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Kunststoff-Spreizdübel
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Die Erfindung betrifft einen Kunststoff-Spreizdübel mit im wesentlichen
hülsenförmigem Dübelkörper der mindestens zwei Schalenteile aufweist, die von sich
bogenförmig entlang einem Teil der Umfangskontur des Dübelkörpers erstreckenden
Fingern gebildet sind, wobei die Schalenteile gegenseitig in entsprechende Ausnehmungen
eingreifen und unter Spreizung voneinanderbewegbar sind.
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Spreizdübel aus Kunststoff werden erfahrungsgemäss in Aufnahmematerialien
unterschiedlichster Festigkeit als auch verschiedensten Aufbaues, wie beispielsweise
Vollmaterial bzw. Hohlkarmnerbausteinen, eingesetzt. Dem Umstand, dass von Seiten
des Aufnahmematerials unterschiedlichste Verankerungsbedingungen gegeben sind, wird
bei der konstruktiven Gestaltung der bekannten Dübel nur unzureichend Rechnung getragen.
Dies führt dazu, dass mit diesen Dübeln je nach Ausbildung jeweils nur in speziellen
Aufnahmematerialien ausreichende Verankerungswerte erzielbar sind.
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Die Mehrzahl der bekannten Kunststoff-Spreizdübel weist vorderseitig
zwei Schalenteile auf, die durch Eindrehen einer Schraube gegenseitig auseinanderspreizbar
sind. Die Schalenteile weisen Finger, Rippen oder dergleichen Erhebungen auf, um
den Verankerungswert im Aufnahmematerial durch Formschluss zu erhöhen.
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Das Festlegen dieser herkömmlich ausgebildeten Dübel im Bohrloch erfolgt
nur partiell, da lediglich die Rückenpartie der Schalenteile gegen die Bohrlochwandung
gedrückt wird. In relativ weichem Aufnahmematerial, wie Gasbeton, dringen die Rückenpartien
der Schalenteile formschlüssig in die Bohrlochwandung ein und schaffen so trotz
des nur partiellen Eingriffs einen für gewisse Anwendungsfälle brauchbaren Verankerungswert.
Unbefriedigende Verankerung bringen die Dübel vor allem beim Einsatz in hartem Aufnahmematerial,
da hier ein Formschluss kaum erzielbar ist und das nur kleinflächige Anpressen der
Schalenteile an der Bohrlochwandung sich sehr nachteilig auswirkt. Ebenso ist der
Einsatz solcher Dübel in Hohlkammerbausteinen problematisch, da diese Dübel erfahrungsgemäss
aus den erwähnten Gründen oft nur unzureichend in den Hohlkammern hintergreifen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoff-Spreizdübel
zu schaffen, der in Aufnahmematerialien unterschiedlichster Art zuverlässig hohe
Verankerungswerte gewährleistet.
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Erfindungsgemäss wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass sich die Finger
der Schalenteile in Umfangsrichtung des Dübelkörpers über einen Kreisbogen von wenigstens
240 Grad erstrecken.
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Die zweckmässig rippenförmigen Finger umfassen die zum Spreizen des
Dübels einzudrehende Spreizschraube somit in übergreifender Weise, wodurch die Finger
beim Vortreiben der in der Regel konischen Holzschraube in ihrem gesamten Bogenbereich
radial geweitet bzw. gegen die Bohrlochwandung gedrückt werden. Es kommt demnach
zu einem ganzflächigen Anpresskontakt des Mantels der Schalenteile mit der Bohrlochwandung
und durch das gesamthafte Nutzen des Mantels der Schalenteile in jeder Art von Aufnahmematerial
zu einer Verbindung mit hohen Verankerungswerten.
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Mit Vorteil erstrecken sich die Finger der Schalenteile in Umfangsrichtung
über einen Kreisbogen von 240 bis 320 Grad. Es wird dadurch erreicht, dass die Finger
die Spreizschraube noch weitergehend umfassen, was insbesondere den Vorteil bringt,
dass auch bei der Verwendung einer im Durchmesser etwas zu grossen Spreizschraube
trotzdem eine einwandfreie Verspreizung des Dübels mit hohen Verankerungswerten
erzielbar ist. Ferner wird durch den grösseren Umfangsbereich der Finger auch eine
grössere mit der Bohrlochwandung in Kontakt tretende Mantelfläche geschaffen, was
ebenso zur Maximierung des Verankerungswertes beiträgt.
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Die Finger selbst können beispielsweise als relativ breite Laschen
ausgebildet sein. Im besonderen bewähren sich jedoch als relativ schmale Rippen
gestaltete Finger, da diese in weichen Aufnahmematerialien sich relativ leicht formschlüssig
in die Bohrlochwandung eindrücken lassen. Der Dübel kann mehrere Schalenteile aufweisen,
an denen solche Finger in ungleichem axialen Abstand zueinander angeordnet sind.
Es ist dabei auch möglich, die Finger in zueinander geneigten Ebenen an den Schalenteilen
anzuordnen. Vorzugsweise sind jedoch zwei Schalenteile vorgesehen, welche symmetrisch
ausgebildete, in Ebenen mit gleichen axialen Abständen liegende Finger tragen.
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Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform sind die Finger entlang dem
Dübelkörper wechselseitig an den Schalenteilen angeordnet.
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Dadurch wird eine grösstmöglich gleichmässige Verteilung der Spreizspannung
erzielt.
