DE2802425C3 - Verfahren zur Herstellung von Titankarbid - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von TitankarbidInfo
- Publication number
- DE2802425C3 DE2802425C3 DE2802425A DE2802425A DE2802425C3 DE 2802425 C3 DE2802425 C3 DE 2802425C3 DE 2802425 A DE2802425 A DE 2802425A DE 2802425 A DE2802425 A DE 2802425A DE 2802425 C3 DE2802425 C3 DE 2802425C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- titanium carbide
- carbon
- titanium
- mixture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
- C01B32/90—Carbides
- C01B32/914—Carbides of single elements
- C01B32/921—Titanium carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/51—Particles with a specific particle size distribution
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/10—Solid density
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
•n
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Titankarbid, das im
Eisen- und Nichteisenhüttenwesen als Schleifmittel sowie als hitzebeständiger und verschleißfester Werkstoff
Verwendung findet.
Es ist ein Verfahren bekannt, gemäß dem Titankarbid durch Reduktion von Titandioxid mit Kohlenstoff in der
Schutzatmosphäre eines Inertgases wie Wasserstoff. Kohlenstoffdioxid oder Methan in Hochtemperaturöfen
bei Temperaturen von 1700 bis 21000C hergestellt wird.
Um den Kohlenstoffgehalt im Titankarbid zu erhöhei,. unterzieht man es einem wiederholten Erhitzen mit
Kohlenstoff (R. Kiffer, P. Schwarzkopf. »Hartmetalle«, in
Metallurgisdat. Moskau. 1957).
Dieses Verfahren ist mangelhaft, weil es einen großen
Energieaufwand und eine komplizierte Ausrüstung voraussetzt, mit dem Durchsatz eines Graphitröhrenofens
von nicht über 0,5 kg/h nur eine geringe Leistung ü dieser Ausrüstung aufweis! und ein Produkt niedriger
Qualität liefert, die beispielsweise durch einen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff von 18.0 bis 19,5 Gew.-% und
an freiem Kohlenstoff von 1,0 bis 2.5 Gew.-% bei einem
stöchiometrischen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff von 20,0 Gew.'% gekennzeichnet ist.
Bekannt ist auch ein Verfahren zur Herstellung
hochschmelzender Verbindungen von Karbiden, Borl· den und Nitriden der Metalle der IV., V, und Vl, Gruppe
des periodischen Systems der Elemente.
Dieses Verfahren besteht darin, daß mindestens eines der aufgezählten Metalle in äquimolarem Verhältnis mit
einem der Metalloide, wie Kohlenstoff, Bor, Stickstoff
65 oder Silizium, vermischt wird. Das gewonnene Gemisch wird in ein abdichtbares Reaktionsgefäß eingebracht
und das Gefäß mit einem Inertgas gefüllt, wobei das Volumen des Reaktionsgefäßes wesentlich größer als
das des Reaktionsgemisches sein soll. Dann wird ein kleiner Abschnitt der Oberfläche des Reaktionsgemisches
von einer Wärmequelle angezündet. Infolgedessen wird in einer dünnen Schicht des Ausgangsgemisches
ein Brennvorgang initiiert, der sich weiter spontan durch die gesamte Reaktionsmasse ausbreitet. Die
spontane Verbreitung des Brennens über die gesamte Reaktionsmasse erfolgt durch die Wärme, die sich bei
der Reaktion der Ausgangsstoffe entwickelt, und durch die Wärmeübertragung. Die Temperatur in der
Brennzone erreicht 2500 bis 40000C(US-PS 37 26 643).
Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, daß chemisch reine Ausgangsstoffe benötigt werden. Falls ein durch
Sauerstoff, Wasserstoff, Stickstoff oder Chu-r verunreinigtes
Titanpulver zum Einsatz kommt, so bilden sich bei der Karbidsynihese gasförmige Nebenprodukte, die
zum Zerstreuen der Reaktionsmasse führen. Die Reaktion wird unsteuerbar. Um einem Zerstieuen der
Reaktionsmassse vorzubeugen, muß der Vorgang in der Schutzatmosphäre eines Inertgases bei Drücken von
mehreren Dutzenden bis Hunderten von bar durchgeführt werden. Das gewonnene Karbid wird außerdem
beim Erkalten wegen des Anfalls gasförmiger Nebenprodukte verunreinigt, wodurch sich seine Betriebs-,
beispielsweise Schleifeigenschaften verschlechtern.
