, a fiber yarn or a mixed fiber yarn made of conventional fibers (whose monofilament denier more than about 1) des Tilers from 50 to 300 denier is constructed as a chain. Knitted fabric is made using a conventional knitting machine. When a tricolor fabric is used, it is preferred that the yarn T 1 Cr outer side be made from hollow composite fibers and the back yarns from a multifilament yarn, a mixed multifilament yarn, a fiber yarn or a mixed fiber yarn with a conventional tile. One or both surfaces of the knitted fabric may be napped, as in the case of the woven fabric.
Ein derartig erhaltener Stoff wird mit einem Lösungsmittels des Polystyrols behandelt, um die Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern, die in dem Stoff enthalten sind, zu entfernen. Alle Polystyrolbcstandleilc der hohlen Verbundfasern werden im «cjciiilrilnii mit einem LübUiigMiimei. wie Bcii/.ui, Toluol. Trichlorethylen und Pcrchlorälhylen. bei Raumlcmperatur oder erhöhter Temperatur entfernt.A fabric thus obtained is treated with a solvent of the polystyrene in order to remove the polystyrene constituents of the hollow composite fibers contained in the fabric. All the polystyrene components of the hollow composite fibers are sealed with a LübUiigMiimei. like Bcii / .ui, toluene. Trichlorethylene and chloroethylene. removed at room temperature or at elevated temperatures.
Ein elastisches Polymerisat wird auf den Stoff aufgetragen. Zu den elastischen Polymerisaten zählen natürlicher Kautschuk und synthetische elastische Polymerisate, wie Acrylmtril/Butadien-Copolymerisalc. Polychloropren. Slyrol/Butadien-Copolymerisate, Polybutadien. Polyisopren. Äthylen/Propylen-Copolymcrisat, Copolymerisate des Acrylat-Typs, Sifikone, Polyurethane, Polyacrylate, Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester/Polyäther-ßlockcopolymerisate, Äthylen/Vinylacetat'Gopolymerisate. Ein Urethan-Prepolymerisal, das beim Erhitzen des Stoffes zur Bildung eines Polyurethans führt, wird bevorzugt,An elastic polymer is applied to the fabric. The elastic polymers include natural rubber and synthetic elastic polymers such as acrylic / butadiene copolymers. Polychloroprene. Slyrole / butadiene copolymers, polybutadiene. Polyisoprene. Ethylene / propylene copolymer, Copolymers of the acrylate type, silicon, polyurethane, Polyacrylates, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, polyester / polyether block copolymers, ethylene / vinyl acetate copolymers. A urethane prepolymer that, when heated, forms a Polyurethane is preferred,
Als Urethan-Prepolymerisate werden bevorzugt: Hygroskopische und hitze-reaktive Urelhan-Prepolymerisate mit ein oder mehreren lsocyanatgruppenf die mittels Bisulfiten blockiert sind, wobei insbesondere solche bevorzugt werden, die 10 bis 40 Gew.-% an einer Oxyälhylengruppe in dem Molekül enthalten und die in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen I 08 395/75 und 1 55 794/75 beschrieben werden. Das Ürelhan-Prepolymcrisat wird auf den Stoff in Form einer wäßrigen Lösung oder einer Emulsion aufgetragen. Danach wird der behandelte Stoff getrocknet und bei einer Temperatur von 100 bis 1800C während 10 Sck'.'nrl·"1 bis l"i Minijlpn erhitz!.As urethane prepolymers are preferred: A hygroscopic and heat-reactive Urelhan-prepolymers with one or more isocyanate groups blocked by bisulfites f are, in particular, preferred are those containing 10 to 40 wt .-% of a Oxyälhylengruppe in the molecule and the Japanese Patent Applications Laid-Open No. 08395/75 and 1,55,794/75. The Ürelhan prepolymer is applied to the fabric in the form of an aqueous solution or an emulsion. Thereafter, the treated fabric is dried at a temperature of 100 to 180 0 C for 10 Sck '.' Nrl · "1 to l" i Minijlpn HEATER !.
Das lederarligc flächige Material kann für Kleidungsstücke und Stuhlbezüge verwendet werden.
Es folgt die Beschreibung von Beispielen.The leather-like flat material can be used for clothing and chair covers.
Examples are described below.
