DE2743945A1 - Sandkernmaschine - Google Patents

Description

HOFFMANN · EITLE ti PARTNER

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DR. ING. E. HOFFMANN (1930-177«) ■ Dl PL-I N G. W. E ITLE · D R. RER. NAT. K. HOFFMAN N · D I PL.-1 N G. W. LE H N

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29 65O

INTERNATIONAL MINERALS & CHEMICAL CORPORATION, TERRE HAUTE, INDIANA/USA

Sandkernmaschine

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung fester Sandkerne für die Verwendung beim Metallgiessen. Diese festen Sandkerne werden aus einer Mischung hergestellt, die aus einem hitzebeständigen Granulat, wie beispielsweise Sand, und aus einer relativ geringen Menge eines härtbaren Bindemittels besteht.

Verschiedene Typen derartiger Maschinen zur Herstellung ferner Sandkerne sind zur Zeit verfügbar. Diese Maschinen stellen derartige feste Sandkerne entsprechend der verschiedenartigsten bekannten Verfahren her. Eines der vornehmlichen

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Unterschiede zwischen diesen bekannten Verfahren ist die für das Ansetzen oder Härten der Formmischung verwendete Methode. Die verschiedenen Härtungsverfahren sind durch die verschiedenen in der Formmischung verwendeten härtbaren Bindemittel gekennzeichnet. Andere Unterschiede zwischen diesen bekannten Verfahren kennzeichnen sich durch die gewünschte Form des festen Sandkerns, d.h. ob der Sandkern massiv oder hohl hergestellt wird. Hohle feste Sandkerne werden üblicherweise als Schalensandkerne bezeichnet.

Maschinen zur Herstellung von Schalensandkernen für Giessereizwecke umfassen eine Formmischung mit einem Sand, welcher mit einer relativ geringen Menge eines wärmehärtenden Harzes vermischt ist. Die Formmischung wird in einen Kern- oder Formkasten aus Eisen oder anderem Material eingebracht, welcher innere Konturen aufweist, die den inneren Konturen des Gegenstandes entspricht, welcher letztlich durch den Sandkern hergestellt werden soll. Der Kernkasten wird auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, damit eine Beschichtung der inneren Fläche des Kernkastens mit der Formmischung in einer gewünschten Dicke erfolgen kann. Diese Beschichtung erfolgt teilweise durch die anfänglich auf den Kernkasten aufgebrachte Hitze. Danach wird die verbleibende Formmischung durch Drehen des Kernkastens vom Kernkasten abgestürzt. Die durch die Formmischung gebildete Beschichtung oder Schale wird dann einer zusätzlichen Hitze unterworfen, um den Ansetz- und Härtungsvorgang zu vervollständigen. Der Schalensandkern wird dann aus dem Kernkasten genommen und als Giessform für einen Metallgiessvorgang verwendet. Beispiele dieser Schalenkernverfahren werden in den US-Patentschriften 3 511 302 und 2 855 dargestellt und beschrieben.

Ein anderes weitgehend bekanntes Verfahren zur Herstellung

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fester Sandkerne mit einer aus Sand und einem härtbaren Bindemittel bestehenden Formmischung ist als sogenanntes Kaltkastenverfahren bekannt. Bei diesem Verfahren wird als härtbares Bindemittel ein kalthärtendes Harz verwendet, welches insbesondere mit einem gasförmigen Katalysator reagiert, der zum Härten der Formmischung durch den Kernkasten geleitet wird. Obwohl unterschiedliche Gasmischungen als Katalysator verwendet werden können, wird bevorzugt Amingas verwendet. Nach dem Aushärten der Formmischung durch die Reaktion mit dem kalthärtenden Katalysator, wird der Gaskatalysator aus dem Kernkasten ausgestossen und dann der Kern für die Verwendung beim Metallgiessen aus der Maschine entnommen. Beispiele für dieses Kaltkastenverfahren sind in den US-Patentschriften 3 038 221 und 3 702 316 dargestellt und beschrieben.

Mehrere unterschiedliche Abänderungen dieser Grundverfahren sind in der Technik bekannt und werden verwendet. Beispielsweise werden ebenso massive Sandkerne, z.B. durch ein als Heisskastenverfahren bekanntes Verfahren hergestellt, welches sich vom Schalenkernverfahren unterscheidet, dass kein Bestandteil der Formmischung aus dem Kernkasten gestürzt wird. Obwohl die beim Heisskastenverfahren verwendeten Harze sich gewöhnlich von denen im Schalenkernverfahren verwendeten Harzen unterscheiden, so wird das Härten oder Ansetzen der Formmischung durch Anwendung von Hitze auf dem Kernkasten erreicht. Der Kernkasten wird dann aus der Maschine entnommen und der massive Sandkern für den Metallgiessvorgang verwendet. Verschiedene andere Verfahren, wie das Warmkastenkohlenstoff dioxidverfahren, sind in der Technik bekannt.

Zur Herstellung von festen Sandkernen entsprechend den vorgenannten bekannten Verfahren, sind verschiedene Maschinen zur Zeit verfügbar. Einige dieser bekannten Maschinen werden

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automatisch betrieben. Das heisst, dass eine Maschine für die automatische Herstellung von Schalensandkernen und eine andere Maschine für die Herstellung von Kaltkastensandkernen bekannt ist. Beispiele für derartige Maschinen sind die automatische Schalenkernmaschine HS-16-RA, Redford Bulletin, Nr. 704 und automatische Kaltkastenkernmaschine CB-16-SA, Redford Bulletin, Nr. 7201, hergestellt durch die Foundry Products Division of International Minerals and Chemical Corporation of Detroit, Michigan. Einige dieser bekannten Maschinen haben früher bestimmte verwandte Sandkernverfahren miteinander kombiniert. Da beispielsweise das Aushärten der Formmischung sowohl beim Schalenkernverfahren als auch beim Heisskastenverfahren durch die Aufbringung von Wärme durchgeführt wird, ist es zweckmässig, diese beiden Grundverfahren in ein und derselben Maschine zu kombinieren. Beispielsweise kann die zuvor angegebene Schalenkernmaschine HS-16-RA zur automatischen Herstellung von Heisskastensandkernen verwendet werden.

Da jedoch viele Verschiedenartigkeiten zwischen dem Schalenkernverfahren und dem Kaltkastenverfahren bestehen, ist keine Maschine bekannt, welche auf geeignete Weise zur automatischen Herstellung von Kaltkastensandkernen und Schalensandkernen programmiert werden kann.

Daher besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine einzelne Maschine zu schaffen, die auf einfache Weise geeignet ist, automatisch sowohl Schalenkerne bzw. Aussenkerne oder Kaltkastenkerne zu erzeugen.

Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die Erfindung eine Maschine zum Herstellen fester Sandkerne, die für das Metallgiessen in Giessereien verwendet werden kann. Diese festen Sandkerne werden in einem Metallkern- oder Metallformkasten

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ausgebildet, welcher in der Kombinationskernmaschine angeordnet wird. Eine aus einem feuerfesten Granulat, wie Sand, und einem härtbaren Bindemittel bestehende Mischung wird in einen Einfüllmechanismus gegeben. In der Nähe des Einfüllmechanismus ist hinsichtlich des Transportes der Formmischung vom Einfüllmechanismus zum Kernkasten ein Sandmagazin angeordnet. Die Formmischung wird dann durch ein Blasventilsystem in den Kernkasten geblasen, welches durch einen eine Vielzahl von Schaltern und Zeitglieder aufweisenden elektrischen Steuerkreis gesteuert wird. Dieser Steuerkreis kann auf geeignete Weise programmiert werden, um die richtige Menge der Formmischung zu einem geeigneten Zeitpunkt in den Kernkasten zu blasen und das Sandmagazin zur Vorbereitung der Herstellung des nächsten Sandkernes mit weiterer Formmischung aufzufüllen. Zur Auswahl einer jeden einer Vielzahl von Betriebsweisen der kombinierten Kernmaschine, sind im Steuerkreis Wählschalter vorgesehen. Durch Betätigung der Wählschalter wird der Steuerkreis für eine automatische Herstellung eines von zumindest drei verschiedenen Sandkernarten, wie beispielsweise Schalen- oder Aussenkerne, Kaltkastenkerne oder Heisskastenkerne, eingestellt. Während des Schalenkernherstellungsvorganges und des Heisskastenherstellungsvorganges werden durch den Steuerkreis gesteuerte Heizeinrichtungen verwendet, um die in den Kernkasten eingegebene Formmischung auszuhärten. Während des Schalenkernherstellungsvorganges steuert der Steuerkreis zusätzlich einen mit einem automatischen Wendemechanismus zusammenwirkenden Pendelrahmen, um mit der kombinierten Kernmaschine überschüssige Mengen der Formmischung aus dem Kernkasten zu stürzen. Ebenso ist ein Schalen-Sandrückführsystem vorgesehen, um während des Schalenkernherstellungsvorganges beseitigte Formmischmengen in den Einfüllmechanismus zurückzuführen. Dieses Schalenkern-Sand-Rückführsystem wird ebenso automatisch durch den Steuerkreis

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gesteuert. Wenn der Wählschalter für die Arbeitsweise der Kernmaschine nach dem Kaltkastenverfahren betätigt wird, steuert der Steuerkreis automatisch das Einführen des Gaskatalysators in den Kernkasten, welches für das Aushärten der Formmischung verwendet wird. Ebenso steuert der Steuerkreis automatisch das Ausblasen des Gaskatalysators aus dem Kernkasten nach dem Aushärten der Formmischung. Zur gleichen Zeit kann die Kernmaschine infolge des Steuerkreises den Einfüllmechanismus zur Vorbereitung des nächsten automatischen Zyklus wieder beladen. Viele gleiche Schalter und Zeitglieder des Steuerkreises können für die Verwendung während eines jeden der verschiedenen Herstellungsverfahren in der kombinierten Kernmaschine programmiert werden.

Entsprechend der Erfindung werden Teile der kombinierten Kernmaschine und des Steuerkreises dazu verwendet, um die gleiche Funktion bei jedem der unterschiedlichen Verfahren durchzuführen. Das Einklemmen des Kernkastens in der kombinierten Kernmaschine durch ein horizontlaes Klemmsystem wird auf dieselbe Weise während beider Herstellungsverfahren durchgeführt. Der Einfüllmechanismus, das Sandmagazin für den Transport der Formmischung zum Kernkasten, und das Blasventilsystem für das Einblasen der Formmischung in den Kernkasten, werden bei den verschiedenen Herstellungsverfahren auf dieselbe Weise verwendet und gesteuert. Der Steuerkreis kann ohne weiteres sofort programmiert werden, und die Kernmaschine für die Betätigung eines jeden Herstellungsverfahrens eingestellt werden.

Weiterhin werden entsprechend der Erfindung verschiedene bzw. mehrere Elemente des Steuerkreises dazu verwendet, um verschiedene Funktionen bei jedem der verschiedenen

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Herstellungsverfahren durchzuführen. Zum Beispiel werden die während des Schalenverfahrens zur Steuerung der Wanddicke des Schalenkerns, zur Steuerung des Abstürzens überschüssiger Mengen an Formmischung, und zur Steuerung des Aushärtens des verbleibenden Schalenkerns verwendeten Zeitglieder während des Kaltkastenverfahrens verwendet, um das Aushärten der Formmischung mit einem Gaskatalysator, das Ausstossen des Gaskatalysators aus dem Kernkasten und das Wiederbeladen des Sandmagazins für den nächsten austomatischen Zyklus verwendet. Als Resultat dieser und anderer durch Elemente des Steuerkreises durchgeführten Mehrfachfunktionen ist für den Steuerkreis eine ökonomische Zahl von Teilen notwendig, wodurch die Programmierung der kombinierten Kernmaschine für die verschiedenen Verfahren erheblich vereinfacht wird.

Diese Maschine überwindet die bisherigen praktischen Schwierigkeiten für die Kombination verschiedener Herstellungsverfahren in ein und derselben Maschine. Ausserdem kann die kombinierte Sandkernmaschine gemäss der Erfindung automatisch Heisskastenkerne herstellen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den beigefügten Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht der Maschine gemäss der Erfindung, mit Querschnitten von bestimmten Teilen,

Fig. 2A, B, C und D den pneumatischen Steuerkreis zum Steuern der Maschine gemäss Fig. 1,

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Fig. 3A, B, C und D den elektrischen Steuerkreis zum Steuern des pneumatischen Kreises gemäss Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt des Nockengrenzschalters entsprechend Fig. 1,

Fig. 5A und B die Arbeitsstellungen der Nockenelemente 401 in Fig. 4,

Fig. 6A und B die Betriebsstellungen der Nockenelemente

402 in Fig. 4,

Fig. 7A und B die Betriebsstellungen der Nockenelemente

403 in Fig. 4, und

Fig. 8A und B die Betriebsstellungen der Nockenelemente

404 in Fig. 4.

Die kombinierte Kernmaschine der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 1 dargestellt. Diese Maschine umfasst einen Steuerkasten 1, welcher zur automatischen Steuerung der kombinierten Kernmaschine während der Herstellung eines jeden der verschiedenartigen festen Sandkerne, wie Schalensandkerne, Heisskastenkerne oder Kaltkastenkerne, programmiert werden. Dieser Steuerkasten 1 weist eine Vielzahl von Schaltern und Druckknöpfen S1 bis S17, Anzeigelichter PL1 bis PL6, Temperaturregler TC1 und TC2 und programmierbare Zeitglieder 5TR, 9TR, 1OTR und 11TR auf. Diese Elemente, welche für die Bedienungsperson gut erreichbar auf dem Steuerkasten 1 angeordnet sind, werden für die Programmierung der kombinierten Kernmaschine verwendet. Diese Steuerkreiselemente sowie andere

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innere Steuerkreiselemente sind in Fig. 3 dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.

Eine Formmischung, bestehend aus einem feuerfesten Granulat, wie Sand, und einem härtbaren Sandbindemittel wird in den Sandeinfüllmechanismus 3 gegeben, bevor der Betrieb der Kernmaschine beginnt. Die Zusammensetzung dieser Formmischung verändert sich entsprechend der Art des Sandkernes, welcher durch die Kernmaschine hergestellt werden soll, beispielsweise Schalensandkerne, Heisskastenkerne oder Kaltkastenkerne. Verschieden härtbare Bindemittel werden für die Herstellung dieser verschiedenen festen Sandkerne verwendet. Da ausserdem Sand verschiedene physikalische Eigenschaften haben kann, können verschiedene Sandarten für die Formmischung bei jedem dieser verschiedenen Verfahren verwendet werden. Die beim Kaltkastenverfahren verwendeten Formmischungen enthalten im wesentlichen einen mit einem kalthärtenden Harz vermischten Sand, welcher durch die Reaktion mit einer besonderen Gasmischung, wie beispielsweise T.E.A oder D.M.E.A Amin aushärtet. Die für die Schalenkerne verwendeten Formmischungen enthalten im wesentlichen eine Mischung aus Sand eines Feinheitsgrades von 45 bis 160 mit einerm wärmehärtenden Phenolharz, welches durch die Aufbringung von Wärmeaushärtet. Formmischungen für diese beiden Verfahren und das Heisskastenverfahren sind bekannt.

Der Sandeinfüllmechanismus 3 in Fig. 1 umfasst einen ersten Sandeinfülltrichter 30 und einen zweiten Sandeinfülltrichter 31. Der erste Sandeinfülltrichter 30 ist auf Federn 34 befestigt, welche durch ein Einfüllgestell 32 abgestützt werden. Durch Anordnung des ersten Sandeinfülltrichters 30 auf den Federn 34 kann der erste Einfülltrichter 30 vibriert

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werden, damit der darin enthaltene Sand zum Boden des Sandeinfüllmechanismus 3 und in die Sandmagazinanordnung 2 gelangt. Der erste Sandeinfülltrichter 30 wird durch einen mit diesem verbundenen Einfüllvibrator in Vibrationen versetzt, wobei der Vibrator durch einen in Fig. 2B dargestellten und weiter unten beschriebenen pneumatischen Steuerkreis gesteuert wird. Der pneumatische Kreis wird durch den im Steuerkasten 1 untergebrachten Steuerkreis gesteuert. Dieser elektrische Steuerkreis ist in Fig. 3 dargestellt und wird weiter unten beschrieben. In Fig. 1 ist ebenso ein mit dem Einfüllgestell 32 verbundener Griffbügel 33 dargestellt.

