DE2804883A1

DE2804883A1 - Koch- oder bratgefaess

Info

Publication number: DE2804883A1
Application number: DE19782804883
Authority: DE
Inventors: Karl Fischer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-02-04
Filing date: 1978-02-04
Publication date: 1979-08-09

Description

Koch- oder Bratgefäß
Die Erfindung betrifft ein Koch- oder Bratgefäß, insbesondere einen Kochtopf, mit einem .mehrschichtigen ebenen Boden.
Insbesondere dann, wenn der Inhalt eines Koch- oder Bratgefäßes mit Hilfe einer elektrischen Kochplatte erhitzt wird, kommt dem Boden des jeweils verwendeten Koch- oder Bratgefäßes zunehmend größere Bedeutung zu, da der Boden möglichst viel Wärme aufnehmen und in möglichst gleichmäßiger Temperaturverteilung in der Bodenfläche auf den Inhalt des Gefäßes uebertragen soll.
Zu diesem Zwecke sind dicke Aluminiumböden oder die sog. Sandwichböden bekannt. Sie besitzen eine ebene Unterseite, die einen flächigen Kontakt mit der Kochplatte und dadurch eine gute Wärmeaufnahme ermöglicht. Die Dicke des Bodens bzw. die Schichtstruktur sorgt fUr eine gleichmäßige Verteilung der Wärme ueber die gesamte BodenlEehe und dient außerdem dazu, einen Verziehen bzw. Verwerfen des Bodens während des Gebrauchs entgegenzuwirken. Die Herstellung von Koch- oder Bratgefäßen mit derartigen Böden ist jedoch verhältnismäßig umständlich und kostspielig. Auch muß bei den Sandwichböden darauf geachtet werden, daß die einzelnen Schichten an ihren Rändern völlig dicht miteinander verbunden sind, damit keIn Wasser zwischen die einzelnen Lagen eindringen und diese beim anschließenden Erhitzen auseIrandrdrücken kann. Auch besteht bei Töpfen aus Edelstahl das Problem, daß der Edelstahl eine relativ geringe Wärmeleitfähigkeit hat, Aus Festigkeitsgründen und aus Symmetriegründen müssen die einzelnen Schichten aus Edelstahl jedoch eine der Wandstärke des jeweiligen Gefäßes entsprechende Dicke besitzen, da der mit dem Gefäßmantel verbundene Gefäßboden ja eine Schicht der Sandwichstruktur biidet.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Koch- oder Bratgefäß mit einem ebenen Boden zu schaffen, der die oben genannten Forderungen an Wärmeleitfähigkeit und Formstabilität erfüllt und in einfacher kostengünstiger Weise herstellbar ist.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Boden und der angrenzende Randbereich des Gefäßes von zwei ineinandergesetzten Schalen gebildet wird, deren Ränder mindestens ansatzweise nach oben gezogen sind, und die beiden Schalen mindestens im Bereich ihrer Böden über eine zusammenhängende metallische Zwischenlage miteinander verbunden und mindestens an ihren Rändern gegeneinander abgedichtet sind. Im Gegensatz zu den bekannten Sandwichböden, bei denen Platinen aus verschiedenen Metallen an der Unterseite des mit dem Topfmantel verbundenen Topfbodens befestigt sind, besteht der Topfboden beim erfindungsgemäßen Gefäß aus einer Schalenstruktur, die die Zwischenlage völlig einschließt. Da die Zwischenlage somit von außen nicht zugänglich ise, ist, braucht man auf besondere Eigenschaften im Hinblick auf Einflüsse von außen wie z. B. auf Korrosionsbeständigkeit keine Rücksicht zu nehmend so daß man bezüglich der Zusammensetzung und der Struktur der Zwischenschicht weitgehend freie Hand hat. Pßerdem ist die Verbindungsnaht zwischen den beiden Schalenrindern vom unmittelbaren Bodenbereich entfernt und damit nicht den Tempern turbelastungen ausgesetzt, wie dies bei den bekannten Sand wichböden der Fall ist. Zudem besteht die Möglichkeit, woraus noch eingegangen wird, die Verbindungsnaht zwischen den beiden Schalenrändern völlig abzudecken so daß sie nicht nur dichte sondern auch unsichtbar ist Die beiden Schalen des erfindungsgemäßen Gefäßes bestehen vorzugsweise aus Edelstahl. Hierbei wird im Vergleich zu den bekannten Edelstahltöpfen mit mehrschichtigen Böden der Vorteil erzielt, daß die Dicke der einzelnen Schalen geringer gehalten werden kann, als die Dicke des Mantels bzw. des Randes des Koch- oder Bratgefäßes. Da in der Regel die Zwischenschicht aus einem Material besteht, das eine bessere WErmeleitfähigkeit besitzt als Edelstahl, kann auf diese Weise insgesamt eine Verbesserung des Wärmedurchgangs durch den mehrschichtigen Boden erzielt werden.
Die Dicke der Zwischenlage zwischen den beiden Schalenböden kann den jeweiligen Erfordernissen angepaßt werden und liegt normalerweise im Bereich von 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 4 mm. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Zwischenlage zwischen den beiden Schalenböden Hohlräume auf, indem sie nach Art eines Gerüstes aufgebaut ist. Durch eine solche Gerüststruktur wird eine außerordentliche Festigkeit und Formstabilität des Topfbodens erzielt, ähnlich wie dies bei der Gerüststruktur von Knochen der Fall ist. Die Hohlräume sind zweckmäßigerweise evakuiert, so daß Temperaturänderungen keine Druckschwankungen in den Hohlräumen hervorrufen können.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Zwischenlage aus einem verdichteten Sintermaterial. Eine solche Sinterschicht, die im Gegensatz zu gewalzten Blechen in der Ebene des Topfbodens völlig frei von richtungsabhängigen Unterschieden in der Materialeigenschaft ist, bietet eine ausgezeichnete Formstabilität des Topfbodens und ermöglicht außerdem eine große Variationsbreite in der Zusammensetzung des Materials der Zwischenlage. Mit Vorteil enthält die Zwischenlage lötfähige Sintermaterialien, wie lötfähige Legierungen oder Mischungen von Metallen mit einem Lot. Be- sonders geeignete Sintermaterialien sind Eisenlegierungen, insbesondere Eisen-Kupfer-Legierungen. Die Sintermaterialien sind vorzugsweise frei von Oxidschichten, wodurch ein fester Verbund zwischen den einzelnen aneinandergrenzenden Körnern und ein guter Wärmedurchgang erzielt wird. Die Korngröße der einzelnen Sinterkörner liegt im üblichen Bereich von Sinter materialien, insbesondere im Bereich von ca. 4 bis 15 . Die Zwischenlage aus Sintermaterial ist mit besonderem Vorteil hoch verdichtet, vorzugsweise auf eine Dichte von mindestens 80 bis ca. 90% der Dichte des kompakten Vollmaterials.
Die Zwischenlage kann aber auch aus anderen Materialien bestehen oder eine andere Struktur besitzen. So kann sie aus einem verdichteten Drahtgeflecht, insbesondere Stahldrahtgeflecht bestehen oder ein solches enthalten. Auch hier ist eine hohe Verdichtung erwünscht, so daß auch hier ein etwas ger Hohlraumanteil in der Zwischenlage unter 40%> verzugs weise unter 20%,des Volumens der Zwischenlage liegt. Zwirn schenräume zwischen den einzelnen Drähten des Geflechts können auch mit einem Füllmaterial, beispielsweise mit einem Sintermaterial, ausgefüllt sein.
Die beiden Schalen sind vorzugsweise miteinander hart verlötet. Durch die Verlötung kann auch die abdichtende Verbin dung der Schalenränder vorgenommen sein. Die SchalenrEnder können aber auch durch Verschweißung dicht miteinander ver bunden sein. Eine gute Verlötung wird dadurch gefördert, daß die einander zuweisenden Flächen der beiden Schalen verkupfert sind.
Die nach oben gezogenen Ränder der beiden Schalen enden vor zugsweise in einer Höhe von ca. 5 bis 50 mm, VorZugswei$e ca.
