DE2748476A1

DE2748476A1 - Verbessertes verfahren zum trocknen von zellulose oder zellulose enthaltenden fasermaterialien

Info

Publication number: DE2748476A1
Application number: DE19772748476
Authority: DE
Inventors: Paolo Parrini; Luigi Torti
Original assignee: Montedison SpA
Current assignee: Montedison SpA
Priority date: 1976-10-28
Filing date: 1977-10-28
Publication date: 1978-05-03
Also published as: IT1068428B; JPS5358011A; FI773158A; FR2369379A1; NL7711650A; DK471977A; BE860163A; NO773624L

Description

PATENTANWÄLTE

DlpWng. P. WIRTH · Dr. V. SCHMIED-KOWARZI K
Dipl.lng. G. DANNENBERG · Dr. P. WEiNHOLD · Dr. D. GUDEL

335024 * SKGPRirO'n RASSE 8

TELEFON: CO₈₃) ^^ ,J₀₀ MÜNCHEN 40

Case FE. 2530

Montedison S.p.A. Foro Bonaparte 31 Mailand / Italien

Verbessertes Verfahren zum Trocknen von Zellulose oder Zellulose enthaltenden Fasenaaterialien

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FE. 2330

Es ist allgemein bekannt, dass Zellulose — ein für viele industrielle Verwendungszwecke benötigtes Rohmaterial — aus verschiedenen pflanzlichen, holz- oder nicht holzartigen Materialien extrahiert werden kann, deren Fasern sehr unterschiedliche Prozentsätze an Zellulose enthalten.

In Holzfasern, die am häufigsten für diesen Zweck verwendet und sich vom Holz harzhaltiger Bäume (Tanne und Kiefer) oder Laubbäumen (Pappel, Birke etc.) gewonnen werden, liegt die Zellulose in Kombination mit Lignin (20 bis 30 % des Holzes) und anderen Substanzen vor, wie z.B. Hemizellulose, Harzen, Wachsen, Farbstoffen, Mineralsalzen, Ölen, Fettsäuren, Tannin, Stärke, Zucker und dgl.

Um Zellulose in reiner Form zu gewinnen, muss das Ausgangsmaterial (Holz, Strauchwerk, Stämme_/ Stengel etc.) einem Extraktionsverfahren ausgesetzt werden, das im Laufe der Zeit zwar mehrfach modifiziert wurde, im wesentlichen jedoch aus drei großen Arbeitsvorgängen besteht.

In einem ersten Arbeitsgang wird das in kleine Stücke gehackte oder zerschnittene Holz aufbereitet, wobei gleichzeitig Sägemehl und Reste von Rinde entfernt werden, anfangs auch mit Hilfe von Wasser.

Als zweiter Arbeitsgang folgt das Kochen und Auslaugen; das Holz wird hierbei der Einwirkung von Chemikalien in wässriger Lösung ausgesetzt, mit dem Ziel, Zellulose aus dem Holz zu extrahieren.

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Geeignete Chemikalien sind: Natriumhydroxid (Sodaverfahren), Natriuiiihydroxyd in Mischung mit Natriumsulf id. und mit kleinen Mengen Natriumsulfat und -carbonat (Sulfatverfahren), Kalzium- oder Natriumdisulfit.

Nach dem Kochen wird die Pulpe in ihre Bestandteile zerlegt, die Zellulose durch aufeinanderfolgendes Waschen und Filtrieren abgetrennt und anschließend gegebenenfalls durch Behandlung mit Oxydationsmitteln "gebleicht". Nachdiesen Behandlungen liegt die Zellulose als wässrige Suspension vor, deren Trockenstoffgehalt im allgemeinen 2 bis 5 Gew.-#> beträgt.

Soll die so gewonnene Zellulose nicht sofort zur Herstellung von Papier verwendet werden, muss sie in einem dritten Arbeitsgang entwässert und getrocknet werden. Zur teilweisen Entwässerung, bei der man das Wasser entweder absickern lässt, absaugt und durch Zusammenpressen der Pulpe entfernt, verwendet man im allgemeinen ähnliche, runde oder flache Formplatten aufweisende Vorrichtungen wie bei der Papierherstellung. Erhalten wird ein Zellulosefilm, der noch etwa 50 bis 52 Gew.-9<! Wasser enthält und weder zur Lagerung noch für den Transport geeignet ist, da er wegen seines hohen Feuchtigkeitsgehaltes leicht schimmelt und fault.

