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- Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von
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thermoplastischen Polyurethanen Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von thermoplastischen Urethanen.
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Es ist bekannt, thermoplastische Polyurethane in einem kontinuierlichen
Verfahren herzustellen. So wird gemäß der DT-OS 1 964 834 in einem Vormischer ein
Gemisch der Ausgangskomponenten hergestellt, und dieses Gemisch wird Mehrschneckendann
in einen xtruaer dosiert. Bei diesem Verfahren muß den Ausgangskomponenten ein Gleitmittel
zugefügt werden, um einen störungsfreien Durchgang durch den Extruder zu ermöglichen.
Der Zusatz von Gleitmitteln ist aber in manchen Fällen unerwunscht, da er sich nachteilig
auf die Weiterverarbeitungsmöglichkeiten bzw. Verwendungszwecke der Polyurethane
auswirken kann. In der DT-OS 2 447 368 wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung
von thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren beschrieben, bei dem die Komponenten
direkt in die Einzugszone des -Mehrschneckenextruders dosiert werden, wobei im Extruder
ein bestimmtes Temperaturprofil aufrechterhalten werden muß. Selbst bei optimaler
Ausbildung des Mehrschneckenextruders besteht die Gefahr des Rückmischens was dazu
führen kann, daß der Reaktionsablauf gestört wird,
so das das gebildete
Polyr ethan nicht völlig gle«c g EBige Eigenschaften aufweist. Außerdem müssen bei
diesem Verfahren verhältnismäßig hohe Temperaturen angewandt werden, die unerwünscht
sind. Bei Anwendung niedrigerer Temperaturen ist eß moglich, den Polyadditionsvorgang
und damit die Eigenschaften der gewünschten Polyurethane genauer zu steuern.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabenstellung zugrunde, ein
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von thermoplastischen Polyurethanen zu
finden, das in technisch einfacher Weise durchführbar ist, hohe Temperaturen nicht
erfordert und zu Produkten mit außerordentlich gleichmäßigen EigenschES-ten führt.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur kon tinuierlichen
Herstellung von thermoplastischen Polyurethanen aus Polyhydroxyverbindungen, Diisocyanaten
und niedermolekularer Kettenverlängerungsmitteln, bei dem die Ausgangskomponenten
durch eine Mischzone und danach durch eine Reaktionszone geleitet werden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Ausgangskomponenten in einer Mischzone vermischt werden,
in der eine für die anschließende Polyadditionsreaktion ausreichende praktisch vollstandige
Durchmischung stattfindet, wobei die Produkttemperatur so niedrig ist, daß eine
Reaktion der Kompönenten weitgehend vermieden wird, und das Gemisch anschließend
mittels einer Präzisionspumpe in einen Statikmischer von einer solchen Länge und
Durchmesser eingespeist wird, daß bei einer das Ansetzen von Polymeren verhindernden
Fließgeschwindigkeit die Reaktionskomponenten so lange im Statikmischer verbleiben,
daß die Polyaddi tion erfolgt.
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Zum Vermischen der Ausgangskomponenten in der Mischzone können alle
geeigneten Vorrichtungen eingesetzt werden, die eine möglichst vollständige Durchmischung
der Komponenten ermöglichen.
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Beispiele hierfür sind Gefäße mit Intensivrührern, in die die Ausgangskomponenten
genau eindosiert werden. Besonders bevorzugt wird das Vermischen in einem Statikvormischer
durchgeftihrt Dieser hat den Vorteil, daß er keine beweglichen Teile enthält und
daß eine extrem gute Durchmischung in kürzester Zeit erfolg Bevorzugt wird das Vermischen
der Ausgangskomponenten in einem Statikvormischer durchgefUhrt, der die Mischzone
bildet.
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Unter Statikmischern werden im Sinne der vorliegenden Erfindung die
auf dem Markt befindlichen Vorrichtungen verstanden, die u.a. in den US-PS 3 286
992, 3 664 638, 3 704 006, 3 775063, 3 800 985 und 3 806 097 beschrieben sind. Diese
Statikmischer sind Rohre, deren Länge im Verhältnis zu ihrem Durchmesser sehr groß
ist. Als untere Grenze für das Verhältnis zwischen Länge und Durchmesser wird beispielsweise
ein Verhältnis von 40:1 genannt. FUr den Statikvormischer kann ein solches verhältnismäßig
kleines Verhältnis ausreichend sein.-Für den Statikmischer, in dem die Polyaddition
stattfindet, sind in der Regel größere Verhältnisse zweckmäßig, z.B. von etwa 100:1
bis zu 1000:1. Innerhalb des Rohres sind fest angeordnete Mischelemente angeordnet,
die eine außerordentlich schnelle und vollständige Durchmischung der das Rohr durchfließenden
Komponenten bewirken. Als Ausgangstoffe zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden die zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanen nach dem Stand der
Technik verwendeten Verbindungen eingesetzt. Danach werden Polyhydroxylverbindungen,
Diisocyanate und Kettenverlängerungsmittel gegebenenfalls zusammen mit Kettenwachstumsreglern
zur Reaktion gebracht. Als Polyhydroxylverbindungen sind Hydroxylgruppen aufweisende
Polyester und Polyäther geeignet. Von geringerer Bedeutung sind Polyesteramide oder
Polycarbonate.
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Besonders bevorzugt sind lineare Polyester mit Molekulargewichte im
Bereich von etwa 800 bis 4000. Es werden vorzugsweise lineare Polyester eingesetzt,
die aus Dicarbonsäuren und Diolen erhalten werden. Beispiele für geeignete Dicarbonsäuren
sind Azel säure bonsäuren sind Bernsteinsäuret e acinsaure, Therephthalsäure und
besonders bevorzugt Adipinsäure. Beispiele für Diole sind 1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol,
Äthylenglycol, 1,6-Hexandiol und Neopenthylglycol. Die Polyester können aus mehreren
dieser Ausgangsstoffe hergestellt sein. Es können auch Polyester verwendet werden,
die aus £-Oxyearbonsäuren,
vorzugsweise Caprola&ton vorzugsweise
ohne Zusatz anderer Polyester-bildender Reaktionskomponenten erhalten wurden. Insbesondere
geringe Zusätze von anderen Ausgangskomponenten, d.h. Dicarbonsäuren und Polyolen
sind jedoch auch möglich.
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Als Diisocyanate werden ebenfalls die auf diesem technischen Gebiet
üblichen Verbindungen eingesetzt, wie Diphenyl- ~~ methandrisocyanat, handelsübliche
Gemische der Isomeren von Toluylendiisocyanaten, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat. Besonders
bevorzugt sind die unter den Abkürzungen TDI und MDI bekannten Toluoldiisocyanate
bzw. Diphenylmethandiisocyanate.
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Als Kettenverlängerungsmittel werden ebenfalls die nach dem Stand
der Technik zur Herstellung von Polyurethan verwendeten Produkte eingesetzt, insbesondere
niedermolekulare Diole mit 2 bis 10 C-Atomen in der Kette wie 1,4-Butandiol, 1 utandiol,
1, 2-Propandiol, Äthylenglykol, 1, 6-Nexandiol, Neophenthylglycol. Es können auch
Diole eingesetzt werden, die Äther-Sauerstoffatome in der Kette enthalten, wie Diäthylenglycol,
Triäthylenglycol usw.
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Als Kettenwachstumsregler werden ebenfalls die auf diesem technischen
Gebiet üblichen Produkte verwendet, wie einwertige aliphatische Alkohole oder Aminoalkohole
mit etwa 10 bis 14 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugt ist wie gemäß dem Stand
der Technik das Dodekanol.
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Die Polyhydroxyverbindungen und Diisocyanate werden in annähernd stöchiometrischen
Mengeneingesetzt. Ein geringer ueberschuß der einen oder der anderen ~ Komponente
ist möglich. Die Menge der Kettenverlängerungs mittel und der Kettenwachstumsregler
richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften des herzustellenden Polyurethans.
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Den Ausgangskomponenten können auf diesem Gebiet übliche Katalysatoren,
Stabilisatoren, Extender, usw. zugesetzt werden.
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Die Ausgangsstoffe zur Durchführung des Verfahrens gemäß --- ----,
U eine Mischzone, bevorzugt in -der Erfindung werden inXinen Statikvormischer eingespeist.
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Dazu können die Kettenverlängerungsmittel und gegebenenfalls Kettenwachstumsregler
der Polyhydroxylverbindung zunächst in den gewünschten Mengenverhältnissen beigemischt
werden, da zwischen diesen Verbindungsgruppen keine unerwUnschte Reaktion eintritt.
Hiervon getrennt muß jedoch die Diisocyanat-Komponente dem Vormischer zugefügt werden1
Die Aufgabe des Statikvormischers besteht darin, in möglichst kurzer Zeit eine möglichst
weitgehende Durchmischung der Komponenten zu erzielen, wobei jedoch eine Reaktion
zwischen den Komponenten weitgehend vermieden werden soll. Aus diesem Grund sind
eine hohe Fließgeschwindigkeit und eine kurze Verweilzeit erwünscht. Zweckmäßig
beträgt die Verweilzeit- weniger als 10 Sekunden, bevorzugt weniger als 5 Sekunden,
besonders bevor--zugt weniger als 2,5 Sekunden.
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Die Fließgeschwindigkeit beträgt zweckmäßig mindestens etwa 3 cm/sek.,
bevorzugt mindestens etwa 5 cm/sek. und besonders -bevorzugt mindestens etwa 10
cm/sek. Die obere Grenze für die Fließgeschwindigkeit ist nicht so kritisch, und
sie hängt im wesentlichen ab davon, daß eine apparatemäßig leichte Durchführung
des Verfahrens gewährleistet ist. Beispielsweise kann die obere Grenze für die Fließgeschwindigkeit
im Statikvormischer bei etwa 100 cm/sek.. vorzursweise höchstens bei etwa -höchstens
80 cm/sek. und besonders bevorzugt beietwa 50 cm/sek. liegen.
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Wie bereits oben ausgeführt, ist das Verhältnis von Länge zu Durchmesser
des Statikvormischers groß. Es liegt zweckmäßig mindestens etwa bei 30:1, bevorzugt
mindestens bei etwa 40:1, und besonders bevorzugt mindestens bei etwa 50:1. Die
obere
Grenze ist nicht besonders kritisch. Wesentlich ist, daß eine
vollständige Durchmischung der Komponenten erfolgt. Die Gefahr des Ansetzens von
Polymeren an der Wandung ist im Vormischer praktisch nicht gegeben, weil die Temperatur
so niedrig gehalten wird, daß eine Reaktion in nennenswertem Umfang noch nicht eintritt.
Xm allgemeinen wird es aber zweckmäßig sein, daß im Statikvormischer das Verhältnis
nicht über 500:1, bevorzugt nicht über etwa 300:1 und besonders bevorzugt nicht
etwa über 100:1 liegt. Die absoluten Maße hängen ab von der Kapazität der Anlage.
Bei einer Durchflußmenge von z.B. 30 kg pro Stunde ist z.B. ein Vormischer geeignet,
der eine Länge von etwa 400 mm und einen inneren Durchmesser von etwa 8 mm aufweist.
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Die Temperatur der Reaktionskomponenten im Vormischer wird so niedrig
gehaltene daß eine Reaktion soweit als möglich vermieden wird. Gewisse erhöhte Temperaturen
sind erforderlich, weil die Ausgangsprodukte teilweise bei Normaltemperaturen im
festen Zustand vorliegen. In diesem Fall werden sie aufgeschmolzen und in flüssigem
Aggregatzustand miteinander vermischt. Im einzelnen richten sich deshalb die Temperaturen
nach den Schmelzpunkten und den Mischschmelzpunkten der Jeweils eingesetzten Ausgangsstoffe.
Da im Vormischer praktisch noch keine Polyadditionsreaktion eintritt, erfolgt praktisch
keine Erhöhung der Viskosität, und der Durchfluß ist leicht möglich. Es ist deshalb
nicht erforderlich, die Ausgangskomponenten unter hohem Druck dem Vormischer zuzuleiten,
was technisch die Durchführung des Verfahrens sehr erleichtert. Die Dosierung der
einzelnen Komponenten erfolgt in an sich bekannter Weise mittels Präzisionsdosierpunkten,
die über.an zu an sich bekannte Reglereinrichtungen gesteuert werden.
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Das den Statikvormischer verlassende Gemisch wird mittels einer Präzisionspumpe
einem zweiten Statikmischer zugeführt, in dem die Polyadditionsreaktion stattfindet.
Als Präzisionspumpen eignen sich besonders Zahnradpumpen. Es können aber auch.andere
Pumpen eingesetzt werden, wie Präzisionskolbenpumpen. Wesentlich ist, daß die Präzisionspumpen
eine möglichst geringe Lässigkeit aufweisen, d. h. daß im wesentlichen kein RUckstrom
erfolgt.