10 bis 20 mm, über dem Schalenboden der inneren Schale. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist der von den beiden Schalenrändern gebildete hochgezogene Rand als Mantelstumpf ausgebildet und geht stufenlos in einen einschichtigen Topfmantel über, der zu diesem Zweck stumpf mit dem Rand des Bodens verschweißt sein kann. Es ist aber auch möglich, den mehrschichtigen Rand des Bodens höher zu gestalten, so daß er beispielsweise zugleich als Rand einer Bratpfanne oder Kasserole dienen kann. Hierzu kann der Rand an seiner Oberseite auch nach außen abgebogen sein.
Die-innere Schale besitzt vorzugsweise einen sanft abgerundeten Übergang vom Schalenrand zum Schalenboden, damit eine einfache Reinigung des Koch- bzw. Bratgefäßes beim Gebrauch möglich ist. Demgegenüber kann beim erfindungsgemäßen Koch- bzw.
Bratgefäß der Radius an der Umbiegung vom Schalenrand zum Schalenboden bei der äußeren Schale kleiner als bei der inneren Schale sein. Die Wandstärke einer Schale kann je nach Material variieren und liegt bei Stahl in der Regel zwischen ca. 0,3 und 0,6, vorzugsweise bei ca. O,4 mm. Ein auf den Schalenboden aufgesetzter den Mantel des Topfes bildender Mantelstumpf kann demgegenüber eine Wandstärke von ca. 0,4 bis 0,9, vorzugsweise ca. O,6 mm, besitzen. Die Wandstärke des Mantelstumpfes ist also vorteilhafterweise größer als die Wandstärke einer Schale, aber kleiner als die doppelte Wandstärke einer Schale.
Die Herstellung des Bodens des erfindungsgemaßen Koch- bzw.
Bratgefäßes kann in einfacher Weise erfolgen, indem der Boden der äußeren Schale mit einer Schicht aus einem verpreßbaren Material belegt, die innere Schale mit geringem Spiel in die äußere Schale eingesetzt und unter Druck in die äußere Scha- le gepreßt wird und die Schalen mindestens entlang ihrer gemeinsamen Ränder gegeneinander abdichtend miteinander verbunden werden. Dabei kann das Verpressen unter solchen Bedingungen durchgeführt werden,daß eine Verbindung der Schalen mit der Innenlage gebildet wird. Die Verbindung der Schalen mit der Zwischenlage kann aber auch unabhängig vom eigentlichen Preßvorgang vorgenommen werden. Der Verbindungsvorgang und die Abdichtung der Schalenränder werden vorzugsweise im Vakuum, insbesondere in einem Vakuumofen durchgeführt, um Lufteinschlüsse zu verhindern. Es ist mit Vorteil auch möglich, das Ineinanderpressen der beiden Schalen unter gleichzeitiger Verdichtung bzw. Verformung der Innenlage bei Raumtemperatur vorzunehmen, wobei beispielsweise eine Kalt- oder Grünsinterung eintreten kann, und anschließend im Vakuum die beiden Schalen beispielsweise durch Löten miteinander abdichtend zu verbinden, wobei gleichzeitig auch noch eine Lötverbindung mit der Zwischenlage erfolgen kann. Das Ineinanderpressen kann bei Drücken von mindestens 2 t/cm2, vorzugsweise ca. 4 t durchgeführt werden. Bei diesen hohen Drücken kann bereits eine sehr feste Verbindung der einzelnen Schichten des Bodens entstehen. Es kann auch nach dem abdichtenden Verbinden der beiden Schalen, z. B. durch Verlöten, noch eine schockartige Nachverdichtung am an sich fertigen mehrschichtigen Schalenboden vorgenommen werden, um diesen weiter zu verfestigen und ihm eine bleibende Form zu verleihen.
Ist der Rand des Schalenbodens lediglich als Randstumpf ausgebildet, dann kann auf ihn, wie bereits erwähnt, noch ein erhöhter Rand, beispielsweise ein Topfmantel aufgesetzt werden. Es ist aber auch möglich, den mehrschichtigen Rand des Schalenbodens gleich in der Höhe zu gestalten, wie er beispielsweise für eine Bratpfanne oder Kasserole zweckmäßig ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der beiliegenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung und den Ansprüchen.
In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Kochtopf und Fig. 2 einen Teilschnitt durch ein Bratgefäß mit niedrigem Rand.