Um gut lager- und transportfähig zu sein, muss die Zellulose einen Trockenstoffgehalt von 88 bis 90 Gew.-% aufweisen. Ein solcher Trockenstoffgehalt wird im allgemeinen mit Zylindertrocknern unterschiedlicher Bauweise erzielt, oder man verwendet einen Kanal- oder Tunneltrockner, wo der Zellulosefilm nicht

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nui' erhitzt, sondern auch mit trockener Heissluft behandelt wird, um das Abdampfen des Wassers zu beschleunigen.

Je nach Art und Filtervermögen der Zellulose, lässt sich der aus der Entwässerungsvorrichtung austretende Film mehr oder weniger leicht trocknen.

Einige Zellulosearten, z.B. die aus Stroh oder Bagasse (Zucker-

/ werden
rohr) gewonnen, haben einen niedrigen Entwasserungswert und halten somit das Wasser lange in den Fasern zurück; sie müssen daher bei höheren Temperaturen oder über längere Zeiträume getrocknet werden. Bei allen Zellulosearten erfordert das Trocknen jedoch erhebliche Investitionen für entsprechende Vorrichtungen, und auch der Energieverbrauch ist sehr hoch.

Es wird geschätzt, dass die Investitionen für Vorrichtungen zum Trocknen von Zellulosepulpe in einem modernen Betrieb etwa 17 bis 20 % der Gesamtkosten für die Anlage ausmachen; demgegenüber werden für Einrichtungen zur Holzaufbereitung 6 bis 7 %, zum Kochen 19 bis 21 % und zum Bleichen 10 % der Gesamtkosten benötigt.

Es wurde nun versucht, den durch das Trocknen entstehenden Anteil an den Endkosten des Produktes herabzusetzen. In den vergangenen Jahren wurde das sogenannte "Blitztrocknungsverfahren¹¹ entwickelt, bei dem die entwässerte Zellulosepaste mit Heissluftstrahlen getrocknet wird, bis der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt erzielt worden ist; bei diesem Verfahren wird die Zellulose in Ballen und nicht als Folien oder Platten verpackt. Das Verfahren kann zwar mit weniger Bedienungspersonal durchgeführt werden,

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benötigt aber mehr Energie, um die gleichen Ergebnisse zu liefern wie das klassische Trocknungsverfahren für Zellulose in Folien bzw. Film- oder.Plattenform.

Es wird daher noch immer nach Verfahren gesucht, mit deren Hilfe sich die nassen, pastenartigen Zellulocefilme bzw. -folien,die aus der Entwässerungsvorrichtung austreten, innerhalb kürzerer Zeit trocknen lassen.

Es wurde nun gefunden, dass, wenn man der nassen und praktisch unraffinierten Paste, bezogen auf das Trockengewicht der Zellulose, 1 bis 15 Gew.-96 und vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-% Fibrillen oder Fibriden eines nachstehend näher beschriebenen synthetischen Polymerisats zusetzt und anschliessend die Zellulose in Filmoder Plattenform in bekannter Weise trocknet, eine grössere Trocknungsgeschwindigkeit erzielt wird, die um mehr als 50 % über der Trocknungsgeschwindigkeit von Zellulose allein liegen kann. Hieraus ergeben sich wesentliche Vorteile in bezug auf Produktivität und Rentabilität des Verfahrens.

Ausserdem wurde gefunden, dass ähnliche Vorteile auch beim Trocknen von Fasermaterialien, die unraffinierte Zellulose enthalten, wie z.B. Holzpulpen oder sogenannten "semichemischen" Zellulosepasten (d.h. Produkten, die durch teilweise chemische Aufbereitung oder Auslaugung von Holz mittels bekannter Zellulose-Extraktionsverfahren erhalten wurden), erzielt werden können, wenn man den feuchten Pasten aus diesen Materialien vor dem Trocknen Fibrille in den obengenannten Mengen zusetzt.

