DE2803808A1 - Anlage zur herstellung von kernbrennstofftabletten - Google Patents

Description

PATBNXAtIWAIiT

ing. K. HOLZEE

PHItIPPINB-WBiSBB- 8TBAS8K 14 ,

8900 AUGSBUSG

51047S TKLBX 5S3S0S p«tol i

W.919

Augsburg, den 2h. Januar 1978

Westinghouse Electric Corporation, Westinghouse Building, Gateway Center, Pittsburgh, Pennsylvania 15222, V.St.A.

Anlage zur Herstellung von Kernbrennstofftabletten

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Kernbrennstofftabletten nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Insbesondere bezieht sich die Erfindung dabei auf automatisch arbeitende Anlagen.

Ein Kernreaktor weist einen wärmeerzeugenden Reaktorkern auf, der in einem Reaktorbehälter angeordnet und von

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einem die Wärme abführenden Kühlmittel durchströmt ist. Der Reaktorkern besteht aus einer Anordnung von Brennelementen, die Ihrerseits aus Brennstäben zusammengesetzt sind. Die Brennstäbe bestehen Im allgemeinen aus einer zylindrischen, an beiden Enden verschlossenen metallenen Brennstabhülle und dem darin eingeschlossenen Kernbrennstoff. Dieser Kernbrennstoff liegt In Form von In der Brennstabhülle gestapelten keramischen Brennstofftabletten aus einer Uranverbindung vor. Während des Reaktorbetriebs zersetzen sich die Brennstofftabletten unter Freisetzung von Spaltprodukten, beispielsweise von Spaltgas, wobei In bekannter Welse Wärme erzeugt wird.

Es sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung der Kernbrennstofftabletten für Kernreaktoren bekannt. Bei den meisten dieser bekannten Herstellungsverfahren wird ein Pulver, das aus einem Oxid eines spaltbaren Materials, beispielsweise titandioxid besteht, zu verdichteten Rohtabletten gepreßt, die gewöhnlich als "grüne¹¹ Tabletten bezeichnet werden. Diese grünen Tabletten werden dann in einer nlchtoxidierenden Atmosphäre gesintert. Die dabei entstehenden gesinterten Tabletten können kleine Oberflächenunregelmäßigkeiten aufweisen und werden anschließend geschliffen, um fertige Tabletten mit gerader zylindrischer Form zu erhalten. Die fertigen Tabletten werden dann stapel-

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artig in eine Brennstabhülle eingeschoben, um einen in einem Kernreaktor verwendbaren Brennstab herzustellen.

Ein übliches bekanntes Verfahren zur Herstellung von Brennstofftabletten ist in der US-PS 2 991 601 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird Urandioxidpulver durch Reduktion von Urantrioxid mit Wasserstoff hergestellt. Dieses Urandioxid ist in seiner ursprünglichen, von den Herstellern gelieferten Form nicht frei fließfähig und deshalb nicht ohne weiteres in automatisch arbeitenden Anlagen zur Herstellung der grünen Tabletten verwendbar. Um ein frei fließfähiges Pulver zu erhalten, wird das Urandioxidpulver mit einem geeigneten Bindemittel, beispielsweise Aluminiumstearat, und Wasser gemischt und zu einem nassen Granulat verarbeitet. Dieses nasse Granulat wird sodann durch ein Sieb hindurchgedrückt und getrocknet, wonach es trocken gesiebt wird, um die größeren Körner von den kleineren Körnern zu trennen. Das Wasser kann während des späteren Sintervorgangs im wesentlichen vollständig ausgetrieben werden, während das Aluminiumstearat in dem Material verbleibt und beim VerdichtungsVorgang als Schmiermittel dient. Nachdem das Urandioxidpulver in der genannten Weise in ein frei fließfähiges Granulat umgewandelt worden ist, wird dieses Granulat in einem Kaltpreßvorgang zu grünen

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Tabletten verdichtet. Dabei wird das Granulat in eine Preßform eingeleitet und in dieser kalt zu im wesentlichen zylindrischen Rohtabletten gepreßt. Diese Rohtabletten können dann wärmebehandelt, gesintert und geschliffen werden, um in Kernbrennstäben verwendbare fertige Tabletten zu erhalten.