Bei der in der Zeichnung in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindung ist ein Topf 1 aus Edelstahl mit zwei Griffen 2 und einem mehrschichtigen Boden 3 vorgesehen. Der Topf 1 besitzt einen zylindrischen Außenmantel 4, der an seinem oberen Rand 5 abgebördelt ist. Der Boden 3 und der Außenmantel 4 sind entlang einer horizontalen Ringschweißnaht 6 kurz oberhalb der Innenfläche des Bodens 3 miteinander verbunden, und der Außenmantel 4 weist außerdem noch eine vertikale Längsschweißnaht 7 auf, die davon herrührt, daß der Außenmantel 4 als Rohrstück von einem eine Längsschweißnaht aufweisenden Edelstahlrohr abgestochen ist. Sowohl die horizontale Naht 6 als auch die Längsschweißnaht 7 sind auf Stoß ausgebildet, so daß keine sich überlappenden Teile vorgesehen sind. Die Schweißnähte 6 und 7 sind praktisch nicht sichtbar bzw. nur beim genauen Hinsehen erkennbar. Die horizontale Ringschweißnaht 6 liegt in der zylindrischen Mantelfläche des Außenmantels 4, wie dies bei einem in der Offenlegungsschrift 2 551 187 beschriebenen Topf ebenfalls der Fall ist.
Insbesondere bei einem solchen Topf mit hohem Rand bringt die getrennte Herstellung von Topfboden und Topfmantel wesentliche Vorteile mit sich, weil dadurch Topfmantel und Topfboden ihren entsprechenden unterschiedlichen Gebrauchsfunktionen besser angepaßt werden können und sich dadurch auch ihre Her-Stellung vereinfacht. So braucht beispielsweise bei der Herstellung des mehrschichtigen Topfbodens keine Rücksicht auf die Höhe des Topfmantels genommen zu werden.
Der entlang der Rundschweißnaht mit dem Topfmantel 4 verbundene Topfboden 3 besitzt eine zweischalige Struktur aus zwei ineinandergesetzten Schalen 8 und 9, wobei zwischen die äußere re Schale 8 und die innere Schale 9 eine Zwischenlage 10 aus einem verdichteten Sintermaterial vorgesehen ist. Die Schalen 8 und 9 bestehen ebenfalls aus Edelstahl, besitzen völlig ebene Böden 11 bzw. 12 und gehen an ihrem Außenumfang in zylindrisch nach oben gerichtete Ränder 13 bzw. 14 über, die in einer Höhe von ca. 10 mm über dem inneren Schalenboden 12 enden. Die Dicke der Zwischenlage -10 beträgt ca. 4 mmO Der Rand 14 der Schale 9 liegt koaxial innerhalb des Randes 13 der Schale 8 und ist durch Harverlötung flächig und dicht mit diesem verbunden. Die Wandstärke des Außenmantels 4 beträgt 0,6 mm, wogegen die Wandstärken der Schalen 8 bzw. 9 jeweils lediglich 0,4 mm betragen. Entlang der Rundschweißnaht 6 ver jüngt sich entsprechend die Wandstärke des Topfes von der etwa doppelten Schalenwandstärke des Bodenrandes 13, 14 die einfache Wandstärke des Topfmantels 4 stufenlos. Dieser Übergang kann im wesentlichen nur an der Topfinnenseite ausgebildet a.ein. Weiterhin ist der Radius am Übergang vom Rand in den Boden bei der Innenschale 9 im wesentlichen etwa 1,5 bis 2 mal so groß wie am Übergang zwischen Rand und Boden der äußeren Schale 8. Durch den weicheren Übergang bei der Innenschale 9 wird das Reinigen des Topfes beim Gebrauch erleichtert.
Die Zwischenlage 10 besteht aus einer auf 90% der Dichte des entsprechenden Vollmaterials verdichteten Sinterlegierung, die ca. 80% Eisen und 20% Kupfer enthält. Die Zwischenlage ist mit den beiden Schalen 8 und 9 durch Hartverlötung flächig verbunden. Die Hohlräume in der Sinterschicht sind evakuiert.
