DE2724525A1 - Pantoffel bzw. slipper mit vom zehenbereich zum fersenbereich ohne absatz durchgehender sohle bzw. unterseite - Google Patents

Description

Pantoffel bzw. Slipper mit vom Zehenbereich zum Fersenbereich ohne Absatz durchgehender Sohle bzw. Unterseite

Die Erfindung betrifft einen Pantoffel bzw. Slipper mit vom Zehenbereich zum Fersenbereich ohne Absatz durchgehender Sohle bzw. Unterseite.

Es sind Pantoffeln mit und ohne Absatz an der Unterseite bekannt. Durch einen Absatz an der Unterseite wird der Pantoffel besser am Fuß des Trägers gehalten, er kann beim Gehen nicht so leicht nach vorne rutschen. Die Pantoffeln ohne einen solchen Absatz, also mit glatt durchgehender Unterseite bzw. Sohle, nachfolgend "Slipper" genannt, rutschen dagegen relativ leicht über den Boden bzw. vom Fuß nach vorne, sie sind aber recht bequem und billig herstellbar.

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In billiger Ausführung können derartige Slipper auch zum nur einmaligen Gebrauch, als Wegwerfartikel billig hergestellt werden, sie bieten dann aber nur relativ wenig Komfort und reißen leicht entzwei. Insbesondere haben diese billigen Slipper die Neigung, daß sich die Fersenpartie umbiegt, was ihren Gebrauchswert besonders schmälert. Es ist zwar durchaus möglich, ausreichend stabile und formbeständige Slipper herzustellen, jedoch sind diese dann entsprechend teurer.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Slipper zu schaffen, der aus billigem Material billig herstellbar ist und trotzdem haltbar und formbeständig ist, bei dem sich also nicht der Fersenbereich beim Tragen nach unten abbiegt.

Diese Aufgabe ist durch den erfindungsgemäßen Slipper gelöst, der im folgenden in seinen wesentlichen Merkmalen beschrieben wird.

Es handelt sich um einen einfachen, biegsamen Slipper, dessen Gestalt sich elastisch bzw. biegsam ändert, je nach dem, ob der Slipper am Fuß getragen ist (Arbeitsstellung) oder nicht (Ruhestellung). In der Arbeitsstellung, also am Fuß eines Trägers, ist der Slipper elastisch gespannt bzw. gestreckt in seiner Querrichtung, entsprechend dem Mittelfuß. In der Ruhestellung dagegen ist der Slipper flach und entspannt. Wie erwähnt, hat der Slipper an seiner Unterseite keinen vorstehen-

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den Absatz.

Die Sohle 1st aus flexiblem, biegsamen Material. Daher würde der Slipper normalerweise dazu neigen, daß sich die Fersenpartie beim Tragen nach unten abbiegt, d. h., beim Gehen würde beim Abheben des Fußes bei jedem Schritt die Fersenpartie nach unten sich abbiegen und schlaff herunterhängen. Die Sohle ist auch ausreichend weit und in Querrichtung biegsam, so daß sie sich an ihren Seitenbereichen am Mittelfuß des Trägers beidseits hochbiegen kann.

Der Slipper weist ferner ein Fersenoberblatt auf. Es erstreckt sich vom rückwärtigen Ende der Ferse nach vorne bis zu etwa der halben Länge des Slippers. Dieses Fersenoberblatt ist mit der Sohle mittels einer randlich umlaufenden Schweißnaht verbunden. (Die vordere Kante des Fersenoberblattes erstreckt sich also zwischen den beiden Händern.) Das Fersenoberblatt ist ebenfalls ausreichend biegsam bzw. flexibel, so daß es seitlich nach oben hochgewölbt werden kann.