Sowohl das eben beschriebene als auch andere bekannte Verfahren zur Herstellung grüner Tabletten sind für verhältnismäßig kleine Fertigungsmengen ausgelegt. Infolgedessen werden bei diesen bekannten Verfahren die einzelnen Arbeitsgänge in Handschuhkasten ausgeführt. Jeder Arbeitsvorgang findet in einem gesonderten, handschuhkastenartigen Behälter statt, wobei das jeweilige Zwischenprodukt jeweils unter sicheren Bedingungen zum nächsten Handschuhkasten weitertransportiert wird, wo der nächstfolgende Verfahrensschritt ausgeführt wird. Diese Arbeitsweise mit Handschuhkästen erfordert nicht nur einen großen Zeitbedarf für den Transport der Zwischenprodukte zwischen den einzelnen Handschuhkästen, sondern auch einen großen Bedarf an Bodenfläche für die Handschuhkästen. Außerdem ermöglichen die Handschuhkästen keine ausreichende Zugänglichkeit zu den darin befindlichen Vorrichtungen, was seine Ursache in den begrenzten Raumverhältnissen der typischen Handschuhkastenanordnungen hat.

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Mit dem zunehmenden Bedarf an Kernbrennstoff ist es notwendig geworden, die Rohtabletten in Massenfertigung herzustellen. Eine Massenfertigung erfordert aber größere Vorrichtungen und einen schnelleren Materialdurchlauf, was bei den herkömmlichen Handschuhkastenanordnungen beides nicht möglich ist. Als weiterer Faktor kommt hinzu, daß neuerdings die Verwendung von Plutoniumdioxid in Oxidgemisch-Brennstofftabletten eine Steigerung der Sicherheitsvorkehrungen notwendig macht. Bei einem Fertigungsablauf in großem Maßstab würde die Notwendigkeit eines Transports des Plutoniums von einem Handschuhkasten zum nächsten ernsthafte Sicherheitsprobleme aufwerfen, die zu erheblichen Verzögerungen des Fertigungsablaufs durch diesen Transport führen wurden. Alle diese zusammentreffenden Schwierigkeiten machen eine Herstellung von Oxidgemisch-Rohtabletten in großem Maßstab in einer herkömmlichen Handschuhkastenanlage praktisch nicht durchführbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Herstellung von Brennstofftabletten so auszubilden, daß sie sowohl den Anforderungen an eine automatische Massenfertigung als auch den an Sicherheit, Wartungs- und Reparaturmöglichkeit zu stellenden Anforderungen gerecht wird.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die im 809832/0716

kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs angegebene Anordnung gelöst.

Ein Ausführungsbexspxel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen mehr im einzelnen beschrieben* Es zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt durch das die Anlage

aufnehmende Gebäude,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die in Figur 1

gezeigte Konstruktion,

Fig. 3 einen Schnitt durch das Gebäude mit

der darin angeordneten Anlage, und

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV

in Figur 3.

Das in Figur 1 gezeigte Gebäude weist eine horizontale Decke 10 auf, die von einer vertikalen Wand 12 getragen wird. Die Wand 12 steht ihrerseits auf einer Decke 14, und die Decken 10 und 14 begrenzen zusammen mit der Wand 12 einen ersten Raum 16. Von der Decke 14 aus verläuft eine weitere Wand 18 nach unten zu einer weiteren Decke 20. Durch Trennwände 22, 26 und 30 und Zwischenboden 24 und 28 sind ein