(Herstellung der hohlen Verbundfasern)(Manufacture of the hollow composite fibers)
Hohle Verbundfasern wurden aus Polyethylenterephthalat einer Grundviskosilät von 0,60 (bei 35°C inHollow composite fibers were made from polyethylene terephthalate a basic viscosity of 0.60 (at 35 ° C in
jo o-Chlorphenol bestimmt) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und mit Polystyrol eines Schmelzindexcs von 20 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der Spinndüse nach Fig.2 hergestellt. Die Zahl derjo o-chlorophenol determined) as a polymer for the first molten polymer and with polystyrene of a melt index of 20 as the polymer for the second melted polymer produced using the spinneret according to Figure 2. The number of
J5 Spinnöffnungen betrug 20. Die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat ausgebildet waren, betrug 6,8,16,32 und 40 bei den Versuchen Nr. 1, 2, 3. 4 bzw. 5. Die ersten und zweitenJ5 spinning orifices was 20. The number of small orifices 19 made in the bottom of each Guide holes 15 were formed for the first molten polymer was 6, 8, 16, 32 and 40 for the Try Nos. 1, 2, 3. 4 and 5. The first and second, respectively
ίο geschmolzenen Polymerisate wurden in jeweiligen Führungslöchern mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 9 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden Bei einer Temperatur vun 2oj"C bei einer Äinwickeigcschwindigkeil von 900 m/min gesponnen. Die erhaltenen unverstreckten Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 110°C bis zu einem Verstreckungsverhältnis von 4,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die ein Denier von 23 und ein Hohlraumverhältnis von 5% zeigten. Die physikalischen Eigenschaften der derartig erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 1 gezeigt.ίο melted polymers were in respective Guide holes fed at a feed rate of 9 g / min. The hollow composite fibers were At a temperature of 2o "C with a twisting speed spun at 900 m / min. The obtained undrawn composite fibers were at a Temperature of 110 ° C up to a draw ratio of 4.0 drawn to obtain hollow composite fibers having a denier of 23 and a void ratio of 5% showed. The physical properties of the hollow composite fibers thus obtained are shown in Table 1.
GesamtzahlTotal number
derthe
BestandteileComponents
Titer eines jeden Bestandteils in Denier')
Vcrarbcitungsrähigkcil
beim Schmelzspinnen
und Verstrecken-1)Titer of each component in denier
in melt spinning
and stretching 1 )
Trennvermögen·5) Separation capacity 5 )
Beim Versuch Nr. 1 (bei dem die Gesamtzahl der Bestandteile außerhalb des Rahmens der Erfindung lag) der Tabelle I war es schwierig, hohle Verbundfasern zu erhalten, was auf die schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Verbundfasern zurückgeht. Auf der anderen Seite wurden bei den Versuchen 2 his 5 (bei denen die Gesamtzahl der Bestandteile innerhalb des Rahmens der Erfindung lag) gute hohle Verbundfasern ohne weiteres erhalten, was auf die gute Verarbeilungsfährgkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der Fasern zurückgehl. Unter diesen hatten die hohlen Verbundfasern, die entspre chcnd dem Versuch Nr. 5 erhalten wurden (wobei die Gesamtzahl der Bestandteile 80 betrug), ein Trennver mögen der Bestandteile von 80%. Das bedeutet, daß es bei einem Teil der Polyäthylenterephthalatbestandtcile gefunden wurde, daß sie im Durchschnitt zu zweit jeweils aneinander hafteten. Demzufolge wurde das Trennvermögen der Bestandteile der hohlen Verbundfaser schlecht, wenn die Gesamtzahl der Bestandteile zu groß war (wenn die Gesamtzahl der Bestandteile mehr als 96 betrug), was erfindungsgemäß nicht bevorzugt Wird.In Experiment No. 1 (in which the total number of ingredients was outside the scope of the invention) According to Table I, it was difficult to produce hollow composite fibers obtained, which is due to the poor processability in melt spinning and drawing of the composite fibers going back. On the other hand, tests 2 to 5 (in which the total number of Components were within the scope of the invention) good hollow composite fibers easily obtained what due to the good processing ability during melt spinning and drawing of the fibers. Under this was the case with the hollow composite fibers which were obtained in accordance with test no Total number of constituents was 80), a separation ability of the constituents of 80%. That means it in some of the polyethylene terephthalate it was found that, on average, they stuck to each other in pairs. As a result, that became Separability of the components of the hollow composite fiber is poor when the total number of components increases was large (when the total number of components was more than 96), which is not preferable in the present invention Will.