Ein anderer Nachteil des beschriebenen Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Herstellung von Titar.karbid
in großtechnischem Maßstab nach diesem Verfahren unmöglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für ein Verfahren zur Herstellung von Titankarbid unter
Behebung der erwähnten Mangel derartige Prozeßbedingungen auszuwählen, die es gestatten, die Reinheit
des Endproduktes unter Verwendung verunreinigter technischer Ausgangsstoffe zu erhöhen.
Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zur Herstellung von
Titankarbid durch Anzünden eines zu 80 bis 88 Gew.-% aus technischem Titanpulver und zu 20 bis 12 Gew.-%
aus feinverteiltem Kohlenstoff bestehenden Gemisches in einer Ummantelung, die sich in einem abdichtbaren
Reaktionsgefäß befindet, mit dem Kennzeichen, daß eine Ummantelung aus Graphit oder einem hochschmelzenden Steinzeug auf Basis von Aluminiumoxid
oder Titankarbid oder Bornitrid oder ein Gewichtsteil Aluminiumoxid und zwei Gewichtsteile Magnesiumoxid
mit einer Porosität von 15 bis 30% eingesetzt und diese
intensiv gekühlt wird.
Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den Untetansprachen gekennzeichnet.
Die Durchschnittsporengröße des Materials der Ummantelung (im folgenden als »Hülle« bezeichnet)
beträgt im Fall des Graphits zweckmäßig weniger als 20 um und im Fall der Steinzeugmaterialien zweckmäßig
etwa 10 um.
Um eine teilweise Sinterung zu verhindern und Titankarbid als ein Pulver, das keiner nachfolgenden
Verfeinerung bedarf, gewinnen zu können, kann dem Ausgangsgemisch erfindungsgerfiäß Titankafbid in
einer Menge von 20 bis 40%, bezogen auf das Gewicht
des Ausgangsgemisches, zugegeben werden.
Die vorliegende Erfindung läßt sich folgendermaßen Verwirklichen.
Als Ausgangsstoffe zur Herstellung von Titankarbid
nach diesem Verfahren dienen feinverteilter Kohlenstoff und Titanpulver mit einer Korngröße von unter
300 μΐη, das zu 2 bis 3 Gew.-% mit Sauerstoff,
Wasserstoff und/oder Schwefel verunreinigt ist.
Man bringt ein Gemisch von Titanpulver und feinverteiltem Kohlenstoff bei einem Gehalt des
letzteren von 12 bis 20 Gew.-% im Gemisch in eine porige Hülle ein und verdichtet das Gemisch auf eine
relative Dichte von 0,4 bis 0,5 (Verhältnis der wirklichen zur theoretisch ermittelten Dichte). Das Anzünden des
Reaktionsgemisches erfolgt durch Erhitzen mit einer Wolfram- oder Molybdänspirale auf eine Temperatur,
die ausreicht, eine exotherme Reaktion zu initiieren. Das Anzünden knnn auch durch eine beliebige andere Quelle
des Wärmeimpulses vorgenommen werden. Durch das Anzünden entflammt sich ein kleiner Abschnitt der
Oberflächenschicht des Gemisches mit anschließender Verbreiterung des Brennvorganges über das gesamte
Reaktionsgemisch. Die Temperatur in der Brennzore erreicht 2500 bis lOOO'C. Aus in den Ausgangsstoffen
enthaltenen Verunreinigungen bilden sich gasförmige Nebenprodukte, die zusammen mit der in den Poren des
Reaktionsgemisches verbleibenden Luft bei Temperaturen von 2500 bis 3000° C in der Reaktionsmasse
während des Brennvorgangs einen Gashochdruck r> herbeiführen, der mit mehreren Dutzenden bis Hunderten
von bar gemessen wird. Der Gashochdruck ruft an sich ein Zerstreuen des Reaktionsgemisches hervor. Um
einem schädlichen Einfluß sich bildender gasförmiger Nebenprodukte entgegenzuwirken, werden der Zünd- in
und itcr anschließende Brennvorgang in der Hülle durchgeführt, die rest genug, um ein Zerstreuen des
Reaktionsgemisches bei Hociitempe. aturen der Karbidsynthese zu verhindern, porig genug, um das Gas
entweichen zu lassen, und inert genug ■ :in soll, um unter Ji
den Prozeßbedingungen in keine chemische Reaktion mit den Ausgangsstoffen einzutreten.