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zweiter Raum 32 und ein dritter Raum 34 begrenzt. Von der Decke 20 aus verläuft eine weitere Wand 36 nach unten und begrenzt einen vierten Raum 38. Eine zu den Wänden 18 und 36 parallele Wand 40 verläuft zwischen der Decke 14 und einem Boden 42. Die gesamte, eben beschriebene Konstruktion befindet sich innerhalb eines einzigen Gebäudes, dessen Innenwände zusammen mit der Wand 12 und der Decke einen ersten Bereich 44 begrenzen. Ein zweiter Bereich 46 befindet sich unterhalb des ersten Bereiches 44 und ist von der Wand l8, der Decke 20 und der Wand 40 begrenzt. Unterhalb des zweiten Bereiches 46 befindet sich ein von der Wand 40 und der Wand 36 begrenzter dritter Bereich 48. Durch den zweiten Bereich 46 und den dritten Bereich 48 verläuft ein Tunnel 50 hindurch, der den Zugang zu Wartungszwecken ermöglicht. Durch eine Trennwand 52 ist unter dem dritten Bereich 48 ein fünfter Raum 54 gebildet.

Wie Figur 4 zeigt, ist der genannte erste Bereich 44 außerdem durch eine zur Wand 12 senkrecht verlaufende Wand 56 begrenzt. In ähnlicher Weise ist der zweite Bereich 46 beiderseits durch Wände 58 und 60 begrenzt, die senkrecht zur Wand 18 verlaufen. Ebenso ist der dritte Bereich 48 außerdem durch Wände 62 und 64 begrenzt. Die drei Bereiche 44, 46 und 48 bilden zusammen mit der sie umschließenden Konstruktion einen Gebäudeteil, in welchem

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eine Fertigungsmaschinenanordnung zur Herstellung von Brennstofftabletten vertikal angeordnet werden kann. Die vertikale Anordnung der Maschinenanordnung ermöglicht einen Materialfluß zwischen den einzelnen Verfahrensschritten durch Ausnützung der Schwerkraft. Außerdem gestattet diese Anordnung einen vertikalen Zugang zu der Maschinenanordnung sowie einen seitlichen Zugang unter dem Schutz von strahlenabschirmenden Wänden.

Gemäß den Figuren 3 und 4 ist im ersten Bereich 44 nahe der Wand 12 ein Verdichteraufgabetrichter 66 angeordnet. Diesem Aufgabetrichter wird durch eine pneumatische Förderleitung 68 ein bestimmtes Gemisch aus Plutoniumdioxid (PuOp) und Urandioxid (UO„) zugeführt, das als Mischoxid-Brennstoffpulver bekannt ist. Der zur Zwischenspeicherung des Brennstoffpulvers dienende Verdichteraufgabetrichter 66 ist mit nicht dargestellten Füllhöhenmeßfühlern ausgerüstet, welche den Füllstand des Mischoxidpulvers im Aufgabetrichter messen.

Zwischen dem Verdichteraufgabetrichter 66 und einem Walzenverdichter 72 ist zur Steuerung des Mischoxidpulverzustroms vom Aufgabetriehter zum Walzenverdichter ein Sternspeiseventil 70 angeordnet. Der Walzenverdichter 72 befindet sich auf der Decke 14 unterhalb des Sternspeise-

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ventils 70, so daß das Mischoxidpulver aufgrund der Schwerkraft in den Walzenverdichter 72 hineinfallen kann.

Ein dem Sternspeiseventil 70 zugeordneter Antrieb 74 und ein dem Walzenverdichter 72 zugeordneter Antrieb 76 sind beide in dem hinter der Wand 12 liegenden ersten Raum 16 angeordnet. Die Antriebswellen beider Antriebe verlaufen jeweils durch eine in der Wand 12 angeordnete Dichtungsvorrichtung zu der jeweils betreffenden Maschinenkomponente. Da das in der Maschinenanordnung verarbeitete Mischoxidpulver einen für Langzeit-Arbeitsbedingungen unzulässigen Strahlungspegel erzeugen kann, ist die Wand 12 in üblicher Weise derart strahlenabschirmend ausgebildet, daß sie die Strahlung im Raum 16 auf einen minimalen Wert begrenzt. Die Wand 12 ermöglicht deshalb eine Bedienung und Reparatur der im Raum 16 befindlichen Vorrichtungen wie beispielsweise die beiden Antriebe 74 und 76 durch das Arbeitspersonal, ohne dieses einer unzulässigen Strahlung auszusetzen. Außerdem setzt die Anordnung der genannten Hilfsvorrichtungen hinter einer strahlenabschirmenden Wand die bei Reparaturen erforderliche Reparaturzeit herab, da diese Vorrichtungen nicht kontaminiert sind. Zusätzlich sind an verschiedenen Stellen der Wände Handschuhdurchführungen vorgesehen, so daß auch ein gewisser Zugang zu den Maschinenkomponenten in den Bereichen 44, 46 und 48 möglich ist. Diese Handschuhdurchführungen können beispielsweise