Herstellung eines gewebten StoffesManufacture of a woven fabric
Ein gewebter Stoff wurde mittels hohler Verbundfasern, die entsprechend dem Versuch Nr. 3 erhalten worden waren, hergestellt. Als Schußgarn wurde eine einfache gezwirnte hohle Verbundfaser (600 Denier/260 Filamente) einer Drehungszahl von 150 D/m mit S-Drehung verwendet. Als Kettgarn wurde ein Doppelfilamentgarn (200 Denier) aus zwei (falschgezwirnten) Wollspinngarnen mit 100 Denier/24 Filamenten aus Polyäthylenterephthalat und einer Drehungszahl von 150 D/m und S-Drehung verwendet. Ein vierfacher Atlas wurde aus den Kett- und Schußgarnen hergestellt, wobei die Webdichte 27,5 Ketten/cm und 22,05 Schuß/cm betrug.A woven fabric was made using hollow composite fibers, obtained according to Experiment No. 3. The weft was a simple twisted hollow composite fiber (600 denier / 260 filaments) with a twist number of 150 D / m S rotation used. The warp yarn was a double filament yarn (200 denier) made from two (false-twisted) 100 denier / 24 filament wool spun yarn made from polyethylene terephthalate and having a twist number of 150 D / m and S-twist used. A quadruple atlas was made from the warp and weft yarns, the weave density being 27.5 warps / cm and 22.05 weft / cm.
Der erhaltene gewebte Stoff wurde in einemThe obtained woven fabric was in one
H?ißwn<:iprhaH hpi p'inn' Tpmppraliir von QR0C 30 Minuten lang entspannt und dann während 3 Minuten bei einer Temperatur von 1200C getrocknet Danach wurde der gewebte Stoff 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen alle Polystyrolbestandteile zu entfernen. Ein Schmälzmittel, das hauptsächlich ein Mineralöl enthielt, wurde auf den getrockneten Stoff einwirken gelassen. Danach wurde der Stoff 15mal mit einer Melallkardenrauhmaschine, die eine Vielzahl von 33-Denierdrähten aufwies, mit einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min aufgerauht. Der aufgerauhte Stoff wurde dann bei einer Temperatur von 1700C 30 Sekunden lang unter Anwendung einer Thermofixiervorrichtung des Nadelspannrahmentyps thermisch vorfixiert H? Ißwn <: iprhaH hpi p'inn 'Tpmppraliir of QR 0 C relaxed for 30 minutes and then dried for 3 minutes at a temperature of 120 0 C. Thereafter, the woven fabric was washed 5 times with trichlorethylene in order to remove essentially all polystyrene constituents . A lubricant mainly containing a mineral oil was allowed to act on the dried fabric. Thereafter, the fabric was napped 15 times with a melall card raising machine having a plurality of 33-denier wires at a running speed of 30 m / min. The roughened fabric was then heat set long thermally at a temperature of 170 0 C for 30 seconds using a pin tenter type of the thermofixing
Danach wurde der thermisch vorfixierte Stoff bei einer Temperatur von 1300C 60 Minuten lang in einem wäßrigen Farbbad gefärbt, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Stoffes) eines blauen Farbstoffes (CI. No. 63305, Suspensionsfarbstoff), 0,2 ml/1 Essigsäure und 1 g/l eines Dispergiermittels mit einem Hauptanteil eines Kondensationsproduktes der Naphthalinsulfonsäure mit Formamid enthielt. Der Stoff wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während 20 Minuten bei einer Temperatur von 800C abgeseift und 3 Minuten lang bei 120°C getrocknetThereafter, the thermally pre-set fabric was dyed at a temperature of 130 ° C. for 60 minutes in an aqueous dye bath containing 4% (based on the weight of the fabric) of a blue dye (CI. No. 63305, suspension dye), 0.2 ml / 1 acetic acid and 1 g / l of a dispersant with a major proportion of a condensation product of naphthalenesulfonic acid with formamide. The fabric was then soaped with an aqueous solution of a nonionic detergent for 20 minutes at a temperature of 80 0 C and dried for 3 minutes at 120 ° C
Herstellung eines lederartigen flächigen MaterialsProduction of a leather-like flat material
Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff wurde in der nachfolgend wiedergegebenen Weise mit einem Polyurethan fertiggestellt Der Stoff wurde in eine 3,6gew.-%igc wäßrige Emulsion eingetaucht, die eine Mischung darstellte, die 2,3 Gew.-% Polyurethan (als Reaktionsprodukt von Methylendiphenyldiisocyanat,The napped and dyed woven fabric was treated with a as shown below Polyurethane completed The fabric was immersed in a 3.6 wt .-% aqueous emulsion, the one Mixture represented the 2.3 wt .-% polyurethane (as a reaction product of methylenediphenyl diisocyanate,
in Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol), 1 Gew.-% PoIybutylacrylat und 0,3 Gew.-% eines Polyesier/Polyäther· Blockcopolymerisats (ein Blockcopolymerisat, das 40 Gew.-% eines Polyesters der Terephthalsäure und des 1,4-Butandiols und 60 Gew.-% Polyletramethylertglykol enthielt) enthielt. Der Stoff wurde dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70% — bezogen aur das Gewicht des Stoffes — ausgedrückt und bei einer Temperatur von 1200C 3 Minuten lang getrocknet, wonach er bei einer Temperatur von l5ü"C JO Sekunden hitzefixiert wurde, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten.in polyethylene glycol and 1,4-butanediol), 1% by weight of polybutyl acrylate and 0.3% by weight of a polyester / polyether block copolymer (a block copolymer containing 40% by weight of a polyester of terephthalic acid and 1,4- Butanediol and 60 wt .-% Polyletramethylertglykol) contained. The fabric was then up to an emulsion pickup ratio of 70% - based aur the weight of the substance - expressed and dried at a temperature of 120 0 C for 3 minutes, after which it was heat set at a temperature of l5ü "C JO seconds, leather-like to a to obtain flat material.