Unmittelbar unter dem Sandeinfüllmechanismus 3 ist in Fig. 1 die Sandmagazinanordnung 2 angeordnet. Die Sandmagazinanordnung 2 umfasst eine Abdeckplatte 23, durch die es möglich ist, dass die im Sandeinfüllmechanismus 3 befindliche Sandformmischung zur Sandmagazinanordnung 2 gelangen kann. Die Fornunischung wird durch das Sandmagazinrohr 11 gehalten, welches mit dem Sandmagazinkopf 24 verbunden ist. Das Sandmagazinrohr wird durch einen oberen Magazinarm 12 und einen unteren Magazinarm 13 gehalten. Der obere Arm 12 ist vom unteren Arm 13 durch vier Magazinarmbundbolzen 14 getrennt, welche weiterhin einen Magazinführungsring 17 abstützen. Eine Führungsringbuchse 16 trennt den Magazinführungsring 17 vom Magazinarmbundbolzen 14. Um jeden Magazinarmbundbolzen 14 ist zwischen dem Magazinführungsring 17 und dem unteren Magazinarm 13 eine Führungsringfeder 15 angeordnet. Da das Sandmagazinrohr 11 unmittelbar mit dem Magazinführungsring 17 verbunden ist, welches durch die Führungsringfedern 15 abgestützt ist, kann das Sandmagazinrohr 11 und der

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Sandmagazinkopf 24 ein wenig in vertikaler Richtung nach Aufbringung einer ausreichenden Kraft zum Zusammendrücken der Führungsringfedern 15 bewegt werden. Die parallelen Magazinarme 12 und 13 stützen sich an einem Ende an einem Magazinarmhauptschaft 18 ab, welcher mittels eines Bügels 19 mit dem Gestell 10 der Kernmaschine verbunden ist. Die Anbringung des oberen und unteren Magazinarmes 12 bzw. 13 am Magazinarmhauptschaft 18 gestattet die Bewegung der Sandmagazinanordnung 2 in einer horizontalen Richtung von unterhalb der Sandeinfüllanordnung 3 in eine Stellung unmittelbar des Kern- oder Formkastens, welcher zwischen Pendelrahmen 74 und 75 gemäss Fig. 1 angeordnet ist. Die Sandmagazinanordnung 2 wird durch Betätigung der Magazinarmzylinder 22 oberhalb des Kern- oder Formkastens angeordnet, wobei die Zylinder 22 entsprechend der Darstellung in Fig. 2B und der späteren Beschreibung pneumatisch gesteuert wird. Der im Steuerkasten 1 untergebrachte Steuerkreis entsprechend Fig. 3 steuert den Betrieb des pneumatischen Kreises. Der Magazinarmzylinder 22 ist mittels eines Magazinarmauges 21 und eines Magazinarmgabelkopfes 20 mit dem oberen Magazinarm 12 verbunden. Die Sandmagazinanordnung 2 enthält weiterhin eine Sandmagazinblasplatte 25 zum Zurückhalten der Formmischung im Magazinrohr 11.

Die Gasmagazinanordnung 4, die in Fig. 1 in der Nähe der Sandmagazinanordnung 2 dargestellt ist, entspricht im wesentlichen der Sandmagazinanordnung 2. Zuzüglich zum Magazinrohr 11, zum oberen Magazinarm 12, zum unteren Magazinarm 13, zu dem Bundbolzen 14, zum Führungsring 17, zur Führungsringbuchse 16, zur Führungsringfeder 15, zum Magazinannhauptschaft 18, zum Bügel 19, zum Magazinarmgabelkopf

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und zum Magazinarmauge 21 enthält die Gasmagazinanordnung jedoch einen Gaskopf 41, welcher das Magazinrohr 11 gegenüber dem Gaskopf 41 und einer Gasplatte 42 abblockt. Durch die Gasplatte 42 wird mittels einer unmittelbar am Gaskopf 41 angeschlossenen Gasleitung 4 3 Gas zugeführt. Ähnlich der Betriebsweise der Sandmagazinanordnung 2 kann die GAsmagazinanordnung 4 direkt oberhalb des Kern- oder Formkastens angeordnet sein, welcher sich zwischen den Pendelrahmen 74 und 75 befindet. Die Horizontalbewegung der Gasmagazinanordnung 4 wird durch einen Magazinarmzylinder 44 gesteuert, welcher ebenso Teil des pneumatischen Kreises der Fig. 2B ist, der nachfolgend noch beschrieben wird. Der Betrieb des Magazinzylinders 44 wird durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert.

Oberhalb der Sandmagazinanordnung 2 und der Gasmagazinanordnung 4 ist eine vertikale Klemmanordnung 5 angeordnet. Der vertikale Klemmzylinder 5 wird entsprechend der Darstellung in Fig. 2 pneumatisch betrieben und durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert. Diese Anordnung wird betätigt, um einen Blaskopf 62 gegen die Sandmagazinanordnung 2 und um das Sandmagazinrohr 11 und den Kopf 24 bei Zusammendrücken der Magazinfedern 15 zu drücken, wenn sich die Sandmagazinanordnung 2 unterhalb der vertikalen Klemmzylinderanordnung 5 und oberhalb des Kern- oder Formkastens befindet. Auf ähnliche Weise wird die vertikale Klemmzylinderanordnung 5 betätigt, um das Magazinrohr 11 von der Gasmagazinanordnung 4 in vertikaler Richtung nach unten zu drücken, wenn die Gasmagazinanordnung 4 unmittelbar unterhalb des vertikalen Klemmzylinders 5 und oberhalb des Kernoder Formkastens angeordnet ist. Die durch den vertikalen

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Klemmzylinder 5 auf das Magazinrohr 11 entweder des Gasmagazins 4 oder des Sandmagazins 2 ausgeübte Kraft drückt die Führungsringfedern 15 zusammen und zwingt diese Anordnungen gegen den oberen Bereich des Kern- oder Formkastens.

Die im Magazinrohr 11 der Sandmagazinanordnung 2 befindliche Formmischung wird in den Kern- oder Formkasten abgelegt, wenn sich die Sandmagazinanordnung 2 unmittelbar unterhalb der vertikalen Klemmanordnung 5 befindet. Die Formmischung wird dann durch die Wirkung von gegen und durch die Formmischung geblasener komprimierter Luft im Kernkasten abgesetzt, wobei die Druckluft die Formmischung durch geeignete in der Sandmagazinplatte 25 befindliche Blaslöcher drückt. Die komprimierte Luft verteilt die Formmischung gleichmässig im Kernkasten und lagert ausserdem die Formmischung im Kernkasten fest ab. Die komprimierte Luft wird durch eine Blasventilanordnung 6 durch die Sandmagazinanordnung 2 gedrückt. Die Blasventilanordnung 6 umfasst ein Blasventil 60, einen Blaskopf 62 und ein Blaskopfausstosselement 61. Das Blasventil 60 wird durch den in Fig. 2A dargestellten und nachfolgend noch beschriebenen pneumatischen Kreis pneumatisch betätigt. Die Betätigung des Blasventils 60 wird automatisch durch den in Fig. 2 dargestellten und im Steuerkasten 1 der Fig. 1 untergebrachten Steuerkreis gesteuert.

Der Kern- oder Formkasten der vorliegenden Erfindung ist zwischen dem linken Pendelrahmen 75 und dem rechten Pendelrahmen 74 der Pendelanordnung 7 angeordnet. Jede dieser Pendelanordnungen umfasst eine Pendelplatte 72, welche in direkter Berührung mit dem Kern- oder Formkasten steht. Pendelführungsstangen 71 stützen die Pendelrahmen 74 und 75. Der Pendelrahmen

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74 ist entlang der Pendelrahmenführungsstangen 71 in eine horizontale Richtung nach innen bewegbar und zwar für das Klemmen des Kern- oder Formkastens zwischen den Pendelrahmen 74 und 75. Die Bewegung des Pendelrahmens 74 wird durch einen horizontalen Klemmzylinder 73 gesteuert, welcher entsprechend der Darstellung in Fig. 2A und der späteren Beschreibung pneumatisch betätigt wird. Der horizontale Klemmzylinder 73 wird automatisch durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert.

Die Pendelrahmenanordnung 7 ist mit dem Gestell 10 derart verbunden, dass die gesamte Pendelrahmenanordnung 7 mit dem Kernkasten während des Schalenkernverfahrens in eine Stellung gedreht werden kann, in der die Oberseite nach unten gerichtet ist. Diese Pendelbewegung bzw. diese Umkippbewegung der Pendelrahmenanordnung 7 beseitigt während des Schalenkernverf ahrens überschüssige Formmischung aus dem Kernkasten. Um die Pendelrahmenanordnung 7 in eine Stellung zu drehen, in der die Oberseite nach unten gerichtet ist, befindet sich an der Pendelrahmenanordnung 7 ein automatischer Wendemechanismus 8. Eine Wende- oder Pendeltrommel 90 stützt die Pendelrahmenanordnung 7 und ermöglicht ihre Drehung. Die Pendelrahmenanordnung 7 dreht sich durch Wirkung einer Wendekette 82 auf einem Wendekettenrad 88, welches mit einem innerhalb der Wendetrommel 90 befindlichen Kettenradadapter 86 verbunden ist. Die Einwirkung der Wendekette 82 auf dem Wendekettenrad 88 wird durch zwei Wendezylinder 80 eingeleitet, die entsprechend der Darstellung in Fig. 2B pneumatisch gesteuert werden. Die pneumatische Betätigung der Wendezylinder 80 wird weiterhin durch den im Steuerkasten 1 untergebrachten und in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert. An beiden Enden der Pendelrahmenanordnung vorgesehene Wendebügel 91

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stützen die Pendelrahmenanordnung durch Abstützung der Wendetrommel 90. Der Wendevorgang der Pendelrahmenanordnung 7 wird durch eine Pendelblockanordnung 92 geführt, welche mit beiden Enden der Pendelrahmenanordnung 7 verbunden ist. Ausserdem sind an beiden Enden der Pendelrahmenanordning zur Vermeidung einer übermässigen Drehung der Pendelrahmenanordnung Pendelstopkissen 93 vorgesehen. Zum Ausrichten der Trennlinie bzw. Trennfuge des Kern- oder Formkastens mit der Mittellinie der Maschine ist ebenso ein Pendelspindelgriff 81 vorgesehen.

Zum Feststellen der relativen Position der Pendelrahmenanordnung 7 während der Wendebewegung ist ein Nockengrenzschaltmechanismus 85 vorgesehen. Der Nockenschaltmechanismus 85 umfasst eine Vielzahl von im Steuerkreis, entsprechend Fig. 3, verbundenen elektrischen Schaltern. Diese Schalter werden durch die in Fig. 4 bis 8 dargestellten Nockenelemente betätigt. Mit einem Nockenkettenrad 89, welches am Kettenradadapter 86 des Wendemechanismus 8 angebracht ist, ist eine Nockenschaltkette 84 verbunden. Das andere Ende der Nockenschaltkette 84 ist mit einem Nockenschaltkettenrad 83 verbunden. Die Wendebewegung der Pendelrahmenanordnung 7 bedingt durch die Nockenschaltkette 84 die Drehung des Nockenschaltkettenrades 83 und die Betätigung der im Nockenschaltmechanismus 85 enthaltenen elektrischen Schalter. Die Betätigung des Nockenschaltmechanismus 85 wird nachfolgend in Verbindung mit dem elektrischen Steuerkreis der Fig. 3 und in Verbindung mit dem Nockenschaltmechanismus entsprechend den Fig. 4 bis 8 beschrieben.

Die kombinierte Kernmaschine entsprechend Fig. 1 umfasst

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weiterhin ein Sandrückführsystem 9 zum Zurückführen der überschüssigen Formmischung, welche durch den Wendemechanismus 8 während des Schalenkernverfahrens aus dem Kernkasten gestürzt wurde. Das Sandrückführsystem 9 umfasst einen Sandauffangtisch 95 zum Sammeln der ausgestürzten Formsandmischung. Ein Bügelkolben 96 stützt einen Druckstössel 97, welcher in eine vertikale Aufwärtsrichtung bewegbar ist, um die öffnung im Sandtrichter 95 zu blockieren. Der Druckstössel 97 wird durch in einem Druckschlauch 98 befindliche Druckluft betätigt. Durch ein in Fig. 2A dargestelltes und weiter unten noch zu beschreibendes Sandrückführsystem-Betätigungsventil V9, kann das Sandrückführsystem 9 die im Sandauffangtrichter 95 gesammelte Sandmischung durch einen Sandrückführschlauch 99 zum Sandeinfüllmechanismus 3 zurückführen, indem der Druckschlauch 9 8 an eine Quelle komprimierter Luft angeschlossen wird. Die komprimierte Luft im Druckschlauch 98 betätigt bzw. drückt den Druckstössel 97, um die öffnung im Sandauffangtrichter 95 zu schliessen. Dann führt die Druckluft die Formmischung durch den Rückführschlauch 99 zum Sandeinfüllmechanismus 3. Die Betätigung des Sandrückführsystem-Betätigungsventils wird automatisch durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert.

In Fig. 1 ist ein Gasheizsystem für die Verwendung beim Härten der Formmischung während des Schalenkernverfahrens und des Heisskastenverfahrens dargestellt. Eine Gasleitung 101 leitet Gas zu im Pendelrahmen 74 befindliche Gasdüsen und eine Gasleitung 102 leitet Gas zu im Pendelrahmen 75 befindliche Gasdüsen 103. Das Gasversorgungs- und Brennersystem für die Brennerdüsen 103 ist weiterhin in Fig. 2C und 3A dargestellt und wird nachfolgend noch näher beschrieben. Mittels einer Thermoelementleitung 104 ist ein Thermoelement

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mit dem Pendelrahmen 74 und mittels einer Thermoelementleitung 105 mit dem Pendelrahmen 75 ein zweites Thermoelement verbunden. Mit diesen Thermoelementen kann die Bedienungsperson der Maschine die Temperatur in den Pendelrahemn 74 und 75 durch Einstellen der Temperaturregler TC1 und TC2 einstellen, die im Steuerkasten 1 angeordnet und weiterhin in Fig. 3A dargestellt sind.

Ebenso ist in Fig. 1 ein Vibratormechanismus 106 zum Vibrieren des Kern- oder Formkastens nach vollständiger Durchführung des Kernherstellungsverfahrens dargestellt. Dieser Vibratormechanismus unterstützt die Bedienungsperson der Maschine bei der Beseitigung des Kerns nach vollständiger Durchführung des Kernherstellungsverfahrens. Der Vibrator 106 wird durch einen in Fig. 1 dargestellten Fusschalter S18 gesteuert. Hinzukommt, dass der Vibratormechanismus 106 ebenso automatisch durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis betätigt werden kann, und zwar während des Wendens der Pendelrahmenanordnung 7. Dies stellt sicher, dass im Kernkasten enthaltene überschüssige Formmischung während der Betätigung des Wendemechanismus 8 aus dem Kernkasten beseitigt und in das Sandrückführsystem 9 gebracht werden kann.

Die Fig. 2A bis D zeigen den pneumatischen Kreis für die kombinierte Kernmaschine entsprechend Fig. 1. Dieser pneumatische Kreis umfasst eine Vielzahl elektrisch gesteuerter Betätigungsventile, die mit einer Vielzahl die Maschinenelemente entsprechend Fig. 1 betätigenden pneumatischen Zylindern verbunden sind. Die Betriebsventile funktionieren als pneumatische Schalter, welche den pneumatischen Kreis

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steuern. Mittels einer Hauptluftversorgung durch einen Filter F gelangt Luft zum pneumatischen Kreis. Ein Drucklufttank 201, welcher mit der Hauptluftversorgung verbunden ist, lagert DRuckluft für die Beaufschlagung des pneumatischen Kreises.