Die Festigkeit der Hülle ist durch die Porosität in
bedeutendem Maiie reduziert, deshalb ist es unerläßlich,
die Hülle im Verlauf der Tilankarbidsynthese abzuküh- w
len.
Abkühlen kann man die Hülle selbst, indem man sie in
einer abdichtbaren Kammer unterbringt und einem die Hülle umgebenden Ringröhrenkühler Wasser zuführt.
Man kann auch die abdichtbare Kammer selbst -r, abkühlen, wozu ein unmittelbarer Kontakt der Wandung
der abdichtbaren Kammer mit der der Hülle erforderlich ist. Die Wandung der abdichtbaren
Kammer ist dabei mit Längsnuten versehen, über die im
Brennvorgang entstehende gasförmige Nebenprodukte w entfernt werden können.
Die Entfernung der gasförmigen Nebenprodukte aus der abdichtbaren Kammer erfolgt durch Reduzieren des
Druckes in der Kammer auf Werte von nicht unter 1.1 bar mit anschließendem Evakuieren der Kammer. ü
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge
stellte Titankarbid weist eine Reinheit auf. die um eine Größenordnung höher als die der Ausgangsstoffe liegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es. Titankarbid herzustellen, dessen Gehalt an gebundenem M)
Kohlenstoff dem stöchiometrischen (19,5 bis 19,8 Gew^%) nahekommt und dessen Gehalt an freiem
Kohlenstoff bei 0,08 Gew,-°/o und an Sauerstoff bei 0,1
Gew.'% liegt. Das Korn des hergestellten Titankarbides
stellt einkristaliine oder pofenfreie dichtgepackte polykristalline Gebilde mit einem hohen Isometriegrad
(das Verhältnis der Kornlänge zur Kornbreite macht 1,0
bis 1,15 aus).
Nachstehend sind Ergebnisse einer Naßklassierung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter
Ti tankarbidpulver zusammengefaßt:
Anteil der jeweiligen Korngröße, %
Korngröße, am | An« |
60-40 | 15,2 |
40-28 | 20,0 |
28-20 | 14,6 |
20-14 | 10,7 |
14-10 | 12 |
10- 7 | 10,7 |
7- 5 | 5,6 |
5 3 | 3.1 |
3- 0 | 1.8 |
Aus Titankarbidpulvern werden Schmirgel- bzw. Schleiischeiben angefertigt, die zur Bearbeitung von
Eisen- und Nichteisenmetallen oder deren Legierungen \ c:v.endung finden. Durch Ersatz von Schleifscheiben
auf Korund- oder Siliziumkarbidbasis durch die aus Titankarbid steigt die Schleifleistung auf das Fünf- bis
Achtfache unter Verbesserung der Oberflächenbeächaffenheit um eine bis drei Klassen an. Mit Titankarbid als
Füllstoff für Schleifpasien anstatt Diamanten wird es
möglich, die Schleifleistung auf das 1,5- bis 2fache zu
steigern, die Oberflächenbeschaffenheit um eine bis zwei Klassen zu verbessern und ein Chargieren eines
Schleifmittels in die zu bearbeitende Oberfläche bei Bearbeitung von Nichteisenmetallen zu vermindern.
Nachstehend 'lind einige Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit dem Ziel, die Erfindung
besser zu verdeutlichen, angeführt.