Das lederartige flächige Material wurde einmal mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) poliert und darauf gebürstet bzw. aufgerauht Das erhaltene lederartige flächige Material hatte ein wildlederähnliches Aussehen, angenehmen Griff, hervorragende Geschmeidigkeit und ausgezeichnete Beständigkeit gegen Pillenbildung (Pillbeständigkeit).The leather-like sheet material was once sandpapered by means of a roll grinder (Sieve underflow of a sieve with a mesh size of 0.149 mm) polished and then brushed or roughened The leather-like sheet obtained had a suede-like appearance, comfortable touch, excellent Pliability and excellent resistance to pill formation (pill resistance).
Ein lederartiges flächiges Material wurde in Übereinstimmung mit dem Verfahren zum Aufbringen eines Urethan-Prepolymerisats auf den aufgerauhten und gefärbten Stoff, der nach dem Beispiel 1 erhalten wurde, hergestelltA leather-like sheet was made in accordance with the method for applying a Urethane prepolymer on the roughened and dyed fabric that was obtained according to Example 1, manufactured
Hprilplliingpinp<:I irpthan-PrppnlymprUaKHprilplliingpinp <: I irpthan-PrppnlymprUaK
Ein Urethan-Prepolymerisat mit Isocyanatgruppen wurde durch Umsetzung einer Mischung einer Temperatur von 100 bis 1050C während einer Stunde in einem Stickstoffgasstrom hergestellt, wobei die Mischung aus den folgenden Bestandteilen bestand:A urethane prepolymer with isocyanate groups was produced by reacting a mixture at a temperature of 100 to 105 ° C. for one hour in a nitrogen gas stream, the mixture consisting of the following components:
so (1) 21 Teile eines block-copolymerisierten Polyätherdiols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von 2400, das durch die Umsetzung eines Polypropylenglykols eines Zahlendurchschnittsmolekulargewichtes von etwa 1200 mit Äthylenoxid erhalten wurde;so (1) 21 parts of a block-copolymerized polyether diol a number average molecular weight of 2400, which by the implementation of a Polypropylene glycol having a number average molecular weight of about 1200 with ethylene oxide was obtained;
(2) 56 Teilen eines Polyesterdiols, das durch die Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykol in einem molaren Verhältnis von 10:7:4 erhalten wurde;(2) 56 parts of a polyester diol produced by the Implementation of adipic acid, 1,6-hexanediol and Neopentyl glycol was obtained in a molar ratio of 10: 7: 4;
β) 3 Teilen 1,6-Hexandiol undβ) 3 parts of 1,6-hexanediol and
(4) 20 Teilen Hexamethylendiisocyanat(4) 20 parts of hexamethylene diisocyanate
Der Gehalt an den Isocyanat- und Oxyäthylengruppen in dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat betrug 5,02 bzw. 102 Gew.-o/o.The content of isocyanate and oxyethylene groups in the urethane prepolymer obtained was 5.02 or 102 wt. O / o.
Nach dem Abkühlen auf 400C wurden 20 Teile Dioxan zu dem erhaltenen Urethan-Prepolymerisat gegeben, um eine Lösung des Prepolymerisats zu bilden.After cooling to 40 ° C., 20 parts of dioxane were added to the urethane prepolymer obtained in order to form a solution of the prepolymer.
