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Weiter ist bekannt, daß Flachglas auch mit Hilfe von thermisch induzierten
Spannungen geradlinig zerteilt werden kann. Eine Grundvoraussetzung dafür, daß sich
bei einer thermischen Einwirkung im Glas Wärmespannungen ausbilden können - daß
nämlich das Material bei Temperaturänderungen Wärmedehnungen zeigt ist normalerweise
immer erfüllt. Die bekannten thermischen Verfahren zum Schneiden von Flachglas lassen
sich in zwei Gruppen zusammenfassen. Bei den
wenigen Verfahren der
ersten Gruppe werden die Wärmespannungen zum Trennen des Glases durch eine lokal
eng begrenzte thermische Einwirkung auf den zu schneidenden flachen Glasgegenstand
induziert, wobei die Vorrichtung, von der diese Einwirkung ausgeht, relativ zum
Glasgegenstand längs der gewünschten geraden Schnittlinie geführt wird. So gibt
die deutsche Offenlegungsschrift 19 19 673 ein Verfahren an »zum Auftrennen eines
Glasbandes in einer Fensterglas-Ziehapparatur, in der das Glasband aus einer Schmelze
nach oben gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ziehapparatur eine Wärmequelle
in der Nähe des Glasbandes, jedoch außer Kontakt mit demselben, angebracht wird,
deren Energie auf einen bestimmten Punkt auf dem an der Wärmequelle sich vorbeibewegenden
Glasband fokussiert wird, so daß Wärmespannungen in dem Glas entstehen, die zu einem
Sprung und damit zu einer Auftrennung des Glases entlang der von dem Brennpunkt
der Wärmequelle gezeichneten Linie führen«.
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Bei dem in der DE-OS 2350502 beschriebenen Verfahren wird das Trennen
eines Glaskörpers »durch Bestrahlen mit wenigstens einem Laserstrahl« erreicht,
wobei »der oder wenigstens einer der Laserstrahlen eine Wellenlänge oder eine überwiegende
Wellenlänge besitzt, die derartig ist, daß wenigstens 10% der Energie eines derartigen
Laserstrahls in den Körper bis zu einer Tiefe von wenigstens 0,2 mm eindringen«.
Dieses von den technischen Mitteln her komplizierte und aufwendige Verfahren ist
wenig anpassungsfähig und bietet daher vor Ort in Industrie- und Handwerksbetrieben
wenig Vorteile.
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Zu den Glasschneideverfahren unter Benutzung von lokal eng begrenzten
thermischen Einwirkungen ist auch dasjenige der Patentschrift DE-PS 1227 207 zu
zählen, »dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheibe mit einer Anfangskerbe versehen
wird, deren Länge nur einen geringen Bruchteil der Länge der Trennlinie beträgt,
ein diese Kerbe enthaltender schmaler Bereich der Glasscheibe unterkühlt wird und
von diesem Bereich ausgehend fortlaufend weitere Bereiche längs der Trennlinie unterkühlt
werden«. Bei Anwendung dieses Verfahrens bildet sich am Kantenriß der Scheibe ein
Riß aus, der - im Falle einer gleichzeitigen thermischen Beaufschlagung beider Scheibenoberflächen
- infolge der vorgesehenen Kühlung der Rißufer mit zwei an den Oberflächen voreilenden
Rißspitzen in den warmen Glasbereich getrieben wird, wobei die gewünschte Rißausbreitungsrichtung
durch die resultierenden Wärmespannungsfelder nicht streng festgelegt ist. Die beiden
voreilenden Rißspitzen reagieren empfindlich auf Störungen der Temperaturverteilung
nahe den Scheibenoberflächen und können so leicht aus der gemeinsamen Ebene geraten.
Dies führt zu einem Verwinden, Verhaken und schließlich zu einem Blockieren des
laufenden Risses, der die Trennung der Scheibe herbeiführen soll.
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In der zahlenmäßig stärkeren zweiten Gruppe der thermischen Verfahren
zum Schneiden von Flachglas ist das Hauptmerkmal eine im wesentlichen gleichzeitige
linien- oder bandförmige Erwärmung der vollen Länge der vorgesehenen geraden Schnittlinie
auf einer oder beiden Hauptoberflächen des zu schneidenden flachen Glasgegenstandes.