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an den mit 78 bezeichneten Stellen vorgesehen sein. Die Maschxnenkomponenten sind nahe den Wänden, beispielsweise den Wänden 12 und 56, angeordnet, so daß sie erforderlichenfalls zugänglich sind.

Wie in Figur 4 gezeigt ist, kann eine auf der Decke 14 stehende Person durch die Handschuhdurchführungen 78 hindurch das Sternspeiseventil 70 oder den Walzenverdichter 72 erreichen. Sollten diese Maschxnenkomponenten Störungen aufweisen, können auf diese Weise kleinere Reparaturen ausgeführt oder die schadhafte Maschinenkomponente von Hand gelöst und sodann mit Hilfe mechanischer Vorrichtungen, beispielsweise eines Kranes 80, herausgehoben werden.

Der Walzenverdichter 72 weist zwei einander gegenüberliegende Walzen auf, die das Pulver in bandartige Streifen verschiedener Länge walzen. Diese bandartigen Streifen fallen aufgrund der Schwerkraft in einem Granulator 82 hinein, der sie zu feinen Körnchen granuliert. Der Granulator 82 befindet sich im zweiten Bereich 46 unterhalb des Walzenverdichters 72, so daß die Schwerkraft zum Weitertransport der gewalzten Pulverstreifen ausgenützt werden kann. Der Granulator 82 befindet sich jedoch nicht direkt unterhalb des Walzenverdichters 72, sonders ist seitlich gegen diesen ver-

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setzt angeordnet, wie Figur 3 zeigt. Dadurch kann, falls ein Austausch des Granulators 82 erforderlich sein sollte, dieser von Hand durch entsprechende Handschuhdurchführungen 78 hindurch gelöst und dann auf die Decke 10 angehoben werden, ohne daß vorher der Walzenverdichter 72 abmontiert zu werden braucht.

Diese Anordnung ermöglicht einerseits einen automatischen Materialtransport durch Schwerkraft und anderseits einen Ein- und Ausbau der verschiedenen Maschinenkomponenten jeweils ohne Störung durch andere Komponenten.

Ebenso wie der Walzenverdichter 72 ist dem Granulator 82 ein Antrieb 84 zugeordnet, der im zweiten Raum 32 hinter der Wand 18 angeordnet ist.

Unter dem Granulator 82 ist im zweiten Bereich 46 ein Klassifizierer 86 angeordnet, der aus drei innerhalb eines einzigen Gehäuses übereinander angeordneten Kammern besteht, die durch zwei vibrierende Siebe voneinander getrennt sind. Die vom Granulator 82 kommenden Körner fallen aufgrund der Schwerkraft in die erste Kammer hinein und gelangen auf das erste Sieb des Klassifizierers Ö6. Zu große Körner werden von diesem ersten vibrierenden Sieb zurückgehalten und durch die Vibrationswirkung in einen

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Ausschußbehälter 88 abgeführt. Das übrige Granulat fällt durch das erste Sieb hindurch auf das zweite vibrierende Sieb, Die im richtigen Größenbereich liegenden Körner des Granulats werden von diesem zweiten vibrierenden Sieb zu einer Dichtprüfstation 89 weitergeleitet, welche die Dichte des Granulats überwacht. Das die richtige Dichte aufweisende Granulat kann dann zu einem Trommelmischer 90 weitergelangen. Die zu kleinen Körner fallen auch durch das zweite Sieb hindurch auf den Boden des Klassifizierers von wo aus sie pneumatisch durch eine Rezirkulationsleitung 92 in den Verdichteraufgabetrichter 66 zurückgeführt werden.