Die Herstellung des Topfbodens kann in einfacher Weise erfolgen, daß vorgepreßte äußere und innere Schalen 8 bzw. 9 als Stempel einer Presse verwendet werden. Innenfläche der Außenschale 8 und Außenfläche der Innenschale 9 sind vor dem Verpressen vorzugsweise verkupfert bzw. mit einer dünnen Kupferfolie belegt, um die Lötverbindung zu begünstigen. Zur Bildung des Topfbodens wird in die äußere Schale 8 das Sinterpulver in der gewünschten Menge eingefüllt, worauf unter Schließen der Presse eine Kaltversinterung bei einem Druck von ca. 4 t/cm² vorgenommen wird. Gewünschtenfalls kann die Versinterung auch bei niedrigeren Drücken und entsprechend höheren Temperaturen erfolgen. Nach dem Verpressen werden die vorgeformten Böden 3 in einen Hochvakuumofen eingesetzt, in dem der Lötvorgang, insbesondere die abdichtende Verbindung der beiden Schalenränder 13 und 14 und eine weitere Sinterung und Verbindung der Zwischenlage mit den Böden 11 und 12 der Schalen 8 und 9 erfolgt. Dieser Lötvorgang kann beispielsweise bei Temperaturen von ca. 700° C vorgenommen werden. Nach dem Verlöten werden die vorgefertigten Böden durch eine schockartige Nachverformung in die endgültige Form mit völlig ebenem Topfboden gebracht, wobei gleichzeitig noch eine weitere Verfestigung der mehrschichtigen Bodenstruktur eintritt. Erforderlichenfalls werden die gemeinsamen Oberkanten der Ränder 13 und 14 der Schalen 8 und 9 beschnitten, wonach die Verschweißung mit dem vorgefertigten Topfmantel 4 erfolgt. Auf diese Weise ist die Zwischenlage 10 aus dem Sintermaterial unsichtbar eingeschlossen und geschützt.
Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform der Erfindung unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 1 dadurch, daß die Schalen 8 und 9 höhere Ränder 13 und 14 besitzen und daß diese an ihrer: Oberseite nach außen abgebördelt sind. Bei dieser Ausführungsform ist das Aufsetzen eines Topfmatels nicht erforderlich. Vielmehr kann die Ausführungsform direkt als Bratgefäß oder -pfanne verwendet und entsprechend mit Henkeln oder einem Griff versehen werden. Die Herstellung des Bratgefäßes 15 nach Fig. 2 kann im wesentlichen in gleicher Weise erfolgen wie der Boden 3 des Topfes 1. Es werden lediglich die äußeren Schalen 8 und 9 mit abgebördelten Rändern eingesetzt und in dieser Form unter Zwischenlegen des Sinterpulvers miteinander verpreßt und verlötet. Falls erwünscht, ist es aber auch hier möglich, den abgebördelten Rand aus den beiden Schalenrändern im Bereich der vertikalen Randfläche abzutrennen und einen Topfmantel aufzuschweißen.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern es sind Abweichungen hiervon möglich, ohne daß der Rahmen der Erfindung verlassen wird. So kann der Boden der inneren Schale mit Vorteil eine leichte Krümmung besitzen, die vorzugsweise nach oben gerichtet ist.
Eine solche Krümmung, die der Bodenmitte im Vergleich zum Bodenrand vorzugsweise einen Dickenunterschied von ca. 2 bis 3 mm pro 100 mm Durchmesser des Topfbodens verleiht, ergibt eine günstige Stabilisierung des mehrschichtigen Topfbodens gegen unerwünschte Verformungen infolge von Temperaturschwankungen. Bereits beim Verbinden der beiden Schalen durch Verlöten bzw. Versintern mit der gemeinsamen Zwischenschicht kann einer unerwünschten Verformung der Schalenböden durch vorgegebene Krümmungen der Böden entgegengewirkt werden. Bei der Nachverdichtung erfolgt dann eine ebene Ausrichtung des Schalenbodens der äußeren Schale. Der Boden der inneren Schale kann ebenfalls eben ausgerichtet werden, oder es wird ihm die gewünschte Krümmung gegeben.
Ein besonders schönes Aussehen kann dem erfindungsgemäßen Koch- oder Bratgefäß verliehen werden, wenn die Außenfläche der Außenschale, d. h. die Arbeitsfläche des Gefäßes und der Rand der Außenschale eine von der Metallfarbe abweichende Färbung erhält. Hierzu kann die Außenfläche der Außenschale mit Vorteil verkupfert sein, wobei der Kupferüberzug vorzugsweise mit Metallbad schwarz gefärbt werden kann. Eine Schwarzfärbung des Topfbodens hat außerdem den Vorteil, daß die Wärmeübertragung von der Kochplatte auf den Topfboden begünstigt wird.