Die erhaltene Lösung wurde sorgfältig mit 65 Teilen einer wäßrigen Lösung des Natriumbisulfits eisier Konzentration von 25 Gew.-% bei einer Temperatur von 400C 30 Minuten lang gemischt. Danach wurden zu der Reaklionsmischung 202 Teile Wasser gegeben, um eine wäßrige Lösung des Urethan-Prepolymerisats in einer Konzentration von etwa 30Gew.-% zu erhallen.The resulting solution was thoroughly mixed with 65 parts of an aqueous solution of sodium bisulfite eisier concentration of 25 wt .-% at a temperature of 40 0 C for 30 minutes. 202 parts of water were then added to the reaction mixture in order to obtain an aqueous solution of the urethane prepolymer in a concentration of about 30% by weight.
Herstellung eines lederartigen flächigen MaterialsProduction of a leather-like flat material
Stoff bei Raumtemperatur 3 Stunden in Trichlorethylen getaucht, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Die Oberfläche des erhaltenen lederartigen flächigen Materials wurde einmal mittels Sandpapier ^oliürt.Substance in trichlorethylene for 3 hours at room temperature dipped to remove substantially all of the polystyrene components of the hollow composite fibers. The surface of the leather-like sheet material obtained was oiled once using sandpaper.
Das erhaltene lederartige fliiehige Material, das aus einem nicht gewebten Stoff erhalten worden war, zeigte angenehmen Griff und hervorragende Rückstoßelastizität und war in dieser Hinsicht natürlichem LederThe leather-like volatile material obtained from obtained from a nonwoven fabric exhibited a comfortable feel and excellent recoil resilience and was natural leather in that regard
ίο gleichartig.ίο similar.
Der aufgerauhte und gefärbte gewebte Stoff, der entsprechend dem Beispiel I erhallen wurde, wurde in eine 8gew.-%ige wäßrige Lösung des vorgenannten Urethan-Prepolymerisats getaucht und dann bis zu einem Aufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht. Der ausgequetschte Stoff wurde bei einer Temperatur von 100"C J Minuten lang getrocknet und 30 Sekunden lang bei 1400C hitzebehandelt, um ein lederartiges flächiges Material zu erhalten. Die aufgerauhte Oberfläche des lederartigen flächigen Materials wurde dann mittels einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapier (Siebunterlauf eines Siebes einer Maschenweite von 0,149 mm) gebürstet.The roughened and dyed woven fabric, which was obtained according to Example I, was immersed in an 8% strength by weight aqueous solution of the aforementioned urethane prepolymer and then squeezed out up to an absorption ratio of 70%, based on the weight of the fabric. The squeezed-out fabric was dried at a temperature of 100 "CJ minutes and heat-treated for 30 seconds at 140 ° C. to obtain a leather-like sheet material a mesh size of 0.149 mm) brushed.
Das erhaltene lederartige flächige Material zeigte angenehmen Griff, hervorragende Rückstoßelastizität und ausgezeichnete Knittererholung und war natürlichem Leder ähnlich.The leather-like sheet material obtained exhibited a pleasant touch, excellent recoil resilience and excellent wrinkle recovery and was similar to natural leather.
Beispiel 3
Herstellung eines nicht gewebten StoffesExample 3
Manufacture of a non-woven fabric
Nach der Herstellung eines Faserbündels unter Verwendung eines Spulengestellts, wobei das Faserbündel aus unverstreckten hohlen Verbundgarnen, die nach dem Vprcurh Nr 1 dp* Rpicniojc ι erhalten würden.After the production of a fiber bundle using a bobbin stand, the fiber bundle made of undrawn hollow composite yarns which would be obtained according to the method No. 1 dp * Rpicniojc ι.
Beispiel 4
Herstellung der hohlen VerbundfasernExample 4
Manufacture of the hollow composite fibers
Hohle Verbundfasern wurden aus Poly-e-caproamid (Nylon b) einer Grundviskosität von 1,10 (bei 35°C in m-Kresol) als Polymerisat für das erste geschmolzene Polymerisat und aus Polystyrol eines Schmelzindexes von 30 als Polymerisat für das zweite geschmolzene Polymerisat unter Verwendung der in der F ι g. 2 dargestellten Spinndüse hergestellt. Die Zahl der Spinnöffnungen betrug 20 und die Zahl der kleinen Öffnungen 19, die in dem Boden eines jeden Führungsloches 15 für das erste geschmolzene Polymerisat vorlagen, betrug 16.Hollow composite fibers were made from poly-e-caproamid (Nylon b) an intrinsic viscosity of 1.10 (at 35 ° C in m-cresol) as a polymer for the first melted one Polymer and made of polystyrene with a melt index of 30 as polymer for the second melted one Polymer using the in F ι g. 2 produced spinneret shown. The number of Spinning orifices was 20 and the number of small orifices 19 made in the bottom of each Guide holes 15 for the first molten polymer were present, was 16.