Man bringt 1 kg Gemisch, das zu 12 Gew.-% aus Ruß
(Kohlenstoff) mit einem Aschengenalt von bis 0.2% und zu 88 Gew.-% aus Titanpulver mit einer tiorngröße von
bis 100 um und mit einem Grundstoffgehalt von 98 Gew.-% besteht, in einen Becher (eine Hülle) aus einem
hitzebeständigen Steinzeug, das aus einem Gewichtsteil Aluminiumoxid und zwei Gewichtsteilen Magnesiumoxid
besteht, ein. Die Porosität des Steinzeuges beträgt 15%. Das Reaktionsgemisch wird auf die Dichte von
l.95g/cmi verdichtet. Der Becher mit dem Gemisch
wird dann in einer abdichtbaren Kammer aufgestellt, an deren Innenwandung <.-in Ringröhrenkühler angeordnet
ist. Die Zufuhrgeschwindigkeit des Wassers liegt bei
15 I/min. Das Anzünden einer kleinen Schicht des Reaktionsgemisches wird mittels einer Wolframspirale
vorgenommen, der während der Dauer von 1 bis 2 see eine Spannung von 40 bis 60 V bei einer Stromstärke
von W) bis 80 A zugefühn wird und die sich auf eine
Temperatur von 2500 bis 3000 C erhitzt. Gasförmige Nebenprodukte, die sich in diesem Prozeß bilden,
dringen durch den porigen Steinzeugbecher in die abdichtbare Kammer ein. Der Gasdruck in dieser
Kammer steigt auf Werte von 20 bar an. Nach Beendigung des Vorganges der Titankarbidsynthese
wird der Druck der gasförmigen Nebenprodukte iri der
abdichtbaren Kammer auf Werte von nicht unter 1,1 bar reduziert und anschließend die Kammer evakuiert.
Die Ausbeute des Endproduktes liegt bei 98,3
Gew.'% Titankäfbid bei einem Gehalt an gebundenem
Kohlenstoff von 11,8 Gew.-%, an freiem Kohlenstoff
Von 0,01 Gew,'°/o und an Sauerstoff Von 0,1 Gew.-%,
Man bringt 10 kg Gemisch, das zu 16 Gew.-% aus Ruß mit einem Aschengehalt von bis 0,2% und zu 84
Gew.-% aus Titanpulver mit einer Korngröße von bis ϊ
200 μτη und einem Grundstoffgehalt von 98 Gew.-%
besteht, in einen Becher aus einem hitzebeständigen porigen Steinzeug, das aus einem Gewichtsteil Bornitrid
und zwei Gewichtsteiler. Magnesiumoxid besteht, ein und verdichtet das Reaktionsgemisch auf die Dichte von in
1,87 g/cm3. Die Porosität des Steinzeuges macht 20% aus. Weiter wird in der im Beispiel 1 beschriebenen
Weise verfahren. Die Ausbeute des Endproduktes liegt bei 98,5 Gew.-% Titankarbid bei einem Gehalt an
gebundenem Kohlenstoff von 15,8 Ge\v.-%, an freiem ΐί
Kohlenstoff von 0,02 Gew.-% und an Sauerstoff von 0,1 Gew.-%.
Man bringt 20 kg Gemisch, das zu 20 Gew.-% aus _»o
Ruß mit einem Aschengehalt von bis 0.2% und zu 80 Gew. °/a aus Titanpulver mit einer Korngröße von bis
300 um und einem Grundstoffgehalt von V.5 Ge\v.-%
besteht, in einen Steinzeugbecher (eine Hülle) aus einem porigen gesinterten Titankarbid ein und verdichtet das
Reaktionsgemisch auf die Dichte von 1.8 g/cm3. Die Porosität des Steinzeuges beträgt 30%. Der Becher mit
dem Reaktionsgemisch wird in einer abdichtbaren Kammer aufgestellt, die ein Stahlrohr darstellt, an
dessen Innenwandung Längsnuten vorgesehen sind, jo
damit sich entwickelnde und durch die porige Hülle entweichende gasförmige Nebenprodukte ausgepumpt
werden können. Der Druck der gasförmigen Nebenpi o· dukte wird in der abdichtbaren Kammer auf Werte von
nicht unter 1,1 bar reduziert und anschließend die j>
Kammer evakuiert. Die Kühlung des Steinzeugbechers erfolgt mit Wasser, das in einen an der Außenseite der
Kammer angebrachten Kühlmantel mit einer Geschwindigkeit von 12 bis 17 l/min zugeführt wird. Ins
Reaktionsgemisch wird eine Schleife eines 1 bis 2 mm 4η
starken 'Volframdrahtes eingebracht. Man zündet eine
dünne Schicht des Reaktionsgemisches an, indem man der Drahtschleife eine Spannung von 40 bis 60 V bei
einer Stromstärke von 60 bis 80 A zuführt. Weiter wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise verfahren. 4>
Das gewonnene Produkt stellt eine kompakte graufarbige Masse dar. die von ,mechanischen Einwirkungen
angreifbar ist. Die kompakte Masse trägt auf ihrer Oberfläche eine lockere Schicht, die sich leicht von
Hand abstreifen läßt. Diese »Abfälle« machen 1 bis 2 Gew.-°/n der gesamten Masse aus.