Der horizontale Klemmzylinder 73 entsprechend Fig. 2A ist mit der Hauptluftversorgung über eine Luftleitung 202 verbunden. Das Ventil V3 wird elektrisch durch den Steuerkreis entsprechend Fig. 3 gesteuert. Durch die pneumatische Betätigung des horizontalen Klemmzylinders 73 kann die Pendelrahmeηanordnung 7 den Kern- oder Formkasten zwischen den Pendelrahmen 74 und 75 (Fig. 1) klemmen. Eine Schmiervorrichtung L ist in der Leitung 202 zwischen der Hauptluftversorgung und dem Horizontalklemmen-Betätigungsventil V3 verbunden, um die verschiedenen Elemente des pneumatischen Kreises auf bekannte Weise zu schmieren. Bei der in Fig. 2A dargestellten Position verbindet das Ventil V3 die Hauptluftversorgung mit dem horizontalen Klemmzylinder 73 über die Leitung 203, um den horizontalen Klemmzylinder in die dargestellte Stellung zu drücken. Nach der elektrischen Betätigung des Ventils V3 verschiebt sich das Ventil V3 in seine zweite Stellung, in der die Hauptluftversorgung über die Leitung 204 mit dem horizontalen Klemmzylinder 73 verbunden wird, wodurch der horizontale Klemmzylinder 73 sich in die entgegengesetzte Richtung bewegen kann. Durch diese alternative Verbindung der Leitungen 203 und 204 mit der Luftleitung 202 steuert das Ventil V3 die Bewegungsrichtung des horizontalen Klemmzylinders 73.

Der Sandmagazinarmzylinder 22 und der Gasarmzylinder 44 sind gemäss Fig. 2B mit dem Drucklufttank 201 über eine Luftleitung 205 verbunden. Ein Druckregler R und ein Druckmessgerät G sind zwischen diesen Magazinarmzylindern und dem Drucklufttank 201 zur Regulierung des Drucks in der Leitung

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205 angeordnet. Andere Druckregler und andere Druckmessgeräte sind im pneumatischen Kreis gemäss Fig. 2 dargestellt. Der Sandmagazinarmzylinder 22 ist weiterhin über eine Leitung 207 mit dem Sandmagazinarm-Betätigungsventil V5 verbunden. In der in Fig. 2B dargestellten Stellung richtet das Ventil V5 die Leitung 207 in eine offene Stellung ein. Die Leitung 206 verbindet ebenso den Luftdrucktank 201 mit dem Sandmagazinarm-Betätigungsventil V5. In der in Fig. 2B gezeigten Stellung ist die Leitung 206 durch das Ventil V5 unterbrochen. Daraus resultiert, dass der Sandmagazinarmzylinder 22 in eine in Fig. 2B dargestellte Stellung eingestellt wurde. Nach der Betätigung des Sandmagazinarm-Betätigungsventils V5 durch den in Fig. 3 dargestellten elektrischen Kreis, verschiebt sich das Ventil V5 in eine zweite Stellung, in der die Luftleitung 206 mit der Luftleitung 207 verbunden ist. In dieser Stellung wird der Sandmagazinarmzylinder 22 in die entgegengesetzte Richtung bewegt, weil der Luftdruck in der Leitung 206 grosser eingestellt ist als der vom Druckregler eingestellte Luftdruck in der Leitung 205. Wenn der Sandmagazinarmzylinder 22 sich bewegt, bewegt sich die Sandmagazinanordnung 2 der Fig. 1 über den Kernkasten, welcher zwischen den Pendelrahmen 74 und 75 angeordnet ist. Wenn das Ventil V5 deaktiviert wird, kehrt derselbe Magazinarmzylinder 22 in seine in Fig. 2B dargestellte Originalstellung zurück.

Der in Fig. 2B dargestellte Gasarmzylinder 44 und das Gasarm-Betätigungsventil V4 sind parallel zum Sandmagazinarmzylinder 22 und dem Sandmagazinarm-Betätigungsventil V5 verbunden. Eine Luftleitung 208 verbindet das Ventil V4 mit dem Gasarmzylinder 44 auf dieselbe Weise wie die Luftleitung 207 das Ventil V5 mit dem Sandmagazinarmzylinder 22. Die

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Betätigung der Gasmagazinanordnung 4 in Fig. 1 ist identisch mit der Betätigung der Sandmagazinanordnung 2, die zuvor beschrieben wurde. Das Gasarm-Betätigungsventil V4 wird auf gleiche Weise durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert.

Die Vertikalklemmen-Zylinderanordnung 5 ist in Fig. 2B dargestellt und über die Luftleitung 206 mit dem Drucklufttank 201 verbunden, in der in Fig. 2B dargestellten Stellung verbindet ein Vertikalklemmen-Betätigungsventil V6 den Vertikalklemmenzylinder 5 über die Luftleitung 209 mit der Luftleitung 206. Daraus resultiert, dass der vertikale Klemmzylinder 5 durch die in der Luftleitung 209 befindliche Druckluft in die in Fig. 2B dargestellte Stellung gedrückt wird. Das Ventil V6, welches durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert wird, unterbricht die Leitung 209 nach Betätigung und verbindet die Luftleitung 210 mit der Druckluftleitung 206, wodurch der Vertikalklemmzylinder 5 in eine zweite Position verschoben wird. In dieser letzteren Position bewegt sich der Blaskopf 62 (Fig. 1) in vertikaler Richtung nach unten und berührt entweder die Sandmagazinanordnung 2 oder die Gasmagazinanordnung 4. Zuzüglich drückt ebenso die durch den Vertikalklemmzylinder 5 ausgeübte Kraft entweder die Sandmagazinanordnung 2 oder die Gasmagazinanordnung 4 gegen den zwischen den Pendelrahmen 74 und 75 befindlichen Kernkasten.

Das Blasventilsystem 6 entsprechend Fig. 1 umfasst den in Fig. 2A dargestellten Blaskopf 62, welcher dazu verwendet wird, die Formmischung von der Sandmagazinanordnung 2 in den Kern- oder Formkasten zu blasen. Vom Tank 201 wird Druckluft durch eine Leitung 211,einen Regler PR und

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eine Luftleitung 212 zum Blaskopf 62 geleitet. Der
Regler PR wird durch den in der Steuerluftleitung 213
befindlichen Luftdruck gesteuert. In Fig. 2A befindet sich der Anzeigeregler PR in einer geschlossenen Stellung, weil die Steuerluftleitung 213 nicht unter Druck steht. So verhindert der Anzeigeregler PR die Leitung von Druckluft vom Drucklufttank 201 zum Blaskopf 62, wenn er sich in dieser Stellung befindet. Der Luftdruck in der Steuerleitung 213 wird durch ein Blas-Betätigungsventil V8 gesteuert, welches wiederum durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert wird. Nach Betätigung des Ventils V8 durch den elektrischen Steuerkreis verschiebt sich das Ventil V8 in eine zweite Stellung, in der der Drucklufttank 201 über eine Luftleitung 214 mit der Steuerluftleitung 213 verbunden ist.
Dadurch kann der Regler PR in eine offene Stellung geschaltet werden. Daraus resultiert, dass Druckluft vom Drucklufttank 201 über die Luftleitung 211, den Regler PR, die
Luftleitung 212, den Blaskopf 62 und die Sandmagazinanordnung 2 zum Kern- oder Formkasten geleitet wird. Wenn das Ventil V8 in seine normale Stellung zurückgebracht wird, wie
dies in Fig. 2A dargestellt ist, schliesst der Regler PR wiederum und verhindert, dass Druckluft vom Drucklufttank 201 zum Blaskopf 62 gelangt.

Zuzüglich zum zuvor beschriebenen Blassystem ist ebenfalls ein Ausstossystem zum Ausstossen der Druckluft in dem Blaskopf 62 nach vollständiger Durchführung des Blasprozesses
vorgesehen. Ein in Fig. 2A gezeigtes Ausstoss-Betätigungsventil V7 steuert die Betätigung des Ausstossystems. In
der gezeigten Stellung verbindet das Ausstoss-Betätigungsventil V7 die Druckluftleitung 214 über eine Luftleitung

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ein Schnellausstossventil V18 und eine Luftleitung 216 mit einem Ausstossventil V17. Das Ausstossventil V17 ist über eine Luftleitung 217 mit dem Blaskopf 62 verbunden. Daraus resultiert, dass das Ausstossventil V17 in die Sperrstellung bewegt wird, wenn das Ausstoss-Betätigungsventil V7 sich in der dargestellten Position befindet. Durch das Sperren des Ausstossventils V17 kann der Blaskopf 62 Druckluft zur Sandmagazinanordnung 2 leiten, wenn der Regler PR sich in der offenen Position befindet. Die Betätigung des Ausstoss-Betätigungsventils V7 durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis unterbricht die Luftleitung 215 von der Luftleitung 214. Das Schnellausstossventil V18 bewegt sich dann in die zweite Position, in der die Luftleitung 215 von der Luftleitung 216 unterbrochen wird, wodurch in der Luftleitung 216 befindliche Druckluft durch das Schnellausstossventil V18 ausgestossen werden kann. Der Verlust an Druckluft in der Luftleitung 216 bedingt eine Verschiebung des Ausstossventils V17 in die in Fig. 2A dargestellte Position. In dieser letzteren Position verbindet das Ausstossventil V17 die zum Blaskopf 62 laufende Luftleitung 217 mit einem Ausstosschalldämpfer EXM. Die im Blaskopf 62 befindliche Druckluft gelangt dann durch die Luftleitung 217 und durch den Ausstosschalldämpfer EXM in die Atmosphäre.

Ebenso ist in Fig. 2A ein Sandrückführsystem-Betätigungsventil V9 dargestellt, welches die Betätigung des Sandrückführsystems 9 (Fig. 1) steuert. Das Ventil V9 ist über eine Luftleitung 218 mit der Haupt-Luftversorgung verbunden. In der in Fig. 2A dargestellten Position blockiert das Ventil V9 die Luftleitung 218. Nach der Betätigung des Ventils V9 mittels des Steuerkreises gelangt Druckluft durch

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das Ventil V9 zur sowohl in Fig. 2A und Fig. 1 dargestellten Luftleitung 98. Wie zuvor beschrieben wurde, drückt die in der Leitung 98 vorhandene Druckluft den in Fig. 1 dargestellten Druckstössel 97 in vertikaler Richtung

ach oben durch die zwischen dem Sandrückführsystem 9 und dem Sandauffangtrichter 95 befindliche öffnung. Zuzüglich drückt die in der Luftleitung 98 befindliche Druckluft die im Sandrückführsystem 9 befindliche Formmischung durch die Rückführleitung 99 zurück in die Sandeinfüllanordnung 3.

In Fig. 2B ist ein Mechanismus zum Vibrieren des ersten Sandeinfülltrichters 30 der Sandeinfüllanordnung 3 dargestellt. Dieser Mechanismus umfasst ein Wiederbeladungs-Betätigungsventil V10, welches mit der Luftleitung 206 verbunden ist. In der in Fig. 2B dargestellten Stellung sperrt das Wiederbeladungs-Betätigungsventil V10 die von der Leitung 206 kommende Druckluft. Wenn jedoch das Ventil V10 nach der Betätigung durch den Steuerkreis entsprechend Fig. 3 in seine zweite Stellung bewegt wird, so wird die Luftleitung 206 mit der Luftleitung 219 verbunden, welche zum Einfülltrichter-Vibrator führt. Der Einfülltrichter-Vibrator, welcher durch die in der Luftleitung 219 befindliche Druckluft betätigt wird, versetzt den Sandeinfülltrichter 30 in der Sandei füllanordnung 3 in Schwingungen.

Der in Fig. 1 dargestellte automatische Wendemechanismus 8 wird durch den doppelt wirkenden Wendezylinder 80 betätigt. Entsprechend der Darstellung in Fig. 2B besteht der doppelt wirkende Wendezylinder 80 aus einem vorderen Wendezylinder 8OA und einem hinteren Wendezylinder 8OB. Diese Wendezylinder sind jeweils durch eine Kette 8OC miteinander verbunden. Die Betätigung des Wendezylinders 80 wird durch ein

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Wende-Betätigungsventil V11 betätigt, das durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis gesteuert wird. Das Ventil V11 wird lediglich während des Schalenkernverfahrens für die Drehung der Pendelanordnung 7 in eine umgekehrte Stellung betätigt, wodurch der Kernkasten darin enthaltene überschüssige Formmischung in das Sandrückführsystem 9 (Fig. 1) ausstürzen kann.

Wenn sich die Pendelrahmenanordnung 7 in normaler aufrechter Stellung befindet (Fig. 1) befinden sich das Wende-Betätigungsventil V11 und die Wendezylinder 8OA und 8OB in der in Fig. 2B dargestellten Position. Das Ventil V11 ist über eine Luftleitung 222 mit der Haupt-Luftversorgung verbunden. Die Luftleitung 220 verbindet das Ventil V11 mit dem vorderen Wendezylinder 8OA. Die Luftleitung 221 verbindet das Ventil V11 mit dem hinteren Wendezylinder 8OB. In seiner normalen Position verbindet das Ventil V11 die Luftleitung 222 mit der Luftleitung 220, wodurch der vordere Wendezylinder 8OA in die in Fig. 2B dargestellte Position gedrückt wird. Die Betätigung des Wende-Betätigungsventils durch den Steuerkreis verbindet die Luftleitung 222 über die Luftleitung 221 mit dem hinteren Wendezylinder 8OB. Der Luftdruck in der Leitung 221 bewegt den hinteren Wendezylinder 8OB und den mit diesem verbundenen vorderen Wendezylinder 8OA aus der in Fig. 2B dargestellten Position, um die Pendelrahmenanrodnung 7 zu drehen. Wenn die Pendelrahmenanordnung 7 um nahezu 30° oder weniger aus seiner normalen aufrechten Stellung gedreht wird, wird das Wendekissen-Betätigungsventil V13 durch den in Fig. 3 dargestellten Steuerkreis betätigt. Eine Luftleitung 223 verbindet das Ventil V13 mit dem Ventil VI1. Die Betätigung des Ventils V13 unterbricht die Luftleitung 223 von der öffnung 224 und plaziert die Luftleitung 223 in eine offene Stellung. Wenn sich die Pendelrahmenanordnung 7 in ihre extreme Stellung bewegt, kann infolge der in Fig. 7 und 8 dargestellten Nockenschalter

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der Steuerkreis gemäss Fig. 3 das Ventil V11 zurück in seine Normalstellung, entsprechend Fig. 2B, schalten. Daraus resultiert, dass die Leitung 222 wieder mit der Leitung in Verbindung gebracht wird und dass der Wendezylinder 80 durch den Luftdruck auf den vorderen Wendezylinder 8OA in die entgegengesetzte Richtung gedrückt wird. Die Nockenschalter in Fig. 7 und 8 und der Steuerkreis in Fig. 3 bedingen eine periodische Betätigung des Ventils V11, welches eine Hin- und Herbewegung im Zylinder 80 und der Pendelrahmenanordnung 7 schafft. Nach vollständiger Durchführung dieser Hin- und Herbewegung kehrt der Zylinder 80 in seine normale Stellung, entsprechend Fig. 2B, zurück. Jedoch kehrt das Wendekissen-Betätigungsventil V13 in seine normale Stellung entsprechend der Darstellung in Fig. 2B zurück, bevor eine Normalstellung erreicht wird. Durch Verbindung der Luftleitung 221 mit der öffnung 224 verlangsamt das Ventil V11 die Entladung der im hinteren Wendezylinder 8OB befindlichen Druckluft. So federt das Ventil V13 die Rückkehr der beiden Wendezylinder 80 und der Pendelrahmenanordnung 7 in ihre normale aufrechte Position ab. Ebenso ist in Fig. 2B ein Vibrator-Betätigungsventil V12 mit der Luftleitung 222 verbunden. In der dargestellten Position ist die zum Ventil V12 führende Luftleitung 222 blockiert. Die Betätigung des Ventils V12 mittels des Steuerkreises gemäss Fig. 3 verbindet die Luftleitung 222 mit der Luftleitung 225, wodurch der Kernkastenvibrator 106 (Fig. 1) betätigt wird. Das Vibrator-Betätigungsventil V12 wird für zwei Zwecke verwendet. Erstens wird der Kernkastenvibrator 106 betätigt, um sicherzustellen, dass alle überschüssige Formmischung restlos aus dem Kernkasten gestürzt wird, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 für diesen AusstürzVorgang gedreht wird, zweitens betätigt

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das Ventil V12 den Kernkastenvibrator nach vollständiger Durchführung der Kernkastenherstellung, um das Herausnehmen des Kerns oder der Form aus dem auf der Pendelrahmenanordnugn 7 befindlichen Kern- oder Formkastens zu unterstützen.