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Unter der Bezeichnung "Zellulose" soll daher nicht nur Zellulose als solche sondern auch die oben beschriebenen Materialien verstanden werden. Als "unraffiniert" wird Zellulose bezeichnet, die praktisch noch keiner der wesentlichen Zerklcinerungsstufen ausgesetzt wurde, die bei der Papierherstellung angewendet werden. In unraffiniertem Zustand scheinen die Zellulosefasern grösseren Mengen ring- oder spiralförmiger Schichten von primären Fibrincη zu bestehen oder diese zu enthalten, und die primären Fibrillen v;erden wiederum durch eine Anzahl viel dünnerer sekundärer Fibrillen gebilde.t,rlie aus · nadeiförmigen Kristallen der Zellulosemoleküle bestehen. Raffinierte Zellulosefasern scheinen dagegen zerdrückt . und mehr oder weniger in die elementaren Fibrillen aufgespalten zu sein.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher ein verbessertes Verfahren zum Trocken von praktisch unraffinierter Zellulose in Film- oder Plattenform durch Abdampfen der flüssigen Phase aus dieser Zellulose, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man vor dem Trocknen den nassen Zellulosepasten, bezogen auf das Trockengewicht der Zellulose, 1 bis 15 Gew.-% Fibrillen oder Fibride eines synthetischen Polymerisates zusetzt, die eine Oberfläche von mehr als 1 m /g aufweisen.

Unter der Bezeichnung "Fibrillen oder Fibride" sind faserartige Strukturen zu verstehen, die eine ähnliche Morphologie besitzen wie Zellulosefasern; diese Strukturen sind bereits bekannt und werden bei der Herstellung von Papier oder ähnlichen Materialien häufig angewendet, um einen Teil oder die gesamte Zellulose zu ersetzen.

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Diese faserarti^en Strukturen sind nicht körnig; wenigstens eine ihrer Dimensionen ist kleiner als die beiden anderen,und sie können nicht nur echte Fasern darstellen, sondern besitzen auch einen filinähnlichen Aspekt.

Ein wesentliches Merkmal dieser Strukturen ist eine Oberfläche (spezifische Oberfläche) von mehr als 1 m /g. Ihre Länge, d.h. die grössere Dimension, beträgt 1 bis 50 mm und ihr Scheindurchmesser (mittlerer Durchmesser) 1 bis AOO μ.

Gemäss GB-PS 868 651 können solche Strukturen hergestellt v/erden, indem man die Lösung eines synthetischen Polymerisates zu einem Lösungsmittel für dieses Polymerisat gibt und gleichzeitig das ausgefällte Polymerisat in gequollenem Zustand einer Scherkraft aussetzt. Ein ähnliches Verfahren wird auch in DT-PS 2 208 553 beschrieben.

Das Verfahren von GB-PS 1 278 817 liefert Strukturen mit ähnlicher Morphologie, die ebenfalls für die vorliegende Erfindung geeignet sind, indem man <A -Olefine in Anwesenheit von Koordinationskatalysatoren polymerisiert und gleichzeitig Scherkräfte auf das Reaktionsmedium einwirken lässt.

Weitere Verfahren, die faserartige Strukturen mit den oben beschriebenen Eigenschaften und ähnlichen Verwendungsmöglichkeiten in Form mehr oder weniger zusammenhängender Aggregate oder als fibrillartige,fadenförmige Strukturen (Plexofilament) liefern, bestehen darin, dass man Lösungen, Emulsionen, Dispersionen und/oder Suspensionen der synthetischen Polymerisate

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in Löcungs-, Ernulgier- oder Dispergiermittel unter solchen Bedingungen durch eine Spinndüse auspresst, dass das Lösungsmittel oder die flüssige Phase praktisch sofort verdampft ("Flashspinning" -Verfahren = Blitzspinnverfahren).

Verfahren dieser Art v/erden z.B. in GB-PS 891 943, GB-PS 1 262 531, US-PS 3 770 856, US-PS 3 740 383, US-PS 3 808 091, FR-PS 2 176 und DT-PS 2 342 543 beschrieben.

Die so erhaltenen faserförmigen Aggregate oder Plexofilamente lassen sich durch Schneiden oder Raffinieren leicht in elementare Faserstrukturen mit einer Oberfläche von mehr als 1 m /g zerlegen.

In GB-PS 891 945 werden z.B. solche Faserstrukturen (Plexifilament-Fibride) hergestellt, indem man die durch Blitzspinnen von Polymerisatlösungen erhaltenen Plexofilamente zerteilt.

