DE2729522A1 - Emissionssicheres ventil - Google Patents

Emissionssicheres ventil

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Description

Dipl. Ing. Pans-Jürgen Möller Dr. ru·. üät. Τ!κ>-·:ί!ο Eeresidt
Dr.-!(;fi. }'i.;:s Loyh
LucÜe-Grohn-StroS; 3'j 0 β V,Π sehen 80
Unser Zeichen: A 14 Lh/fi
HERION-WERKE KG Stuttgarter Strasse 120, 7012 Fellbach Emissionssicheres Ventil
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Die Erfindung betrifft ein emissionssicheres Ventil, insbesondere Magnetventil, insbesondere für giftige, radioaktive und aggressive, flüssige oder gasförmige Durchflußmedien, mit einem mit Anschlußstutzen versehenen Gehäuse und einer mit diesem verbundenen Magnetschlußhülse, sowie einer durch einen Elektromagneten betätigbaren Ventilspindel, die mit einem Ventilsitz im Gehäuse zusammenwirkt.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Ventils.
An Ventile für z.B. radioaktive oder giftige Durchflußmedien, aber auch für brennbare, explosible und aggressive Medien, wird die Forderung sehr hoher Dichtheit nach außen gestellt. Außerdem müssen diese Ventile ausreichend widerstandsfähig gegen diese Medien sein, was insbesondere bei aggressiven Durchflußmedien Vorbedingung ist.
Es gibt nun Materialien, z.B. Tantal, Titan, Silber oder Gold, die diese Bedingungen erfüllen, diese Materialien sind aber sehr teuer und haben überwiegend ein hohes spezifisches Gewicht und geringe mechanische Festigkeit, so daß es nicht vertretbar ist, Ventile für die genannten Zwecke vollständig aus derartigen Materialien herzustellen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ventil zu schaffen, bzw. ein Verfahren zur Herstellung eines Ventils anzugeben, das die vorgenannten Forderungen erfüllt.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß das Ventilgehäuse, die Anschlußstutzen und die Magnetschlußhülse auf ihren Innenflächen mit einer durch Explosions-Schweißung aufgebrachten Plattierung aus einem korrosionsfesten Material versehen sind.
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Als geeignetes Material hat sich z.B. Tantal erwiesen.
Durch die Explosionsschweißung entsteht ein inniger, porenfreier, metallischer und gasdichter Verbund. Es lassen sich auf diese Weise auch Metalle verbinden, die sonst nicht miteinander verschweißbar sind, wie z.B. Aluminium und Edelstahl oder Stahl-Tantal.
Vorzugsweise wird ein Teil des Ventilgehäuses, der im wesentlichen Kugelform haben soll, aus einem zylindrischen Rohr durch Explosiv-Formung geformt, wobei gleichzeitig mit der Umformung des Rohres die Innenseite des Gehäuseteiles mit einer Plattierung versehen wird, die durch Explosionsschweißen auf das Gehäusematerial aufgebracht wird, wobei die Formgebung des Gehäuses und die Explosionsschweißung der Plattierung durch eine einzige Sprengladung erzeugt werden.
Vorteilhafterweise wird ferner der Ventilsitz des Ventiles, der z.B. aus einem Sitzring besteht, durch Explosionsschweißung im Gehäuse angebracht, was insbesondere dann einen Vorteil bietet, wenn das Material des Sitzringes sich sonst nicht mit dem Material des Gehäuses verschweißen läßt.
Die Verfahren der Explosionsschweißung und der Spreng-Formgebung sind an sich bekannt. Es ist aber bisher noch nicht versucht worden, vollständige Ventilgehäuse durch Explosionsschweißung auf der Innenseite zu plattieren und es ist insbesondere bisher nicht gelungen, gleichzeitig ein Ventilgehäuse durch Spreng-Formung zu formen und auf seiner Innenseite eine Plattierung durch Explosiv-Schweißung aufzubringen.
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Beispielsweise Ausfuhrungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert, in der
Fig. 1 im Schnitt ein Ventil nach der Erfindung zeigt.
Fig. 2a und 2b zeigen die Magnetschlußhülse des Ventils nach Fig. 1.
Fig. 3 und 4 zeigen die Art und Weise wie die Magnetschlußhülse durch Sprengschweißung hergestellt wird.