Fig. 2C zeigt das Gasheizsystem für das Beheizen des Kernkastens während des Schalenkernverfahrens und des Heisskastenverfahrens. Von der Hauptluftzufuhr wird Luft über die Luftleitung 226 zum Gasheizsystem geleitet. Unabhängige Heizsteuerkreise sind für die rechten Verteiler- und Brennerdüsen 103A und die linken Verteiler- und Brennerdüsen 103B vorgesehen. Diese Brennerdüsen 103A und 103B werden durch den in Fig. 2C dargestellten Gaszünder von Hand gezündet. Eine Hauptgaszufuhr leitet Erdgas zur Gasleitung 227, welche mit einem rechten Nullregler 228 und einem linken Nullregler 229 verbunden ist. Diese Regler absorbieren Unregelmässigkeiten hinsichtlich des Gasdruckes in der Gasleitung 227. Durch die Gasleitung

230 wird Erdgas zum rechten Mischer 232 und über die Gasleitung

231 zum linken Mischer 233 geleitet. Durch diese Mixer wird Druckluft und Erdgas miteinander vermischt und dann diese Mischung zu den Verteiler- und den Brennerdüsen geleitet. Diese Mischer, welche von Hand einstellbar sind, werden durch die Bedienungsperson der Maschine vor dem Beginn des Kernherstellungsverfahrens eingestellt. Druckluft wird über das den rechten Mischer

232 betätigende Ventil V1 einer Bypass-Öffnung 234, einem rechten Lufteinspritzer 236 und einer Luftleitung 238 zum rechten Mischer 232 geleitet. Ähnlich wird Druckluft durch das linke Betätigungsventil V2, einer Bypass-Öffnung 235, einen linken Lufteinspritzer 237 und eine Luftleitung 239 zum linken Mischer

233 geleitet. Die Bypass-Öffnungen 234 und 235 erlauben eine Strömung der Druckluft zu den Mischer 232 und 233 bei geringem

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Druck, wenn die Mischerbetätigungsventile V1 und V2 sich in ihren Sperrstellungen befinden. Die Betätigung entweder des Ventils V1 oder des Ventils V2 verbindet die Druckluftleitung 226 durch die Druckregler mit den Mischer 232 und 233. Die zu den Mischern 232 und 233 durch die Ventile V1 und V2 geleitete Druckluft hat einen höheren Druck als die über die Bypassöffnungen 234 und 235 zu den Mischern geleitete Druckluft. Die Mischer 232 und 233 reagieren automatisch auf das Druckniveau in den Luftleitungen 238 und 239, und zwar durch Ansaugen in einem höheren Verhältnis an Erdgas bei einem höheren Druckniveau. So schafft die Betätigung der Ventile V1 und V2 durch den Steuerkreis einen höheren Feuerzustand in den jeweiligen Mischern, wodurch die Temperatur in den jeweiligen Verteilern und den Brennerdüsen zunimmt. Wie weiterhin weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben wird, sprechen die Ventile V1 und V2 auf die Temperatur des Kernkastens an. Beispielsweise wenn die Temperatur an der rechten Seite des Kernkastens auf ein vorbestimmtes Niveau zunimmt, schalten die Ventile V1 in ihre normale Position und der Mischer 232 funktioniert in Reaktion auf das durch die öffnung 234 erzeugte geringere Druckniveau.

Das Gaszuführsystem für die Gasmagazinanordnung 4 ist in Fig. 2D dargestellt. Dieses Gaszuführsystem, welches lediglich für das Kaltkastenverfahren als Katalysator für das Aushärten der Formmischung verwendet wird, wird automatisch durch den in Fig. dargestellten Steuerkreis gesteuert. Das Gas wird durch die KaItkasten-Gaszuführ entsprechend Fig. 2D zugeführt, welche eine aus einem Kohlendioxidträgergas oder einem anderen Trägergas und einem anderen Gas, wie ein Amin, bestehende Mischung zu Gasleitungen 245 und 246 leitet. Die Gasleitung 245 ist zu einem normalerweise gesperrten Niedrigdruckgas-Betätigungsventil V14 verbunden. Eine Gasleitung 246 ist mit einem normalerweise

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gesperrten Hochdruckgas-Betätigungsventil V15 verbunden. Die Betätigung eines jeden dieser Ventile durch den Steuerkreis leitet Gas von der Kaltkastengaszufuhr zur Gasleitung 43, welche mit dem Kaltkastengaskopf 41 verbunden ist. Das Gas gelangt dann durch die Gasplatte 42 zum Kern- oder Formkasten und wird dort als Katalysator für das Aushärten der in dem Kernkasten befindlichen Formmischung verwendet. Nach vollständiger Durchführung des Aushärtprozesses kehren die Ventile V14 und V15 in ihre normalerweise gesperrte Stellung zurück und der Steuerkreis betätigt ein Luftreinigungs-Betätigungsventil V16, welches zwischen den Gasleitungen 4 3 und 240 angeordnet und mit der Haupt-Luftzufuhr verbunden ist. Die von der Luftleitung 240 kommende Luft wird verwendet, um das vom Gaskopf 41 und dem Kernkasten kommende Katalysatorgas zu reinigen. Nach der Reinigung des Kernkastens kehrt das Ventil V16 in seine Normalstellung entsprechend Fig. 2D zurück und blockiert somit die Druckluftleitung 240.

Der automatische Steuerkreis für die kombinierte Kernmaschine ist in Fig. 3 dargestellt. Mit diesem Steuerkreis kann die Bedienungsperson der Maschine die Kernmaschine für eine automatische Betätigung nach einem der drei Verfahren programmieren. Die Kernmaschine kann programmiert werden, um automatisch Schalenkerne, Heisskastenkerne oder Kaltkastenkerne herzustellen, indem der Wahlschalter S4 (Fig. 3A) eingestellt und die Zeitglieder und Steuerschalter entsprechend von Hand programmiert werden.

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Zuzüglich zum Programmieren dieser Zeiglieder und Schalter ist ein sehr geringer mechanischer Wechsel erforderlich, um von einem Verfahren, wie beispielsweise dem Schalenkernverfahren, zu einem anderen Verfahren, wie beispielsweise dem Kaltkastenverfahren, überzugehen. Die Beseitigung der Schalenhalteplatte 25 von der Sandmagazinanordnung 2 und das Abnehmen der Einfüllabdeckplatte 23 sind nur andere Wechsel erforderlich.

Energie wird dem Steuerkreis in Fig. 3 durch eine 115V Stromquelle zugeführt, welche über Sicherungen F1 und F2 mit den Stromleitungen 301 und 302 verbunden sind. Der Temperatursteuerkreis, welcher nur während des Schalen- oder Heisskastenverfahrens verwendet wird, ist durch den Temperatur Steuer schalter S2 mit den Stromleitungen 301 und 302 verbunden. Wie zuvor unter Bezugnahme auf Fig. 2C beschrieben wurde, wird der rechte Verteiler durch das Mischerventil V1 und der linke Verteiler durch das linke Mischer-Betätigungsventil V2 gesteuert. Ein Temperaturregler TC1 und ein Thermoelement T1 steuern die Betätigung des Ventils V1, während ein Temperaturregler TC2 und ein Thermoelement T2 die Betätigung des Ventils V2 steuern. Die Temperaturregler TC1 und TC2 sind jeweils zur Erreichung einer gewünschten Temperatur im Kern- oder Formkasten eingestellt. Wenn das Thermoelement T1 eine Temperatur innerhalb des eingestellten Temperaturbereiches durch den Temperaturregler TC1 im Kernoder Formkasten feststellt, betätigt der Temperaturregler TC1 über Schaltkontakte das Niedrigfeuer-Anzeigelicht PL1. Wenn die Temperatur im Kern- oder Formkasten niedriger als der eingestellte Temperaturbereich ist und diese Temperatur durch den Temperaturregler TC1 festgestellt wird, betätigt der Temperaturregler TC1 über entsprechende Schaltkontakte ein

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Hochfeuer-Anzeigelicht PL2 und das Ventil V1. Durch die Betätigung des Ventils V1 kann der rechte Mischer 232 (Fig. 2C) automatisch Erdgas in einem höheren Verhältnis anziehen, wodurch die Temperatur im rechten Verteiler zunimmt. Wenn die Temperatur am rechten Verteiler wieder in den durch den rechten Temperaturregler TC1 eingestellten Bereich zurückkehrt, so wird die Verbindung zum rechten Ventil V1 und zum Anzeigelicht PL2 wieder unterbrochen und wiederum das Niedrigfeuer-Anzeigelicht PL1 betätigt. Auf gleiche Weise betätigt der Temperaturregler TC2 die Anzeigelichter PL3, PL4 und das Ventil V2, welches mit dem linken Mischer 233 (Fig. 2C) in Verbindung steht.

Ein Energie-Einschalt/Ausschaltknopf-Schaltsystem verbindet die Stromleitungen 301 und 302 mit einem Relais 1CR, welches diese Stromleitungen über Relaiskontakte 1CR-2 und 1CR-3 mit dem Steuerkreis verbindet. Der Relaiskontakt 1CR-1 ist ein über den Schalter S3 verbundener Haltekontakt, um das Relais 1CR nach dem Lösen des Schalters S3 an zu halten. Zum Trennen der Energiezufuhr vom Steuerkreis durch Trennen des Energierelais 1CR ist ein Notstopschalter S2 vorgesehen. Ebenso ist zur Anzeige, ob das Energierelais 1CR aktiviert ist und ob Energie zum Steuerkreis geleitet wird, ein Anzeigelicht PL5 vorgesehen.

Der Wahlschalter S4 ist ein Dreistellungsschalter zur Auswahl des entsprechenden Verfahrens nach dem die kombinierte Kernmaschine betrieben werden soll. Wenn der Wahlschalter S4 sich in der Schalenstellung befindet, wird das Relais 3CR betätigt. Wenn es andererseits erwünscht ist, Kaltkastenkerne herzustellen, wird der Wahlschalter S4 in der Kaltkastenstellung angeordnet und somit das Relais 2CR betätigt. Wenn schliesslich der Wahlschalter S4 sich in der Heisskastenposition

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befindet, bleiben beide Relais 2CR und 3CR geschlossen und die kombinierte Kernmaschine ist zur Herstellung von sogenannten Heisskastenkernen programmiert. Eine Vielzahl von Relaiskontakten 2CR-1 bis 2CR-8 steht mit dem Relais 2CR in Verbindung. Eine Vielzahl von Relaiskontakten 3CR-1 bis 3CR-8 steht mit dem Relais 3CR in Verbindung. Diese verschiedenen Relaiskontakte steuern die Betätigung des Steuerkreises entweder während des Schalenverfahrens oder des Kaltkastenverfahrens, wie dies weiter unten beschrieben wird.

Der automatische Zyklus für die kombinierte Kernmaschine wird durch ein Paar von miteinander verbundenen Startschaltern S5 und S6 eingeleitet. Die Startschaltkontakte S5-2 und S6-2, welche normalerweise geschlossen sind, werden durch einen normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 4CR-1 mit dem Relais 5CR verbunden. Der Relaiskontakt 5CR-1 ist in Serie mit den Startschaltkontakten S5-1 und 36-1 verbunden. Der Relaiskontakt 5CR-2 ist parallel mit den Startschaltkontakten S5-2 und S6-2 verbunden. Wenn die Stromleitungen 301 und 302 mit den Stromleitungen 304 und 305 durch das Relais 1CR verbunden sind, wird das Relais 5CR unmittelbar durch die Startschaltkontakte S5-2 und S6-2 aktiviert. Auf diese Weise verhindert das Relais 5CR die Einleitung des automatischen Zyklus, wenn eine oder beide der Startschalter S5 und S6 und zur gleichen Zeit der Energieschalter S3 betätigt ist. Zum Beispiel kann der automatische Zyklus nicht durch Niederdrücken einer oder beider Startschalter S5 und S6 eingeleitet werden. Durch das Erfordernis, dass die Bedienungsperson der Maschine gleichzeitig beide Startschalter S5 und S6 betätigen muss, nachdem der Energieschalter S3 eingeschaltet ist, so wird jeder Zyklus der kombinierten Kernmaschine sicher gestartet.

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Ein anderes Sicherheitsmerkmal besteht im in Fig. 3A dargestellten Doppel-Druckknopf-Zeitglied 1TR, welches in Serie mit den Startschaltkontakten S5-1 und S6-1 geschaltet ist. Um den automatischen Zyklus festzuhalten, muss ein automatischer Zyklus-Relais 4CR aktiviert werden, welches mit dem normalerweise offenen Zeitgliedkontakt 1TR-1 in Reihe geschaltet ist. Wenn der Zeitgliedkontakt 1TR-1 in der offenen Stellung verbleibt bis zum Ablauf der für das Zeitglied 1TR vorgesehenen Zeitperiode, müssen die automatischen Startschalter S5 und S6 für eine Zeitperiode nieder gehalten werden, zumindest solange, wie die Zeitperiode des Zeitgliedes 1TR. Bei der Anordnung der Startschalter S5 und S6 in einem ausreichenden Abstand voneinander, wie dies auf dem Steuerkasten 1 ind Fig. 1 dargestellt ist, ist es erforderlich, dass die Bedienungsperson der Maschine für eine gegebene Zeitperiode beide Hände verwendet, um den automatischen Startzyklus einzuleiten. Ein Haltekontakt 4CR-2 hält das Relais 4CR über den automatischen Zyklus an. Zuzüglich ist ein Anzeigelicht PL6 für den automatischen Zyklus vorgesehen, um anzuzeigen, dass die kombinierte Kernmaschine sich im automatischen Zyklus befindet.

Zuzüglich zum an halten des Relais 4CR während des automatischen Zyklus, schafft das Schliessen des Relaiskontaktes 4CR-2 eine fortgesetzte Betätigung des Ventils V3 für die horizontale Klemme, welches anfänglich durch die Startschalter S5 und S6 aktiviert wurde. Entsprechend der vorausgehenden Beschreibung kann der in Fig. 2A dargestellte horizontale Zylinder 73 infolge des Ventils V3 den Kern- oder Formkasten zwischen die Pendelrahmen 74 und 7 5 klemmen. Mit dem Ventil V3 ist ein Schalter S7 für die horizontlae Klemme verbunden, um das

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Ventil V3 entweder für eine automatische oder manuelle Betätigung zu programmieren. Während des automatischen Zyklus muss der Schalter S7 für die horizontale Klemme in der automatischen Stellung in Reihe der Startschalter S5 und S6 und des Relaiskontaktes 4CR-2 positioniert sein, um das Ventil V3 zu betätigen.

Das Schliessen des Relaiskontaktes 4CR-2 schafft ebenso eine Kontinuität der Energie zur Leitung 303, welche mit dem Sandmagazinarm-Verzögerungszeitglied 2TR verbunden ist. Wenn das Zeitglied 2TR ausgezeitet hat, schliesst der Zeitgliedkontakt 2TR-1, um das Sandmagazinarm-Betätigungsventil V5 mit den Stromleitungen 304 und 305 über den Nockenschalter CS1 und den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 6CR-2 zu verbinden. Entsprechend der Darstellung in Fig. 2B steuert das Sandmagazinarm-Ventil V5 den Sandmagazinarmzylinder 22, welcher die Sandmagazinanordnung 2 in Fig. 1 über den Kern- oder Formkasten bewegt. Der Nockenschalter CS1, welcher weiter in Fig. 4 und 5 beschrieben wird, verbleibt, entsprechend der Darstellung in Fig. 3B, in der geschlossenen Stellung, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 gemäss Fig. sich in der normal aufrechten Stellung befindet. So wird die Sandmagazinarmanordnung 2 von der Bewegung nach vorne zurückgehalten, während die Pendelrahmenanordnung 7 sich in jeder anderen als seiner normaler aufrechten Position befindet. Der Handschalter S8 ist mit dem Sandmagazinarm-Ventil V5 verbunden, um das Sandmagazinarm-Ventil V5 entweder für den automatischen oder manuellen Ablauf einzustellen. Für die automatische Betätigung des Sandmagazinarm-Ventils V5 muss der Handschalters S8 für den automatischen Ablauf eingestellt sein.