Schliesslich lassen sich Fibrille oder faserartige Strukturen mit ähnlichen Eigenschaften auch herstellen, indem man eine Lösung oder Suspension, Emulsion oder Dispersion des Polymerisates in Lösungsmitteln und/oder Emulgier- oder Dispergiermitteln während des 3rangpressens unter Bedingungen, die zu einem raschen Abdampfen der flüssigen Phase führen, der Scherwirkung eines gasförmigen fließfähigen Materials aussetzt, das mit hoher Geschwindigkeit und im Winkel zu der Strangpressrichtung auf das Material gerichtet wird. Verfahren dieser Art werden in der IT-PS 947 919 und der eigenen italienischen Patentanmeldung 29 594 A/74 und in GB-PS 1 355 912 sowie GB-PS 1 355 913 beschrieben. 809818/0940 * entspricht P 25 51 532.6

Die Fibrillen können zu jedem beliebigen Zeitpunkt in die wässrigen

wesentlichen

Zellulosepasten gegeben werden, bevor diese irgendwelchen/Raffinierungsverfahren unterworfen werden. Da durch die Anwesenheit von Fibritlen in den v/ässrigen Zellulosepasten auch die Ablaufbzw. Entwässerungszeiten (d.h. ⁰SR) der Zellulose verbessert werden, werden die Fibrillen vorzugsweise sofort nach dem Zermahlen bzw. Schleifen des Holzes (wenn als Endprodukt eine getrock-

/sofort

nete Holzpulpe hergestellt werden soll) oder'nach dem Auslaugungsund Extraktionsverfahren (falls eine durch chemische Aufbereitung des Holzes erhaltene Zellulose getrocknet werden soll) zugesetzt, um den genannten Vorteil bereits während der Entwässerungsphase auszunutzen.

Die Fibritlen können in trockener Form oder als wässrige Pasten in die Zellulosepaste gegeben werden. Vorzugsweise enthalten die Fibrillen wenigstens auf der Oberflache ein Netzmittel,

das ihre Benetzbarkeit verbessert und eine rasche und gleichmässige Dispersion in der Zellulosemasse ermöglicht. Die Zugabe des Netzmittels zu den Fibrillen kann in bekannter Weise erfolgen, z.B. mittels des Verfahrens der BE-PS 787 060, bei dem Polyvinylalkohol verwendet werden, des Verfahrens von DT-PS 2 208 555, das mit hydrophilen Polymerisaten, wie Aminharzen, Polyäthylaminen etc., durchgeführt wird, oder des Verfahrens von IT-PS 19 329 A/74, das Polyvinylketale verwendet.

Für die erfinduragsgemässen Zwecke eignen sich z.B.die Fibrillen oder Fibride von faserartigen, organischen synthetischen Polymerisaten, wie z.B.: Polyamiden, Polyestern, Polyoxymethylenen, Polyacryl- * entspricht P 25 00 651.3

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nitril, Viny]polymerisaten im allgemeinen und Polyolefinen, wie Polyäthylen mit hoher oder niedriger Dichte, Propylen, dac _: hauptsächlich aus isotaktischen Makromolekülen besteht, PoIy-4~methylpenten-1, sowie Äthylen-Propylen-Mischpolymerisaten im allgemeinen.

Bevorzugt werden die Fibrillen von Olef !!!polymerisaten,insbesondere von Polyäthylen hoher Dichte und von Polypropylen, da diese Polymerisate einen sehr hohen Schmelzpunkt (im allgemeinen mehr als 10O⁰C) besitzen und deshalb während des Trocknens weder schmelzen noch weich werden. Wurden diese Erscheinungen wegen des geringen Prozentsatzes an Fibrillen in der Paste auf, so könnten die Zellulosefasern während der üblichen, normalerweise vor Anwendung der Zellulosepasten durchgeführten Behandlung in einem Holländer leicht wieder in ihre Elemente zerlegt werden, zerlegt

Die erfindungsgemäss verwendeten Fibrillen können einen oder mehrere inerte Füllstoffe in Mengen bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der die Füllstoffe enthaltenden Fibrillen, enthalten, ohne dass wesentliche Unterschiede gegenüber der Verwendung von Fibrillen allein festgestellt werden können. Lediglich der Aschegehalt der Zellulosepasten wird dadurch geringfügig

erhöht. ...

Verfahren zur Einarbeitung von Füllstoffen in die Fibrille können z.B. der IT-PS 947 919 und der eigenen italienischen Patentanmeldung 29 594 A/74 entnommen werden.