Der Trommelmischer 90 befindet sich auf der Decke und ist seitlich versetzt unterhalb des Klassifizierers angeordnet, so daß das den richtigen Korngrößenbereich aufweisende Granulat vom zweiten vibrierenden Sieb unter dem Einfluß der Schwerkraft in den Trommelmischer 90 fallen kann, während erforderlichenfalls der Trommelmischer ohne Behinderung durch andere Maschinenkomponenten vertikal aus seiner Position herausgehoben werden kann.

Bekanntermaßen läßt sich das in der oben beschriebenen Weise hergestellte Granulat nicht ohne weiteres verdichten. Zur Erleichterung der Verdichtung des Granulats beim Pressen

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zu Tabletten wird deshalb ein Schmiermittel zugegeben, wofür vorzugsweise Aluminumstearat verwendet wird. Ein Stearataufgabetrichter 94 ist an der Wand 56 angeordnet und über eine Leitung 96 mit den oberen Ende eines Stearatzuführers 98 verbunden, so daß das Stearat durch Schwerter aftwirkung aus dem Aufgabetrichter 94 durch die Leitung hindurch in den Stearatzuführer 98 fallen kann. Der Stearatzuführer 98 dient zur Zwischenspeicherung des Stearats, um einen konstanten Stearatzustrom zum Trommelmischer 90 sicherzustellen.

Der Trommelmischer 90 weist eine um ihre Längsachse umlaufende Mischtrommel auf, in welcher das Granulat mit dem Stearat vermischt wird. Ebenso wie die anderen Maschinenkomponenten der Anlage ist der Stearatzuführer 98 nahe einer der Wände, beispielsweise an der Wand 60 angeordnet, so daß er für Wartungs- und Bedienungszwecke durch entsprechende Handschuhdurchführungen 78 hindurch zugänglich ist. Außerdem ist der Stearatzuführer 98 so angeordnet, daß einerseits die Schwerkraft zum Materialtransport ausgenützt werden kann und anderseits diese Komponente mittels des Kranes 80 zugänglich ist.

Aus dem Trommelmischer 90 gelangt das Gemisch aus Stearat und Granulat wiederum durch Schwerkraft in einen

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Pressenaufgabetrichter 100. Dieser Aufgabetrichter 100 befindet sich wiederum seitlich versetzt unterhalb des Trommelmischers 90, so daß einerseits der Materialtransport durch Schwerkraft und andererseits das Herausheben dieser Komponente durch den Kran 80 möglich ist. Von dem Aufgabetrichter 100 gelangt das Gemisch durch eine Zwillingspulverleitung 102 in eine Tablettenpresse 104. Diese Tablettenpresse 104 weist einen oberen Stempel 106, einen unteren Stempel 108 und ein Preßgesenk 110 auf, wie an sich bekannt ist. Die Tablettenpresse 104 befindet sich im dritten Bereich 48, so daß wiederum die Schwerkraft für den Materialtransport des Gemisches vom Aufgabetrichter 100 in die Presse ausgenützt werden kann.

Der obere Stempel 106 ist im Tunnel 50 montiert und ragt durch eine Dichtungsvorrichtung in den dritten Bereich 48 hinunter. In ähnlicher Weise ist der untere Stempel 108 in dem Raum 54 montiert und ragt gegenüber dem oberen Stempel 106 nach oben. Die Anordnung des oberen Stempels 106 im Tunnel 50 und des unteren Stempels 108 in dem Raum 54 gestattet einen automatischen Betrieb und ermöglicht gleichzeitig den Zugang zu diesen Maschinenkomponenten jeweils aus einem strahlengeschützten Raum. Beispielsweise können innerhalb des Tunnels 50 Reparaturen am oberen Stempel 106 ausgeführt werden, ohne daß das

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Personal der Bestrahlung ausgesetzt zu werden braucht. Ferner ermöglicht der Tunnel 50, der durch den zweiten Bereich 46 und den dritten Bereich 48 hindurch verläuft, durch geeignete Handschuhdurchführungen 78 dem Personal auch den Zugang zu anderen Maschinenkomponenten.