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Wenn die Sandmagazinanordnung 2 in Fig. 1 nach vorne schwingt, wird ein in der Nähe der Sandmagazinanordnung 2 befindlicher Grenzschalters LS2 geschlossen, um das Vertikalklemmen-Verzögerungszeitglied 3TR zu betätigen. Der Zeitgliedkontakt 3TR-1 wird nach Beendigung der durch das Verzögerungszeitglied 3TR vorgesehenen Zeitperiode geschlossen. Das Schliessen des Zeitgliedkontaktes 3TR-1 versorgt das Vertikalklemmen-Ventil V6 von der Stromleitung 303 über den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 6CR-3, den Vertikalklemmenschalters S9 und den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 10CR-4 mit Energie. Durch den Vertikalklemmenschalter S9 kann die Bedienungsperson der Maschine das Vertikalklemmen-Ventil V6 entweder für die automatische oder die manuelle Betätigung programmieren. Die Betätigung des Vertikalklemmen-Ventils V6 betätigt den in Fig. 1 und 2B dargestellten Vertikalklemmzylinder 5. Zuzüglich zur Betätigung des Ventils V6 betätigt das Schliessen des Relaiskontaktes 3TR-1 das Blasverzögerungszeitglied 4TR. Nach Beendigung der durch das Blasverzogerungzeitglied 4TR vorgesehenen Zeitperiode werden die Zeitgliedkontakte 4TR-1 und 4TR-2 geschlossen. So lässt das Blasverzögerungszeitglied 4TR dem Ventil V6 Zeit, den Vertikalklemmzylinder 5 vor der Betätigung des mit dem Zeitgliedkontakt 4TR-1 verbundenen Blaszeitgliedmotors 5TR zu bewegen.

Der Blaszeitgliedmotor 5TR und die Blaszeitgliedkupplung 5TC werden nach dem Schliessen des Blasverzögerungszeitgliedkontaktes 4TR-1 betätigt. Das Blassteuerventil V8 wird über den Zeitgliedkontakt 5TR-1, den Zeitgliedkupplungskontakt 5TC-1 und den Blasventilschalter S10 betätigt. Da der Zeitgliedkontakt 5TR-1 nach Beendigung der durch den

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Blaszeitgliedmotor 5TR vorgesehenen Zeitperiode öffnet, wird das Blasventil V8 für eine Zeitperiode betätigt, welche der Zeitperiode des Blaszeitgliedmotors 5TR entspricht. Ein zweiter Zeitgliedkontakt 5TR-2 stellt sicher, dass der Zeitgliedmotor 5TR nach Beendigung der durch den Blaszeitgliedmotor 5TR vorgesehenen Zeitperiode in der Aus-Stellung verbleibt. Wie zuvor beschrieben, steuert das Ventil V8 den Betrieb des in Fig. 2A dargestellten Blaskopfes 62.

Nach Beendigung der durch den Blaszeigliedmotor 5TR vorgesehenen Zeitperiode schliesst ein dritter Zeitgliedkontakt 5TR-3, um ein Ausstoss-Verzögerungszeitglied 6TR zu betätigen. Das Zeitglied 6TR schafft eine kurze Zeitverzögerung zwischen dem Ende des durch das Ventil V8 gesteuerten Blasprozesses und dem Beginn des durch das Ventil V7 gesteuerten Ausstossprozesses. Das Ausstoss-Steuerventil V7 ist mit einem Ausstoss-Verzögerungszeitgliedkontakt 6TR-1 verbunden, welches nach Beendigung der durch das Ausstosszeitverzögerungsglied 6TR und den Relaiskontakt 4CR-3 vorgesehenen Zeitperiode geschlossen wird, wobei der Relaiskontakt 4CR-1 infolge der Betätigung des Relais 4CR geschlossen wird. Zuzüglich zur Betätigung des Ventils V7 betätigt der Schliessvorgang des Zeitgliedkontaktes 6TR-1 über die Relaiskontakte 4CR-5 und 6CR-7 das Blasausstosszeitglied 7TR. Die Zeitgliedkontakte 7TR-1 und 7TR-2 schliessen nach Beendigung der durch das Blasausstosszeitglied 7TR vorgesehenen Zeitperiode. Das Schliessen des Zeitgliedkontaktes 7TR-1 betätigt das Relais 6CR, welches den Relaiskontakt 6CR-3 öffnet, der mit dem Vertikalklemmventil V6 und dem mit dem Sandmagazinarm-Ventil V5 verbundenen Relaiskontakt 6CR-2 verbunden ist. Daraus resultiert, dass durch das Ventil V6 der Vertikalklemmzylinder

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5 in seine normale aufgerichtete Stellung zurückkehren kann. Durch das Sandmagazinarm-Ventil 5 kann die Sandmagazinanordnung in ihre normale Stellung zurückkehren. Zuzüglich wird durch öffnen des Relaiskontaktes 6CR-7 das Blasausstosszeitglied 7TR von der Stromleitung 303 getrennt. Ein Haltekontakt 6CR-4 hält das Relais 6CR an. Der Rest des Steuerkreises wird nun für das Schalenkernverfahren beschrieben. Dabei wird angenommen, dass der Wahlschalter S4 sich in der Stellung "Schalenverfahren" befindet. Das Heisskastenverfahren und das Kaltkastenverfahren werden danach beschrieben. So wird der Betrieb der Relaiskontakte 6CR-1, 6CR-5 und 6CR-6 nachfolgend unter Bezugnahme auf das Kaltkastenverfahren beschrieben.

Die Betätigung der Blaszeitgliedkupplung 5TC schliesst den Zeitgliedkupplungskontakt 5TC-2, um die Stromleitung 306 mit Energie zu versorgen. Entsprechend der Darstellung in Fig. 3C ist die Stromleitung 306 über einen Schalenverfahren-Relaiskontakt 3CR-1 mit einem Ruhe- oder Verweilzeitgliedmotor 9TR und mit einer Ruhe-Verweilzeitgliedkupplung 9TC verbunden. Während der durch das Zeitglied 9TR vorgesehenen Zeitperiode beginnt eine dünne Schicht oder Wand der Formmischung im Kern- oder Formkasten auszuhärten. Nach Beendigung der durch das Zeitglied 9TR vorgesehenen Zeitperiode schliesst der Zeitgliedkontakt 9TR-2, um den Ablass-Zeitgliedmotor 10TR und die Ablasszeitgliedkupplung 1OTC über einen nun geschlossenen Schalenverfahren-Relaiskontakt 3CR-2 zu betätigen. Der Ruhe-Zeitgliedmotorkontakt 9TR-1 ist für eine automatische Inaktivierung des Ruhe-Zeitgliedmotors 9TR nach Beendigung der für den Zeitgliedmotor 9TR vorgesehenen Zeitperiode unmittelbar mit dem Ruhezeitgliedmotor 9TR verbunden.

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Die durch den Ablasszeitgliedmotor 10TR vorgesehene Zeitperiode wird während des Schalenverfahrens dazu verwendet, die Wendezeitperiode der Pendelrahmenanordnung 7 zu steuern. Der Ablasszeitgliedkontakt 10TR-1 ist zum automatischen Abschalten des Ablasszeitgliedmotors nach Beendigung der durch den Ablasszeitgliedmotor 10TR vorgesehenen Zeitperiode mit dem Ablasszeitgliedmotor 10TR verbunden. Ein zweiter Ablasszeitgliedmotorkontakt 10TR-2 ist mit einem Relais 8CR, dem Härtzeitgliedmotor 11TR und der Härtzeitgliedkupplung 11TC verbunden. Der durch den Zeitgliedkontakt 10TR-2 gesteuerte Stromkreis wird weiter unten sowohl im Zusammenhang mit dem Schalenkernverfahren als auch mit dem Heisskastenverfahren beschrieben. Ein dritter Zeitgliedkontakt 10TR-3 ist normalerweise geschlossen und verbindet über den Zeitgliedkupplungskontakt 10TC-1 die Stromleitung 306 mit der Stromleitung 307, welche zum in Fig. 3D dargestellten automatischen Wendesystem führt. Zuzüglich zur Betätigung der Stromleitung 307 betätigt der Zeitgliedkupplungskontakt 10TC-1 über den Relaikontakt 3CR-6 und den Sandrückführschalter S11 zum Sandrückfuhrsystemventil V9. Der Sandrückf ührschalter S11 steuert den Betrieb des Sandrückführsystems entweder automatisch oder manuell.

Nach dem Schliessen des Ablasszeitgliedkupplungskontaktes 10TC-1 wird die Energie über den Ablasszeitgliedmotorkontakt 10TR-3 zur Stromleitung 307, welche über den Wendeschalter S13, den Schalenverfahren-Relaiskontakt 3CR-8, den hinteren Sandarmbegrenzungsschalter LS3B, den hinteren Gasarmgrenzschalter LS4 und den Relaiskontakt 9CR-1 mit dem in Fig. 3D dargestellten Wendeventil V11 verbunden. Das Wendeventil V11 betätigt die beiden in Fig. 1 und 2B dargestellten

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Wendezylinder 80. Der Wendeschalters S13 ist ein automatischer oder manueller Steuerschalter für das Wendeventil V11. Die Grenzschalter LS3B und LS4, welche in der Nähe der Sandarmanordnung 2 und der Gasarmanordnung 4 in Fig. angeordnet sind, werden geschlossen, wenn diese Anordnungen sich in ihrer rückwärtigen Stellung befinden. Dies verhindert die Betätigung des Wendeventils V11, wenn sich eine dieser Anordnungen in der vorderen Stellung befindet.

Wie zuvor beschrieben wurde, umfasst das automatische Wendesystem eine Vielzahl von Nockenschaltern, mit denen die Pende±rahmenanordnung sich zurück und nach vorne hin- und herbewegen kann. Zuzüglich ist ein Wendekissenventil V13 vorgesehen, um das Anhalten der Pendelrahmenanordnung 7 zu steuern, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 in ihre normale aufrechte Stellung zurückkehrt. Das Hin- und Hergehen der Pendelrahmenanordnung und die Kissenwirkung des Wendekissenventils V13 werden durch die Nockenschalter in Fig. gesteuert.

Fig. 4 ist ein Querschnitt durch den Nockenschaltmechanismus 85 in Fig. 1. Eine Vielzahl von Nockenscheiben 401, 402, 403 und 404 ist zur Betätigung der Nockenschalter CS1, CS2, CS3 und CS4 auf einer Nockenwelle 4OO aufgereiht. Die in Fig. 4 dargestellte Nockenwelle 400 ist mit dem Nockenkettenrad 83 der Fig. 1 verbunden, welches durch die überlagerung der Nockenkette 84 und der Pendelrahmenanordnung 7 dreht. So werden die Nockenschalter CS1 bis CS4 betätigt, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 sich dreht.

Die Nocken des Nockenschalters CS1 sind in Fig. 5A und 5B

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dargestellt. Die Nocken 501 und 502 sind so eingestellt, dass der Nockenschalter CS1 geschlossen wird, wenn sich die Pendelrahmenanordnung 7 um 5° oder weniger aus der normalen aufrechten Stellung (Fig. 5A) dreht, und ist offen, wenn sich <
5B) dreht.

wenn sich die Pendelrahmenanordnung 7 um mehr als 5- (Fig.

Die Nocken des Nockenschalters CS2 sind in Fig. 6A und 6B dargestellt. Dieser Nockenschalter wird zum Ausschalten des Pendelkissenventils V13 (Fig. 3D) verwendet, um die Pendelrahmenanordnung 7 zu verlangsamen, wenn sie in ihre normale aufrechte Stellung zurückkehrt. Entsprechend der Darstellung in Fig. 6A und 6B sind die Nocken des Schalters CS2 so eingestellt, dass der Schalter CS2 geschlossen ist, wenn sich der Pendelrahmen in seiner normalern aufrechten Position befindet, und offen, wenn sich der Pendelrahmen um 30 oder weniger aus seiner normalen aufrechten Stellung verdreht, und geschlossen, wenn der Pendelrahmen um mehr als 30° aus seiner normalen aufrechten Stellung verdreht wird. So öffnen die Nocken 601 und 602 entsprechend Fig. 6A und 6B den Nockenschalter CS2, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 sich zwischen seiner anfänglichen Wendestellung und einer um 30° aus seiner normalen aufrechten Stellung verdrehten Stellung befindet.

Die Nocken 701 und 702 entsprechend Fig. 7A und 7B steuern den Nockenschalter CS3. Die Nocken 701 und 702 sind so eingestellt, dass der Nockenschalters CS3 offen ist, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 um 200° oder weniger als ihrer normalen aufrechten Stellung verdreht wird. Der Nockenschalter CS3 ist geschlossen, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 um

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mehr als 200 aus der normalen aufrechten Stellung verdreht wird. So können, entsprechend der Darstellung in Fig. 7B, die Nocken 701 und 702 den Nockenschalter CS3 schliessen, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 um mehr als 200° aus ihrer normalern aufrechten Stellung verdreht wurde.

Der Nockenschalter CS4, entsprechend Fig. 8A und 8B, wird durch die Nocken 801 und 802 gesteuert. Die Nocken 801 und 802 sind so eingestellt, dass der Nockenschalter CS4 offen ist, wenn die Pendelrahmenanordnung um 160 oder weniger aus ihrer normalen aufrechten Stellung verdreht wird. Der Nockenschalter CS4 ist geschlossen, wenn die Pendelrahmenanordnung um 160° oder mehr aus ihrer normalen aufrechten Stellung verdreht wird. So ist der Nockenschalter CS4 in der geschlossenen Stellung betätigt, wenn sich die Pendelrahmenanordnung 7 dreht, bis die Pendelrahmenanordnung 7 die 160° Stellung erreicht.

Entsprechend der Darstellung in Fig. 3D kann der Steuerkreis durch das Schliessen der Nockenschalter CS3 und CS4 das Wendeventil V11 abschalten, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 sich ihrer extremen Wendestellung durch Betätigung des Relais 9CR nähert, welches den in Serie mit dem Wendeventil V11 geschalteten Relaiskontakt 9CR-1 öffnet. Wenn das Wendeventil V11 vom Steuerkreis getrennt wird, beginnen die Wendezylinder 80 (Fig. 2B) die Pendelrahmenanordnung 7 in ihre normale aufrechte Stellung zurückzudrehen. Wenn die Zurückdrehung der Pendelrahmenanordnung 7 beginnt, öffnet der Nockenschalter CS3 wieder. Jedoch nur der Nockenschalter CS3 ändert nicht den Stromkreisbetrieb, da der Relaiskontakt 9CR-2 über den Nockenschalter CS3 einen geschlossenen Nebenschluss

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bildet. Das Relais 9CR verbleibt betätigt, bis die Pendelrahmenanordnung 7 genügend gedreht ist, um den Nockenschalter CS4 zu öffnen, welcher dann öffnet, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 innerhalb von 160° aus ihrer normalen aufrechten Stellung gedreht wird. Das öffnen des Nockenschalters CS4 unterbricht das Relais 9CR vom Steuerkreis und der Relaikontakt 9CR-1 schliesst sich, um erneut das Wendeventil V11 zu betätigen. Es tritt eine weiderholte Hin- und Herbewegung auf, welche nach Beendigung der durch den Ablasszeitgliedmotor 1OTR vorgesehenen Zeitperiode beendet ist. Der Ablasszeitgliedmotor 10TR öffnet dann den Ablasszeitgliedkontakt 10TR-3, welcher die Stromleitung 307 unterbricht.