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Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung weisen die Schalenteile
Stege mit im wesentlichen quadratischem Querschnitt auf.
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Die Stege laufen an dem der Eintreibrichtung entgegengesetzten Ende
in einen Halsteil über und werden so gegenseitig zusammengehalten. Ebenso sind die
Stege an dem in Eintreibrichtung vorderen Endbereich vorzugsweise einstückig zusammengefasst,
um das Einführen des Dübels in das Bohrloch zu erleichtern. Die wechselseitig an
den Schalenteilen angeordneten Finger sind zur Schaffung eines möglichst kompakten
Dübels vorteilhaft spritztechnisch mit ihren Enden mit dem jeweils gegenüberliegenden
Steg über Solltrennstellen verbunden.
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Um das Eindringen der Spreizschraube in den Dübel zu erleichtern und
ein exaktes Führen der Schraube zu gewährleisten, weist der Dübel eine Zentralbohrung
auf, die wenigstens über einen Teil ihrer Länge im wesentlichen quadratisch ausgebildet
ist. Letztere wird einerseits von der Innenseite der Stege und andererseits von
der Innenseite der Finger gebildet. Die Weite der Zentralbohrung kann einfachheitshalber
über die gesamte Länge gleichbleibend sein.
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Insbesondere für den Einsatz der Dübel in weichen Aufnahmematerialien
ist es zur Erzielung eines besonders wirkungsvollen Formschlusses von Vorteil, wenn
die Finger eine umlaufende dachförmige Aussenkontur aufweisen. Die zweckmässig symmetrische
Dachpartie lässt sich so, ohne in eine Axialrichtung abgelenkt zu werden, radial
in die Bohrlochwandung eindrücken.
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Aus der Sicht der Herstellung und des leichten Einführens des Dübels
in das Bohrloch ist es vorteilhaft, wenn jeder Finger zusammen mit dem gegenüberliegenden
Steg im wesentlichen eine kreisförmige Projektionsfläche bildet. Im Gegensatz zu
einer beispielsweise polygonen Projektionsfläche wird so eine sich vorteilhaft auswirkende
möglichst grosse Kontaktfläche mit dem Bohrloch geschaffen.
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Die Erfindung soll nunmehr anhand von sie beispielsweise wiedergebenden
Zeichnungen näher erläutert werden, und zwar zeigt Fig. 1 einen Spreizdübel im Aufriss,
Fig. 2 den Spreizdübel gemäss Fig. 1 um 90 Grad verdreht, Fig. 3 den Spreizdübel
gemäss Fig. 1 im Grundriss, Fig. 4 einen Schnitt IV-IV durch den Dübel gemäss Fig.
1, Fig. 5 einen Schnitt V-V durch den Dübel gemäss Fig. 2, Fig. 6 einen Schnitt
VI-VI durch den Dübel gemäss Fig. 2.
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Der aus Kunststoff bestehende Spreizdübel weist ein Halsteil 1 auf,
an das sich vorderseitig, dh in Einführrichtung des Dübels, zwei Stege 2 bzw. 3
anschliessen. Wie insbesondere die Figuren 2 und 4 zeigen, liegen die Stege 2 und
3 einander diametral gegenüber. Der Steg 2 trägt zwei in zueinander parallelen Ebenen
liegende rippenförmige Finger 2a bzw. 2b mit dachförmiger Aussenkontur. Ebenso trägt
der Steg 3 zwei Finger 3a bzw. 3b gleicher Konfiguration. Die Stege mit den ihnen
zugeordneten Fingern bilden jeweils ein Schalenteil. Vorderseitig sind die Stege
2
und 3 durch eine Brücke 4 miteinander verbunden, die einerseits
dem Dübel die zum Einführen desselben in das Bohrloch erforderliche Steifigkeit
verleiht und andererseits unter Spreizbedingungen bricht und so das Anpressen der
Finger 2a, 2b; 3a, 3b gegen die Wandung des Bohrloches erlaubt.
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Um ein Verdrehen des Dübels im Bohrloch insbesondere während des Spreizvorganges
zu unterbinden, weist das Halsteil 1 im rückwärtigen Endabschnitt Längsrippen 5
auf, die, wie die Figur 3 zeigt, am Umfang gleichmässig verteilt sind.
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Der Dübel ist in Längsrichtung im Bereich der Stege 2, 3 von einer
Zentralbohrung 6 quadratischen Querschnitts durchsetzt. Den Figuren 5 und 6 ist
zu entnehmen, dass die Zentralbohrung 6 von der Innenseite der im wesentlichen quadratischen
Stege 2 und 3 bzw. einem entsprechenden Durchbruch der Finger 2a, 2b; 3a, 3b gebildet
wird. Die Zentralbohrung 6 quadratischen Querschnitts läuft im Bereich des Halsteiles
1 in eine konische Axialbohrung 6a runden Querschnitts über, wie dies den Figuren
1 bis 3 zu entnehmen ist. In der Projektion bilden die Stege 2, 3 zusammen mit den
Fingern 2a, 2b; 3a, 3b eine kreisringförmige Fläche.
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Wie die Figuren 5 und 6 ferner zeigen, verlaufen die einzelnen Finger
3a bzw. 2a über einen Kreisbogen ot von etwa 300 Grad. Die Ausläufe der Finger (2a,
2b bzw. 3a, 3b) des einen Steges (2 bzw.
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3) ragen dabei jeweils an den gegenüberliegenden anderen Steg (3 bzw.2)
heran.