Üie Ausbeute des Endproduktes liegt bei 98 Uew.-u/n
Titankarbid bei einem Gehall an gebundenem Kohlenstoff von 19,7 Gew.-%, an freiem Kohlenstoff von 0.08
Gew.-% und an Sauerstoff von 0,1 Gew.-%.
Das nach dem in diesem Beispiel beschriebenen Verfahren gewonnene und nach seiner Körnung
klassierte Titankarbid findet als Schleifmittel für Läpparbeiten beim Schleifen von Eisen- und Nichteisenmetallen
Verwendung. Die Messungen der Schleifwirkung, die am bei zehn Minuten langem Prüfschleifen mit
einer Belastung von 0,5 kp/cm' erreichbaren und in mg ausgedrückten Verschleiß des Probestabes bewertet
wird, ergaben für ein nach dem erfindurigsgemäßen Verfahren hergestelltes Titankarbid mit einer Körnung
28-20 (d. h. die Korngröße dieses Schleifpulvers liegt /wischen 28 und 20 um) den mittleren Verschleiß des
Probestabes aus einem Kohlenstoffstahl, dessen Härte
HRC 58 bis 6! Einheiten beträgt, :n Höhe von 4.3 mg.
während bei einem Probestab aus demselben Stahl, der mit einem nach dem kohlethermischen Verfahren
hergestellten Titankarbid geschliffen wurde, der VerschlHß2.1
mg ausmachte.
Man bringt 13 kg Gemisch, das zu 20 Gew.-% aus Ruß mit einem Aschengehalt von bis 0.2% und zu 80
Ge\v.°/o aus Titanpulver mit einer Korngröße von bis 100 μπι und einem Grundstoffgehalt von 98 Gew.-%
besieht, und 2,5 kg Titankarbid in einen eine 20%ige Porosität aufweisenden Graphitbecher ein. Die Dichte
des Reaktionsgemisches beträgt 1,8 g/cm3. Weiter wird in der im Beispiel 3 beschriebenen Weise verfahren.
Durch Zusatz des Endproduktes zum Reaktionsgemisch werden die Reaktionstemperatur erniedrigt und
ein teilweises Zusammenbacken des Titankarbides vchindert sowie die Herstellung des letzteren in Form
:ines Pulvers, das keiner nachfolgenden Verfeinerung bedarf, ermöglicht.
Die Ausbeute des Endproduktes liegt bei 97,5 Gew.-% Titankarbid bei einem Gehalt an gebundenem
Kohlenstoff von 19,8 Gew.-%. an f .-eiern Kohlenstoff
von 0.08 Gew.-% und an Sauerstoff von 0,1 Gew. %.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Titankarbid durch Anzünden eines zu 80 bis 88 Gew.-°/o aus
technischem Titanpulver und zu 20 bis 12 Gew.-°/o aus feinverteiltem Kohlenstoff bestehenden Gemisches
in einer Ummantelung, die sich in einem abdichtbaren Reaktionsgefäß berindet, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Ummantelung aus Graphit oder einem hochschmelzenden Steinzeug
auf Basis von Aluminiumoxid oder Titankarbid oder Bornitrid oder ein Gewichtsteil Aluminiumoxid und
zwei Gewichtsteile Magnesiumoxid mit einer Porosität von 15 bis 30% eingesetzt und diese intensiv
gekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hülle aus einem hitzebeständigen,
eine 15%ige Porosität aufweisenden Steinzeug, das aus einem Gewichtsteil Aluminiumoxid und zwei
Gewichtsteilen Magnesiumoxid besteht, verwendet wird.
3. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hülle aus einem eine 3O°/oige
Porosität aufweisenden gesinterten Titankarbid verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Anzünden
dem Ausgangsgemisch Titankarbid in einer Menge von 20 bis 40%. bezogen auf das Gewicht des
Ausgangsgemisches, zugegeben wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU772444251A SU644728A1 (ru) | 1977-01-21 | 1977-01-21 | Способ получени карбида титана |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2802425A1 DE2802425A1 (de) | 1978-07-27 |
DE2802425B2 DE2802425B2 (de) | 1981-02-12 |
DE2802425C3 true DE2802425C3 (de) | 1982-02-25 |
Family
ID=20692348
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2802425A Expired DE2802425C3 (de) | 1977-01-21 | 1978-01-20 | Verfahren zur Herstellung von Titankarbid |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4161512A (de) |
AT (1) | AT375324B (de) |
DE (1) | DE2802425C3 (de) |
FR (1) | FR2377968A1 (de) |
SE (1) | SE432093B (de) |
SU (1) | SU644728A1 (de) |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4738389A (en) * | 1984-10-19 | 1988-04-19 | Martin Marietta Corporation | Welding using metal-ceramic composites |
US4921531A (en) * | 1984-10-19 | 1990-05-01 | Martin Marietta Corporation | Process for forming fine ceramic powders |
US4917964A (en) * | 1984-10-19 | 1990-04-17 | Martin Marietta Corporation | Porous metal-second phase composites |
US4774052A (en) * | 1984-10-19 | 1988-09-27 | Martin Marietta Corporation | Composites having an intermetallic containing matrix |
US4751048A (en) * | 1984-10-19 | 1988-06-14 | Martin Marietta Corporation | Process for forming metal-second phase composites and product thereof |
US4985202A (en) * | 1984-10-19 | 1991-01-15 | Martin Marietta Corporation | Process for forming porous metal-second phase composites |
US4836982A (en) * | 1984-10-19 | 1989-06-06 | Martin Marietta Corporation | Rapid solidification of metal-second phase composites |
US4915908A (en) * | 1984-10-19 | 1990-04-10 | Martin Marietta Corporation | Metal-second phase composites by direct addition |
US5217816A (en) * | 1984-10-19 | 1993-06-08 | Martin Marietta Corporation | Metal-ceramic composites |
US5093148A (en) * | 1984-10-19 | 1992-03-03 | Martin Marietta Corporation | Arc-melting process for forming metallic-second phase composites |
US4915902A (en) * | 1984-10-19 | 1990-04-10 | Martin Marietta Corporation | Complex ceramic whisker formation in metal-ceramic composites |
US4772452A (en) * | 1986-12-19 | 1988-09-20 | Martin Marietta Corporation | Process for forming metal-second phase composites utilizing compound starting materials |
US4800065A (en) * | 1986-12-19 | 1989-01-24 | Martin Marietta Corporation | Process for making ceramic-ceramic composites and products thereof |
RU1702836C (en) * | 1987-05-26 | 1993-11-15 | Inst Strukturnoj Makrokinetiki | Process of production of superconducting oxide material |
GB2257985A (en) * | 1991-07-26 | 1993-01-27 | London Scandinavian Metall | Metal matrix alloys. |
JP2001261317A (ja) * | 2000-01-11 | 2001-09-26 | Toyo Tanso Kk | 高収率金属内包フラーレン製造用炭素材 |
US7278354B1 (en) | 2003-05-27 | 2007-10-09 | Surface Treatment Technologies, Inc. | Shock initiation devices including reactive multilayer structures |
US7278353B2 (en) * | 2003-05-27 | 2007-10-09 | Surface Treatment Technologies, Inc. | Reactive shaped charges and thermal spray methods of making same |
US9499895B2 (en) | 2003-06-16 | 2016-11-22 | Surface Treatment Technologies, Inc. | Reactive materials and thermal spray methods of making same |
US8613808B2 (en) * | 2006-02-14 | 2013-12-24 | Surface Treatment Technologies, Inc. | Thermal deposition of reactive metal oxide/aluminum layers and dispersion strengthened aluminides made therefrom |
WO2019159851A1 (ja) * | 2018-02-13 | 2019-08-22 | 三井金属鉱業株式会社 | 金属炭化物焼結体およびそれを備えた炭化珪素半導体製造装置用耐熱部材 |
CN115338408A (zh) * | 2022-08-26 | 2022-11-15 | 宜兴数陶科技有限公司 | 一种用于金属陶瓷3d打印的金属粉末生产方法 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA617860A (en) * | 1961-04-04 | W. Garrett Frederick | Titanium carbide production | |