Die US-PS 1720883 sieht ein Aufbringen der Wärme in einer Zone um die gewünschte
Schnittlinie vor, indem »ein heißer Gegenstand oder heiße Gegenstände oder Elemente,
welche elektrisch oder auf sonstige Weise erhitzt wurden, in
Berührung mit dem oder
in dichte Nachbarschaft des Glases gebracht werden«.
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Einige Druckschriften sehen eine spezielle Art der genannten Wärmequelle
vor: Die US-PS 17 77 644 beschreibt einen Widerstandsdraht, der - in einem Kanal
eines stangenförmigen Isolierkörpers - in geringem Abstand von der Glasoberfläche
über der gewünschten Schnittlinie angeordnet wird.
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Gemäß der DE-OS 27 17 788 wird »auf mindestens einer ungeritzten
Oberfläche einer Glasscheibe längs einer gewünschten Schnittlinie ein Wärmeleiter
aufgebracht, Wärme gleichmäßig auf diesen Wärmeleiter aufgebracht und die Wärme
durch den Wärmeleiter auf die Glasoberfläche längs der gewünschten Schnittlinie
übertragen«.
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Die DE-AS 1244346 sieht die Wärmeübertragung auf die gewünschte Schnittlinie
mit Hilfe eines Lasers vor, dessen Strahlung vom Glas hinreichend gut absorbiert
wird.
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Schließlich ist durch die DE-PS 19 16 076 ein Verfahren zum Schneiden
von Glasscheiben unter dielektrischer Beheizung des Glases bekannt, dadurch gekennzeichnet,
daß »die dielektrische Beheizung ...
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Iängs der Schnittlinie erfolgt«.
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Die bekannten Verfahren der zweiten Gruppe mit gleichzeitiger Erwärmung
der gesamten vorgesehenen Schnittlinie sind hinsichtlich ihrer gewerblichen Verwertung
wenigstens aussichtsreich, da sie nur unsicher arbeiten. Sie werden der gestellten
Aufgabe, nämlich geradlinige, ebene Schnitte senkrecht zu den Hauptoberflächen der
zu schneidenden flachen Glasgegenstände zu erzeugen, aus prinzipiellen Gründen oft
nicht gerecht: Ein Durchtrennen eines flachen Glasgegenstandes kann mit diesen thermischen
Verfahren ohne weiteres nur erreicht werden, wenn die an einem Ende der vorgesehenen
Trennlinie künstlich erzeugte Schwachstelle, von welcher der Schnitt ausgehen soll,
eine relativ stumpfe, d. h. wenig wirksame Kantenverletzung ist. Dann baut sich
bei Erwärmung der gesamten vorgesehenen Schnittlinie eine thermische »Uberlast«
auf, die an der Kantenverletzung einen Riß initiiert und diesen mit hoher Geschwindigkeit
in Richtung der Trennlinie springen läßt. Der Riß erreicht so die gegenüberliegende
Kante, weicht jedoch in der Regel auf dem letzten Stück seines Weges von der Soll-Linie
ab. Dieser Mangel ist gesetzmäßig bedingt, da der schnell laufende Riß vor Erreichen
der gegenüberliegenden Glaskante einem vor ihm aufgebauten Druckspannungsgebiet
auszuweichen versucht.
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Bei sehr schnellem Rißfortschritt besteht außerdem die Gefahr, daß
auf den vom Riß erzeugten Trennflächen Rauhigkeit und Zersplitterung auftreten,
die in Glas bekanntlich beobachtet werden, wenn ein laufender Riß seine maximale
Ausbreitungsgeschwindigkeit (ca. 1500 m/s) erreicht.