Fig. 5 zeigt die fertige Magnetschlußhülse.
Fig. 6 und 7 zeigen das Aufbringen eines Sitzringes im Ventilgehäuse mittels Explosivschweißung.
Fig. 8 zeigt den fertigen, fest mit dem Gehäuse verbundenen Sitzring.
Fig. 9a,9b und 9c zeigen die Formung eines Teils des Ventilgehäuses und die gleichzeitige Innenplattierung des Gehäuses sowie das Anbringen und Innenplattieren der Anschlußstutzen.
Das Ventil 10 nach Fig. 1 besteht aus einem Gehäuse 12 mit einem unteren Gehäuseteil 16 und einer mit diesem verbundenen Magnetschlußhülse 14, 18. An dem unteren Gehäuseteil 16 sind Anschlußflansche 20, 22 angeschweißt. Der untere Gehäuseteil 16 besteht z.B. aus einem Kesselbaustahl, während die Magnetschlußhülse 14, 18 aus einem martensitischen Chromstahl besteht, der magnetisierbar
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1st, wobei zwischen den Teilen 14, 18 ein Rohrstück 46 aus einem nicht-magnetischen Material, z.B. austenitischem Stahl zwischengeschaltet ist. Ein Elektromagnet 24 umgibt die Magnetschlußhülse 14, 18, 46. Der Elektromagnet wird umgeben von einem Mantel oder Eisenjoch 27, während im Innern der Magnetschlußhülse ein Magnetanker 26 verschiebbar angeordnet ist, der ebenfalls aus einem magnet!- sierbaren Material, z.B. einem martensitischen Chromstahl besteht. Die magnetischen Feldlinien des Elektromagneten 24 verlaufen somit durch den Magnetanker 26, das Eisenjoch 27, die Magnetschlußhülse 14, 18 und den Luftspalt 19 zwischen der Magnetschlußhüle 18 und dem Magnetanker 26.
Am Magnetanker 26 angeformt oder geeignet mit ihm verbunden ist eine Ventilspindel 30, die mittels einer Spindelführung 32 geführt ist, und an ihrem in der Zeichnung unteren Ende einen Ventilteller 34 trägt. Die Spindelführung 32 ist geeignet am Gehäuse gehalten, z.B. zwischen Gehäuseunterteil 16 und Magnetschlußhülse 14 eingespannt. Der Ventilteller 34 wirkt, wie dargestellt, mit einem im Gehäuse ausgebildeten Ventilsitz 36 zusammen.
Die Magnetschlußhülse 14 und der untere Gehäuseteil 16 werden mittels Halteflanschen 38, Schrauben 40 und Muttern 42 zusammengehalten und zusammengespannt, wobei, wie bereits erwähnt, die Spindelführung 30 zwischen beiden Teilen gehalten ist. Als Flanschverbindung werden zweckmäßigerweise Normflansche verwendet. Axial zwischen den beiden Teilen 14, 16 ist ein Zentrierring 44 angeordnet, in den von oben die Magnetschlußhülse 14 und von unten der
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untere Gehäuseteil 16 mit Hilfe geeigneter Ansätze eingreift, wodurch eine Ausrichtung und Zentrierung der beiden Teile relativ zueinander erreicht wird.
Die gesamten Innenwände des Ventiles sind mit einer Innenplattierung 48, 50, 52, 54 versehen, die z.B. aus Tantal mit einer Dicke von z.B. 1 mm besteht. Die Plattierung wird durch Explosionsschweißung auf die Innenwände des Ventiles aufgebracht, wobei ein metallischer, gasdichter und dauerhafter Verbund entsteht, der sich auch bei starken und komplexen Beanspruchungen nicht löst.
Die Enden 56 und 58 der Innenplattierung 48 bzw. 52 sind radial nach außen über die Stirnflächen der beiden Teile 14, 16 geführt und bilden Dichtkanten. Da der durch eine Feder 28 in Schließrichtung belastete Magnetanker 26 vollständig im Inneren des Gehäuses angeordnet ist, hat das Ventil keine dynamische Dichtung durch die eine Leckage entstehen könnte. Die einzige Dichtung ist die statische Dichtung an den Dichtkanten 56 und 58 der Innenplattierung. Diese statische Dichtung läßt sich durch geeignete Wahl der Dichtkraft, die durch die Dehnschrauben 40 aufgebracht wird, vollkommen sicher abdichten.