Die wiederholte Hin- und Herbewegung der Pendelrahmenanord-. nung 7 unterstützt das Stürzen der überschüssigen Formmischung aus dem Kern- oder Formkasten während des Schalenkernverfahrens. Zuzüglich zu dieser wiederholten Hin- und Herbewegung umfasst die kombinierte Kernmaschine der vorliegenden Erfindung ein Vibratorventil V12, welches einen in Fig. 1 dargestellten Kernkastenvibrator 106 steuert. Dieser Kernkastenvibrator 106 vibriert den Kern- oder Formkasten, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 sich in der Ausstürzstellung befindet, um dadurch sicherzustellen, dass die überschüssige Formmischung aus dem Kern- oder Formkasten vollständig ausgestürzt bzw. beseitigt wird. Entsprechend der Darstellung in Fig. 3D wird das den Kernkastenvibrator 106 steuernde Vibratorventil V12 automatisch gesteuert. Das Vibratorventil V12 ist über einen Vibratorfusschalter S18 und einen Vibratorsteuerschalter S14 mit der Stromleitung 307 verbunden. Durch den Vibratorsteuerschalter S14 kann

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die Bedienungsperson der Maschine das Vibratorventil V12 auf automatisch/aus/manuell einstellen. Durch den Vibratorfusschalter S18 kann die Bedienungsperson der Maschine manuell das Vibratorventil V12 zu jeder Zeit während oder nach dem Kernherstellungsprozess betätigen.

Das Wendekissenventil V13 ist nicht mit der Stromleitung 307 verbunden. Daraus resultiert, dass es nicht durch das Öffnen des Zeitgliedkontaktes 10TR-3 betätigt wird. Wenn die Pendelrahmenanordnung innerhalb von 30 aus ihrer normalen aufrechten Stellung verdreht wird, wird der Nockenschalter CS2 geöffnet, um das Pendelkissenventil V13 auszuschalten, wodurch die Rückkehr der Pendelrahmenanordnung 7 verlangsamt oder abgedämpft wird. Hinzu kommt, dass der Nockenschalter CS2 wieder geschlossen wird, um das Wendekissenventil V13 zu betätigen, wenn die Pendelrahmenanordnung 7 ihre normale aufrechte Stellung erreicht. Durch das Wendekissenventil kann eine exaktere Lagerung der Pendelrahmenanordnung 7 erreicht werden.

Wenn die Pendelrahmenanordnung in ihre normale aufrechte Stellung zurückkehrt, wird der Aushärtprozess durch Schliessen des Zeitgliedkontaktes 10TR-2 eingeleitet, welcher den Härtzeitgliedmotor 11TR und die Härtzeitgliedkupplung 11TC über den Schalenkernverfahren-Relaiskontakt 3CR-4 mit der Stromleitung 306 verbindet. Während der durch den Zeitgliedmotor 11TR vorgesehenen Zeitperiode wird die Formmischung im Kern- oder Formkasten durch kontinuierliche Beaufschlagung des Kernkastens mit Wärme gehärtet. Diese Wärme wird durch ein Wärmesystem entsprechend Fig. 2C zugeführt und durch den in Fig. 3A dargestellten Steuerkreis gesteuert. Zuzüglich

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betätigt das Schliessen des Zeitgliedkontaktes 10TR-2 das Relais 8CR, welches den mit dem automatischen Zyklusrelais 4CR verbundenen Relaiskontakt 8CR-1 öffnet. Nach Ablauf der durch den Härtzeitgliedmotor 11TR vorgesehenen Zeitperiode öffnet der Zeitgliedkontakt 11TR-1, um den Härtzeitgliedmotor 11TR vom Steuerkreis zu unterbrechen und der Zeitgliedkontakt 11TR-3 schliesst, um über die normalerweise geschlossenen Relaikontakte 7CR-6 und 2CR-8 das Relais 1OCR zu betätigen. Der Relaiskontakt 10CR-5 schliesst, um das Relais 1OCR an zu halten. Durch das Relais 1OCR kann der Steuerkreis den automatischen Zyklus durch öffnen des mit dem automatischen Zyklus-Relais 4CR verbundenen Relaiskontakt 10CR-1 zu beenden. Zuzüglich öffnet der Relaiskontakt 10CR-2, um das Horizontalklemmenventil V3 vom Steuerkreis zu unterbrechen, wodurch der Horizontalzylinder 73 aus seiner nach innen gerichteten Klemmstellung zurückfahren kann. Auf diese Weise befindet sich der Kern oder die Form in einer Bereitschaftsstellung für die manuelle Entnahme durch die Bedienungsperson der Maschine. Die Kernbeseitigung kann ebenso durch ein manuelles Schliessen des mit dem Vibratorventil V12 verbundenen Vibratorfusschalters S18 unterstützt werden. Das Vibratorventil V12 betätigt den Kernkastenvibrator 106 (Fig.1).

Obwohl die Betriebsweise des in Fig. 3 dargestellten Steuerkreises sich hinsichtlich des Schalenkern-Verfahrens aus der vorhergehenden Beschreibung klar ergibt, ist es zweckmässig, für das Verständnis der Erfindung eine Zusammenfassung der Grundschritte des Schalenkern-Verfahrens zu geben. Wenn die Bedienungsperson der Maschine durch Einstellen des Wahlschalters S4 auf die Schalenkern-Stellung und Drücken

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der Startschalter S5 und S6 den automatischen Zyklus startet, kann mittels des Horizontalklemmenventils V3 die horizontale Klemme den Kernkasten klemmen und die Sandmagazinanordnung 2 bewegt sich infolge der Betätigung des Sandmagazinarmventils V5 in ihre vordere Stellung. Dann wird der Vertikalklemmenzylinder 5 durch das Ventil V6 betätigt, um den Blaskopf an der Sandmagazinanordnung 2 festzuklemmen und um die Sandmagazinanordnung 2 gegen den Kern- oder Formkasten zu klemmen. Das Blasventil V8 wird dann betätigt und es wird Sand von der Magazinanordnung 2 in den Kernkasten geblasen. Der Blasdruck wird nach Betätigung des Ausstoss-Betätigungsventils V7 betätigt, und die Vertikalklemme 5 und die Sandmagazinarmanordnung 2 kehren in ihre normale, in Fig. 1 dargestellte, Stellung zurück. Die Pendelrahmenanordnung 7 dreht sich dann infolge der Betätigung des Wendeventils V11 und es erfolgt zur Sicherstellung einer guten Kerndrainage bzw. eines guten Kernablasses eine Hin- und Herbewegung. Zur gleichen Zeit kann durch das Kernvibratorventil V12 der Kernkastenvibrator 106 betätigt werden, um weiterhin eine gute Kerndrainage sicherzustellen. Das Sandrückfuhrsystemventil V9 wird ebenso betätigt, um die zuvor aus dem Kernkasten gestürzte Formmischung in das Sandrückführsystem 9 und ebenso in den Einfüllmechanismus 3 zurückzuführen. Die Pendelrahmenanordnung 7 kehrt unter Steuerung des Zeitgliedes 11TR für die Kernhärtung in ihre normale aufrechte Stellung zurück. Nach Vervollständigung der Kernhärtung endet der automatische Zyklus und das Horizontalklemmenventil V3 wird unterbrochen, damit die Horizontalklemme geöffnet werden kann, damit der Kern durch die Bedienungsperson entnommen werden kann.

Der in Fig. 3 dargestellte Steuerkreis kann ebenso zur

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automatischen Steuerung der Produktion von Sandkernen mittels des Heisskastenverfahrens programmiert werden. Das Heisskastenverfahren ist dem Schalenkernverfahren, ausgenommen der Tatsache sehr ähnlich, dass die Pendelrahmenanordnung 7 in ihrer normalen aufrechten Stellung verbleibt und dass keine Formmischung aus dem Kern- oder Formkasten gestürzt wird. Die während des Heisskastenverfahrens hergestellten Sandkerne sind im Gegensatz zu den mittels des Schalenkernverfahrens hergestellten hohlei Sandkerne, massive Sandkerne. Da der Betriebsablauf des Steuerkreises 3 für das Heisskastenverfahren dem des Schalenkernverfahrens ähnlich ist, sollen nachfolgend nur die Unterschiede zwischen beiden Verfahren beschrieben werden.

Unter Bezugnahme auf Fig, 3A wird der Wahlschalter S4 durch die Bedienungsperson der Maschine in die Heisskastenstellung eingestellt. Die Schalter S5 und S6 für den automatischen Zyklus werden auf die gleiche Weise betätigt, wie dies zuvor beschrieben wurde. Mit dem in der Heisskastenstellung befindlichen Wahlschalter S4 sind beide Relais 2CR und 3CR inaktiv. Das Horizontalklenunenventil V3, das Sandmagazinarmventil V5, das Vertikalklemmenventil V6, das Blasbetätigungsventil V8 und das Ausstossbetätigungsventil V7 werden auf die gleiche Weise betätigt wie bei dem zuvor beschriebenen Schalenkernverfahren. Nachdem jedoch das Ventil V8 Sand von der Sandmagazinanordnung 2 in den Kern- oder Formkasten bläst, werden der Härtzeitgliedmotor 11TR und die Härtzeitgliedkupplung 11TC unmittelbar durch die normalerweise geschlossenen Relaiskontakte 2CR-5 und 3CR-5 betätigt. Die durch den Härtzeitgliedmotor 11TR vorgesehene Zeitperiode gestattet der sich in dem Kern- oder Formkasten

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befindlichen Forinmischung die erforderliche Aushärtung. Zur gleichen Zeit werden durch die normalerweise geschlossenen Relaiskontakte 2CR-3 und 3CR-3 der Wiederbeladungszeitgliedmotor 1OTR und die Wiederbeladungszeitgliedkupplung 1OTC betätigt, welche entsprechend der vorausgehenden Beschreibung während des Schalenkernverfahrens für das Ausstürzen der überschüssigen Forinmischung aus dem Kern- oder Formkasten verwendet wurden. Als Resultat wird durch den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 3CR-7, den Zeitgliedrelaiskontakt 10TR-3 und den Zeitgliedkupplungskontakt 10TC-1 das Wiederbeladungsventil V10 betätigt. Das Wiederbeladungsventil V10 ist mit dem Einfüllvibrator zum Vibrieren des in Fig. 1 dargestellten Einfüllmechanismus 3 verbunden, um die Ablagerung der im Einfüllmechanismus 3 befindlichen Formmischung in die Sandmagazinanordnung 2 sicherzustellen. Das Wiederbeladungsventil V10 wurde während des Schalenkernverfahrens nicht verwendet, weil die hauptsächlich für das Schalenkernverfahren verwendete Formmischung eine trockene Mischung ist, welche infolge der Schwerkraft axakt in die Sandmagazinanordnung gefördert wird. Die normalerweise für das Heisskastenverfahren verwendete Forinmischung ist eine Nassmischung, welche vibriert werden muss, um ein einwandfreies Absetzen der Forinmischung in der Sandmagazinanordnung 2 sicherzustellen. Ein Wiederbeladungsschalters S12 ist ebenso mit dem Wiederbeladungsventil V10 verbunden, um das Wiederbeladungsventil V10 entweder für die automatische oder die manuelle Betätigung einzustellen.

Nach vollständiger Durchführung des Wiederbeladungsprozesses schliesst der Wiederbeladungszeitgliedmotorkontakt 10TR-2 zur Betätigung des Relais 8CR, welches den mit dem

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automatischen Startrelais 4CR verbundenen Relaiskontakt 8CR-1 öffnet. Hinzu kommt, dass nach vollständiger Durchführung des Härtprozesses der Härtzeitgliedkontakt 11CR-3 schliesst, um durch den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 2CR-8 und den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 7CR-6 das Relais 10CR zu betätigen. Wie dies hinsichtlich des Schalenkernverfahrens beschrieben wurde, beendet die Betätigung des Relais 10CR den automatischen Zyklus durch öffnen des Relaiskontaktes 1OCR-1 und das Horizontalklemmenventil V3 wird durch öffnen des Relaiskontaktes 10CR-2 abgeregt. Die Bedienungsperson der Maschine entfernt dann manuell den Heisskastenkern, dessen Beseitigung durch Schliessen des Vibratorfusschalters zur Betätigung des den Kernkastenvibrator 106 betätigenden Vibratorventils VI2 unterstützt wird.

Während des Heisskastenverfahrens werden im Unterschied zum Schalenkernverfahren der Ruhe-Zeitgliedmotor 9TR, das durch das Sandrückführsystemventil V9 gesteuerte Sandrückfuhrsystem und das durch das Wendeventil V11 und das Wendekissenventil V13 gesteuerte automatische Wendesystem nicht verwendet. Jedoch durch Verwendung vieler anderer Steuerelemente des Steuerkreises für Doppelzwecke ist der Steuerkreis gemäss der Erfindung hinsichtlich der Zahl der notwendigen Steuerelemente sparsam. Beispielsweise sind der Zeitgliedmotor 10TR und die Zeitgliedkupplung 1OTC, welche während des Schalenkernverfahrens zur Steuerung des Drainage- bzw. Ablassprozesses verwendet werden, werden während des Heisskastenverfahrens zur Steuerung des Wiederbeladungsprozesses verwendet. Auf gleiche Weise wird in beiden Prozessen zur Steuerung der Sandmagazinanordnung, der vertikalen

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Klemmanordnung 5 und des Blasventilsystems 6 dieselbe Schaltung verwendet.

Die kombinierte Kernmaschine gemäss der Erfindung kann ebenso Kaltkastenkerne herstellen. Der Steuerkreis gemäss Fig. steuert automatisch die Kombinationskernmaschine während des Kaltkastenkernverfahrens. Die meisten der in Fig. 3 dargestellten Steuerkreiselemente, welche für das Schalenkernverfahren und das Heisskastenkernverfahren verwendet werden, finden ebenso beim Kaltkastenverfahren Verwendung. Obwohl einige dieser Steuerkreiselemente dieselben, zuvor im Zusammenhang mit dem Schalenkernverfahren und dem Heisskastenverfahren beschriebenen Funktionen durchführen, werden andere zur Durchführung unterschiedlicher Funktionen während des Kaltkastenverfahrens verwendet. Auf diese Weise spart der Steuerkreis hinsichtlich der Verwendung unterschiedlicher Steuerkreiselemente, welche programmiert werden müssen, um die kombinierte Kernmaschine zur Herstellung unterschiedlicher Sandkernarten zu programmieren. So ist das Programmieren der kombinierten Kernmaschine der vorliegenden Erfindung wesentlich vereinfacht.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3A wird die kombinierte Kernmaschine zur Durchführung des Kaltkastenverfahrens durch Einstellen des Wahlschalters S4 in die Kaltkastenstellung eingestellt. Dadurch wird das mit diesem verbundene Kaltkastenrelais 2CR betätigt. Zuzüglich muss der Temperatursteuerschalter S1 in die Aus-Stellung gebracht werden, da während des Kaltkastenverfahrens für das Härten der Formmischung keine Wärme benötigt wird. Die Bedienungsperson der Maschine betätigt dann die Startzyklusschalter S5 und S6

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auf dieselbe Weise wie dies im Zusammenhang mit dem Schalenkernverfahren beschrieben wurde. Das Horizontalklemmenventil V3, das Sandmagazinarmventil V5, das Vertikalklemmenventil V6, das Blasbetätigungsventil V8 und das Ausstossbetätigungsventil V7 werden alle auf die gleiche Weise durch den automatischen Steuerkreis betätigt, wie dies unter Bezugnahme auf das Schalenkernverfahren beschrieben wurde.

Während des Kaltkastenverfahrens werden nach Ablauf der durchdas Blasausstosszeitglied 7TR vorgesehenen Zeitperiode das Relais 6CR und das Gasarmverzögerungszeitglied 12TR betätigt. Die durch das Gasarmverzögerungszeitglied 12CR vorgesehene Verzögerungszeitperiode gestattet der Vertikalklemmenanordnung und der Sandmagazinarmanordnung 2 (Fig. 1) im wesentlichen in ihre ursprünglichen Positionen vor der Bewegung der Gasmagazinarmanordnung 4 zurückzukehren. Die Vertikalkleiranenanordnung 5 kehrt infolge des öffnens des mit dem Vertikalklemmenmagazin V6 verbundenen Relaiskontaktes 6CR-3 in ihre normale Stellung zurück. Die Sandmagazinarmanordnung 2 kehrt infolge des öffnens des mit dem Sandmagazinarmventil V5 verbundenen Relaiskontaktes 6CR-2 in ihre normale Stellung zurück. Nach Ablauf der durch das Gasarmverzögerungszeitglied 12TR vorgesehenen Zeitperiode wird der Zeitgliedkontakt 12TR-1 geschlossen, welches das Gasarmventil V4 durch die Relaiskontakte 2CR-1, 10CR-3 und 6CR-1 betätigt. Der normalerweise offene Relaiskontakt 2CR-1 verhindert die Betätigung des Gasarmventils V4 während des Schalen- und HeisSkastenverfahrens.