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Wird von vornherein ein scharfer Anriß als Kantenverletzung vorgegeben,
so verläuft die Rißausbreitung bei Erwärmung der gesamten vorgesehenen Trennlinie
mit mäßiger Geschwindigkeit, da keine thermische »Überlast« entsteht. Die Folge
davon ist allerdings, daß der Riß nach aller Erfahrung die gegenüberliegende Kante
nicht erreicht, sondern in einem bestimmten Abstand davor stehenbleibt. In diesem
Fall wird das endgültige Trennen des flachen Glasgegenstandes in bekannter Weise
durch eine mechanische Kraft herbeigeführt, wobei ein geradlinig ger Abschluß des
Zerteilens jedoch oft nicht gewährleistet ist
Der vorliegenden Erfindung
liegt die Aufgabe zugrunde, Flachglas mit Hilfe von thermisch induzierten Spannungen
geradlinig so zu schneiden, daß der dabei erzeugte trennende Riß nicht unkontrolliert
springt, sondern daß er statt dessen gerade, eben und senkrecht zu den Hauptoberflächen
der zu schneidenden Glasgegenstände stabil über die ganze vorgesehene Trennlinie
geführt wird, wobei zur Vollendung des Trennschnittes eine zusätzliche mechanische
Krafteinwirkung nicht erforderlich ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach den Kennzeichen
des Patentanspruchs 1 gelöst, weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sowie Vorrichtungen
zur Durchführung des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe sieht im wesentlichen vor,
daß auf einer oder gleichzeitig auf beiden Hauptoberflächen des zu schneidenden
flachen Glasgegenstandes zwei auf der vorgesehenen geraden Schnittlinie hintereinander
angeordnete, scharf abgegrenzte, zur Schnittlinie symmetrische Glasbereiche thermisch
unterschiedlich beaufschlagt werden - und zwar wird der eine Bereich erwärmt, der
andere gekühlt - und daß die Einrichtungen, von denen diese thermischen Einwirkungen
ausgehen, von einer definiert vorgegebenen Kantenverletzung aus - gekoppelt und
mit der Wärmequelle voran - längs der vorgesehenen Schnittlinie zur gegenüberliegenden
Glaskante geführt werden. Bei ausreichender Größe der dabei aufgebrachten Temperaturdifferenzen
bilden sich im Glas derartige Wärmespannungen aus, daß an der Kantenverletzung ein
ebener Riß entsteht, der - längs der Soll-Linie fortschreitend - den Glasgegenstand
senkrecht zu den Hauptoberflächen trennt. Die Geschwindigkeit der Rißausbreitung
(= Schnittgeschwindigkeit) kann durch Regelung der aufgebrachten Temperaturen gesteuert
werden.
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Als wirksame Kantenverletzung wird ein mit einem Diamanten oder Hartmetallrädchen
in bekannter Weise erzeugter scharfer Anriß vorgegeben, der sich über die ganze
Kantenhöhe erstrecken soll.
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Die durch Wärme bzw. Kühlung beaufschlagten Glasbereiche um die vorgesehene
gerade Trennlinie haben in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung die Form
von Streifen, die mit zwei Schmalseiten aneinander grenzen und zumeist viel kürzer
als die gesamte Schnittlänge sind. In einer anderen Ausgestaltung hat der durch
Kühlung beaufschlagte Bereich auf der Glasoberfläche die Form einer zweizinkigen
Gabel, wobei die beiden Zinken in Vorwärtsrichtung den Bereich der Erwärmung flankieren.
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Die Beaufschlagung des einen Glasbereichs um die vorgesehene gerade
Trennlinie mit von außen zugeführter Wärme kann durch Wärmestrahlung, Wärmeleitung
und/oder Konvektion vorgenommen werden; als besonders vorteilhaft haben sich z.
B. gezielt eingesetzte Flämmchen oder Heißluft erwiesen. Die Kühlung (Wärmeabfuhr)
des zweiten Glasbereichs um die Schnittlinie erfolgt durch Konvektion und/oder Wärmeleitung.
Da dieser Bereich bei der erfindungsgemäßen Durchführung des Schneidens auf Grund
der vorgeschalteten Erwärmung erhöhte Temperatur besitzt, reichen oftmals Preßluft
oder der Kontakt mit einem wasserdurchflossenen metallischen Kühlkörper für eine
wirksame Kühlung aus.
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Wie eine weiter unten gegebene Analyse der Spannungen im Glas als
Folge der beiden thermischen Einwirkungen zeigt, ist es für den Schneidvorgang
vorteilhaft,
wenn beim Verschieben der aufeinanderfolgenden Bereiche von Erwärmung und Abkühlung
längs der vorgesehenen geraden Schnittlinie der erzeugte Riß in solcher Weise im
Glas mitgeführt wird, daß die Rißspitze auf dem gesamten Schneidweg stets zwischen
den verschieden beaufschlagten Bereichen gehalten wird. Dies kann erstens durch
Steuerung der Vorschubgeschwindigkeit der Vorrichtung, von der die thermischen Einwirkungen
auf den flachen Glasgegenstand ausgehen, und/oder zweitens durch Regelung der dabei
aufgebrachten Temperaturen erreicht werden.