Auch bei den Flanschen 20 und 22 ist die Innenplattierung 54 etwas über die Stirnfläche herausgeführt, so daß Dichtkanten 114 gebildet werden, die dann zusammen mit den entsprechenden, nicht gezeigten Rohranschlüssen, ebenfalls statische Dichtungen bilden.
Als Dichtfläche für den Ventilteller 34, d.h. als Ventilsitz kann direkt die Innenplattierung verwendet werden, die im Bereich des Ventilsitzes 36 z.B. angeläppt wird. Der Ventilstempel oder Ventilteller 34 arbeitet dann direkt mit dem
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aus der Plattierung gebildeten Ventilsitz zusammen.
Fig. 2a und 2b zeigen die Magnetschlußhülse 14, 18 und das nicht-magnetische Rohrstück 46, wobei diese Teile, wie dargestellt, zusammengeschweißt sind.
Im Innern dieses rohrförmigen Gehäuseteiles wird nun ein Rohr 60 aus Tantal und ein z.B. gezogener napfförmiger Körper 62 aus Tantal angeordnet, derart, daß sich der Napf und das Rohr 60 bei 66, wie dargestellt, überlappen. Hierzu ist die Magnetschlußhülse 18 mit einer Ausdrehung oder Ausnehmung 64 mit etwas größerem Durchmesser versehen, um die sich durch die Überlappung 66 ergebende größere Wanddicke aufzunehmen. Der Abstand des Rohres 60 und des Napfes 62 von den Innenwänden des Gehäuseabschnittes kann z.B. einen bis einige Millimeter betragen. Das Rohr 60 und der Napf werden auf ihrer Innenseite, was nicht dargestellt ist, mit einem Sprengmittel in an sich bekannter Weise belegt und dieses gezündet, worauf das Rohr 60 und der Napf 62 in Richtung auf die Innenwand des Gehäuseabschnittes beschleunigt werden, so daß diese Teile mit hoher Geschwindigkeit auf die Innenwände des Gehäuseabschnittes auftreffen und dort einen metallischen Verbund bilden.
Fig. 2b zeigt die fertige Magnetschlußhülse, die auf ihrer Innenseite mit der fertigen Plattierung 48 und 50 versehen sind. Wie dargestellt, ist die Überlappung 66 in die Aussparung 64 hineingedrückt worden, so daß sich ein gleichmäßiger übergang von der rohrförmigen Plattierung 48 zu der ebenen Plattierung 50 der Stirnfläche ergibt.
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Fig. 3 zeigt einen Rohling 68, sowie einen Rohling 72, die Teile der späteren Magnetschlußhülse 14, 18 bilden. Die beiden Teile sind durch eine Schraube 72 miteinander verbunden. Der Rohling 68 hat einen rohrförmigen Kragen 70, z.B. kegelstumpfförmig, in den der Rohling 72 eingesetzt ist, wobei zwischen dem letzteren und dem Kragen 70 ein Ringspalt 78 vorhanden ist. Auf der Außenseite des Rohlings ist Sprengstoff 74 angeordnet, der von einem Mantel 76, z.B. aus Kunststoff, zusammengehalten wird. Wenn der Sprengstoff 74 gezündet wird, so wird der Kragen 70 in Richtung auf den Rohling 72 zu beschleunigt und er schlägt mit großer Geschwindigkeit auf dessen äußerer Oberfläche auf und verbindet sich mit dieser unter Bildung eines metallischen Schweißverbundes. Vorteilhaft bei dieser Explosivschweißung ist, daß unterschiedliche Werkstoffe, wie Stahl und Aluminium miteinander verbunden werden können, was mit normaler Schweißung praktisch nicht möglich ist. So besteht der Rohling 72 aus einer Stahllegierung, während der Rohling 68 z.B. aus einer Aluminiumlegierung bestehen kann.
Fig. 4 zeigt die beiden Teile 68 und 72 nach der Explosionsschweißung, wobei zu erkennen ist, daß sich der Kragen fest an die Außenfläche des Rohlings 72 angelegt und mit dieser einen metallischen Verbund gebildet hat.
Fig. 5 zeigt die fertige Magnetschlußhülse 14, 18, wobei die beiden Teile längs der Verbindungsfläche 80 metallisch miteinander verbunden sind, ferner den im Innern der Magnetschlußhülse angeordneten Magnetanker 26 und die ihn beaufschlagende Feder 28.
Fig. 6 zeigt das Aufplattieren eines Ventilsitzringes auf das
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Ventilgehäuse.
Ein Ventilgehäuse-Rohling 82 ist in einer geeigneten Stützform 86 mit einem Mantel 88 angeordnet, wie in Fig. 6 dargestellt. Auf die Sitzfläche 84 des Gehäuses soll ein Ventilsitzring aufplattiert werden.
Das Gehäuse kann beispielsweise aus Aluminium bestehen, während der Sitzring z.B. aus Edelstahl bestehen soll. Es wird nun ein Rohling 90 für den Sitzring z.B. in Form eines Kegelmantels im Gehäuse derart angeordnet, daß er einen Abstand von der Sitzfläche 84 hat. Zu diesem Zweck können eine Zentrierbüchse 92 sowie Zentriernocken 94 vorgesehen werden, beispielsweise aus einem geeigneten Kunststoff, die den Rohling 90 in der erforderlichen Lage halten. Die innere Kegelfläche des Rohlings 90 wird, wie dargestellt, mit dem Sprengmittel 74 belegt, das durch eine Abdeckung zusammengehalten wird. Wenn der Sprengstoff gezündet wird, wird der kegelmantelförmige Rohling 90 in Richtung auf die Sitzfläche 84 beschleunigt und schlägt auf dieser auf unter Bildung eines metallischen Verbundes.
Fig. 7 zeigt das Gehäuse nach der Zündung, wobei zu erkennen ist, daß der Rohling durch die Explosion gegen die Sitzfläche 84 getrieben wurde, wobei, wie bereits erwähnt, der metallische Verbund gebildet wird.
Fig. 8 zeigt das fertige Ventilgehäuse 12 mit dem fertigen Sitzring 98, der, obwohl z.B. aus Edelstahl, eine feste metallische Verbindung mit dem z.B. aus Aluminium bestehenden Gehäuse 12 eingegangen ist.
Der Rohling 90 kann, wie erwähnt, aus Stahl bestehen, es
kann sich aber bei ihm bereits um einen Verbundkörper handeln,
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der seinerseits bereits durch Elektroschweißung hergestellt worden ist. Die vom Gehäuseinneren abgewandte Seite des verbundkörpers besteht hierbei aus den korrosionsfesten Werkstoff, während die dem Gehäuseinneren zugewandte Seite aus demselben Werkstoff besteht wie das Gehäuse.
Die Fig. 9a bis 9c zeigen die gleichzeitige Herstellung des unteren Gehäuseteiles 16 und die Aufplattierung der Tantalauskleidung.
Nach Fig. 9a wird in einem geeigneten Formwerkzeug 104, das z.B. aus zwei Hälften besteht, ein Rohr 100, wie dargestellt, angeordnet, das den späteren, im wesentlichen kugelförmigen Gehäuseteil 16 bilden soll. Das Rohr 100 ist an einem in der Zeichnung unteren Ende fest von den beiden Hälften der» Formwerkzeuges 104 umschlossen und wird auf diese Weise gehalten. An seinem oberen Ende hat das Rohr einen Abstand von den Innenflächen des Formwerkzeuges 104, der z.B. einige Millimeter betragen kann. Im Innern des Rohres 100 ist nun mit radialem Abstand von seiner Innenwand ein weiteres Rohr 102 koaxial angeordnet, das aus dem Plattiermaterial, z.B. Tantal besteht und eine Dicke von z.B. 1 mm haben kann. Der radiale Abstand der Außenwand des Rohres 102 von der Innenwand des Rohres 100 kann z.B. 1 bis 3 mm betragen.