Claims

Ansprüche Koch- oder Bratgefäß, insbesondere Kochtopf, mit einem mehrschichtigen ebenen Boden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens der Boden und der angrenzende Randbereich des Gefäßes (1) von zwei ineinandergesetzten Schalen (8, 9) gebildet wird, deren Ränder (13, 14) mindestens ansatzweise nach oben gezogen sind, und die beiden Schalen (8 u. 9) mindestens im Bereich ihrer Böden (11 u. 12) über eine zusammenhängende metallische Zwischenlage (10) miteinander verbunden und mindestens an ihren Rändern (13 u. 14) gegeneinander abgedichtet sind.

2. Koch- oder Bratgefäß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (10) eine Dicke von 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 1 bis 4 mm, besitzt.

3. Koch- oder Bratgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (10) zwischen beiden Schalenböden (11 u. 12) Hohlräume aufweist.

4. Koch- oder Bratgefäß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume zwischen den beiden Schalenböden (11 u. 12) evakuiert sind.

5. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (10) aus einem verdichteten Sintermaterial besteht.

6. Koch- oder Bratgefäß nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintermaterial aus einer Eisen-, insbesondere Eisen-Kupfer-Legierung besteht.

7. Koch- oder Bratgefäß nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Sintermaterial frei von Oxidschichten ist.

8. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage aus Sintermaterial hochverdichtet ist, vorzugsweise auf eine Dichte von mindestens 80 bis 90% der Dichte des kompakten Vollmaterials.

9. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht ein verdichtetes Stahlgeflecht enthält.

10. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen (8 u.

9) miteinander hart verlötet und/oder verschweißt sind.

11. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zuweisenden Flächen (8 u. 9) der Schalen verkupfert und/oder mit einer Kupferfolie platiert sind.

12. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder (13 u.

14) der beiden Schalen (8 u. 9) in einer Höhe von ca. 5 bis 50 mm, vorzugsweise ca. 10 bis 20 mm, über dem Schalenboden (12) enden.

13. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder (13 u.

14) im wesentlichen vertikal parallel nebeneinander enden und flächig miteinander dicht verbunden sind.

14. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der von den beiden Schalenrändern (13 u. 14) gebildete hochgezogene Rand als Mantelstumpf ausgebildet und stufenlos mit einem einschichtigen Topfmantel (4) verbunden ist.

15. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius am Übergang vom Topfboden (12) zum Topfrand (14) bei der inneren Schale (9) größer ist als bei der äußeren Schale (8).

16. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schale (8 u.

9) eine Wandstärke von 0,3 bis 0,6, vorzugsweise 0,4 mm, hat und ein mit dem Mantelstumpf (13, 14) gegebenenfalls verbundener Topfmantel (4) eine Wandstärke von 0,4 bis 0,9, vorzugsweise 0,6 mm, besitzt.

17. Koch- oder Bratgefäß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der Außenschale eben ist und der Boden der Innenschale eine Krümmung besitzt, die vorzugsweise nach Art einer flachen Wölbung nach oben gerichtet ist.

18. Verfahren zur Herstellung des Koch- bzw. Bratgefäßes, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der äußeren Schale mit einer Schicht aus einem verpreßbaren Material belegt, die innere Schale mit geringem Spiel in die äußere Schale eingesetzt und unter Druck in die äußere Schale gepreßt wird, und die Schalen mindestens entlang ihrer gemeinsamen Ränder gegeneinander abdichtend miteinander verbunden werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen nach dem Ineinandersetzen in einem Vakuum, vorzugsweise in einem Vakuumofen, miteinander verbunden werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schalen im Hochvakuum miteinander verbunden werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schalen miteinander verlötet und/oder durch Sintern miteinander verbunden werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Ränder der beiden Schalen miteinander verschweißt werden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Ineinanderpressen der beiden Schalen bei Raumtemperatur erfolgt.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressen bei Löttemperaturen erfolgt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Ineinanderpressen mit einem Druck von mindestens 2 t/cm2, vorzugsweise ca. 4 t/cm2, erfolgt.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß ein lötfähiges Sintermaterial zwischen die Schalen eingebracht wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sintermaterial verwendet wird, das unter dem Erweichungspunkt des Materials der Schalen sintern kann.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallgeflecht oder -gitter zwischen die Schalen eingebracht und verdichtet wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden aus den Schalen und der Zwischenfüllung nach dem Verbinden, insbesondere nach dem Sintern einer schockartigen Nachverdichtung unterworfen wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachverdichtung bei Raumtemperatur vorgenommen wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen mit einer Form ineinandergesetzt werden, bei der ihre Ränder S-förmig nach oben und dann nach außen verlaufen.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem abdichtenden Verbinden der Ränder der nach außen gerichtete Randteil unter Zurücklassen eines im wesentlichen senkrecht zum Boden stehenden Randes, insbesondere Randstumpfes abgetrennt wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen gemeinsamen Rand der beiden Schalen ein Topfmantel bündig aufgeschweißt wird.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden mindestens der äußeren Schale beim Nachverdichten eben ausgerichtet wird.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere und/oder die innere Schale während des Sinter- bzw. Lötvorganges eine vorgeformte, vorzugsweise nach oben gerichtete, Krümmung aufweisen.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß im Boden der inneren Schale beim Nachverdichten eine flache, vorzugsweise nach oben gerichtete Krümmung belassen, bzw. ihm eine solche verliehen wird.