Die beiden Einzelleitungen 102 der Zwillingspulverleitung werden jeweils abwechselnd über das Preßgesenk 110 gebracht, wobei jeweils eine vorgegebene Menge Pulvergemisch aus den Aufgabetrichter 100 in das Preßgesenk zugeführt wird. Der obere Stempel 106 und der untere Stempel werden sodann betätigt und verdichten von beiden Seiten des Preßgesenks 110 aus das darin befindliche Pulvergemisch und pressen es entsprechend der Preßgesenkform zu Brennstofftabletten. Diese Tabletten werden als Rohtabletten bzw. grüne Tabletten bezeichnet. Sodann werden die Stempel wieder zurückgezogen und ein Tablettenschieber 112 oder die Zwillingspulverleitung 102 schiebt die gepreßten grünen Tabletten auf einen Förderer 114, der sie einer Sintereinrichtung zuführt .

Wie aus der obigen Beschreibung ersichtlich ist, bilden die drei Bereiche 44, 46 und 48 zusammen einen der Strahlung und anderen Kontaminierungsquellen ausgesetzten Gebäudeteil mit stark beschränkter Zutrittsmöglichkeit. Wegen der Strah-

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lung und der Kontaminierung, die hauptsächlich vom Plutonium herrührt, sollte Personal sich nicht längere Zeit in diesem Gebäudeteil aufhalten. Es ist deshalb zweckmäßig, daß sich das Arbeitspersonal hinter der durch die Wände 12, l8, 36 und 40 gebildeten Strahlenabschirmung aufhält. Der durch diese Wände abgeschirmte, die Räume 16, 32, 34 umfassende (jedoch nicht darauf beschränkte) Bereich bildet einen Gebäudeteil, in welchem sich Arbeitspersonal während geregelter Zeiträume aufhalten kann. Wie oben beschrieben, ragen Teile der Maschinenanordnung durch die strahlenabschirmenden Wände hindurch in den, einen begrenzten Zutritt ermöglichenden Gebäudeteil hinein, so daß das Personal Zugang zu diesen Maschinenteilen hat, ohne sich unnötig der Strahlung auszusetzen. Die Handschuhdurchführungen 78 gestatten den Zugang zu den Maschinenkomponenten von dem, dem begrenzten Zutritt zugänglichen Gebäudeteil aus, wobei in dem zugänglichen Gebäudeteil ein höherer Druck aufrechterhalten wird, so daß der Luft- und Teilchenstrom steht in den nur beschränkt zugänglichen Gebäudeteil hinein gerichtet ist und ein aus diesem herausgerichteter Strom verhindert wird.

Die in dem nur beschränkt zugänglichen Gebäudeteil angeordneten Maschinenkomponenten sind jeweils nahe mindestens einer der strahlenabschirmenden Wände angeordnet, um ihre Zugänglichkeit zu verbessern. Zusätzlich sind diese Maschi-

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nenkomp orient en vertikal untereinander, jedoch nicht direkt untereinander, sondern seitlich gegeneinander derart versetzt angeordnet, daß sie für mechanische Hilfsmittel wie beispielsweise einen Kran 80 ohne Behinderung durch jeweils andere Maschinenkomponenten zugänglich sind. Außerdem ermöglicht die vertikale Anordnung der Maschinenkomponenten die Ausnützung der Schwerkraft für den Materialtransport und setzt den Flächenbedarf für die Anlage auf ein Minimum herab. Die Ausnützung der Schwerkraft zum Materialtransport ist besonders wichtig, da sie einen schnellen Materialfluß mit nur minimalen Verweilzeiten sowie eine wirksame Materialentleerung gestattet. Eine wirksame Materialentleerung stellt sicher, daß nach Durchlauf der einzelnen Chargen kein Material in den Maschinenkomponenten mehr verbleibt. Die Bedeutung dieses Merkmals liegt in der Tatsache, daß ein strenger Nachweis des Plutoniums erforderlich ist, und daß eine vorhergehende Charge eine nachfolgende Charge mit unterschiedlicher Materialzusammensetzung nicht verunreinigt.