Die Innenfläche des Rohres 102 wird nun, was nicht dargestellt ist, mit dem Sprengmittel belegt und dieses dann gezündet. Durch die Explosion wird nun einerseits das Rohr 102 gegen das Rohr 100 beschleunigt, wodurch eine Explosionsverschweißung zwischen den beiden Rohren und damit eine Innenplattierung des Rohres 100 durch das Material des Rohres 102 erreicht wird, andererseits wird das Rohr 100 radial nach außen auf die Innenwände des Formwerkzeuges 104 zu beschleunigt und durch den Explosionsdruck in die vom Werkzeug 104 gebildete Form gedrückt, so daß durch eine Explosion und einen Arbeitsgang sowohl das Ventilgehäuse geformt und auch auf seiner Innenfläche mit dem korrosionsfesten Material plattiert wird. Nach dem Entfernen des Form-
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Werkzeuges 104 wird der etwa kugelförmige Ventilkörper 16 an der erforderlichen Stelle aufgebohrt und mit Hilfe eines Aushalswerkzeuges ausgehalst, wie Fig. 9b zeigt, wodurch ein Rohrstutzen 108 gebildet wird. Bei der Aushalsung bleibt der innige metallische Verbund zwischen der Plattierung und dem Material des Gehäuses voll erhalten.
Nach der Aushalsung wird an den Rohrstutzen 108 der Flansch 22 unter Bildung einer Schweißnaht 110 angeschweißt. Danach wird in den Flansch 22 wiederum ein im wesentlichen rohrförmiger Körper aus dem korrosionsfesten Plattiermaterial eingesetzt und analog der beschriebenen Weise durch Explosionsschweißung aufplattiert. Dieser rohrförmige Körper erstreckt sich über die Schweißnaht 110 und er überlappt etwas die Plattierung 52 des Gehäuseteiles 16, so daß sich nach der Explosionsschweißung eine Überlappung 112 ergibt. Der rohrförmige Körper ist ferner an der Stirnseite radial nach außen geführt, so daß auch die Stirnfläche des Flansches 22 unter Bildung der Dichtkante 114 plattiert wird.
Die Sprengstoffmenge kann beispielsweise das 0,75-fache der Masse der zu beschleunigenden und aufzuplattierenden bzw. umzuformenden Teile betragen.
Die Erfindung schafft somit die Möglichkeit, Ventile aus nicht korrosionsbeständigen Materialien mit Hilfe der Explosionsschweißung mit einer Plattierung aus korrosionsfesten Stoffen, wie z.B. Tantal, zu versehen. Es können ferner normalerweise nicht-verschweißbare Materialien, wie z.B. Edelstahl und Aluminium, miteinander verbunden werden. Schließlich ist es möglich, gleichzeitig das Ventil oder einen Teil des Ventils zu formen und die Innenflächen zu plattieren.
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Claims (11)

Ansprüche
1. Emissionssicheres Ventil, Insbesondere Magnetventil, Insbesondere für giftige, radioaktive oder aggressive, flüssige oder gasförmige Durchflußmedien, mit einem mit Anschlußstutzen versehenen Gehäuse und einer mit diesem verbundenen MagnetschluBhülse, sowie einer durch einen Elektromagneten betätigbaren Ventilspindel, die mit einem Ventilsitz im Gehäuse zusammenwirkt, -dadurch gekennzeichnet , daß das Gehäuse (12), die Anschlußstitzen (20, 22) und die . Magnetschlußhülee (18) auf ihren Innenflächen mit einer durch ExplosionsschweiBung aufgebrachten Plattierung (48, 50, 52, 54) aus einem korrosionsfesten Material versehen sind.
2. Ventil nach Anspruch 1, wobei das Gehäuse mit einem
im wesentlichen kugelförmigen Gehäuseteil versehen ist, dadurch gekennzeichnet , daß der kugelförmige Gehäuseteil (16) und die innere Plattierung (52) gleichzeitig aus einem zylindrischen Rohr (10O) für das Gehäuse und einem in diesem koaxial angeordneten zylindrischen Rohr (1O2) für die Plattierung durch Explosionsumformung und" ExplosionsschweiBung gebildet sind.
3. Ventil nach Anspruch 1, wobei die Magnetschlußhülse aus unterschiedlichen, nicht miteinander schmelzverschweißbaren Werkstoffen besteht, dadurch gekennzeichnet , daß die Teile der MagnetschluBhülse (18, 14) durch ExplosionsschweiBung miteinander verbunden sind. (Fig. 5).
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4. Ventil nach Anspruch 1, wobei der im Gehäuse angeordnete Ventilsitz in Form eines Sitzringes ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet , daß der Sitzring (98) durch Explosionsschweißung fest mit dem Gehäuse (12) verbunden ist.'
5. Verfahren zur Herstellung eines Ventils nach Anspruch 1, ■ dadurch gekennzeichnet , daß im Innern des Ventilgehäuses in einem vorgegebenen Abstand von den Innenwänden des Gehäuses ein oder mehrere, der Innenform des Gehäuses im wesentlichen angepaßte hohle Formkörper aus einem vorgegebenen korrosionsfesten Material und mit vorgegebener Wandstärke angeordnet werden, daß diese Formkörper auf ihren Innenflächen mit einem Sprengmittel belegt werden, und daß sie nach Zündung des Sprengmittels mit den Innenwänden des Gehäuses explosionsverschweißt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß zur Innenplattierung der Magnetschlußhülse in dieser ein zylindrisches Rohr und an der Stirnfläche der Magnetschlußhülse ein napfförmiger Abschlußteil aus dem korrosionsfesten Material angeordnet werden, wobei der napfförmige Teil das zylindrische Rohr axial überlappt, wobei ferner die Magnetschlußhülse im Bereich der Überlappung einen vergrößerten Innendurchmesser hat, um das infolge der Überlappung stärkere Material aufzunehmen, und daß das Rohr und der napfförmige Abschlußteil gleichzeitig durch Explosionsschweißung mit der Innenwand der Magnetschlußhülse fest verbunden werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß zur Formung und Innenplattierung
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des im wesentlichen kugelförmigen Gehäuseteiles ein im wesentlichen zylindrisches Rohr aus dem Gehäusematerial in einem Formwerkzeug angeordnet wird, dessen Innenform der Außenform des fertigen Gehäuseteils entspricht, daß in dieses Rohr ein im wesentlichen zylindrisches Rohr aus dem korrosionsfesten Material eingesetzt wird, das auf seiner Innenwand mit dem Sprengmittel belegt wird, und daß bei Zündung des Sprengmittels gleichzeitig das erstgenannte Rohr in das Formwerkzeug gepreßt und auf seiner Innenwand mit dem Material des zweitgenannten Rohres plattiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß zum Anbringen eines z.B. kegelförmigen Ventilsitzringes im Gehäuse ein im wesentlichen kegelstumpfförmiger Hohlkörper aus dem korrosionsfesten Material zentrisch im Abstand von der Ventilsitzfläche des Gehäuses angeordnet wird, der auf seiner vom Gehäuseinnern abgewendeten Seite mit dem Sprengmittel belegt wird, daß das Sprengmittel gezündet und der Hohlkörper mit dem Gehäuse explosionsverschweißt wird, worauf der so gebildete Sitzring auf Maß fertigbearbeitet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Hohlkörper aus einem Verbundmaterial besteht, derart, daß seine vom Gehäuseinnern abgewandte Seite aus dem korrosionsfesten Material gebildet ist, während die dem Gehäuseinnern zugewandte Seite aus demselben Werkstoff besteht wie das Gehäuse selbst.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß zur Herstellung der MagnetschlußhUlse ein erster Rohling am oberen Ende mit einem etwa
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hohlkegelförmigen Kragen versehen wird, in den ein zweiter Rohling eingesetzt wird, wobei zwischen der Außenwand des letzteren und der Innenwand des Kragens ein Abstand vorhanden ist, daß die Außenseite des ersten Rohlings mit einem Sprengmittel belegt wird, daß das Sprengmittel gezündet wird, wodurch die beiden Rohlinge durch Explosionsschweißung fest miteinander verbunden werden, und daß anschließend die Magnetschlußhülse auf Maß fertigbearbeitet wird.
11. Verwendung der Explosionsschweißung mit Hilfe eines Sprengmittels zur Innenplattierung eines Ventiles nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem korrosionsfesten Material, zur Ausformung wenigstens eines Teils des Ventilgehäuses, zur Herstellung der Magnetschlußhülse und zum Anbringen eines Ventilsitzringes im Ventilgehäuse.
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DE2729522A 1977-06-30 1977-06-30 Gehäuse für ein emissionssicheres Ventil und Verfahren zu seiner Herstellung Expired DE2729522C2 (de)

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