Die Betätigung des Gasarmventils V4 betätigt den in Fig. 2B gezeigten Gasarmzylinder 44 und bewegt die Gasmagazinanordnung 4 in ihre vordere Stellung über dem Kern- oder Formkasten.

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Wenn die Gasarmanordnung 4 ihre vordere Stellung erreicht, schliesst der vordere Gasarmgrenzschalters LS1 (A), um das Vertikalklemmen-Verzögerungszeitglied 3TR zu betätigen und der Grenzschalter LS1 (B) schliesst zur Betätigung des Relais 7CR. Diese Grenzschalter, welche in der Nähe der Gasmagazinanordnung 4 angeordnet sind, werden als Reaktion auf die Bewegung der Gasmagazinanordnung 4 in ihre vordere Stellung geschlossen. Die Relaiskontakte 7CR-1 und 7CR-2 schliessen, um sicherzustellen, dass das Horizontalklemmenventil V3 und das automatische Zyklus-Relais 4CR betätigt bleiben. Wenn das Vertikalklemmen-Verzögerungszeitglied 3TR auszeitet, schliesst der Zeitgliedkontakt 3TR-1, um das Vertikalklemmenventil V6 und das Gasverzögerungszeitglied 4TR durch den Relaiskontakt 7CR-3 und den normalerweise geschlossenen Relaiskontakt 1OCR-4 zu betätigen. Durch die durch das Vertikalklemmenverzögerungszeitglied 3TR vorgesehene Zeitperiode kann die Gasmagazinanordnung in ihrer vorderen Stellung ruhen, bevor das Vertikalklemmenventil V6 betätigt wird. Das Vertikalklemmenventil V6 betätigt den in Fig. 2B dargestellten Vertikalklemmenzylinder 5, welcher den Blaskopf gegen die Gasmagazinanordnung 4 drückt, und somit die Gasmagazinanordnung 4 gegen den Kern- oder Formkasten drückt. Der Blaszeitgliedmotor 5TR und das Blasbetätigungsventil V8, die vorausgehend betätigt wurden, um die Formmischung aus der Sandmagazinanordnung 2 in den Kern oder Formkasten zu blasen, werden nicht betätigt, wenn sich die Gasmagazinanordnung oberhalb des Kernkastens befindet. Der mit dem Blaszeitgliedmotor 5TR verbundene Zeitgliedkontakt 5TR-2 und der mit dem Blasbetätigungsventil V8 verbundene Zeitgliedkontakt 5TR-1 sind in der offenen Stellung, wenn sich die Gasmagazinanordnung 4 oberhalb des Kernkastens befindet.

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Zur gleichen Zeit wird die Gasmagazinanordnung 4 in ihre vordere Stellung bewegt. Das Wiederbeladungszeitglied 10TR und die Wiederbeladungszeitgliedkupplung 1OTC werden durch Schliessen des hinteren Sandarmgrenzschalters LS3 (A) betätigt. Dieser Grenzschalter, welcher in der Nähe der Sandmagazinanordnung 2 angeordnet ist, tastet die Rückkehr der Sandmagazinanordnung 2 in ihre rückwärtige Stellung ab. Der Wiederbeladungszeitgliedmotor 10TR und die Wiederbeladungszeitgliedkupplung 10TC sind durch die Relaiskontakte 2CR-4, 6CR-5 und 2CR-2 und den hinteren Sandarmgrenzschalter LS3 (A) mit der Stromleitung 303 verbunden. Die Zeitgliedkupplung 1OTC schliesst den Zeitgliedkupplungskontakt 10TC-1, welcher das Wiederbeladungsventil V10 betätigt. Das Wiederbeladungsventil V10 betätigt auf die in Fig. 2B dargestellte Weise den EinfÜlltrichtervibrator, welcher den Einfüllmechanismus 3 vibriert, um das Sandmagazin mit der Formmischung erneut zu füllen. Ähnlich der Beschreibung hinsichtlich des Heisskastenverfahrens ist die im Kaltkastenverfahren verwendete Formmischung eine nasse Mischung, welche vibriert werden muss, um die Formmischung exakt in die Sandmagazinanordnung 2 abzulagern.

Wie zuvor erwähnt wurde, werden das Gasverzögerungszeitglied 4TR und das Vertikalkleramenventil V6 zur gleichen Zeit betätigt. Durch die durch das Gasverzögerungszeitglied 4TR vorgesehene Zeitperiode kann die Vertikalklemraenanordnung 5 die Gasmagazinanordnung 4 gegen den Kernkasten bewegen, bevor die mit der Gasmagazinanordnung 4 verbundene Gasleitung eingeschaltet wird. Nachdem das Zeitglied 4TR auszeitet, schliesst der Zeitgliedkontakt 4TR-2, um das Niedrigdruck-Gaszeitglied 8TR durch den Relaiskontakt 7CR-4 zu betätigen. Zuzüglich wird das Niedrigdruck-Gasventil VI4 durch den

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Zeitgliedkontakt 8TR-2 und die Stromleitung 308 betätigt. Die Stromleitung 308 ist durch den Relaiskontakt 7CR-4, den Zeitgliedkontakt 4TR-2, den Relaiskontakt 6CR-5 und den Relaiskontakt 2CR-2 mit der Stromleitung 303 verbunden. Ein Niedrigdruck-Gasschalter S15 ist zur Einstellung des Niedrigdruckgasventils V14 für den automatischen oder manuellen Modus mit dem Niedrigdruckgas-Ventil V14 verbunden. Durch das Zuersteinführen des Gaskatalysators zum Kernkasten mit einem Niedrigdruck verhindert die kombinierte Kernmaschine der vorliegenden Erfindung die Unterbrechung bzw. den Bruch der Formmischung im Kaltkasten, was auftreten würde, wenn der Gaskatalysator mit hohem Druck eingeführt würde. Wenn sich die Formmischung genügend gesetzt hat oder genügend durch Einführung des Niedrigdruck-Gaskatalysators ausgehärtet ist, um jeglichen Hochdruckbrucheffekt zu vermeiden, zeitet das Zeitglied 8TR aus und das Niedrigdruck-Gasventil V14 wird durch öffnen des Zeitgliedkontaktes 8TR-2 abgeschaltet. Zur gleichen Zeit werden der Hochdruckgas-Zeitgliedmotor 9TR und die Hochdruck-Zeitgliedkupplung 9TC durch Schliessen des Zeitgliedkontaktes 8TR-1 betätigt. Das Hochdruck-Gasventil V15 wird durch Schliessen der Zeitgliedkupplungskontakte 9TC-1 und 9TC-2 betätigt. Ein Hochdruckgasschalter S16 und ein Zeitgliedkupplungskontakt 11TC-1, welche zwischen dem Hochdruck-Gasventil V15 und der Stromleitung 308 geschaltet sind, sind normalerweise geschlossen. Der Hochdruck-Gasschalter S16 kann für automatische oder manuelle Betätigung des Hochdruck-Gasventils V15 eingestellt sein.

Wenn der Hochdruckgas-Zeitgliedmotor 9TR auszeitet, wird der mit dem Hochdruckgas-Zeitgliedmotor 9TR verbundene Zeitgliedkontakt 9TR-1 geöffnet, und der Zeitgliedkontakt 9TR-2

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geschlossen, um den Reinigungszeitgliedmotor 11TR und die Reinigungszeitgliedkupplung 11TC durch den Relaiskontakt 2CR-6 zu betätigen. Als Resultat öffnet der Zeitgliedkupplungskontakt 11TC-1, um das Hochdruck-Gasventil V15 so unwirksam zu machen und der Zeitgliedkupplungskontakt 11TC-2 schliesst zur Betätigung des Luftreinigungsventils V16 durch den Luftreinigungsschalter S17, den Relaiskontakt 2CR-7 und den Zeitgliedkontakt 1.1TR-2. Das Luftreinigungsventil V16 bleibt betätigt, bis der Reinigungszeitgliedmotor 11TR auszeitet, was bedingt, dass der damit verbundene Zeitgliedkontakt 11TR-1 und der mit dem Luftreinigungsventil V16 verbundene Zeitgliedkontakt 11TR-2 geöffnet wird.

Nach vollständiger Durchführung des Reinigungsvorganges des von der Gasarmanordnung 4 und dem Kern- oder Formkasten kommenden Gaskatalysators beendet der Steuerkreis den automatischen Zyklus. Der Reinigungszeitgliedkontakt 11TR-3 schliesst und das Reinigungsausstosszeitglied 7TR wird durch die Stromleitung 309 und die Relaiskontakte 6CR-6 und 4CR-5 betätigt. Wenn das Zeitglied 7TR auszeitet, schliesst der Zeitgliedkontakt 7TR-2 und das Relais 10CR wird betätigt. Die öffnung des Relaiskontaktes 10CR-4 macht das Vertikalklemmenventil V6 unwirksam, wodurch der Vertikalklemmzylinder 5 zurückgezogen werden kann. Das öffnen des Relaiskontaktes 10CR-3 macht das Gasarmventil V4 unwirksam, wodurch die Gasarmmagazinanordnung 4 in ihre normale Stellung zurückkehren kann. Wenn die Gasarmanordnung 4 sich in Richtung ihrer normalen Stellung bewegt, öffnet der mit dem Relais 7CR verbundene vordere Gasarmgrenzschalter LS1 (B) und das Relais 7CR wird inaktiviert. Die öffnung des Relaiskontaktes 7CR-1 zusammen mit der öffnung des parallel damit geschalteten

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Relaiskontaktes 1OCR-2 macht das Horizontalklemmenventil V3 unwirksam, woraus sich ergibt, dass der Horizontalklemmenzylinder den Kern- oder Formkasten loslässt. Die Öffnung der Relaiskontakte 10CR-1, 8CR-1 und 7CR-2 machen das automatische Zyklus-Relais 4CR unwirksam und beenden den automatischen Zyklus.

Obwohl die Betätigung der kombinierten Kernmaschine während des Kaltkastenverfahrens zuvor im einzelnen beschrieben wurde, ist es für das Verständnis der Erfindung zweckmässig, nachfolgend eine Übersicht der Grundschritte des Kaltkastenverfahrens zu geben. Wenn die Bedienungsperson der Maschine den automatischen Zyklus durch Einstellen des Wahlschalters S4 in die Kaltkastenstellung startet und zugleich die Startschalter S5 und S6 drückt, kann die Horizontalklemme durch das Horizontalklemmenventil V3 den Kern- oder Formkasten in der Pendelrahmenanordnung 7 klemmen. Die Sandmagazinanordnung 2 bewegt sich dann in ihre vordere Stellung, und zwar infolge der Betätigung des Sandmagazinarmventils V5. Der Vertikalklemmenzylinder 5 wird dann durch das Vertikalklemmenventil V6 betätigt und drückt den Blaskopf gegen die Sandmagazinanordnung und diese gegen den Kernkasten. Das Blasventil V8 wird dann betätigt und bläst Sand von der Magazinanordnung 2 in den Fernkasten. Der Blasdruck wird nach Betätigung des Ausstossbetätigungsventils V7 ausgestossen, wonach sowohl die Vertikalklemme 5 und die Sandmagazinarmanordnung 2 in ihre normale Stellung, entsprechend Fig. 1, zurückkehren. Nun wird das Wiederbeladungsventil V10 betätigt und der Einfüllmechanismus erregt, um die Sandmagazinanordnung 2 für den nächsten Zyklus aufzufüllen. Zur gleichen Zeit wird das Gasarmventil V4 betätigt, welches die Gasmagazinanordnung

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in ihre vordere Stellung oberhalb des Kern- oder Formkastens bewegt. Obwohl der Vertikalklemmenzylinder 5 durch das Vertikalklemmenventil V6 erneut betätigt wird, um den Blaskopf gegen die Gasmagazinanordnung 4 und diese gegen den Kernkasten zu drücken, wird das Blasventil V8 nicht betätigt. Das Niedrigdruckgas-Zeitglied 8TR und das Niedrigdruckgas-Ventil V14, das Hochdruckgas-Zeitglied 9TR und das Hochdruckgas-Ventil V15, und der Reinigungszeitgliedmotor 11TR sowie das Reinigungsventil V16 werden durch den Steuerkreis nacheinander betätigt. Nach dem Auszeiten des Luftreinigungszeitgliedmotors und nach dem Abregen des Luftreinigungsventils V16 kehren der Vertikalklemmenzylinder 5 und die Gasarmanordnung 4 in ihre normale Stellung zurück. Der automatische Zyklus ist beendet, wenn die Horizontalklemme öffnet, damit der Kern oder die Form durch die Bedienungsperson der Maschine von Hand entnommen werden kann. Die Kernbeseitigung kann durch Betätigung des Kernkastenvibrators 106 erleichtert werden. Die Betätigung des Kernkastenvibrators 106 erfolgt durch Schliessen des Vibratorfusschalters S18, welcher mit dem Vibratorventil V12 verbunden ist.

Insgesamt gesehen kann die kombinierte Kernmaschine der vorliegenden Erfindung auf geeignete Weise einfach programmiert werden, um verschiedene Arten von starren Sandkernen, wie Schalenkernen, Heiskastenkernen oder Kaltkastenkernen, herzustellen. Die Umstellung von einem Verfahren auf ein anderes erfordert sehr wenige mechanische Wechselschritte. Da viele Funktionen durch die im Steuerkreis enthaltenen Zeitgeberkreise durchgeführt werden, muss nur eine geringe Anzahl von Zeitgliedern bzw. Zeitgebern rückeingestellt werden, um den Steuerkreis für die verschiedenen Verfahren

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einzustellen. Zum Beispiel zum Umstellen der Maschine vom Schalenkernverfahren zum Kaltkastenverfahren müssen die Zeitglieder 9TR, 1OTR und 11TR, welche den Ablass bzw. die Drainage und das Aushärten der Formmischung während des Schalenkernverfahrens steuern, für verschiedene Zeitperioden wieder ein- bzw. rückgestellt werden, da diese Zeitglieder während des Kaltkastenverfahrens vollständig andere Funktionen ausüben. Beim Kaltkastenverfahren werden dieselben Zeitglieder verwendet, um die Beaufschlagung und die Reinigung des Gaskatalysators und die Wiederbeladung des Einfüllmechanismus zu steuern. Zuzüglich zu diesen Zeitgliedern führen die Zeitglieder 4TR und 7TR, welche jede eine einzelne Funktion während des Schalenkernverfahrens durchführen, zwei verschiedene Funktionen während des Kaltkastenverfahrens durch. Jedoch wegen der Gleichheit dieser beiden Funktionen müssen diese nicht wieder eingestellt werden, wenn die Maschine vom Schalenkernverfahren auf das Kaltkastenverfahren umgestellt wird. Schliesslich ist es wünschenswert, das die Blasventilanordnung 6 steuernde Zeitglied 5TR wieder einzustellen, da die für das Blasen der trockenen Formmischung in den Kernkasten beim Schalenkernverfahren erforderliche Zeitperiode unterschiedlich von der Zeitperiode ist, die für das Einblasen der nassen Formmischung beim Kaltkastenverfahren erforderlich ist. Entsprechend der vorliegenden Erfindung müssen nur vier Zeitglieder, nämlich die Zeitglieder 5TR, 9TR, 1OTR und 11TR, erneut für die Umschaltung von einem Verfahren zum anderen programmiert werden. Diese Zeitglieder sind auf geeignete Weise für die Bedienungsperson der Maschine erreichbar, wie dies in Fig. im Steuerkasten 1 dargestellt ist.