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Claims (3)

1. . ing. B. HOL.ZEK

   BKgIIl-ITBABIa 14

   AUOSBUBO

   TEIiBFOK S16476

   Patentansprüche

   / 1. Anlage.zur Herstellung von Kernbrennstofftabletten, mit einer Maschinenanordnung mit einer Anzahl von Maschinenkomponenten, die in einem nur beschränkt zugänglichen Gebäudeteil angeordnet sind, der durch strahlenabschirmende Wände begrenzt und von einem angrenzenden, für Arbeitspersonal zur Bedienung und Wartung der Maschinenkomponenten zugänglichen Gebäudeteil abgetrennt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die in Materialflußrichtung aufeinanderfolgenden Maschinenkomponenten (66, 70, 72, 82, 86, 89, 90, 96, 100, 104) derart untereinander und dabei seitlich gegeneinander versetzt angeordnet sind, daß einerseits das zu verarbeitende Kernbrennstoffmaterial aufgrund der Schwerkraft von Maschinenkomponente zu Maschinenkomponente weitergelangen kann und andererseits jede der Maschinenkomponenten ohne Behinderung durch eine andere Maschinenkomponente von oben her zugänglich ist.
2. 2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Maschinenkomponenten jeweils nahe an den strahlenabschirmenden Wänden (12, 18, 36, 56) angeordnet und diese Wände mit Handschuhdurchführungen (78) versehen sind, um den Zugang zu den Maschinenkomponenten von dem angrenzenden, für das Arbeitspersonal zugänglichen Gebäudeteil (16, 32, 34, 38) aus zu ermöglichen.

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3. 3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Maschinenanordnung einen Verdichteraufgabetrichter zur Aufnahme von Kernbrennstoffmaterial, ein den aus dem Verdichteraufgabetrichter austretenden Materialstrom steuerndes Sternspeiseventil, einen daran angeschlossenen Walzenverdichter, der das Brennstoffmaterial zu bandartigen Streifen walzt, einen diese Brennstoffmaterialstreifen granulierenden Granulator, einen diesem nachgeschalteten Klassifizierer, der nur Granulat mit geeigneter Korngröße der weiteren Verarbeitung zuleitet, eine diesem nachgeschaltete Dichteprüfstation zur Prüfung der Dichte des Granulats, weiter einen Stearataufgabetrichter zur Aufnahme von Stearatmaterial, einen mit dem Stearataufgabetrichter und mit der Dichteprüfstation verbundenen Trommelmischer zum Mischen des Granulats mit dem Stearat, einen diesem nachgeschalteten, das Gemisch zwischenspeichernden Pressenaufgabetriehter und eine Tablettenpresse zum Pressen der Brennstofftabletten aus dem Gemisch aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichteraufgabetrichter (66) an einer der genannten Wände befestigt ist, daß weiter das Sternspeiseventil (70) seitlich versetzt unter dem Verdichteraufgabetrichter, der Granulator (82) seitlich versetzt unterhalb des WalzenVerdichters (72), der Klassifizierer (86) seitlich versetzt unterhalb des Granulators, die Dichteprüfstation (89) seitlich versetzt unterhalb des Klassifizierers, der Trommelmischer (90) seitlich versetzt unterhalb der

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   Dichteprüfstation und des Stearataufgabetrichters (96), und der Pressenaufgabetrichter (100) seitlich versetzt unterhalb des Trommelmischers angeordnet ist, und daß die Tablettenpresse (104) teilweise in dem beschränkt zugänglichen Gebäudeteil (48) und teilweise in dem für das Arbeitspersonal zugänglichen Gebäudeteil (50, 54) sowie seitlich versetzt unterhalb des Trommelmischers angeordnet ist.

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