Das erste und das zweite geschmolzene PolymerisatThe first and second molten polymer
jo wurden den jeweiligen Führungslöchern in einer Zufuhrgeschwindigkeit von 10,8 g/min bzw. 7,2 g/min zugeführt. Die hohlen Verbundfasern wurden bei einer Temperatur von 255°C bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von 1000 m/min versponnen. Die erhaltenen unverstreckten Ve'bundfasern wurden bei einer Temperatur von 1100C bei einem Verstreckverhältnis von 3,0 verstreckt, um hohle Verbundfasern zu erhalten, die jeweils einen Titer von 2,6 und ein Hohlraumverhältnis von 6,5% aufwiesen. Jede' Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil hatte einen Titer von 0,10 bzw. 0.06 Denier. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlenjo were fed to the respective guide holes at a feed rate of 10.8 g / min and 7.2 g / min, respectively. The hollow composite fibers were spun at a temperature of 255 ° C. at a winding speed of 1000 m / min. The resulting undrawn composite fibers were drawn at a temperature of 110 ° C. at a draw ratio of 3.0 to obtain hollow composite fibers each having a linear density of 2.6 and a void ratio of 6.5%. Each polyamide and polystyrene component was 0.10 and 0.06 denier, respectively. The physical properties of the hollow obtained
bestand, wurde das Faserbündel bei einer Temperatur von 600C in einem Wasserbad bis zu einem Verstreckverhältnis von 3,75 verstreckt, mit 53 Kräusel/cm unter Verwendung einer Stauchkammer versehen und zur Herstellung von Schnittfasern in einer Länge von 38 mm geschnitten.existed, the fiber bundle was drawn at a temperature of 60 ° C. in a water bath to a draw ratio of 3.75, provided with 53 crimps / cm using a stuffer box and cut to a length of 38 mm to produce cut fibers.
Die geschnittenen Fasern wurden einer Querwickelmaschine zur Ausbildung einer Bahn zugeführt. Zwei der Bahnen wurden übereinandergelegt und in einer Vernadelungsdichte von 800 Nadeln/cm2 vernadelt, um ein filzartiges Produkt eines Gewichtes von 200 g/m2 zu erhalten.The cut fibers were fed to a cross winder to form a web. Two of the webs were laid one on top of the other and needled at a needling density of 800 needles / cm 2 to obtain a felt-like product weighing 200 g / m 2 .
Herstellung eines lederartigen flächigen MaterialsProduction of a leather-like flat material
Das erhaltene filzartige Produkt — der nicht gewebte Stoff — wurde in eine 20gew.-%ige Dimethylformamid-Lösung
des Polyurethans (Reaktionsprodnkt des Methylendiphenyl-diisocyanats,
Polyäthylenglykols und 1,4-Butandiols) getaucht Der Stoff wurde dann bis zu
einem FlüssigkeitsaufnahmeverhäJtnis von 100%, bezogen
auf das Gewicht des Stoffes, ausgequetscht und danach in Wasser getaucht, um das Polyurethan in dem
Stoff zu koagulieren. Nach dem Trocknen wurde der gezeigt.
Auf der anderen Seite wurden zwei Arten hohler Verbundfasern entsprechend dem gleichen vorbeschriebenen
Verfahren hergestellt, wobei jedoch die Ausnahme gemacht wurde, daß die Zufuhrgeschwindigkeit für
das erste und zweite geschmolzene Polymerisat 13,5 g/min bzw. 4,5 g/min für eine Art und dieThe felt-like product obtained - the non-woven fabric - was immersed in a 20% by weight dimethylformamide solution of the polyurethane (reaction product of methylenediphenyl diisocyanate, polyethylene glycol and 1,4-butanediol). The fabric was then immersed up to a liquid absorption ratio of 100%. based on the weight of the fabric and then immersed in water to coagulate the polyurethane in the fabric. After drying it was shown.