US3438729A (en) * | 1965-07-16 | 1969-04-15 | Harold A Ohlgren | Preparation of finely divided crystalline metal carbides |
US3437443A (en) * | 1967-07-17 | 1969-04-08 | Corning Glass Works | Method for making fibers of titanium carbide and of titanium dioxide |
US3726643A (en) * | 1970-04-09 | 1973-04-10 | I Khim Fiz Akademii Nauk | Method of producing refractory carbides,borides,silicides,sulfides,and nitrides of metals of groups iv,v,and vi of the periodic system |
-
1977
- 1977-01-21 SU SU772444251A patent/SU644728A1/ru active
-
1978
- 1978-01-11 US US05/868,628 patent/US4161512A/en not_active Expired - Lifetime
- 1978-01-11 AT AT0019978A patent/AT375324B/de not_active IP Right Cessation
- 1978-01-16 SE SE7800496A patent/SE432093B/sv not_active IP Right Cessation
- 1978-01-19 FR FR7801524A patent/FR2377968A1/fr active Granted
- 1978-01-20 DE DE2802425A patent/DE2802425C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2377968A1 (fr) | 1978-08-18 |
AT375324B (de) | 1984-07-25 |
DE2802425A1 (de) | 1978-07-27 |
SE432093B (sv) | 1984-03-19 |
FR2377968B1 (de) | 1981-08-14 |
SE7800496L (sv) | 1978-07-22 |
DE2802425B2 (de) | 1981-02-12 |
US4161512A (en) | 1979-07-17 |
SU644728A1 (ru) | 1979-01-30 |
ATA19978A (de) | 1983-12-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2802425C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Titankarbid | |
EP2247398B1 (de) | Phlegmatisierte metallpulver oder legierungspulver und verfahren bzw. reaktionsgefäss zu deren herstellung | |
DE2437522C3 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Schleifkörpers | |
DE3050564C2 (de) | ||
DE3750385T2 (de) | Verbundwerkstoff, dessen Matrix eine intermetallische Verbindung enthält. | |
DE2722866B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hauptsächlich aus ß -Kristall bestehendem Siliziumkarbid | |
DE69218906T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Legierung mit Ti Carbid enthaltenden Hartstoffteilchen | |
DE2833909C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von aktivem Borcarbid enthaltendem Siliziumcarbidpulver | |
DE3435345A1 (de) | Verfahren zur herstellung von carbid-borid-erzeugnissen und deren verwendung | |
DE3938879A1 (de) | Siliziumnitridgrundstoff-sinterkoerper | |
CH627722A5 (de) | Polykristallines, ueberhartes material und verfahren zu seiner herstellung. | |
AT377783B (de) | Verfahren zur herstellung einer metallischen komposition | |
DE2523423C2 (de) | Submikrones Titandiborid und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE4134144C2 (de) | Karbidisches Spritzpulver | |
DE1771019A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von Werkstuecken aus neutronenabsorbierenden Graphitprodukten | |
WO2002083562A1 (de) | Methode zur herstellung von magnesiumdiborid sowie von magnesiumdiborid-formkörpern aus magnesiumhybrid und elementarem bor mittels puls-plasma-synthese | |
DE1170651B (de) | Verfahren zum Herstellen von dispersionsgehaerteten Metallkoerpern | |
CH679854A5 (de) | ||
DE2029608C3 (de) | Verfahren zum Verbrennen von Brenn- und/oder Brutelementen für Kernreaktoren und Wirbelschichtofen zur Durchführung des Verfahrens | |
DE2930847C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Siliziumcarbidproduktes | |
DE2461821A1 (de) | Verfahren zur herstellung von hexagonalem bornitrid | |
DE102018110731B4 (de) | Azotiertes Silicium-haltiges Pulver | |
DE2922280C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von pulverförmigem ß-Siliziumcarbid | |
CH472336A (de) | Verfahren zur Umwandlung von Kohlenstoff in Diamant und Hochdruckanlage zur Durchführung des Verfahrens | |
DE3910781A1 (de) | Verfahren zur herstellung kohlenstoffarmer, feinteiliger keramikpulver |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAR | Request for search filed | ||
OB | Request for examination as to novelty | ||
OC | Search report available | ||
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |