DE2732902B2 - Verfahren zur Herstellung von selbstvernetzenden kationischen Emulsionen für die Elektrotauchlackierung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von selbstvernetzenden kationischen Emulsionen für die ElektrotauchlackierungInfo
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Description
20
wobei R einen aromatischen, cycloaliphatischen oder aliphatischen Kohlenwasser- 2s
Stoffrest, Ri den Rest eines Dialkylalkanolamins und R2 den Rest eines Monohydroxyalkyl(meth)acrylates und/oder eines Monohydroxylkoxy(meth)acrylates und/oder
eines Monohydroxyallyläthers eines Polyols und/oder eines ungesättigten Fettalkohols mit mindestens 6 C-Atomen und/oder
einer ungesättigten Fettsäure mit mindestens 6 C-Atomen und/oder eines gesättigten Monoalkohols mit 1 bis 24 Kohlen- s>
Stoffatomen und/oder einer gesättigten Monocarbonsäure mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen sowie für den Fall, daß η
größer als 1 ist, neben mindestens einem der für R? genannten Reste auch einen
weiteren Rest vom Typ R| darstellen kann, besteht und eine Basizität entsprechend 0,5
bis 2^ basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und eine
Doppelbindungszahl von 04 bis 4 aufweist, v-,
2. Eleklrotauchlack gemäß Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelanteil aus
90—99,9 Gew.-% eines selbstvernetzenden PoIy
kondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharzes, welches in seiner Struk- w
tür 0,5 bis 2,5 basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und eine
Doppelbindungszahl von 0,5 bis 4,0 besitzt und
0,1-10 Gew.-% einer oder mehrerer der in v> Anspruch 1 genannten Urclhanverbindungen besteht.
3. Elektrotauchlack gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelanteil aus
10-90 Gew,-% eines oder mehrerer selbstvernet- m>
zender Polykondensation.«!-, Polymerisations- oder Polyadditionsharze, welche
eine Doppelbindungszahl von 0,5 bis 4,0, jedoch keine basischen Gruppierungen besitzen und
>.'>
— 90 Gew-%, einer oder mehrerer der in Anspruch I genannten Urethanverbindungen besteht und eine Basizität entspre
chend O^ bis 1,5 Stickstoffatomen pro 1000
Molekulargewichtseinheiten aufweist
4. Elektrotauchlack gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelanteil aus
10—90 Gew.-% eines oder mehrerer Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharze, welche 0,5 bis 2,5 basische
Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten besitzen und welche für sich allein keine ausreichende Härtungskapazität aufweisen, gemeinsam mit
10—90 Gew.-% einer oder mehrerer der in Anspruch 1 genannten Urethanverbindungen besteht und eine Doppelbindungszahl
von 0,5 bis 4 aufweist
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von selbstvernetzenden kationischen Emulsionen, welche als Bindemittel für Lacke und Farben dienen, und
weiche nach dem Elektrotauchlackier-(ETL)-Verfahren
abgeschieden werden können.
Bindemittel für dieses Applikationsverfahren sind z. B. aus den DE-OS 22 52 536, 23 63 074,25 41 234 und
2603 666 sowie der US-PS 39 25 180 bekannt Es handelt sich dabei in allen Fällen um Epoxid-Amin-Produkte, welche verkappte Polyisocyanate als Härtungskomponente ankondensiert oder zugemischt enthalten.
In den US-PS 38 04 786,38 91 527 und 39 63 663 sind
Bindemittel auf der Basis von urelhanmodifizierten Epoxidharzen beschrieben, wobei die Reaktion zwischen dem Epoxidharz und dem Diisocyanat einer
Molekül vergrößerung dient In der US-PS 3804 786
werden dabei auch selbstvernetzende Produkte beschrieben, wobei ein reil der Epoxidginppen des Harzes
mit ungesättigten Monocarbonsäuren reagiert wurde. Da die Epoxidgruppen jedoch auch für die Einführung
der für die Wasserlöslichkeit notwendigen basischen Gruppierungen dienen, ist die diesbezügliche Härtungskapazität meist nicht ausreichend, so daß weitere
Härtungskomponenten mitverwendet werden müssen.
In der DE-OS 22 48 836 wird ein Verfahren zum
Auftrag von Überzugsmitteln nach dem Elektrotauchlackierverfahren beschrieben, wobei eine Suspension
eines nichtionischen Pulverharzes kathodisch abgeschieden wird. Als Dispergierungsmittel zur Stabilisierung dieser Suspensionen dienen wasserlösliche kationische Harze. Dieses Verfahren eignet si. h insbesondere
zur Herstellung von dicken Schichten. Übliche Schichtstärken zwischen 15 und 25 μπι sind damit nicht in
einwandfreier Qualität erzielbar.
Aus den nicht vorveröffentlichten DE-OS 27 07 482 und 27 07 405 sind selbstvernetzende Bindemittel für die
kathodische Abscheidung nach dem ETL-Verfahren bekannt, die sowohl ungesättigte Gruppierungen als
auch basische Stickstoffatome enthalten. Die dort beschriebenen Produkte benötigen für die Filmbildung
keine zusätzlichen Vernetzungsmittel und ergeben im allgerneinen Filme mit guten Eigenschaften, besonders
hinsichtlich ihrer chemischen und physikalischen Eigenschaften. Die Schwäche dieser Produkte liegt in den oft
mangelhaften Verlaufseigenschaften der abgeschiedenen Filme sowie in einer allgemein schlechteren
Haftfestigkeit, speziell auf nicht vorbehandeltem Stahlblech.
Überraschenderweise wurde nun eine Gruppe von kathodisch abscheidbaren Bindemitteln für die Elektro-
tauchlackierung gefunden, welche in ihren Eigenschaften, sowohl bei der Verarbeitung, als auch in Form der
abgeschiedenen und vernetzten Überzüge die bisher bekannten Produkte übertreffen und aus einer wäßrigen
Emulsion von Polykondensations-, Polymerisations-
oder Polyadditionsprodukten, welche gegebenenfalls basische Gruppierungen und/oder polymerisierbare
Doppelbindungen enthalten können, mit Hilfe von speziellen Urethanverbindungen mit basischen Stickstoffgruppierungen sowie gegebenenfalls vernetzbaren
Doppelbindungen hergestellt werden können.
Der erfindungsgemäße Elektrotauchlack für die
kathodische Abscheidung bestehend aus einer, gegebenenfalls Pigmente, Füllstoffe und Qbliche Zusatzmittel
enthaltenden, sowie mit anorganischen oder organisehen Säuren partiell oder vollständig neutralisierte
basische Gruppierungen aufweisenden wäßrigen Bindemittelemulsion ist dadurch gekennzeichnet, daß der
Bindemittelanteil aus
20
Iö—99,9 Gew.-% eines oder mehrerer Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharze, welche gegebenenfalls selbstvernetzend sein können und/oder basische Gruppierungen enthalten und
0,1—90 Gew.-% einer oder mehrerer Urethanverbindungen der allgemeinen Formel
wobei R einen aromatischen, cycloaliphatische!! oder
aliphatischen Kohlenwasserstoffrest, Ki den Rest eines
Dialkylalkanolamins und R2 den Kest eine-. Monohydroxyalkyl(meth)acrylates und/oder eines Monohydroxyalkoxy(meth)acrylates und/oder eines Monohydroxyallyläthers eines Polyols und/oder eines ungesättigten
Fettalkohols mit mindestens 6 C-Atomen und/oder einer ungesättigten Fettsäure mit mindestens 6 C-Atomen und/oder eines gesättigten Monoalkohols mit 1 bis
24 Kohlenstoffatomen und/oder einer gesättigten Monocarbonsäure mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen,
sowie für den Fall, daß η größer als 1 ist, neben mindestens einem der für R2 genannten Reste auch
einen weiteren Rest vom Typ Ri darstellen kann. zusammengesetzt ist und eine Basizität entsprechend
0,5 bis 2^ basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und eine Doppelbindungszahl von 04
bis 4,0 aufweist.
Mit »Doppelbindungszahl« wird in diesem Zusammenhang die Zahl der end- und seitenständigen
Doppelbindungen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten bezeichnet.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß solche Emulsionen ohne Verwendung anderer Emulgatoren,
auch in weitgehend verdünnter Form, wie sie bei ETL-Bädern üblich ist, eine ausgezeichnete Stabilität
aufweisen. Die zugesetzten Harze beeinflussen sowohl den Viskosität:- und Härtungsverlauf der abgeschiedenen Filme in einem Sinne, welcher die Ausbildung
einwandfreier Oberflächen gewährleistet und führen überdies zu einer beträchtlichen Verbesserung der
Haftung der abgeschiedenen Filme, auch auf Stahlblech. Es ist einzusehen, daß durch diese Verbesserungen auch
die Korrosionsfestigkeit weiter angehoben wird. Weiter ist durch diese Zusätze eine Regulierungsmöglichkeil
für das Abscheklungsäquivalcnt gegeben, wodurch der
I ilmaufbaii beeinflußt werden kann.
10
41
In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens
werden
90 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 95 bis 99,5 Gew.-%
eines selbstvernetzenden Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharzes, welches in seiner Struktur 0,5 bis 2,5
basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und eine Doppelbindungszahl von 0,5 bis 4,0 besitzt, gemeinsam
mit
0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%
einer oder mehrerer der obengenannten basischen Urethanverbindungen, gegebenenfalls nach Vermischen oder Vermählen
mit Pigmenten, Füllstoffen und üblichen Zusatzmitteln und nach partieller oder vollständiger Neutralisation der basischen
Gruppierungen des Systems mit anorganischen und/oder organischen Säuren, in
Wasser emulgiert
Bei dieser Ausführungsforrn dient die Urethanverbindung einerseiu als Verlaufmittel zur Verbesserung der
Filmoberfläche, bzw. zur Verbesserung der Haftfestigkeit, andererseits auch zur Einstellung und Regulierung
des pH-Wertes und der Leitfähigkeit des Badmaterials. Durch die Veränderung der Basizität des Systems ist
auch eine Anpassung des Bad-pH-Wertes an die jeweiligen Verhältnisse zur Erzielung optimaler Lakkierergebnisse möglich.
In einer weiteren A'jsführungsform des Verfahrens
werden
10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-°/o eines oder mehrerer selbstvernetzender Polykondensations-, Polymerisations- oder PoIyadditionsharze, welche eine Doppelbindungszahl von 03 bis 4,0, jedoch keine basischen
Gruppierungen besitzen, gemeinsam mit
10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% einer oder mehrerer der 1. b^ngenannten
basischen Urethanverbindungen, gegebenenfalls nach Vermischen oder Vermählen mit
Pigmenten, Füllstoffen und üblichen Zusatzmitteln und nach partieller oder vollständiger
Neutralisation der basischen Gruppierungen mit anorganischen und/oder organischen
Säuren, in Wasser emulgiert, wobei die Mengenverhältnisse so gewählt werden, daß
für das System eine Basizität entsprechend 04
bis 14 basischen Stickstoffatomen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten und eine Doppelbindungszahl von 04 bis 4,0 resultiert.
Vor7ugsweise entspricht die Basizität 0,8 bis 14 basische Stickstoffatome pro 1000 Molekulargewichtseinheiten.
Bei dieser Art des Verfahrens werden selbstvernetzende Systeme, welche z. B. durch thermische Polymerisation mittels der vorhandenen Doppelbindungen
vernetzt werden können, mit Hilfe der Urethanverbindung in Wasser emulgiert, wobei dem System durch den
Emulgator auch die entsprechende Basizität verliehen wird, welche die Abscheidung an der Kathode
ermöglicht.
In einer weiteren Ausführungsforrn des Verfahrens
werden
0 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-°/o
eines oder mehrerer Polykondensations·. Polymerisations- oder Polyadditionshar«.
welche 0,5 bis 2.5 basische Stickstoffatome pro
1000 Moleloilargewichtseinheiten besitzen
und welche für sich allein keine ausreichende Härtungskapazität aufweisen, gemeinsam mit
bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%
einer oder mehreren der obengenannten Urethanverbindungen, gegebenenfalls nach
Vermischen oder Vermählen mit Pigmenten, Füllstoffen und üblichen Zusatzmitteln und
nach partieller Neutralisation der basischen Gruppierungen mit anorganischen und/oder
organischen Säuren in Wasser emulgiert, wobei die Mengenverhältnisse so gewählt
werden, daß das System eine Doppelbindungszahl von 0,5 bis 4,0, vorzugsweise 1,0 bis
4 aufweist
Die Zahl der basischen Stickstoffatome je 1000 Mc'ekulargewichtseinheiten beträgt bei den Polykondensations-,
Polymerisations- oder Polyadditionsharzen vorzugsweise 0,8 bis 2,5.
Bei dieser Ausführungsform werden durch die Urethanverbindung die für eine ausreichende Vernetzung
notwendigen Doppelbindungen in das System eingeführt.
Selbstverständlich können Kombinationen verschiedenes· Ausgangsharze mit den Urethanverbindungen
emulgiert werden, wobei durch Auswahl der geeigneten Komponenten entweder die Emulgierbarkeit oder die
Härtbarkeit im gewünschten Sinn beeinflußt werden kann.
Die für das erfindungsgernäße Verfahren geeigneten Basisharze können entsprechend den eingangs erwähnten,
nicht zum Stand der Technik gehörenden Anmeldungen den dort gezeigten Aufbau aufweisen,
doch werden auch in anderen Fällen durch die erfindungsgemäßen Urethanverbindungen die Eigenschaften
in der beschriebenen Weise verbessert Als Ausgangsharze können Polykondensationsprodukte,
wie Polyester oder Amino-Aldehyd-Kondensationsprodukte, Polymerisationsprodukte, wie Copolymerisate
aus Acryl- und gegebenenfalls anderen Monomeren, sowie Maleinsäure-Additionsprodukte an Dien-Homo-
oder Copolymerisate und Polyadditionsprodukte, wie sie durch Modifikation von Epoxidverbindungen unter
Öffnung des Oxiranringes erhisven werden, eingesetzt
werden. In der Tabelle 1 sind beisp«elsweise eine Reihe
der bevorzugten Ausgangsharze anhand ihres Aufbaus zusammengefaßt
Gruppe Ausgangsverbindung
Menge Art
Modifikatoren (in Mol) FS MCS DAA
ACOH ACG
BMI
UMI
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
C
C
C
A
B
B
B
B
B
C
C
C
1 Mol
1 Mol
1000 g
1 Mol
1000 g
2MoI
1 Mol
1 Mol
1000 g
1000 g
1 Mol
1000 g
1000 g
1 Mol
1000 g
1000 g
1 Mol
1000 g
1000 g
1 Mol
1000 g
1 Mol
1000 g
1000 g
2 Mol
1 Mol
1 Mol
1000 g
Diepoxid
Diepoxid
COP
Diepoxid
COP
Diepoxid
PTD/SSD
PTD/SSD
Polyester
PD-A
Diepoxid
Polyester
PD-A
HMMM
COP
Dienoxid
COP
Diepoxid
PTD/SSD
PTD/SSD
Polyester
0-1 0-1
0-2
0-1
2-1
2 2-0
2-1
2-1 1-2
1-2
1-2
1-2
0-2
1-2
1-4
0-1
2-1 2 1-3
PTD/SSD: Prim.-tert. oder sec.-sec. Diamin.
BMI: Basisches Monotsocyanat (hergestellt z.B. aus Diisocyanat und Alkanolamin).
UMI: Ungesättigtes Monoisocyanat (hergestellt z.B. aus Diisocyanat und Hydroxyacrylat).
Polyester: Hydroxylgruppentragender Polyester oder entsprechendes Alkydharz mit einer Hydro \ylzahl von mindestens
150 mg KOH/g.
PD-A: Maleinsäureanhydrid-Additionsprodukt an Dienpolymerisate. /.B. Pol· butadien, -pentadien oder Copolymerisate
PD-A: Maleinsäureanhydrid-Additionsprodukt an Dienpolymerisate. /.B. Pol· butadien, -pentadien oder Copolymerisate
solch.r Diene (Maleinsäureäquivalitit etwa MH)).
HMMM Ilexamfthylolmethylmelamin.
COP: Λ try !copolymerisate mit einem Anteil an Glycidyl! met hlacrylat entsprechend einem lipoxidäquit.ilcnt von etwa 500.
HMMM Ilexamfthylolmethylmelamin.
COP: Λ try !copolymerisate mit einem Anteil an Glycidyl! met hlacrylat entsprechend einem lipoxidäquit.ilcnt von etwa 500.
Die Urethanverbindungen, welche erfindungsgemäB
als Emulgatoren eingesetzt werden, stellen Verbindungen der allgemeinen Formel
O O
Il Il
In dieser Formel steht R für einen aromatischen, cycloaliphatische!! oder aliphatischen Kohlenwasserstoffrest. Der Rest Ri ist der Rest eines Dialkylalkanolamins, wie er bei der Umsetzung mit einer Isocyanatgruppe verbleibt. Der Rest R2 steht für den Rest eines
Monohydroxyalkylimethjacrylates und/oder eines Monohydroxyalkoxy(meth)aerylates und/oder eines Monohydroxyallyläthers eines Polyols und/oder eines unge-
säiiigieii Feüaikoiiüis iiiii MiindcsicriS G ίνϋπίεΓιίίΟπαίϋ-
men und/oder einer ungesättigten Fettsäure mit
mindestens 6 Kohlenstoffatomen und/oder eines gesättigten Monoalkohols mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen
und/oder einer gesättigten Fettsäure mit 2 bis 24 Kohlenstoffatomen. Für den Fall, daß η größer als t ist.
kann der Rest R2 auch einen weiteren Rest Ri darstellen.