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überraschenderweise wurde gefunden, dass die Fibrillen - ob mit oder ohne Füllstoffe — nur dann einen günstigen Einfluss auf die Trocknungsgeschwindigkeit der Zellulose ausüben, wenn sie in einer Konzentration von 1 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gc\f.-%, bezogen auf das Gewicht der Zellulose, angewendet werden. Optimale Fibrillenkonzentrationen liegen zwischen 2,5 und 6 Ge\f.-%, bezogen auf das Gewicht der Zellulose.

Bereits bei Fibrillenkonzentrationen von mehr als etwa 15 Gew.-% beginnen die Trocknungsgeschwindigkeiten sich den Werten zu nähern, die für die bekannten Zellulosepasten typisch sind. Ausserdem können gegebenenfalls durch höhere Fibrillenkonzentrc-•cionen die Eigenschaften der Zellulose beeinträchtigt werden.

Fibrillenkonzentrationen innei-halb der obengenannten Grenzen sind Jedoch völlig annehmbar, da sie weder die Eigenschaften der Zellulose modifizieren noch ihre Verarbeitung und Anwendung auf den üblichen Gebieten behindern.

Die nachstehenden Beispiele erläutern das erflndungsgemässe Verfahren.

Beispiel 1

Es wurde 1 t Sulfat-Birkenzellulose unmittelbar nach der Extraktion durch vollständige Auslaugung des Holzes und vor jeglichem Raffinieren aus einer wässrigen Dispersion zu trockenen Platten verarbeitet, die verpackt und gelagert werden konnten.

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Entwässern und anschliessendes Trocknen der Zellulose erfolgte auf einer kontinuierlich arbeitenden Flachtisch-Papiermaschine. Die ersten 500 kg der Zellulose wurden ohne Zusatz von.synthetischen Fibrillcn in die Maschine cole.ttc-t.

Die aus dem Beschickungstank abgezogene Paste hatte einen Raffinierungsgrad oder Entwässerungswert von 18,2° SR. Nach der Entwässerung, d.h. am Ende der Nasspartie, enthielt die bereits geformte Platte 58 % Wasser. Sie wurde in die Trockenbatterie der Maschine geführt, die 16 Trockenzylinder, umfaßte;.zwei dieser Zylinder waren mit Perforationen versehen, durch die auf 120⁰C erhitzt Luft geblasen wurde. An jedem Zylinderpaar v/urden Proben entnommen und sofort auf ihren Gehalt an Trockenstoffen untersucht. Es zeigte sich, dass die 1250 g/m wiegende Platte 5 Minuten nach Eintritt in den Trocknungsteil einen Trockenstoffgehalt von 88,9 Gew.-% aufwies. Nachdem die Hälfte der Zellulose, d.h. etwa 500 kg, getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Trockengewicht der Zellulose — 2,5 Gew.-^ Fibrillen von Polyäthylen hoher Dichte (F = 135⁰C) in den Tank gegeben; diese Fibrillen hatten Scheindurchmesser von 18 u, eine mittlere Länge von 1,85 mm und eine Oberfläche von 6,5 m /g und enthielten 30 Gew.-% Kaolinpulver, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fibrillen.

Die Fibrillcn waren gemäß dem Verfahren der IT-PS 947 919 hergestellt worden. Die mit diesen Zusatzstoffen verseheneiZelluloseplatten besaßen am Ende der Nasspartie der kontinuierlich arbeitenden Maschine einen Wassergehalt von 56,2 % und erreichten nach 3,25 Minuten einen Trocknungsgrad von 89 %. Verglichen mit der

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unbehandelten Zellulose, wurde also bei Entfernung der gleichen Gewichtsmenge an Wasser die Trockungszeit um 33 % gesenkt. ;

Beispiel 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit der gleichen Papiermaschine und 1 t der gleichen Sulfat-Birkenzellulose wiederholt.

Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der anwesenden Zellulose — 5 Gew.-% ähnliche Fibrillen wie in Beispiel 1 in den Tank der Maschine gegeben. Die mit Zusatzstoffen versehene Zelluloseplatte besass am

/der Maschine
Ende der Nasspartie'einen Wassergehalt von 56 % und erreichte nach 3,3 Minuten einen Trocknungsgrad von 89 %· Dies bedeutet, dass die Trocknungszeit bei Entfernung eines gleichen Gewichtes an Wasser um 31»2 % gesenkt wurde.