Die Oberkappe des Slippers erstreckt sich vom Zehenbereich nach rückwärts über etwa die halbe Länge des Slippers. Diese Oberkappe aus ebenfalls schweißbarem Kunststoffmaterial ist durch eine randlich umlaufende Schweißnaht (vorzugsweise) mit der Sohle verbunden. Der rückwärtige, hochgewölbte Rand erstreckt sich also seitlich nach unten jeweils bis zu dem einen bzw. zu dem anderen Ende der Schweißnaht. Es ist also eine

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öffnung gebildet, so daß der Mittelfuß - wie üblich - unter die Oberkappe in den Slipper hineingesteckt werden kann.

Die Oberkappe ist elastisch biegsam, insbesondere ihr rückwärtiger Öffnungsrand. Beim Eindringen des Fußes wird somit je eine elastische Kraft von den Seitenteilen der Oberkappe auf die Seitenbereiche der Sohle übertragen, die also von der Schweißnaht jeweils aufgenommen wird. Auf diese Weise werden die Seitenbereiche der Sohle nach oben hochgebogen, die Sohle nimmt somit im senkrechten Querschnitt gesehen eine nach oben hochgewölbte Form ein, diese Wölbung erstreckt sich auch in den Fersenbereich bzw. über den Fersenbereich. Aufgrund dieser Wölbung kann sich nun dank der Erfindung die Ferse nicht mehr nach unten umbiegen, insbesondere beim Gehen, beim Abheben des Fußes vom Boden. Die Dicke, der Elastizitätsmodul sind so gewählt, daß sich die gewünschte Wölbung einstellt.

Zur weiteren Verbesserung des erfindungsgemäßen Slippers, insbesondere zur Erhöhung von Komfort, Haltbarkeit und gegen die Neigung zum Abbiegen der Ferse können weitere Maßnahmen getroffen sein. Zu diesen Maßnahmen gehört insbesondere die Art des Zuschnitts der Oberkappe, insbesondere ihre Länge - die rückwärtig/seitlichen Bereiche halten ja die Ferse seitlich hoch, entgegen der Tendenz zum Abbiegen. Die Kappe erstreckt sich daher zweckmäßig nach rückwärts über mehr als die Hälfte der Länge des Slippers vom Zehenende zum Fersenende gemessen. Der rückwärtige Band der Oberkappe braucht nicht geradlinig

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zu sein, sondern ist vorzugsweise geschwungen, und zwar verlaufe ι wenigstens die seitlichen Bereiche des rückwärtigen Randes der Kappe spitzwinklig schräg aach hinten zu den Verbindungsstellen mit der Sohle bzw. zu den Enden der Schweißnaht. In einem solchen Fall ist die Position bestimmt, indem man den Mittelwert zwischen der Distanz a) vom Zeh bis zum vordersten Randbereich bzw. Scheitel und b) bis zum hintersten Bereich, also den Vcersehne idungspunkt en mit der Sohle nimmt. Der hinterste Bereich der Oberkappe muß aber nicht unbedingt mit der Sohle verbunden sein, es können also sich über die Verbindungsstellen hinaus erstreckende Bereiche oder ein Bereich der Kappe vorgesehen sein.

Die erfindungsgemäße Bauweise des Slippers liefert die sehr vorteilhafte Möglichkeit, daß Obermaterial und Ferseublatt aus ein- und demselben Materialbogen sein können. Wenigstens an den Seitenbereichen erstreckt sich das Fersenoberblatt bis an die Cberkappe heran, es ist also in dem Bereich der Schweißnaht kein Abstand zwischen Fersenkappe und Oberkappe. Hierdurch wird die Struktur verstärkt. Der vordere Rand des Fersenoberblattes und der hintere Rand der Oberkappe sind dabei vorteilhaft durch ein- und demselben Stanzschnitt aus dem erwähnten ein- und demselben Me.terialbogen gebildet. Vorteilhaft erstreckt sich ein- und dieselbe Schweißnaht an der linken Seite randlich längs Oberkappe und Fersenblatt sowie an der rechten Seite längs Überkappe und Fersenblatt. Auch können der Zehenbereich und der Fersenbereich vorteilhaft durch je eine Naht verbunden sein. Die Jinke gemeinsame Naht, die rechte gemeinsame Naht, die vordere Naht und die

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rückwärtige Naht können getrennt oder kombiniert sein. Vorteilhaft verläuft eine durchgehende Naht um den gesamten Randbereich des Slippers. Auf der Schweißnaht, oben, kann eine genähte Naht beim Schweißvorgang geprägt sein. Das Fersenoberblatt kann außer randlich auch durch weitere Schweißstellen mit der Sohle verbunden sein. Vorteilhaft ist der vordere Bereich des Fersenoberblattes mit der Sohle verbunden, wodurch die Steifigkeit in diesem Bereich verstärkt wird. Besonders wenn der Öffnungsrand der Oberkappe in Draufsicht gewölbt ist, und daß Fersenoberblatt also ebenfalls in Draufsicht gewölbt ist, ist der vordere Bereich des Oberblattes mit der Sohle verschweißt. Vorteilhaft sind dabei separate Schweißpunkte vorgesehen bzw. separate Schweißstellen. Es wechseln also vorteilhaft längs dem vorderen Raud des Oberblattes Schweißstellen mit nichtverschweißten Bereichen ab, wonach die Länge der Schweißstellen insgesamt etwa 50 % der gesamten Länge dieser unterbrocheneu Schweißnaht beträgt.

Der Slipper gemäß der Erfindung hat den großen Vorteil, daß er aus billigem Material auf einfache, rationelle Weise herstellbar ist. Und zwar werden aus einem Materialbogen bzw. Materialstreifen die Sohlen und aus einem weiteren Materialstreifeii bzw. -bogen die Oberkappe und das Fersenoberblatt gestanzt, diese Teile werden zusammengefügt und wie beschrieben verschweißt.

Erfindungsgemäß werden die Slipper im wesentlichen wie folgt

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hergestellt: A) Es wird ein erster Bogen aus schweißbarem polymeren Flächenmaterial für das Obermaterial und das Oberblatt genommen; B) es wird ein zweiter Bogen aus schweißbarem polymeren Flächenmaterial für die Sohle genommen; C) in den ersten Bogen wird ein querverlaufender Schnitt zur Bildung des rückwärtigen Bandes der Kappe angebracht; 0) es wird ein Schnitt ebenfalls in Querrichtung zur Bildung des Vorderrandes des Fersenblattes in dem ersten Boden angebracht; B) der erste Bogen und der zweite Boden werden aufeinandergelegt; F) die beiden Bogen werden wie erwähnt randlich verschweißt, d. h. in einer Schweißoperation wird fester Druck auf die Außenseite der Bögen wenigstens längs einer engen Region aufgebracht, welche eine längliche Umfangslinie darstellt, die im wesentlichen der Umrißlinie des menschlicheil Fußes entspricht, wobei diese ümfaagslinie in Längsrichtung verläuft bzw. die erwähnteu Schnitte quer zur Längsrichtung dieser umfangslinie bzw. Schweißnaht verläuft; G) die Temperatur dieser Bögen wird innerhalb der erwähnten Bereiche auf eine Temperatur erhöht, bei welcher die Bögen innerhalb dieser Bereiche aneinanderheften bzw. miteinander verschweißen, auf dieser Temperatur werden die Schweißstellen während ausreichend lauger Zeit zur Bildung eines festen Verbundes in den Schweißregionen gehalten; H) und schließlich wird jeweils ein Slipper von dem umgebenden Material entnommen.

Die Produkte haben den weiteren Vorteil, daß sie sich gut eignen für automatische, mechanisierte Uerstellungsoperationen,

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wie folgt: Der erste Bogen wird in Form eines langgestrecktei Materialstreifens vorgesehen; der zweite Bogen wird ebenfalls in Form eines langgestreckten Materialstreifens vorgesehen; das Material zur Herstellung wird also von zwei Material rollen verarbeitet, die Slipper sind vorzugsweise quer zur Längsrichtung des Streifens angeordnet, die Stanzschnitte bzw. der Stanzschnitt für den rückwärtigen Rand der Oberkappe und den vorderen Rand des Fersenoberblattes liegen also in Längsrichtung des Streifens bzw. in Förderrichtung ; es werden also in regelmäßigen, der Breite entsprechenden Abständen die Stanzschnitte angebracht; der gestanzte Streifen wird mit dem Streifen für die Sohle zusammengebracht und zusammen werden somit Oberkappe, Fersenblatt und Sohle in einer Schweißstation zusammengeschweißt längs der beschriebenen Nähte.

Bei diesem Verfahren kann wie erwähnt die rückwärtige Kante der Oberkappe sowie die vordere Kaiite des Fersenblatten durch ein- und denselben Stanzschnitt oder durch je einen Stanzschnitt gebildet werden, vorzugsweise durch einen Stanzschnitt, wobei also rückwärtiger Rand der Oberkappe und vorderer Rand des Oberblattes zusammenfallen. Vorzugsweise enden dabei natürlich diese Stanzschnitte bzw. der Staiizschnitt innerhalb der Breite des Slippers, d. h. sie erstrecken sich nicht über die Schweißnähte herüber, wodurch dieser gefährdete Biegebereich geschwächt werden würde. Innerhalb der Schweißnaht (Nähte) geht das Material also ununterbrochen durch. Hierdurch wird die Zerreißfestigkeit erhöht

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der
gegenüber einer Ausführung, bei/sich die Staiizschnitte über die spätere S hweißnaht erstrecken, obwohl natürlich durch die spätere Schweißnaht das Material wieder miteinander verschweißt wird. Vorzugsweise wird gleichzeitig mit der randlichen Schweißnaht auch das Fersenoberblatt - wie beschrieben im übrigen mit der Oberseite der Sohle verbunden. Das Schweißwerkzeug weist also außer der umlaufenden Schweißnaht auch Schweißstellen für diese weitere Verschweißung auf.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung noch näher erläutert.

Fig. 1 zeigt perspektivisch einen Haus-Pantoffel (Slipper) gemäß der Erfindung in Ruhestellung, also wenn er nicht am Fuß des Benutzers getragen wird.

Fig. 2 ist ein Querschnitt nach Linie 2-2 in Fig. 1.

Fig. 3 ist ein Längsschnitt nach Linie 3-3 in Fig. 1.

Fig. 4 zeigt in Seitenansicht den Slipper am Fuß eines Trägers.

Fig. 5 ist ein Querschnitt nach Linie 5-5 in Fig. 4.

Fig. 6 bis 9 zeigen schematisch in Draufsicht einige Varianten bezüglich des Verlaufs des rückwärtigen Randes des Obermaterials.

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Fig. 10 zeigt in schräger Draufsicht eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Slippers.

Fig. 11 ist ein Längsschnitt nach Linie 11-11 in Fig. 10.

Fig. 12 zeigt schematisch ein Fluß-Diagramm zur Herstellung des Slippers.

Fig. 13 zeigt schematisch im vertikalen Längsschnitt eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung des Slippers.

Fig. 14 zeigt schematisch in Draufsicht einen Werkzeugstreifen mit verschiedenen Stadien der Herstellung.

Gemäß Fig. 1 bis 3 - sowie 10 und 11 - weist der Slipper eine Sohle 1, ein Fersenoberblatt (bzw. obere Lage oder Schicht) 3 sowie das den Vorderfuß überhüllende Obermaterial 2 auf. Diese Teile 1 bis 3, aus denen der Slipper zusammengesetzt ist, können aus unterschiedlichem Material sein, vorzugsweise sind jedoch alle drei Komponenten aus ein und dem gleichen Material. Vorzugsweise dient als Werkstoff ein biegsamer, flexibler, elastischer Kunststoffschaumstoff bzw. Polymerisat-Schaum, vorzugsweise Polyurethan-Schaumstoff, den man im allgemeinen durch Blasen bzw. Eingeben eines Polyester-oder Polyether-Harz mit einem Diisocyanat oder anderem Blas- und Härtermittel erhält. Elastomere Werkstoffe sind zwar vorzu-

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ziehen, jedoch sollen deshalb leicht !compressible Werkstoffe nicht ausgeschlossen werden, und Polyurethane auf der Basis von Polyestern geben beste Resultate.