On the other hand, two kinds of hollow composite fibers were produced according to the same method described above, except that the feed rates for the first and second molten polymers were 13.5 g / min and 4.5 g / min for one kind, respectively and the
so Zufuhrgeschwindigkeit des ersten und des zweiten geschmolzenen Polymerisats 8,1 g/min bzw. 9,9 g/min für die andere betrug. Die erstere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 22,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 8,5%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in dem ersteren hatte einen Titer von 0,13 bzw. 0,04 Denier. Die letztere hohle Verbundfaser hatte einen Titer von 2,6 Denier und ein Hohlraumverhältnis von 3,0%. Jeder Polyamid- und Polystyrol-Bestandteil in der letzteren hatte einen Titer von 0,08 bzw. 0,09 Denier.so feed rates of the first and second molten polymers 8.1 g / min and 9.9 g / min, respectively for the other fraud. The former hollow composite fiber had a linear density of 22.6 denier and a void ratio of 8.5%. Any polyamide and polystyrene component the former was 0.13 and 0.04 denier, respectively. The latter hollow composite fiber had one 2.6 denier and a void ratio of 3.0%. Every polyamide and polystyrene component in the the latter had a denier of 0.08 and 0.09 denier, respectively.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen hohlen Verbundfasern werden in der Tabelle 2, Versuch Nr. 7 (die ersteren) und 8 (die letzteren) gezeigt Da das Verhältnis der Zufuhrgeschwindigkeit des Polyamids zu dem des Polystyrols 75:25 beim Versuch Nr. 7 und 45 :55 beim Versuch Nr. 8, der außerhalb des bevorzugten Rahmens der vorliegenden Erfindung lag, betrug, zeigten die hohlen Verbundfasern schlechte Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken.The physical properties of the hollow composite fibers obtained are shown in Table 2, Experiment No. 7 (the former) and 8 (the latter) are shown as the ratio of the feeding speed of the polyamide to that of the polystyrene 75:25 in Experiment No. 7 and 45:55 in Experiment No. 8, which is outside of the preferred Was within the scope of the present invention, the composite hollow fibers showed poor processability in melt spinning and drawing.
60:40
75:25
45:5560:40
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hervorragendoutstanding
schlechtbad
schlechtbad
100
100
100100
100
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Anmerkungen zu den Tabellen 1 und 2.Notes on Tables 1 and 2.
') Aus dem Tiler der hohlen Verbundfaser und der Gesamtzahl der Bestandteile der hohlen Verbundfaser berechneter Wert. Der berechnete Wert ist gleich dem gemessenen Wert, wenn das Trennvermögen [s. ')] der Bestandteile 100% beträgt.From the tiler of the hollow composite fiber and the total number of components of the hollow composite fiber calculated value. The calculated value is equal to the measured value if that Separation capacity [s. ')] the constituents are 100%.
-') Verarbeitungsfähigkeit beim Schmelzspinnen und Verstrecken der hohlen Verbundfaser^- ') Processability in melt spinning and drawing of the hollow composite fiber ^
Hervorragend Die hohlen Vcrbuiidfasern trennen sich kaum in ihre Bestandteile und könnenExcellent The hollow composite fibers hardly separate into their constituent parts and can
ohne weiteres durch Schmelzspinnen hergestellt und vcrslreckt werdencan be readily produced and drawn by melt spinning
Ciut Die hohlen Verbundfasern trennen sich geringfügig in die jeweiligen BestandCiut The hollow composite fibers separate slightly into the respective stock
teile Aber sie können unter praktischen Gesichtspunkten durch Schmelzspinnen hergestellt und verslre kl werden.But they can, from a practical point of view, by melt spinning be manufactured and sealed.
Schlecht Die hohlen Verbundfasern trennen sich beträchtlich in ihre Bestandteile, so daßBad The composite hollow fibers are considerably separated into their constituent parts, so that
das Schmelzspinnen und Verstrecken schwierig istmelt spinning and drawing are difficult
!) Das T rennvermögen der Bestandteile wird als prozentualer Wert angegeben, der durch Teilen der Gesamtzahl der erhaltenen Polyester- oder Polyamidbcslandlcilc nach dem gesamten I nlfcrncn der Polwyrolbestandleile aus der hohlen Verbundfaser durch die Gesamtzahl der in der hohlen Verbundfaser enthaltenen Polyester- oder Polyair.idbeslandtcile bcrecl.net wird. 10()%igcs Trennvermögen bedeutet, dali sich alle Bestandteile vollständig in die Hinzclbcslandlcilc auflösen. 50 "»iges Trennvermögen bedeutet. daB durchschnittlich zwei Bestandteile aneinanderfügend gefunden wurden ! The separability of the constituents is given as a percentage value obtained by dividing the total number of polyester or polyamide fibers obtained after the total number of polystyrene constituents from the hollow composite fiber by the total number of polyester or polyamide fibers contained in the hollow composite fiber .net will. 10 ()% separation capacity means that all components dissolve completely in the additional parts. 50% separation capacity means that on average two components were found to be joined together
Herstellung eines gewirkten StoffesManufacture of a knitted fabric
Ein Trikot eines Gewichtes von 250 g/m2 wurde hergestellt, indem als Garn für die Vorderseite einfach gezwirnte (150 D/m mit S-Drehung) hohle Verbundfasern (600 Denier/260 Filamente), erhalten nach Versuch 4n Nr. 6. und als rückseitiges Garn ein Fiiamentgarn (150 Denier/48 Filamente) aus Nylon 6 verwendet wurde.A tricot with a weight of 250 g / m 2 was produced using single-twisted (150 D / m with S-twist) hollow composite fibers (600 denier / 260 filaments) obtained according to test 4n No. 6 and No. 6 as the yarn for the front side a filament yarn (150 denier / 48 filaments) made of nylon 6 was used as the back yarn.