Beispiel 3

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t der gleichen Sulfat-Birkenzellulose behandelt. Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 2,5 Gew.-# Polypropylenfibrillen (Schraelzindex c 10; Pp= 170°C), die einen Scheindurchmesser von 22 jjl, eine mittlere Länge von 1,6 mm und eine Oberfläche von 3,2 m /g besessen und 30 Gew.-96 Kaolin enthielten, in den Beschickungotank · gegeben. Die Fibrillen waren gemäß dem Verfahren der IT-PS 947 919 hergestellt worden.

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Die Fibrillen enthaltende Zelluloseplatte besaß am Ende der Nars-

/ der Maschine
partie'einen Wassergehalt von 54 % und erreichte nach 3 Minuten einen Trocknungsgrad von 89,1 %. Die Trocknungszeit wurde also bei Entfernung eines gleichen Gewichtes an Wasser um 34,8 % gesenkt.

Beispiel 4

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t der gleichen Sulfat-Birkenzellulo.se behandelt. Nachdem die Halte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 10 Gew.-96 Fibrillen eines Polyäthylens hoher Dichte in den Beschickungstank gegeben, die einen Scheind/urchmesser von 20/U, eine mittlere Länge von 1,4 mm und eine Oberfläche von 5 m /g besassen. Die diese Fibrillen enthaltende Zelluloseplatte besass am Ende der Nasspartie einen Wassergehalt von 56 % und erreichte nach 3,1 Minuten einen Trocknungsgrad von 89»0 %. Dies entsprach, bei Entfernung der gleichen Gewichtsmenge an Wasser, einer Senkung der Trocknungszeit um 35,4 96.

Beispiel 5

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t unraffinierte Sulfat-Koniferenzellulose behandelt, die durch vollständige Auslaugung des Holzes in der Extraktionsstufe erhalten worden war. Der Entwässerungswert der Paste im Sammeltank betrug" 16,50° SR.

Am Ende der Nasspartie/biiSss^Sfe^öSbehandelte Zelluloseplatte einen Wassergehalt von 52 %; nach 4,8 Minuten in dem Trocknungsteil" betrug der Trocknungsgrad der Zellulose 90 96.

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Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 2,5 Gew.-% der Polyäthylenfibrillen des Beispiels 4 in den Beschickungstank gegeben. Die Fibrillen enthaltende Zelluloseplatte zeigte am Ende der Nasspartie einen Vassergehalt von 53 % und erreichte nach 3,7 Minuten einen Trocknungsgrad von 90 %, Dies entsprach, bei Entfernung des gleichen Gewichtes an Wasser, einer Senkung der Trocknungszeit um 25,2 %.

BeiSDiel 6

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde die gleiche Zellulose wie in Beispiel 5 behandelt. Nachdem die Hälfte der Zellulose getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 2,5 Gew.-96 der in Beispiel 1 verwendeten Fibrillen aus Polyäthylen hoher Dichte mit einem Koalingehalt von 30 % in den Beschickungstank gegeben.

Die das synthetische Produkt enthaltende Zelluloseplatte hatte am Ende der Nasspartie der Maschine einen Wassergehalt von 53 % und erreicht im Trocknungsteil nach 4 Minuten einen Trocknungsgrad von 90 %. Bei Entfernung des gleichen Gewichtes an Wasser entsprach dies einer Senkung der Trocknungszeit um 18,7 %»

Beispiel 7

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t der in Beispiel 5 verwendeten Zellulose behandelt. Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 2,5 Gew.-% Polypropylenfibrilüe (Schmelzindex =

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5; Fp= 170⁰C), die einen Durchmesser von 20JU, eine inittlere Länge von 1,8 mm und eine Oberfläche v den Zellulosebeschickungstank gegeben.

Länge von 1,8 mm und eine Oberfläche von 3 ni /g aufwiesen, in

Die das synthetische Produkt enthaltende Zelluloseplatte besaß am Ende der Nasspartie der Maschine einen Wassergehalt von 51 % und erreichte nach 3,5 Minuten in dem Trocknungsteil - einen Trocknungsgrad von 90 %. Bei Entfernung der gleichen Gewichtsmenge an V/asser, entsprach dies einer Senkung der Trocknungszeit um 21,6 %.
Beispiel 3

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t unraffinierte Sulfid-Koniferenzellulose behandelt. Der Entwässerungswert der Paste in Sammeltank betrug 17⁰SR.