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Aufgrund der verhältnismäßig hohen Durchflußgeschwindigkeit durch
den Vormischer und das unmittelbare Abtransportieren des Gemisches durch die Präzisionspumpe
wird eine unerwünscht und unkontrollierbare Reaktion in diesem Bereich der Verfahrensdurchführung
vermieden. Selbstverständlich wird im gesamten Bereich unter Ausschluß von Feuchtigkeit,
und zweckmäßig unter Schutzgasatmosphäre (StSck-stoff) gearbeitet, wie dies auch
bei den bekannten Vorrichtungen zur kontinuierlichen Polyurethan-Herstellung der
Fall ist.
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Das die Präzisionspumpe verlassende Gemisch gelangt in einen zweiten
Statikmischer, in dem bei erhöhten Temperaturen die Polyaddition erfolgt. Die Polyadditionsreaktion
verläuft exotherm. Es ist zweckmäßig, zunächst am Anfang des zweiten Statikmischers
Wärme zuzuführen, um die Reaktion in Gang zu bringen. Im weiteren Bereich kann es
dann erforderlich sein, die Wärme abzuführen, um die Temperatur innerhalb des gewünschten
Bereiches zu halten. Um eine vollständige Polyaddition zu erzielen, muß der zweite
Statikmischer erheblich länger sein als der Statiksormischer Der zweite Statikmischer
zeichnet sich ebenfalls aus durch ein hohes Verhältnis von lange zu Durchmesser.
Es beträgt zweckmäßig mindestens.etwa 100:1, bevorzugt mindestens etwa 200:1 und
besonders bevorzugt mindestens etwa 400:1.
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Der obere Grenzwert für dieses Verhältnis ist wiederum nicht besonders
kritisch. Er hängt ab von den sonstigen Parametern, insbesondere davon, wann die
Reaktion in gewünschtem Ausmaß beendet ist. Es ist natürlich nicht sinnvoll, die
Länge so zu wählen, daß das Polyurethan nach praktisch vollständiger
Polykondensation
noch durch das Rohr gepresst werdReñ -Im allgemeinen liegt die obere Grenze fUr
Verhältnis von Länge zu Durchmesser bei etwa 1000:1, bevorzugt bei etwa 800:i und
besonders bevorzugt bei etwa 600:1.
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Es kann zweckmäßig sein, daß der zweite Statikmischer, in dem die
Pdyaddition stattfindet, nicht einen gleichmäßigen Durchmesser über die gesamte
Länge aufweist. Da mit fortschreitender Polyaddition die Viskosität ansteigt, kann
es zweckmäßig sein, mit fortschreitender Polyaddition den Durchmesser des zweiten
Statikmischers zu erweitern. Dies kann kontinuierlich erfolgen, es können aber auch
Rohre mit verschiedenem Durchmesser aneinandergereiht werden. Die oben angegebenen
Werte für die Verhältnisse von Lange zu Durchmesser beziehen sich in derartigen
Fällen auf das mittlere Verhältnis von Länge zu Durchmesser.
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Die absoluten Abmessungen hängen wie beim Statikvormischer von der
Kapazität der Anlage ab. Bei einer Kapazität von z.B. 30 kg/Std. hat sich ein Statikmischer
mit einer Länge von 1000 cm und einem mittleren Durchmesser von 2 cm als geeignet
erwiesen. Es kann aber in diesem Fall beispielsweise auch mit einem Statikmischer
einer Länge von etwa 600 cm und einem mittleren Durchmesser von etwa 1 cm gearbeitet
werden.
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Die Abmessungen werden so ausgewählt, daß eine ausreichende Fließgeschwindigkeit
erzielt wird, bei der ein Ansetzen des Reaktionsprodukts an den Vrandungen des Mischers
vermieden wird. Geeignete mittlere FließgeschaTindigkeiten liegen bei mindestens
etwa 1 cm/sek., bevorzugt bei mindestens etwa 2 cm/sek., besonders bevorzugt bei
mindestens etwa 4 cm/sek.
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Die obere Grenze für die Fließgeschwindigkeit ist nicht besonders
kritisch. Sie wird im wesentlichen bestimmt durch die Viskosität des erhaltenen
Polyurethans, da dieses verhältnismäßig hochviskose Produkt naturgemäß nicht so
schnell durch den Mischer strömen kann wie eine dtlnnflüssige Flüssigkeit.
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In der Regel wird die obere Grenze für die Fließgeschwindig- 1
keit
im zweiten Statikmischer nicht über 40 cm/sek., bevorzugt nicht über 20 cm/sek.
und besonders bevorzugt nicht über 10 cm/sek. liegen.
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Die Verweilzeiten im zweiten Statikmischer, in dem die Polyaddition
stattfindet, werden so eingestellt, daß in Abhängigkeit von der angewandten Temperatur
des Reaktionsgemisches die Polyaddition erfolgt. Zweckmäßig beträgt die Verweilzeit
mindestens etwa 1/2 Minute, bevorzugt mindestens etwa 1/2 Minute und besonders bevorzugt
mindestens etwa 1 Minute. Die obere Grenze der Verweilzeit wird im wesentlichen
durch Wirtschaftlichkeit-Gesichtspunkte bestimmt. Man wird also eine Temperatur
wählen, bei der eine nicht zu lange Verweilzeit erforderlich ist, um nicht zu lange
Mischer einsetzen zu müssen. Beispiele für die obere Grenze der Verweilzeit sind
etwa 10 Minuten bevorzugt höchstens etwa 5 Minuten und besonders bevorzugt höchstens
etwa 2 Minuten0 Die Temperaturen des Reaktionsgemisches werden, wie bereits dargelegt,
so gewählt, daß eine zügige Polykondensation stattfindet. Grundsätzlich werden die
nach dem Stand der Technik bekannten Temperaturen angewandt. Sie liegen also -z.B.
im Bereich von etwa 70°C bis etwa 25O0C. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens der
Erfindung liegt darin, daß bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen kondensiert
werden kann, z.B. im Bereich von etwa bis zu 150°C, bevorzugt etwa 1300C.
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Grundsätzlich wird im allgemeinen die Verweilzeit umso -kürzer sein,
Je höher die Reaktionstemperatur liegt.
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Die von der Präzisionspumpe in den zweiten Statikmischer eingespeisten
Mengen müssen koordinieren mit den in den Vormischer eingespeisten Mengen der Ausgangsprodukte.
Dies wird über an sich bekannte geeignete Regel- und Steuergeräte erzielt.
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Nach Verlassen des Mischers, in dem die Polyaddition erfolgt wird
das Polyurethan zweckmäßig einer an sich bekannten Nachtemperung ausgesetzt. Der
Umfang der Nachtemperung wird in an sich bekannter Weise dem Umfang der im Reaktor
durchgefnhrten Polyaddition angepaßt. Je weiter die x gaddition im Reaktor zum Abschluß
gekommen ist, desto geringer ist eine Nachtemperung erforderlich. Umgekehrt muß
Mturgernäß die Nachtemperung länger durchgefuhrt werden, wenn im Reaktor die Polyaddition
noch nicht so weit vorangetrieben wurde. Diese Verhältnisse sind dem Fachmann auf
dem Gebiet der Herstellung von Polyurethan bekannt.Fs kann dann granuliert und in
üblicher Weise zu den verschiedensten Endprodukten weiter verarbeitet werden wie
Folien, Heißschmelzklebern, Lösungsklebstoffen usw.
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In der beiliegenden Zeichnung ist die Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens gemäß der Erfindung schematisch erläutert. Der Vorratsbehälter 1
enthält das Diisocyanat.
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Der Vorratsbehälter 2 enthält das Gemisch der Polyhydroxyverbindungen
und snstigen Bestandteile des Reaktionsgemisches mit Ausnahme des Diisocyanats.
Diese Komponenten werden über Dosierpumpen 3 und 4 pneumatischen Regelventilen 5
und 6 zugeleitet. Regler 7 bzw. 7a steuern die Ventile in Verbindung mit nicht dargestellten
Zählern, die die tatsächlich eingespeiste Menge der Komponenten feststellen. Die
so zugeführten Ausgangskomponenten werden dem heizbaren Statikvormischer 8 zugeführt.
Darin erfolgt die Mischung der Komponenten, wobei die Reaktion jedoch weitgehend
vermieden wird.
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Das den Statikvormischer 8 verlassende Gemisch wird über die Präzisionspumpe
9 dem zweiten Statürmischer 10 zugeleitet, der heiz- und kühlbar ist, und in dem
die Polyaddition stattfindet. Die Pumpe 9 wird durch einen regelbaren Motor 11 angetrieben,
der über ein Regelgerät 12 gesteuert wird. Die Steuerung erfolgt in Abhängigkeit
von den den Statikvormischer 8 verlassenden Mengen und den gewünschten Fließgeschwindigkeinen.
Die Heiz- bzw. Kühlvorrichtungen der Statikmischer werden durch Regelgeräte in gewünschter
Weise gesteuert, Das den Statikmischer 10 verlassende Polyurethan wird an sich bekannten
Vorrichtungen zur weiteren Aufarbeitung zugeleitet.
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BeisPiel 1 Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines Polyesters,
hergestellt aus Adipinsäure und 1,4-Butandiol mit der OH-Zahl 56, 3.375 Gewichtsteilen
1, 4-Butandiol, 3.375 Gewichtsteilen 1,3-Butandiol und 0,93 Gewichtsteilen n-Dodecanvol
werden mit 38,75 Gewichtsteilen 4, 4-Diphenylmethan-diisocyanat mittels Dosierpumpen
in den Statikvormischer dosiert. Die Temperatur liegt bei etwa 500C.
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Mittels der Förderpumpe wird die Mischung in einen zweiten Statikmischer
(Reaktor) gefördert. Das Temperaturprofil im Reaktor ist etwa wie folgt: 1. Zone
etwa 1200C 2. Zone etwa 1000C 3. Zone etwa 1000C Die drei Zonen haben etwa gleiche
Längen. Die Gesamtverwelzeit liegt bei 6 bis 8 Minuten. Das den zweiten Statikmischer
verlassende Polyurethan wird einer Nachtemperung im Heizschrank bei 1100C während
6 bis 12 Stunden ausgesetzt.
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Beispiel 2 Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines Polyesters,
hergestellt aus Adipinsäure und Xthandiol/Butandiol im Verhältnis 7/3 mit 12,5 Gewichtsteilen
Neopentylglykol wird mit 42,5 Gewichtsteilen 4,4-Diphenylmethandiisocyanat in den
Vormischer dosiert. Die Temperatur soll 600C nicht überschreiten.
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Mittels der Förderpumpe wird das den Vormischer verlassende Gemisch
in den zweiten Statikmischer (Reaktor) gefördert. Das Temperaturprofil im Reaktor
liegt etwa wie folgt, wobei die drei Zonen etwa gleiche Länge haben: 1. Zone 1350C
2. Zone 1100C 3. Zone 1200C
Die Gesamtverweilzeit liegt bei 8 bis
10 Minuten. Das den zweiten Statikmischer verlassende Polyurethan wird 6 bis 12
Stunden bei etwa 1100C nachgetempert.
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Beispiel 3: Ein Gemisch aus 100 Gewichtsteilen des in Beispiel 1 beschriebenen
Polyesters, 3,375 Gewichtsteilen 1,4-Butandiol, 3,375 Gewichtsteilen 1,3-Butandiol
und 0,66 Gewichtsteilen n-Dodecanol sowie 32,0 Gewichtsteile 4, 4-Diphenylmethandiisocyanat
werden mittels Dosierpumpen in den Statikvormischer dosiert. Die Temperatur im Statikvormischer
liegt bei etwa 500C.
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Mittels einer Präzisions-Zahnrad-Spinpumpe wird die Mischung in den
zweiten Statikmischer gefördert. Das Temperaturprofil im zweiten Mischer (Reaktor)
liegt im gesamten Bereich bei etwa 107 bis 1200C.
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Das Verhältnis zwischen Länge und Durchmesser des Reaktors beträgt
580:1. Der Durchsatz beträgt etwa 30 kg/Std. Die Verweilzeit liegt .bei etwa 1 Minute.
Das den zweiten Statikmischer verlassende Polyurethan wird einer Nachtemperung im
Heizschrank bei 110°C während 4 bis 6 Stunden ausgesetzt.
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Beispiel 4: Eine Mischung aus 6009 Gewichtsteilen eines Polyesters,
hergestellt aus Adipinsäure und 1,6-Hexandiol, 528 Gewichtsteilen 1,3-Butandiol
und 54,6 Gewichtsteilen n-Dodecanol-sowie 2308 Gewichtsteile 4,4-Di ph enylmethan-diisocyanat
werden mittels Dosierpumpen in den Statikvormischer dosert. Die Temperatur liegt
bei etwa 50°C.
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Mittels der im Beispiel 3 beschriebenen Pumpe wird die Mischung in
den zweiten Statikmischer gefördert. Das Temperaturprofil im zweiten Statikmischer
(Reaktor) beträgt über den gesamten Reaktor etwa 110 bis 1200C. Die Gesamtverweilzeit
im Reaktor beträgt etwa 1,5 Minuten. Die Durchsatzmenge beträgt etwa 25 kg pro Stunde.
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Abmessungen des Reaktors und Nachtemperung sind wie im Beispiel 3
angegeben.