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Die stets zwischen den Bereichen von Erwärmung und Abkühlung im Glas
mitgeführte Rißspitze stellt in praktischer Weise eine Orientierungshilfe dar, welche
thermischen Bedingungen bei Veränderung der Schnittgeschwindigkeit während eines
Schneidvorgangs vorzugeben sind: Die Vorschubgeschwindigkeit der thermischen Einwirkungen
auf den flachen Glasgegenstand, die dabei aufgebrachten Temperaturen und möglicherweise
die Länge der beaufschlagten Glasbereiche auf der vorgesehenen geraden Schnittlinie
werden jeweils so aufeinander abgestimmt, daß die günstige Voraussetzung für das
Schneiden, nämlich die Lage der Rißspitze zwischen den verschieden beaufschlagten
Bereichen, erhalten bleibt. Dazu ist eine rückgekoppelte Regelung erforderlich.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird diese Regelung auf der
Grundlage einer opto-elektronischen Ortung der Spitze des laufenden Risses vorgenommen.
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Es soll nun die Wirkungsweise der beiden unterschiedlichen thermischen
Einwirkungen auf den zu schneidenden flachen Glasgegenstand erläutert werden.
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Wird ein Bereich auf der Oberfläche eines Glasgegenstandes erwärmt,
so bilden sich u. a. unter der Oberfläche des beaufschlagten Bereiches Temperaturgradienten
über die Glasdicke aus. Diese haben eine Spannungsverteilung zwischen den beiden
Hauptoberflächen des Glasgegenstandes zur Folge, die durch einen zweifachen Wechsel
Druck-Zug-Druck gekennzeichnet ist. Wenn die Temperaturerhöhung des beaufschlagten
Glasoberflächenbereichs rasch aufgebracht wird, so treten an der direkt erwärmten
Oberfläche relativ starke Druckspannungen auf, die jedoch mit der Dauer der thermischen
Einwirkung abgebaut werden. Die nahe der gegenüberliegenden Hauptoberfläche resultierenden
Druckspannungen sind (bei nur einseitiger Wärmebeaufschlagung des flachen Glasgegenstandes)
im Vergleich dazu deutlich niedriger. Dazwischen, im Glasinneren, erstreckt sich
ein Zugspannungsgebiet.
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Hier wird ein absolutes Spannungsmaximum erst eine bestimmte Zeit
nach Beginn der thermischen Einwirkung angenommen. Die erfindungsgemäße Wärmebeaufschlagung
eines Bereiches um die vorgesehene Trennlinie schafft auf Grund der Temperaturgradienten
über die Glasdicke somit nur im Glasinneren die für eine Rißerweiterung günstigen
Voraussetzungen. Bei Anwendung einer ausreichend hohen Temperaturdifferenz werden
kritische Zugspannungswerte im Glasinneren um so eher angenommen, je höher die Temperaturdifferenz
ist.
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Ein Fortschreiten eines initiierten Risses auf der vorgesehenen geraden
Schnittlinie wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß nicht nur im Glasinneren,
sondern auch an den Glasoberflächen lokal günstige Bedingungen für das Trennen des
Glases geschaffen werden. Dazu wird ein in Richtung der Schnittlinie orientierter
Temperaturgradient zwischen dem Bereich der Erwärmung und dem unmittelbar dahinter
vorgesehenen
Bereich der Kühlung der Glasoberfläche genutzt.
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Er bewirkt, daß der gekühlte Glasbereich oberflächlich unter Zugspannungen
senkrecht zur vorgesehenen Trennlinie gerät.
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Im folgenden wird - zur Vereinfachung der Darstellung - davon ausgegangen,
daß die erfindungsgemäßen thermischen Einwirkungen auf den zu schneidenden flachen
Glasgegenstand auf dessen beiden Hauptoberflächen gleichzeitig vorgenommen werden.
Die im Glas induzierten Spannungsverteilungen sollen bezüglich einer Mittelebene
symmetrisch sein. Wenn die thermische Belastung ausreicht, um am Kantenanriß einen
Riß zu erzeugen, so hat dieser auf Grund der oben geschilderten Spannungsverhältnisse
an der Spitze eine Rißfront mit gebogener Kontur, die unter den getroffenen Annahmen
in etwa parabelförmig ist.
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Bei der erfindungsgemäßen Durchführung des Verfahrens - d. h., wenn
die Einrichtungen, von denen die thermischen Einwirkungen ausgehen, auf beiden Hauptoberflächen
des zu schneidenden flachen Glasgegenstandes längs der vorgesehenen geraden Trennlinie
geführt werden - kommt es beim Mitführen des Risses darauf an, daß die lokale Beaufschlagung
durch Wärme den Scheitel der parabelförmigen Rißfront im Glasinneren mit gleicher
Geschwindigkeit fortschreiten läßt, wie die nachgeschaltete Kühlung ein Trennen
des Glases an den zurückhängenden, oberflächennahen Ausläufern der Rißfrontparabel
bewirkt.
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Die Kontur der Rißfront kann wegen der Möglichkeit einer separaten
Regelung der bei der thermischen Beaufschlagung aufgebrachten Temperaturen weitgehend
verändert und dabei optimiert werden.
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Eine im Glasinneren voreilende Rißfront ist für den Trennvorgang
besonders vorteilhaft, da sich etwaige thermische Störungen auf der Glasoberfläche
im Inneren nur abgeschwächt bemerkbar machen und ein Voreilen der Rißfront im Inneren
somit die Rißführung stabilisiert.
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Ein außerordentlich wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung
gegenüber den bekannten thermischen Verfahren, die eine gleichzeitige Erwärmung
der gewünschten Schnittlinie in ihrer ganzen Länge vorsehen, liegt darin, daß die
Intensität der wirksamen thermischen Einwirkungen bei gleicher Glasdicke vom Format
des zu schneidenden Glasgegenstandes und von der Schnittlänge weitgehend unabhängig
ist. Dies hängt mit der örtlichen Begrenzung der thermischen Beaufschlagung auf
relativ enge Glasbereiche zusammen, wobei sich besonders günstig auswirkt, wenn
die durch die Erwärmung vor der laufenden Rißspitze bedingte örtliche Temperaturerhöhung
des Glases durch die nachfolgende Kühlung wieder großenteils kompensiert wird. Die
bei den bekannten thermischen Glasschneideverfahren zu beobachtende Abhängigkeit
der Schneidbedingungen vom Format der Zuschnitte beruht darauf, daß hier quer zur
Schnittrichtung ausgerichtete Temperaturgradienten ausgenutzt werden, wobei der
trennende Riß durch eine (formatabhängige) Deformation der Rißufer vorangetrieben
wird.
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Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Durchführung
des oben definierten Verfahrens. Eine besonders günstige Ausführungsform der Erfindung
wird anhand der Zeichnungen erläutert.
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Fig. l zeigt schematisch in Aufsicht einen flachen Glasgegenstand
1 mit einem scharfen Kantenanriß 5 am Anfang der vorgesehenen geraden Trennlinie
2, einen durch Wärme beaufschlagten Glasbereich 3, einen
durch Kühlung beaufschlagten
Bereich 4 sowie einen dadurch erzeugten Riß.
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Fig.2 zeigt eine bevorzugte Ausgestaltung der Vorrichtung, bestehend
aus einer Einrichtung 10 zum Tragen des zu schneidenden flachen Glasgegenstandes
1, aus einer Einrichtung 8 zum Erwärmen des scharf abgegrenzten Glasoberflächenbereiches
3, gekoppelt mit einer Einrichtung 9 zum Abkühlen des Glasbereichs 4, und aus einer
Führungsschiene 11, längs derer die an einem Wagen 12 montierten Einrichtungen 8
und 9 mit Hilfe einer Antriebseinrichtung 13 in Richtung der gewünschten Schnittlinie
2 bewegt werden können.
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Die Einrichtung 8, z. B. ein Heißluftgebläse, und die Einrichtung
9, z. B. eine Preßluftanlage, sind nicht im einzelnen gezeigt; sie sind bekannt.
Ebenso sind Einrichtungen zur thermischen Beaufschlagung der unteren Glasoberfläche
wegen der besseren Ubersichtlichkeit in der Darstellung weggelassen.
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Fig.2 zeigt außerdem einen am Kantenanriß 5 initiierten und beim
Vorschub der thermischen Einwirkungen mitgeführten Riß 6, dessen Rißspitze 7 sich
zwischen den durch Wärme und Kühlung beaufschlagten Glasbereichen (3 und 4) befindet.
- Als Einrichtung 10 zum Tragen des zu schneidenden flachen Glasgegenstandes wird
vorteilhaft ein mit Auflege- und Transporteinrichtungen versehener Schneidetisch
eingesetzt.
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F i g. 3 zeigt im Schnitt einen flachen Glasgegenstand 1, der auf
beiden Oberflächen längs eines Teils der vorgesehenen geraden Schnittlinie 2 thermisch
beaufschlagt wird. Auf jeder Glasseite befindet sich ein Paar von gewinkelten Rohren,
die gegen die Glasoberfläche aufgeschlitzt sind und von denen das eine 8 z. B. mit
einem Heißluftgebläse, das andere 9 z.B. mit einer Preßluftanlage verbunden ist,
so daß ein Glasbereich 3 erwärmt, ein angrenzender Glasbereich 4 gekühlt werden
kann. Ein dabei erzeugter Riß 6 soll beim Verschieben der gekoppelten Einrichtungen
8 und 9 längs der gewünschten Schnittlinie 2 mit Hilfe der Antriebseinrichtung 13
günstigerweise derart mitgeführt werden, daß die Rißspitze 7 stets zwischen den
Bereichen der Erwärmung und Abkühlung bleibt.
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Nicht dargestellt in F i g. 2 und 3 ist eine am Wagen 12 montierte
Einrichtung zur opto-elektronischen Beobachtung der Rißspitze. Eine bevorzugte Ausgestaltung
dieser Einrichtung arbeitet nach an sich bekanntem Prinzip in folgender Weise: Die
Rißspitze wird während des Schneidens vor einem hellen Hintergrund beobachtet. Als
Medium dient dazu eine Matrix aus lichtempfindlichen Halbleitern, deren Informationsinhalt
ein digitalisiertes Bild der Rißfront darstellt. Diese Information kann sowohl als
visuelles Bild auf einem LED-Display dargestellt, als auch als IST-Wert einer Regeleinrichtung
zugeführt werden.
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Die wesentlichen Vorteile der vorliegenden Erfindung sind vor allem
die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens und seiner Anwendung sowie die damit erzielbaren
guten Schneidergebnisse, wobei die weitgehend unverletzten Trennflächen für eine
Reihe von Flachglasprodukten von größter Bedeutung sind.
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Die Wirtschaftlichkeit der Erfindung hat mehrere Gründe: - zuverlässige
Arbeitsweise des Verfahrens, die Materialausschuß vermeiden hilft, - Zeitersparnis
und Verringerung des Arbeitsaufwandes im Vergleich zu üblicherweise praktizierten
Glasschneideverfahren, da die erzeugten Schnittkanten - wenn überhaupt - nur leichtes
Nachbearbeiten benötigen,
- unerheblicher Werkzeugverschleiß, da
ein umfangreiches Nachbearbeiten der Kanten entfällt.
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Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielbaren Schneidergebnisse
sind gekennzeichnet durch: - gerade Schnittkanten mit ebenen, glatten, durchsichtigen
Kantenflächen, die senkrecht zu den Hauptoberflächen der bearbeiteten Glasgegenstände
stehen, - praktisch unverletzte Trennflächen (den kleinen Anriß am Schnittanfang
ausgenommen), - hohe Kantenfestigkeit, da eine die Schnittbahn festlegende Kerblinie
auf der Glasol.<rfläche entfällt.
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Weitere wesentliche Vorteile des Verfahrens sind: - steuerbare Schnittgeschwindigkeit,
- weitgehende Unabhängigkeit der Schneidbedingungen vom Format der Zuschnitte.
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Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
bietet einen sauberen Arbeitsplatz mit geringer Umweltbelastung und vermeidet Glasstaub,
Splitter etc.
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In einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wurde eine 1 m lange
und 0,25 m breite Glasplatte mit einer Dicke von 21 mm in ihrer Breite geradlinig
halbiert. Dazu wurden auf ihren beiden Hauptoberflächen gemäß F i g. 3 je zwei eng
begrenzte, streifenförmige Glasoberflächenbereiche um die vorgesehene Schnittlinie
erwärmt bzw. gekühlt. Die Erwärmung erfolgte mit Hilfe zweier Heißluftgebläse (Lufttemperatur
ca. 350°C), zur Abkühlung wurde Preßluft benutzt.
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Die heißen und kalten Luftströme wurden über gewinkelte Rohre, die
gegen die Glasplatte aufgeschlitzt waren, auf die Glasoberfläche geleitet. Die Flächen
der beaufschlagten streifenförmigen Bereiche waren in etwa 60 x 5 mm2 groß.
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Die Schnittgeschwindigkeit betrug ca. 300 mm/min.