Diese Verbindungen werden durch stufenweise oder gleichzeitige Reaktion von 1 Mol des entsprechenden
Isocyanates mit mindestens 1 Mol Dialkylalkanolamin und 1 bis 3 Mol der entsprechenden gesättigten bzw.
ungesättigten Hydroxyl- oder Carboxylkomponente bei 20 bis 80° C, gegebenenfalls in Gegenwart isocyanatinerter Lösungsmittel und isocyanatreaktiver Katlysatoren, hergestellt.
Als Polyisocyanate sind beispielsweise geeignet: aromatische isocyanate wie
2,4- bzw. 2,6-Toluylendiisocyanat
bzw. dessen Di- oderTrimerisierungsprodukte,
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
4,4',4"-Triphenylmethantriisocyanat,
Tri-(4-isocyanatophenyl)-thiophosphat,
oder cycloaliphatische Isocyanate wie
Cyclohexan-M-Diisocyanat.Dimeryldiisocyanat,
sowie aliphatische Isocyanate wie
Tris-hexamethylen-triisocyanat.
Als Dialkylalkanolamine sind beispielsweise geeignet Dimethyläthanolamin, Diäthyläthanolamin sowie deren
höhere Homologe bzw. Isomere.
Als polymerisierbare Monohydroxyverbindungen
sind beispielsweise geeignet:
Hydroxyalkylester der Acrylsäure oder
Methacrylsäure,
Tri- oder Tetra-propylenglykolmono(meth)acrylat,
Als Monohydroxyverbindungen können anteilsweise auch gesättigte oder ungesättigte Alkohole mit 1 bis 18
C-Atomen verwendet werden. Schließlich können, ebenfalls teilweise, auch gesättigte oder ungesättigte
Monocarbonsäuren mit 2 bis 18 C-Atomen eingesetzt werden. Die Reaktion von Carbonsäuren mit dem
Isocyanat verläuft bekanntlich unter Abspaltung von Kohlendioxid.
Die einsetzbaren ungesättigten Fettalkohole sind
10-Undecan-l-ol;
9 c-Octadecen-1 -öl (Oleylalkohol);
9 t-Octadecen-1 -öl (Elaidylalkohol);
-, 9c,12c-Octadecadien-l-ol
(Linolenylalkohol);
9 c,12 C.15 c-Octadecatrien-l-ol
(Linolenylalkohol);
9 c-Eicosen-1 -öl (Gadoleylalkohol);
ίο 13 c-Docosen-l-oliErucaalkohol);
13 t-Docosen-1 -öl (Brassidylalkohol).
Ebenso können gesättigte Monoalkohole mit mindestens 6 C-Atomen in angemessenem Umfang zur
Verbesserung der Verlaufseigenschaften eingebaut werden. Als solche kommen z.B. in Frage: Hexanol,
Nonanol, Decanol und deren weitere Homologe, wie Dodecanol (Laurylalkohol), Octadecanol {Stearylalkohol) etc., sowie Alkylalkohole wie 2-Äthylhexanol.
unter dem Namen Guerbet-Alkohole bekannte Verbindungen.
Als ungesättigte Monocarbonsäuren werden neben allen anderen bevorzugt längerkettige Säuren, wie
ölsäure, Linolsäure, Linolensäure oder andere in den
natürlichen ölen oder in deren modifizierten Formen
vorkommenden Säuren eingesetzt. Dasselbe gilt auch für die gesättigten Monocarbonsäuren. Als gesättigte
oder unge .ältigte Monocarbonsäuren können schließlich auch Halbester von Dicarbonsäureanhydride!! mit
Die Aminogruppen der kationischen Komponente werden partiell oder vollständig mit organischen
und/oder anorganischen Säuren, z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Milchsäure, Phosphorsäure u.dgl. neutrali
siert Der Neutralisationsgrad hängt im Einzelfall von
den Eigenschaften des verwendeten Bindemittels ab. Im allgemeinen wird soviel Säure zugegeben, daß das
Überzugsmittel einen pH-Wert von 4 bis 9, vorzugsweise 5 bis 8 aufweist und mit Wasser einwandfrei verdünnt
oder dispergiert werden kann.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Emulsionen erfolgt vorteilhafterweise so, daß zuerst die beiden
Komponenten, gegebenenfalls in der Wärme, völlig homogen vermischt werden. Gleichzeitig kann das
Vermischen oder das Vermählen mit den Pigmenten, Füllstoffen und gegebenenfalls zugesetzten Additiven
erfolgen. Anschließend wird das Neutralisationsmittel eingerührt und der Ansatz mit Wasser auf die
gewünschte Konzentration verdünnt. Die Konzentra
tion des Bindemittels in Wasser hängt von den
trotauchverfahren ab und liegt im Bereich von 2 bis 30
Bindemittel enthaltende wäßrige Überzugsmasse in Kontakt mit einer elektrisch leitenden Anode und einer
elektrisch leitenden Kathode gebracht, wobei die Oberfläche der Kathode mit dem Überzugsmittel
beschichtet wird. Man kann verschiedene elektrisch
leitende Substrate beschichten, insbesondere metallische Substrate, wie Stahl, Aluminium, Kupfer u.dgl,
jedoch auch metallisierte Kunststoffe oder andere mit einem leitfähigen Überzug versehene Stoffe. Nach der
Abscheidung wird der Überzug bei erhöhter Tempera
tür gehärtet. Zum Härten werden Temperaturen von
Ί30 bis 2000C vorzugsweise 150 bis 180°C verwendet
Die Härtungszeit beträgt 5 bis 30 Minuten, üblicherweise 10 bis 25 Minuten.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne sie zu beschränken.
Erläuterungen der in den folgenden Beispielen benutzten Abkürzungen:
DBz = Doppelbindungszahl (Anzahl der end-
und seitenständigen Doppelbindungen pro 1000 Molekulargewichtseinheiten),
BNz = Anzahl der basischen Gruppierungen
pro 1000 Molekulargewichtseinheiten,
BMI (70%) = 70%ige Lösung in AEGLAC eines basischen Monoisocyanates, hergestellt
aus 1 Mol TDI und I Mol Dimethyläthanolamin,
UMI (70%) = 70%ige Lösung in AEGLAC eines ungesättigten Monoisocyanate, hergestellt
aus I Mol TDI und 1 Mol Hydroxyäthyimeihacryia i,
AEGLAC = Äthylglykolacetat (Monoäthylenglykolmonoäthylätheracetat),
MlBK = Methylisobutylketon,
DMF = Dimethylformamid,
TDI = Toluylendiisocyanat (handelsübliches
Isomerengemisch),
IPDI = Isophorondiisocyanat,
TPMT = Triphenylmethantriisocyanat,
TIPTP = Tris-(4-isocyanatophenyl)thiophosphat, DMAEA = Dimethyläthanolamin,
HAEMA = Hydroxyäthylmethacrylat,
TPoMMA = Tripropylenglykolmonomethacrylat,
OLA - Oleylalkohol,
TMPDMA — Trimethylolpropandimethacrylat,
STAL - Stearylalkohol,
OLS = ölsäure,
INS = i-Nonansäure.
A) Herstellung der selbstvernetzenden,
basischen Produkte
basischen Produkte
A 1) In einem mit Rührer, Thermometer, Tropftrichter und Rückflußkühler ausgestatteten Reaktionsgefäß
werden 1000 g eines Epoxidharzes auf Bisphenol Α-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 500) in 492 g
AEGLAC bei 60 bis 70' C gelöst, 0,2 g Hydrochinon und 144 g Acrylsäure zugegeben und die Temperatur
auf 100 bis HO0C gesteigert. Die Reaktion wird bei dieser Temperatur bis zu einer Säurezahl von
unter 5 mg KOH/g geführt (DBz= 1,75). Anschließend wird das Reaktionsprodukt bei 60 bis 700C
mit 652 g BMI (70%) versetzt und bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null reagiert (DBz = 1,25,
BNz=I1I).
A 2) 520 g eines Epoxidharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 260) werden in 465 g
AEGLAC gelöst und wie in (A 1) mit 564 g eines Halbesters aus Tetrahydrophtnalsäureanhydrid
und Hydroxyäthylmethacrylat umgesetzt (DBz= 1,85). Das Reaktionsprodukt wurde weiter
mit 75Og BMI (70%) wie bei (A 1) umgesetzt (DBz = 1,24, BNz =1,24).
A 3) 1000 g eines Epoxidharzes (Epoxy-Äquivalent ca 500) wird wie bei (A 1) mit 864 g Acrylsäure und
224 g Rizineniettsäure und anschließend mit 652 g BMI (70%) umgesetzt (DBz=0,68, BNz=0,99).
A 4) Zu einer Lösung von 1000 g eines Epoxidharzes auf
Bisphenol Α-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 500) in 520 g AEGLAC wird bei 100 bis 110°C während 1
Stunde 210 g Diäthanolamin zugetropft. Anschließend wird auf 15O0C erhitzt und 1 weitere Stunde
reagiert. In weiterer Folge wird das Reaktionsprodukt, bei 60 bis 7O0C, mit 652 g UMI (70%) bis zu
einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (DBz-0,90, BNz-1,20).
A 5) Aus 180 g Acrylsäure, 120 g Äthylacrylat, 250 g
Methylmethacrylat, 250 g n-Butylacrylat, 250 g Styrol wurde in 695 g AEGLAC und in Gegenwart
von je 20 g Azodiisobuttersäurenitril und tert.-Dodecylmerkaptan in bekannter Weise ein Copolymerisat
hergestellt, welches bei 100 bis 1050C nach Zugabe von Hydrochinon mit 355 g Glycidylmethacrylat
bis zu einer Säurezahl unter 5 mg KOH/g umgesetzt wird (DBz = 1,85). Das Reaktionsprodukt
wird anschließend bei 60 bis 7O0C mit 564 g BMl (70%) bis zu einem NCO-Wert von praktisch
Null umgesetzt (DBZ = 1,40, BNz = 0,84).
A 6) 740 g eines Diepoxids auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 185) werden mit 102 g
3-Dimethylaminopropylamin und 560 g Rizinenfettsäure
bei 100 bis 170°C umgesetzt und mit 600 g
AEGLAC verdünnt. Das Reaktionsprodukt wird anschließend bei 60 bis 7O0C mit 866 g UMI (70%)
bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (BDz - 0,99, BNz = 0,99).
A 7) 485 g Dimethylterephthalat und 555 g Neopentylglykol werden bei 160 bis 2000C so lange
umgesetzt, bis die theoretische Methanolmenge abdestilliert ist. Nach Zugabe von 645 g Adipinsäure
wird bei 160 bis 190°C bis zu einer Säurezahl von
131 mg KOH/g verestert und der Polyester anschließend mit 401 gTris-hydroxymethyl-aminomethan
bis zu einer Säurezahl von weniger als 1 mg KOH/g umgesetzt. Das Reaktionsprodukt wird mit
AEGLAC auf 70% verdünnt und besitzt eine Hydroxylzahl von 224 mg KOH/g. 1430 g der
70%igen Lösung werden anschließend bei 60 bis 70°C mit 564 g BMI (70%) und 652 g UMI (70%,
bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt(DBz=.0,8t,BNz = 0,81).
A 8) 1000 g eines Polybutadien-Maleinsäureanhydrid-Adduktes
(MSA Äquivalent ca. 500) werden in 705 g MIBK gelöst und in Gegenwart von 0,2 g
Hydrochinon bei 90 bis 1050C mit 260 g Hydroxyäthylmethacrylat
und anschließend mit 284 g Glycidylmethacrylat bis zu einer Säurezahl von
unter 10 mg KOH/g umgesetzt (DBz = 2,6). Anschließend wurde zum Reaktionsprodukt 109,5 g
Diäthylamin zugesetzt und bei 50 bis 80° C vollständig reagiert (DBz= 1,51, BNz=0,91). Das
verwendete Polybutadien ist ein flüssiges Polybutadien mit 60 bis 70% cis-Konfiguration.
B) Herstellung von selbstvernetzenden Produkten
ohne basischen Charakter
ohne basischen Charakter
B1) Analog wie bei (Al) werden 1000 g eines
Epoxidharzes auf Bisphenol-A-Basis (Epoxy-Äquivalent
ca. 500) in 492 g AEGLAC gelöst und nach Zugabe von 0,2 g Hydrochinon mit 144 g Acrylsäure
bei 100 bis 1!00C bis zu einer Säurczah! unter
5 mg KOH/g reagiert (DBz = 1,75).
B 2) 520 g eines Epoxidharzes auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent ca 260) werden in 465 g
AEGLAC gelöst und wie bei (B 1) mit 564 g eines Halbesters aus Tetrahydrophthalsäureanhydrid
und Hydroxyäthylmethacrylat umgesetzt (DBz =1,85).
B 3) 360 g eines Epoxidharzes auf Basis von Bisphenol A (Epoxy-Äquivalent 175 bis 182) werden in
Gegenwart von 0,2 g Hydrochinon bei 100 bis 110°C mit 144 g Acrylsäure bis zu einer Säurezahl
von weniger als 3 mg KOH/g umgesetzt und anschließend mit AEGLAC auf 80% verdünnt
(DBz = 3,97).
B 4) 1000 g eines Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren
(MSA-Äquivalent etwa 330 bis 335) werden in 775 g MIBK gelöst und in Gegenwart von 0.2 g
Hydrochinon bei 90 bis 1200C mit 390 g Hydroxyäthylmethacrylat
und anschließend mit 425 g Glycidylmethacrylat bis zu einer Säurezahl von
unter 10 mg KOH/g umgesetzt (DBz = 3,3).
B 5) Aus 180 g Acrylsäure, 12Ug Athyiacryiat. 25ö g
Methylacrylat, 250 g n-Butylacrylat und 25Og
Styrol wird in 695 g AEGLAC in Gegenwart von je 20 g Azodiisobuttersäurenitril und tert.-Dodecylmercaptan
in bekannter Weise ein Copolymerisat hergestellt, welches bei 105 bis 1100C nach
Zugabe von 0,2 g Hydrochinon mit 355 g Glycidylmethacrylat bis zu einer Säurezahl unter 5 mg
KOH/g umgesetzt wird (DBz = 1,85).
B 6) 390 g Hexamethoxymethylmelamin und 390 g Hydroxyäthylmethacrylat
werden bei 80 bis 1000C in Gegenwart von 0,8 g Hydrochinon und 0,6 g
p-Toluolsulfonsäure reagiert, bis die aus der
Umätherungsreaktion errechenbare theoretische Methanolmenge abdestilliert ist. Das Produkt wird
mit MIKB auf einen Festkörpergehalt von 80% verdünnt (DBz = 3,85).
B 7) 1430 g der 70%igen Lösung des hydroxylhältigen Polyesters von (Λ 7) werden mit 1300 g UMI (70%)
bei 60 bis 700C bis zu einem NCO- Wert von praktisch Null umgesetzt (DBz = 1,57).
B 8) 1000 g eines Polybutadien-Maleinsäureanhydrid-Adduktes wie (A 8) (MSA-Äquivalent ca. 500)
werden in 705 g MIKB gelöst und in Gegenwart von 0,2 g Hydrochinon bei 90 bis 1050C mit 260 g
Hydroxyäthylmethacrylat und anschließend mit 284 g Glycidylmethacrylat bis zu einer Säurezahl
unter 10 mg KOH/g umgesetzt (DBz- 2.6).
C) Herstellung der basischen Produkte
ohne ausreichende Härtungskapazität
ohne ausreichende Härtungskapazität
Cl) Zu einer Lösung von 1000 g eines Epoxidharzes auf Bisphenol Α-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 500) in
520 g AEGLAC werden bei 100 bis 1100C während
1 Stunde 210 g Diäthanolamin zugetropft. Anschließend wird auf 1500C erhitzt und I weitere
Stunde reagiert (BNz= 1,65).
C 2) Aus 250 g n-Butylacrylat, 250 g Methylmethacrylat. 284 g Glycidylmethacrylat, 216 g Styrol wird in
695 g AEGLAC und in Gegenwart von je 20 g Azodiisobuttersäurenitril und tert.-Dodecylmerkaptan
in bekannter Weise ein Copolymerisat hergestellt, welches bei 100 bis 150"C mit 210 g
Diäthanolamin umgesetzt wird (BNz = 1,60).
C 3) 740 g eines Diepoxids auf Bisphenol A-Basis (Epoxy-Äquivalent ca. 185) werden mit 102 g
3-Dimethyiaminopropyiai!iiii und 5GGg Rizinenfettsäurebei
100 bis 1700C umgesetzt und mit 600 g AEGLAC verdünnt (Nz =1,42).
C 4) 1430 g der 70%igen Lösung des hydroxylhältigen Polyesters von (A 7) werden mit 750 g BMI (70%)
bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt (BNz= 1,31).
C 5) Aus 290 g Hydroxyäthylacrylat, 250 g n-Butylacrylat,
250 g Methylmethacrylat, 110 g Athyiacryiat.
100 g Styrol wird in 708 g AEGLAC und in Gegenwart von je 30 g Azodiisobuttersäurenitril
und tert.-Dodecylmerkaptan in bekannter Weise ein Copolymerisat hergestellt, welches bei 60 bis
70°C mit 542 g BMl (70%) bis zu einem NCO-Wert von praktisch Null umgesetzt wird (BNz = 1.05).
D) Herstellung der Urethanverbindungen
1 Mol des jeweiligen Polyisocyanates wurde vorgelegt, mit einem isoeyanatierten Lösungsmittel
so verdünnt, daß das Endprodukt eine Konzentration von 60% aufweist und unter Rühren und
Feuchtigkeitsausschluß bei 20 bis 60° C während einer Stunde die isocyanatäquivalente Mer.~e der
isoeyanatreaktiven Verbindungen zügegeben. Anschließend wird der Ansatz bei 60 bis 1000C,
gegebenenfalls unter Mitverwendung von Polymerisationsinhibitoren solange gerührt bis ein NCO-Wert
von unter 1 erreicht wird.
Tabelle 2 | I Mol l'olyiso- cyanat |
I-D 13) | Mol Amino- verbindung |
Mol llydriml- vcrbinilung |
mc; | HN/ | I)U/ |
(Urethanverbindungen I) | TDI | Lösungsmittel | I DMAFA | 1 IIAFMA | 2.55 | 2.55 | |
TDI | AFGLAC DMF(I : 1) |
1 DMAF.A | 1 TPGMMA | 613 | 1.64 | 1.64 | |
I) I | TDI | AHGLAC" | I DMAFA | 0.5 TPGMMA 0.5 OLA |
572 | 1.9 | 0.88 |
I) 1 | IPDI | AE-XiLAC | 1 DMPA | 1HAFMA | 455 | 2.1 | 2.1 |
D 3 | TDI | I)MF | I DMAFA | 1 TMPL)MA | 533 | 1.87 | 3.75 |
1)4 | TPMT | AKGLAC DMF(I : 1) |
1 DMAt A | 1 TMPDMA | 992 | 1.01 | 2.02 |
D5 | ΓΡΜΤ | AFGLAC DMF(I : 1) |
1 DMPA | 1 TPGMMA | 850 | 1,17 | 2.35 |
D 6 | AFGLAC DMF(I : 1) |
||||||
D 7 | |||||||
1 ortscl/ιιημ
1 Mol l'olvisc
cvanal
cvanal
Lösungsmittel
TIPTP
TIPTP
TIPTP
TPMT
TPMT
TPMT
D 12 TPMT
D 13 TPMT
D 13 TPMT
AEGLAC DMF(I : 1)
AEGLAC DMF(I :1)
DMF
AEGLAC
DMF(I : 1)
DMF DMF
Mol Amino-Ncrhindunp
1 DMAEA 1DMAEA
2 DMAEA 1 DMAEA
1DMAEA 1DMAEA Mol llulrowlverbindung
HAEMA
TMPDMA
TMPDMA
TMPDMA
TMPDMA
STAL
TMPDMA
1 OLS
STAL
TMPDMA
1 OLS
TMPDMA
INS
INS
14
954
1094
1094
815
997
997
969
856
856
HN/
I,Ob
0,91
0,91
2,46
1,0
1,0
1,03
1,17
I)H/
3, !5 3,65
2,46 2,0
2,06 2,34
Beispiele 1-29
100 Teile (bezogen auf Festharz) des jeweiligen Produktes (A, B, C) werden, gegebenenfalls unter
Erwärmung bis 70°C, mit folgenden Mengen (bezogen auf Festharz) der jeweiligen Urethanverbindung (D) r>
gründlich vermischt. Die Mengenverhältnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt
(Zusammensetzung der Beispiele I bis 29)
KX) Teile Ausii.iniivprodiiU
A B (
I eile der IJretruinvcrhindung
iDi
1 Al
2 A 2
3 A 3
4 A4
5 A 5 -
6 Λ 6 -
- Λ 7 -
- Λ 7 -
8 A 8 -
9 - Bl
10 - B 2 -
11 - B 3
12 - B 4
13 - B 5
14 - B 6
15 - B 7 -
16 - B 8
17 - - Cl
(Prüfung der Beschichtungen)
0.5 2.0 2.5 3.5 3.0 5.0 5.0 10.0
200
400
3(X)
250
300
200
100
HX)
100
D 2") D 1*1 D 4*) D 3*) D 5 D 5 D 5 D 5
D6 D 3 D 3 D 7 D 5 D 1 D 3 D 5
Uei-φΚ
!8 19 20 21
22 23 24 25 26
HK) Teile Au
\ H
\ H
Ii I
B I
B 6
B (»
B I
B I
B I
C 2
( 3
C 4
C 5
C 1
C 4
C" 1
( I
C I
C I
Teile der Wretli;inverhindutij:
(I)I
5(1
200
UHl
100
K)(I
200
100
200
UHl
100
K)(I
200
100
50
100
KK)
100
100
KK)
100
50
I) 5 1) 7 I) X D 9 1) 9 I)
1) 5 I) 7 I) 7
I) I) 1)
*l In diesen !-allen können die I 'relh.imerhindunge.n (I)I
.lueh im n.iclihinein in ilen bereits >.eriliinnleii I I -L.iek .il\
korreWutmiUel (zur ν erheberuny tiJs \ erl.iules. 11.illunμ.
nil und I eiUaliiükeiD /ua-H'l/l weiden.
Prüfung der Bindemittel gemäß Beispiel 1 -29
Aus den oben angeführten Bindern1 'ein wurden
jeweils Pro' on 100 g Festharz mit der entsprechenden Säure ve; /Λ und unter Rühren mit deionisiertem
Wasser auf 1000 g ergänzt. Die lGVoigen Lösungen wurden kataphoretisch auf Stahlblech abgeschieden.
Die Abscheidungszeit betrug in allen Fällen Sekunden. Die überzogenen Substrate wurden ansch!>
ßend mit deionisiertem Wasser gespült und bei erhöhter Temperatur gehärtet. Die resultierenden Filme zeigten
eine Schichtstärke von 13 bis 17 μΐη.
In Tabelle 4 sind die Ergebnisse zusammengefaßt.
Neutralisation
Menge')
Art2)
pH3)
Beschichtung Volt
Härtung min/ C Prüfung
Härte4)
Härte4)
Tiefung )
Beständigkeit *) 7
1 | 3,2 | E | 6,6 | 240 | 20/170 | 190 | 7,8 | 480 | 360 |
2 | 4,8 | M | 6,5 | 260 | 20/180 | 185 | 8,2 | 460 | 300 |
3 | 3,0 | E | 6,7 | 230 | 25/180 | 170 | 8,5 | 360 | 240 |
4 | 5.5 | M | 6,2 | 220 | 25/180 | 190 | 8,0 | 440 | 320 |
15 | Neutralisation | Art3) | pH3) | 27 | 32 902 | Härtung | Prüfung | 16 | Beständigkeit | ') | |
Menge1) | min/ C | Härte4) | 6) | 240 | |||||||
E | 6,4 | 25/180 | 360 | 220 | |||||||
3,5 | M | 6,0 | Beschichtung | 25/180 | 165 | Tiefung5) | 340 | 200 | |||
Fortsetzung | 6,0 | M | 5,9 | Volt | 25/180 | 170 | 340 | 240 | |||
6,0 | E | 6,2 | 20/180 | 160 | 8,2 | 340 | 240 | ||||
4,5 | E | 6,1 | 250 | 15/170 | 160 | 8r0 | 360 | 200 | |||
3,2 | E | 6,3 | 200 | 20/180 | 180 | 8,5 | 320 | 220 | |||
5 | 3,5 | E | 6,4 | 210 | 20/170 | 160 | 8,5 | 320 | 240 | ||
6 | 3,2 | E | 6,2 | 190 | 20/170 | 155 | 7,0 | 340 | 240 | ||
7 | 3,2 | E | 6,1 | 170 | 25/180 | 150 | 7,5 | 360 | 360 | ||
8 | 3,0 | P | 5,5 | 170 | 15/180 | 160 | 8,0 | 440 | 240 | ||
9 | 1,2 | M | 5,9 | 160 | 25/180 | 190 | 7,9 | 360 | 200 | ||
10 | 3,0 | M | 5,7 | 160 | 20/180 | 170 | 8,2 | 320 | 240 | ||
11 | 3,0 | M | 6a | 180 | 25/180 | 160 | 7,0 | 360 | 180 | ||
12 | 6,0 | M | 6,1 | 170 | 25/180 | 170 | 7,2 | 300 | 240 | ||
13 | 5,0 | E | 6,4 | 170 | 15/180 | 170 | 7,7 | 360 | 240 | ||
14 | 4,0 | M | 6,0 | 160 | 20/180 | 150 | 7,5 | 380 | 200 | ||
15 | 5,5 | E | 6,3 | 180 | 20/180 | 160 | 7,8 | 360 | 240 | ||
16 | 4,0 | E | 6,1 | 190 | 25/180 | 180 | 8,0 | 360 | 280 | ||
17 | 4,0 | E | 6,5 | 200 | 20/170 | 180 | 8,0 | 420 | 220 | ||
18 | 3,0 | E | 6,2 | 180 | 20/180 | 180 | 7,0 | 320 | 180 | ||
19 | 3,5 | M | 6,0 | 170 | 25/180 | 170 | 7,2 | 320 | 200 | ||
20 | 4,5 | M | 6,1 | 190 | 25/180 | 190 | 7,5 | 280 | 180 | ||
21 | 4,2 | E | 5,9 | 180 | 25/180 | 190 | 7,0 | 250 | 240 | ||
22 | 3,5 | M | 5,8 | 170 | 20/180 | 150 | 8,5 | 340 | 120 | ||
23 | 4,9 | M | 5,6 | 160 | 25/180 | 160 | 6,9 | 240 | |||
24 | 5,0 | 160 | 160 | 74 | |||||||
25 | 180 | 7,0 | |||||||||
26 | 170 | 5,2 | |||||||||
27 | 160 | ||||||||||
28 | |||||||||||
29 | |||||||||||
') Menge Säure in g pro 100g Festharz.
2) E: Essigsäure, M: Milchsäure, P: Phosphorsäure.
3) Gemessen in 10%iger wäßriger Lösung.
4) Pendelhärte nach König DIN S3 157 (Sekunden).
5) Tiefung nach Erichsen DIN 53 156 (mm).
6) Angabe der Stunden bis Rost- oder Blasenbildung bei
Wdsserlagerung/40 C sichtbar.
7) Salzsprühtest ASTM B 117-64: 2 mm Angriff am Kreuz
schnitt nach der angegebenen Stundenzahl. Für dieser Test wurden gereinigte, nicht vorbehandelte Stahlbleche
mit einem pigmentierten Lack beschichtet, welcher bezogen auf 100 Gew.-Teile Harzfestkörper, 20 Gew.
Teile Aluminiumsilikatpigmcnt und 2 Gew.-Teilc Rut
enthielt
030 139/28
Claims (1)
1. Elektrotauchlack für die kathodische Abscheidung bestehend aus einer, gegebenenfalls Pigmente,
Füllstoffe und übliche Zusatzmittel enthaltenden, sowie mit anorganischen oder organischen Säuren
partiell oder vollständig neutralisierte basische Gruppierungen aufweisenden wäßrigen Bindemittelemulsion, dadurch gekennzeichnet, daß
der Bindemittelanteil aus
10—99,9 Gew.-% eines oder mehrerer Polykondensations-, Polymerisations- oder Polyadditionsharze, welche gegebenenfalls selbstvernetzend sein können und/oder basische
Gruppierungen enthalten und
0,1 —90 Gew.-% einer oder mehrerer Urethanverbindungen der allgemeinen Formel
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AT75677A AT346987B (de) | 1977-02-07 | 1977-02-07 | Verfahren zur herstellung von selbstver- netzenden kationischen emulsionen fuer die elektrotauchlackierung |
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