In der Nasspartie der Maschine zeigte die Zelluloseplatte einen Wassergehalt von 54 %, nach 5 Minuten in dem Trocknungsteil erreichte sie einen Trocknungsgrad von 89 %·

Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden — bezogen auf das Gewicht der Zellulose — 5 Gew.-% an Fibrillen des Polyäthylens hoher Dichte der Art des Beispiels 1 in den Zellulosetank gegeben. Der Entwässerungswert der Paste im Sammeltank betrug 16,5 ⁰SR; am Ende der Nasspartie der Maschine hatte die Fibrillen enthaltende Zelluloseplatte einen Wassergehalt von 53 % und nach 3,9 Minuten in dem Trocknungsteil einen Trocknungsgrad von 90 %. Dies entsprach einer Senkung der Trocknungszeit um 22 96.

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Beispiel 9

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t unraffinierte Strohzellulose behandelt. Der Entwässerungswert der Paste im Beschickungstank'betrug 22,3° SR. Am Ende der Nasspartie der Maschine hatte die Zelluloseplatte einen Wassergehalt von 62 % und nach 8 Minuten in dem Trocknungsteil einen Trocknungsgrad von 89 %.

Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden 5 Gew.-% der Polypropylenfibrillen des Beispiels 3 zugegeben, und der Entwässerungswert der Paste in den Sammeltank betrug nun 20° SR. Die das synthetische Produkt enthaltende Zelluloseplatte besaß einen Wassergehalt von 58 % und erreichte einen Trocknungsgrad von 89 % nach 5_t3 Minuten in dem Trocknungsteil. Die Trocknungszeit wurde also um 28 % gesenkt, wenn man voraussetzt, dass in beiden Fällen die gleiche Gewichtsmenge an Wasser entfernt wurde.

Beispiel 10

Auf der Papiermaschine des Beispiels 1 wurde 1 t unraffinierte, aus Bughaw-Manilahanf gewonnene Zellulose behandelt, deren Entwässerungswert im Sammeltank 31° SR betrug. - .

. der Maschine

Am Ende der Nasspartie'besass die Zelluloseplatte einen Wassergehalt von 64 %\ um einen Trocknungsgrad von 88 % zu erreichen, musste sie 10 Minuten getrocknet werden.

Nachdem die Hälfte des Produktes getrocknet worden war, wurden 2,5 Gew.-96 der PolyäthylenfibrilJB des Beispiels 1 in den Be-

* Bughaw abacus cellulose

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schickungstank gegeben. Die Paste in dem Samneltank hatte nun einen Entwässerungswert von 21° SR. Am Ende der Nasspartie besass die Fibrillen enthaltende Zelluloseplatte einen Wasser-

- . in dem Trocknungstcil

gehalt von 56 % und erreichte nach 5,5 Minuten/einen Trocknungsgrad von 88 %. Setzt man voraus, dass in beiden Fällen das gleiche Gewicht an Wasser entfernt wurde, so wurde die Trocknungszeit um 35 % gesenkt.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche:

1y Verfahren zum Trocknen von praktisch unraffinierter Zellulose oder solche Zellulose enthaltenden Fasermaterialien in Form von Folien oder Platten, die durch Abdampfen der flüssigen Phase aus diesen Materialien erhalten wurden, dadurch gekennzeichnet, dass man der nassen Zellulosepaste oder dem Fasermaterial vor dem Trocknen 1 bis 15 Gew_k-%, bezogen auf das Trockengewicht der Zellulose oder des Fasermaterials, Fibrillen oder Fibride eines synthetischen Polymerisats zusetzt, die eine Oberfläche von mehr als 1 m /g aufweisen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fibrillen oder Fribride in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der Zellulose oder des Fasermaterials, zugesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, dass Fibrille oder Fibride eines Olefinpolymerisates verwendet werden.

A. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass Fibrille oder Fibride verwendet werden, die einen oder mehrere inerte Füllstoffe oder Füllgut in Mengen bis zu 50 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fibrillen oder Fibride, enthalten.

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5. Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass als unraffinierte Zellulose enthaltendes Faserraaterisl eine Holzpulpe verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass als unraffinierte Zellulose enthaltendes Fasermaterial eine semichemische Zallulosepaste verwendet wird.

Der Patentanwalt:

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