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- e e r s e

Claims (21)

1. HOFFMANN · ΕΙΤΙ,Ε & PARTNER 2 7 4 3 9 A

   PAT E N TAN WALTE

   DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) - D I PL.-I N G. W. E ITLE · D R. R E R. N AT. K. H O F FMAN N ■ D I PL.-I N G. W. LEH N

   DIPL.-ING. K.FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABELLASTRASSE 4 (STERNHAUS) · D-8000 MD N C H E N 81 · TE LE FO N (089) 911087 · TE LEX 05-29619 (PATH E)

   29 650

   INTERNATIONAL MINERALS & CHEMICAL CORPORATION, TERRE HAUTE, INDIANA/USA

   Sandkernmaschine

   PATENTANSPRÜCHE

   Maschine zur Herstellung von für das Metallgiessen zu verwendenden starren Sandkernen aus einer Formmischung, die aus einem feuerfesten Granulat, wie Sand, und einer relativ geringen Menge eines härtenden Binders besteht, wobei diese Sandkerne in einem in der Maschine angeordneten Kernkasten gebildet werden,g e kennzeichnet durch eine Einrichtung zur Herstellung hohler Schalenkerne aus einer im Kernkasten abgelagerten Formmischung, wobei die Einrichtung zur Herstellung der Schalenkerne eine Einrichtung zur Herstellung einer dünnen Schicht aus der Formmischung im Kernkasten, eine Einrichtung zum Ablassen der überschüssigen Formmischung aus dem Kernkasten und eine Schalenhärteinrichtung aufweist, um den Kernkasten zum Härten der

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   relativ dünnen Schicht der Formmischung mit Wärme zu beaufschlagen, durch eine Einrichtung zum Herstellen von Kaltkastenkernen aus im Kernkasten abgelagerter Formmischung, wobei die den Kaltkastenkern herstellende Einrichtung eine Gaseinrichtung zum Härten der im Kernkasten befindlichen Formmischung mittels Durchleiten eines Gases durch die im Kernkasten befindliche Gasmischung, eine Reinigungseinrichtung für die Reinigung des vom Kernkasten kommenden Gases und eine Wiederbeladungseinrichtung für die Wiederbeladung der Maschine mit der Formmischung umfasst und durch einen programmierbaren Steuerkreis für das automatische Steuern des Betriebes der Maschine während der Herstellung der starren Sandkerne, wobei mittels des programmierten Steuerkreises eine automatische Steuerung der Einrichtung zur Herstellung von Schalenkernen und der Einrichtung zur Herstellung von Kaltkastenkernen erfolgen kann, wobei dieser programmierbare Steuerkreis weiterhin einen Wahlschalter (S4) zur Auswahl des Schalenkernverfahrens oder des Kaltkastenkernverfahrens für den automatischen Betrieb umfasst, wodurch mittels der Stellung des Wahlschalters (S4) der programmierte Steuerkreis automatisch die Maschine für die Herstellung von Schalenkernen oder die Herstellung von Kaltkastenkernen während eines jeweiligen automatischen Zyklus steuern kann.
2. 2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der programmierte Steuerkreis weiterhin ein Schalenkernsteuerrelais umfasst, welches zur Steuerung einer Vielzahl von Relaiskontakten, die die Folge und die Dauer der Betriebsabläufe der Einrichtung zur Herstellung des Schalenkernverfahrens steuern, mit dem

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   Wahlschalter (S4) verbunden ist, wobei das Schalenkernsteuerrelais nach der Einstellung des Wahlschalters (S4) für die Herstellung der Schalenkerne betätigbar ist, wodurch mittels des Schalenkernsteuerrelais der Steuerkreis für die automatische Steuerung der Maschine für die Herstellung von Schalenkernen steuerbar ist.
3. 3. Maschine nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin ein Kaltkastensteuerrelais aufweist, welches zur Steuerung einer Vielzahl von Relaiskontakten, die die Folge und die Dauer der Betriebsabläufe der Einrichtung zur Herstellung von Kaltkastenkernen steuert, mit dem Wahlschalter (S4) verbunden ist, wobei das Kaltkastenkernsteuerrelais nach der Einstellung des Wahlschalters (S4) für die Herstellung von Kaltkastenkernen betätigbar ist, wodurch mittels des Kaltkastenkernsteuerventils der programmierbare Steuerkreis die Maschine automatisch für die Herstellung von Kaltkastenkernen steuern kann.
4. 4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin Zeitglieder aufweist, die durch das Schalenkernsteuerrelais während der Herstellung von Schalenkernen und durch das Kaltkastenkernsteuerrelais während der Herstellung von Kaltkastenkernen betätigt werden und die die Einrichtung zur Herstellung von Schalenkernen während der Herstellung der Schalenkerne steuern, wobei die gleichen Zeitglieder während der Herstellung der Kaltkastenkerne die Einrichtung zur Herstellung dieser Kaltkastenkerne steuert, und wobei die Vielzahl von Zeitgliedern zur Steuerung der Herstellung der Schalenkerne und der Herstellung von Kaltkastenkernen individuell programmierbar sind.

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5. 5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , dass diese weiterhin eine Einrichtung zur Herstellung von Heisskastenkernen aus im Kernkasten abgelagerter Formmischung aufweist, dass diese Einrichtung zur Herstellung von Heisskastenkernen eine Heisskasten-Härteinrichtung zur Aufbringung von Wärme zum Kernkasten umfasst, um die Formmischung zu härten, und dass diese Heisskastenkernherstelleinrichtung eine Wiederbeladungseinrichtung zum Wiederbeladen der Maschine mit der Formmischung aufweist, dass mittels des Steuerkreises automatisch die Einrichtung zur Herstellung von Heisskastenkernen steuerbar ist, und dass der Wahlschalter (S4) auf die Herstellung von Heisskastenkernen einstellbar ist.
6. 6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin ein Heisskastenkernsteuerventil umfasst, welches für die Steuerung einer Vielzahl von Relaiskontakten, die die Folge und Dauer der Betriebsabläufe der Einrichtung für die Heisskastenkernherstellung steuert, mit dem Wahlschalter (S4) verbunden ist, und dass nach der Einstellung des Wahlschalters (S4) für die Herstellung von Heisskastenkernen betätigbar ist, wodurch mittels des Heisskastenkernsteuerrelais der programmierbare Steuerkreis automatisch die Maschine für die Herstellung von Heisskastenkernen steuern kann.
7. 7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , dass der Wahlschalter (S4) das Schalenkernsteuerrelais und das Kaltkastensteuerrelais nach der Einstellung des Wahlschalters (S4) für die Herstellung der Heisskastenkerne unterbricht.

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   27U945
8. 8. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , dass der Wahlschalter (S4) ein Dreifach-Einstellschalter für die Auswahl jeweils des Schalenkernverfahrens, des Heisskastenkernverfahrens oder des Kaltkastenkernverfahrens für den automatischen Betrieb mittels des programmierbaren Kreises einstellbar ist.
9. 9. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , dass ein erstes Zeitglied für die automatische Steuerung der Einrichtung zur Herstellung der Schicht während der Herstellung von Schalenkernen und für die automatische Steuerung der Gaseinrichtung während der Herstellung von Kaltkastenkernen vorgesehen ist, welches während der Herstellung von Schalenkernen durch das Schalenkernsteuerventil und während der Herstellung von Kaltkastenkernen durch das Kaltkastensteuerrelais betätigbar ist, wodurch das erste Zeitglied während der Herstellung der Schalenkerne und der Kaltkastenkerne für unterschiedliche Zeitperioden programmierbar ist.
10. 10. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin ein zweites Zeitglied für die automatische Steuerung der Ablass- bzw. Ausstürzeinrichtung während der Herstellung der Schalenkerne und für die automatische Steuerung der Wiederbeladungseinrichtung während der Herstellung von Kaltkastenkernen aufweist, das während der Herstellung von Schalenkernen durch das Schalenkernsteuerrelais und während der Herstellung von Kaltkastenkernen durch das Kaltkastensteuerrelais betätigbar ist, wodurch das zweite Zeitglied während der Herstellung von

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    Schalenkernen und während der Herstellung von Kaltkastenkernen für unterschiedliche Zeitperioden programmierbar ist.
11. 11. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , dass das zweite Zeiglied automatisch während der Herstellung der Heisskastenkerne die Wiederbeladungseinrichtung steuert, und dass das zweite Zeitglied als Ergebnis der Unterbrechung des Schalenkernsteuerrelais und des Kaltkastensteuerrelais durch den Wahlschalter (S4) während der Herstellung der Heisskastenkerne betätigbar ist, wodurch das zweite Zeitglied während der Herstellung der Heisskastenkerne für unterschiedliche Zeitperioden wieder-programmierbar ist.
12. 12. Naschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin ein drittes Zeitglied für die automatische Einrichtung zum Härten des Schalenkerns während der Herstellung von Schalenkernen und für die automatische Steuerung der Reinigungseinrichtung während der Herstellung von Kaltkastenkernen aufweist, welches während der Herstellung von Schalenkernen durch das Schalenkernsteuerrelais und während der Herstellung von Kaltkastenkernen durch das Kaltkastensteuerrelais betätigbar ist, wodurch das dritte Zeitglied während der Herstellung von Schalenkernen und Kaltkastenkernen für unterschiedliche Zeitperioden wiederprogrammierbar ist.
13. 13. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet , dass ein drittes Zeitglied vorgesehen ist, welches automatisch die Heisskastenhärteinrichtung während der Herstellung von Heisskastenkernen

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    steuert, und dass als Ergebnis der Unterbrechung des Schalenkernsteuerrelais und des Kaltkastensteuerrelais durch den Wahlschalter während der Herstellung von Heisskastenkernen betätigbar ist, wodurch das dritte Zeitglied während der Herstellung von Heisskastenkernen für eine unterschiedliche Zeitperiode wiederprograitimierbar ist.
14. 14. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet , dass in der Maschine eine Einrichtung zum Absetzen der Formmischung im Kernkasten vorgesehen ist, und dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin die zeitmessenden und -schaltenden Elemente für die automatische Steuerung der Absetzeinrichtung während des automatischen Zyklus aufweist, wodurch die die Zeit messenden und schaltenden Elemente die Absetzeinrichtung in die Lage versetzen, automatisch die Formmischung im Kernkasten zur Herstellung eines Schalenkerns, eines Heisskastenkerns oder eines Kaltkastenkerns abzusetzen.
15. 15. Maschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die die Zeit messenden und die schaltenden Elemente auf das Schalenkernsteuerrelais und das Kaltkastenkernsteuerrelais ansprechen.
16. 16. Maschine nach den Ansprüchen 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet , dass die Absetzeinrichtung eine Blaseinrichtung (6) zum Blasen der Sandmischung in den Kernkasten aufweist, und dass die die Zeit messenden und die schaltenden Elemente weiterhin ein Blaszeitglied zum automatischen Steuern der Betätigung der Blaseinrichtung (6) für eine bestimmte Zeitperiode aufweist, wobei das Blastzeitglied programmierbar ist, um für die Herstellung der verschiedenen Kerne, d.h. des Schalenkerns,

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    des Heisskastenkerns und des Kaltkastenkerns verschiedene Zeitperioden vorzusehen.
17. 17. Maschine nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet , dass die Absetzeinrichtung folgende Teile aufweist:

    eine Einfülleinrichtung (3) zum Halten der Zuführmenge der Formmischung,

    eine Sandmagazinanordnung (2) zum Sammeln einer vorbestimmten Menge der Formmischung und zum Transportieren dieser Formmischung zum Kernkasten, die aus einer Position unterhalb der Sandeinfülleinrichtung (3) in eine Position oberhalb des Kernkastens bewegbar ist,

    eine Blaseinrichtung (6) zum Blasen von Druckluft in die Sandmagazinanordnung (2), wobei die Pressluft die Formmischung von der Sandmagazinanordnung (2) in den Kernkasten drückt,

    eine Vertikalklemme (5), um die Blaseinrichtung (6) gegen die Sandmagazinanordnung (4) und diese gegen den Kernkasten zu drücken, wodurch die Blaseinrichtung (6), die Sandmagazinanordnung (2) und der Kernkasten durch die Vertikalklemme (5) eine geschlossene Kammer bilden können, um die Sandmischung in den Kernkasten zu blasen, und

    eine Ausstosseinrichtung (61) zum Ausstossen der Druckluft aus der Blaseinrichtung (6),

    und dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin folgende die Zeit messende und schaltende Elemente umfasst:

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    ein Sandmagazinzeitglied für die automatische Steuerung des Betriebes der Sandmagazinanordnung (2),

    ein auf die Stellung der Sandmagazinanordnung ansprechendes Vertikalklemmenzeitglied für die automatische Steuerung des Betriebes der Vertikalklemme (5) nachdem sich die Sandmagazinanordnung oberhalb des Kernkastens befindet,

    ein Blaszeitglied für die automatische Steuerung des Betriebes der Blaseinrichtung nach dem Betriebsablauf der Vertikalklemme, welches die Blaseinrichtung für eine vorbestimmte Zeitperiode betätigt, und welches wiederprogrammierbar ist, um verschiedene Zeitperioden für die Herstellung eines Schalenkerns, eines Heisskastenkerns oder eines Kaltkastenkerns vorzusehen,

    ein Ausstosszeitglied für die automatische Steuerung des Betriebes der Ausstosseinrichtung nach dem Betriebsablauf der Blaseinrichtung,

    wodurch die die Zeit messenden und die schaltenden Elemente den Einfüllmechanismus, die Sandmagazinanordnung, die Vertikalklemme, die Blaseinrichtung und die Ausstosseinrichtung in die Lage versetzen, automatisch die Formmischung für die Herstellung eines Schalenkerns, eines Heisskastenkerns oder eines Kaltkastenkerns im Kernkasten abzusetzen.
18. 18. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet , dass zum Klemmen des Kernkastens in der Maschine eine Horizontalklemme vorgesehen ist, dass der programmierbare Steuerkreis weithin eine Horizontalklemmensteuereinrichtung für die automatische Betätigung

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    der Horizontalklemme zu Beginn des automatischen Zyklus und zum Auslösen der Horizontalklemme am Ende des automatischen Zyklus umfasst.
19. 19. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die den Kaltkastenkern herstellende Einrichtung weiterhin aufweist:

    eine Gasmagazinanordnung (4) zum Verbinden der Gaseinrichtung mit dem Kernkasten, wobei die Gasmagazinanordnung in einer Stellung oberhalb des Kernkastens bewegbar ist, und wobei die Gaseinrichtung der Einrichtung für die Herstellung von Kaltkastenkernen eine Niedriggaseinrichtung,zur Versorgung der Gasmagazineinrichtung mit Gas niedrigen Druckes,und eine Hochdruckgaseinrichtung, zum Versorgen der Gasmagazinanordnung mit Gas hohen Druckes, aufweist,

    und dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin aufweist:

    erste, die Zeit messende und schaltende Elemente für die automatische Steuerung der Gasmagazinanordnung, die die Gasmagazinanordnung betätigen, nachdem die Formmischung im Sandkasten abgelagert ist,

    zweite, die Zeit messende und schaltende Elemente für die Betätigung der Niedrigdruckgas-Einrichtung für eine erste vorbestimmte Zeitperiode nach der Anbringung der Gasmagazinanordnung oberhalb des Kernkastens, und

    dritte, die Zeit messende und schaltende Elemente für die Betätigung der Hochdruckgas-Einrichtung für eine zweite vorbestimmte Zeitperiode, die nach Beendigung der ersten

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    vorbestimmten Zeitperiode durch die zweiten, die Zeit messenden und schaltenden Elemente betätigt werden.
20. 20. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet , dass die die Schalenkerne herstellende Einrichtung weiterhin eine Einfülleinrichtung (3) zum Halten einer Versorgungsmenge der Formmischung und eine Einrichtung zum Rückführen der aus dem Kernkasten ausgestürzten bzw. abgelassenen überschüssigen Formmischung zur Einfülleinrichtung, und dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin die Zeit messende und schaltende Elemente für die automatische Steuerung der Einrichtung zur Zurückführung der überschüssigen Formmischung aufweist.
21. 21. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet , dass der programmierbare Steuerkreis weiterhin für die automatische Steuerung der Ablasseinrichtung eine Steuereinrichtung aufweist, durch die sich die Ablasseinrichtung hin- und herbewegen kann, um das Ablassen bzw. das Ausstürzen der überschüssigen Formmischung aus dem Kernkasten während jedes automatischen Zyklus für die Herstellung von Schalenkernen sicherzustellen.

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