Das Trikot wurde in einem Heißwasserbad bei einer Temperatur von 80rC 20 Minuten lang entspannt und dann 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 120' C 4> getrocknet. Danach wurde das Trikot 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, um im wesentlichen die gesamten Polystyrolbestandteile der hohlen Verbundfasern zu entfernen. Das Trikot wurde dann bei einer Temperatur von 100rC 40 Minuten lang zum Einfärben ><> in einem wäßrigen Farbbad gehalten, das 4% (bezogen auf das Gewicht des Trikots) eines roten Farbstoffes (C.I. No. 18134, Säurefarbstoff) und 2 ml/l Essigsäure enthielt. Das Trikot wurde dann mit einer wäßrigen Lösung eines nichtionischen Reinigungsmittels während " 20 Minuten bei einer Temperatur von 70"C gewaschenThe tricot was relaxed in a hot water bath at a temperature of 80 ° C for 20 minutes and then dried for 3 minutes at a temperature of 120 ° C 4>. The tricot was then washed 5 times with trichlorethylene to remove substantially all of the polystyrene components of the hollow composite fibers. The jersey was then kept at a temperature of 100 ° C. for 40 minutes to dye it in an aqueous dye bath containing 4% (based on the weight of the jersey) of a red dye (CI No. 18134, acid dye) and 2 ml / l contained acetic acid. The tricot was then washed with an aqueous solution of a nonionic detergent for 20 minutes at a temperature of 70 ° C
und bei einer Temperatur von 1200C 3 Minuten lang getrocknet.and dried at a temperature of 120 ° C. for 3 minutes.
Herstellung eines lederartigen flächigen MaterialsProduction of a leather-like flat material
Das gefärbte Trikot wurde in eine 2.4gew.-%ige wäßrige Lösung einer Mischung aus 1,2 Gew.-% eines Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisats (ein Copolymerisat aus äquivalenten Molen eines jeden Bestandteils), 03 Gew.-% Polybutylacrylat und 0.3 Gew.-% eines Polyester/Polyälhcr-Blockcopolymerisais, wie es im Beispiel 1 verwendet wurde, getaucht und dann bis zu einem Emulsionsaufnahmeverhältnis von 70%, bezogen auf das Gewicht des Trikots, ausgequetscht und 3 Minuten lang bei einer Temperatur von 120"C getrocknet. Dann erfolgte ein Hit/eabbinden wahrend 30 Sekunden bei einer Temperatur von 150"C. Das erhaltene lederartige flächige Material wurde einmal mit einer Walzenschleifmaschine mit Sandpapicr (Siebunlerlauf eines Siebes einer Maschenweile von 0.149 mm) poliert, wonach ein Bürsten folgte.The dyed tricot was in a 2.4 wt .-% aqueous solution of a mixture of 1.2 wt .-% of an ethylene / vinyl acetate copolymer (a copolymer of equivalent moles of each component), 03 wt .-% polybutyl acrylate and 0.3 wt .-% of a polyester / polyether block copolymer as used in Example 1, dipped and then squeezed out to an emulsion uptake ratio of 70%, based on the weight of the tricot, and dried for 3 minutes at a temperature of 120 "C. A hit / set setting then took place for 30 seconds at a temperature of 150.degree. The leather-like sheet material obtained was polished once with a roll grinder with Sandpapicr (screen run of a screen with a mesh width of 0.149 mm), followed by brushing.
Das lederartige flächige Material halte einen angenehmen Griff und hervorragende Geschmeidigkeit.The leather-like flat material maintains a pleasant grip and excellent suppleness.
Hier/u 2 Blatt ZciclinunpcnHere / u 2 sheets of Zciclinunpcn
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