Die Vorderseiten und Hinterkanten des Cbermaterials und des Fersenoberblattes haben vorzugsweise ähnliche Formen und ganz vorzugsweise die gleiche Form^ also den gleichen Zuschnitt, so weit sie sich decken. Die Zuschnitte sind derart an die Raumform des Fußes angepaßt, daß kleinere Abweichungen durch die Elastizität des Werkstoffs ausgeglichen werden. Die in Fig. 1 bis 3 gezeigte Ovalform paßt sowohl auf den rechten wie den linken Fuß (es können auch andere Formen vorgesehen sein).

Die Ferse des Trägers ruht unmittelbar auf dem Fersenoberblatt 3 auf. Die vordere Kante des Fersenoberteils 3 ist mit 7 bezeichnet (sie stimmt also überein mit der rückwärtigen Kante 6 des Obermaterials 2). Das Fersenoberblatt 3 ist vorzugsweise nur längs den JRändern mit der Sohle 1 verbunden, vorzugsweise durch eine umlaufende Schweißnaht S. Das Obermaterial 2 ist ebenfalls durch eine umlaufende Schweißnaht S mit der Sohle 1 verbunden, wobei das Obermaterial 2 wie üblich nach oben hochgewölbt ist, so daß der Mittelfuß hineinpaßt. Die Länge, Weite und Elastizität des Obermaterials 2, in Verbindung mit den Eigenschaften der Sohle 1 und des Fersenoberblattes 3 sind so ausgelegt, daß die bisherige Neigung derartiger billiger Slipper zum Umfalten des Fersenteils beseitigt wird. Sohle und Obermaterial sind relativ eng bemessen, eo daß wenigstens

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vorzugsweise auch das Obermaterial, abe^ die Sohle durch deu Mittelfuß leicht gedehnt werden. Der rückwärtige Rand 6 des Obermaterials 2 erstreckt sich weit genug nach hinten, so daß der Mittel fuß 20 des Trägers reichlich überdeckt ist (Fig. 4). Beim Eindringen des Fußes in den Pantoffel wird der ganze Pantoffel verformt wie in Fig. 4 und 5 gezeigt, insbesondere auf die Sohle wirken nach oben und innen gerichtete Kräfte. (Siehe den Querschnitt Fig. 5) Die Sohle (und das Oberleder) sind derart bemessen, daß die von einem Randsaum S quer über die Sohle bis zum anderen Randsaum gemessene Länge 21 größer ist als der Abstand der beiden Ränder W in Draufsicht gesehen. Durch diese Anpassung des Obermaterials an den Mittelfuß werden längs den Rändern, d. h. längs der Schweißnaht zwischen Obermaterial und Sohle, die seitlichen Bereiche der Sohle nach oben hochgezogen bzw. hochgewölbt, so daß also die Sohle in Längsrichtun gesehen über eine wesentliche Strecke hochgewölbt ist, (wo Aufwölbung in Längs- und Querrichtung) so daß sich eine C-Form um die Längsachse D herum ergibt. Durch diese Raumform bzw. diese Aufwölbung der Sohle wird dem bisherigen Bestreben der Absatzpartie der Sohle, nach unten herum umzuklappen, entgegengewirkt. Die seitlichen Bereiche der Sohle sind also hochgewölbt in Längsrichtung und in Querrichtung, wobei die Wölbung in verschiedenen aufeinander folgenden Querschnitten unterschiedlich sein mag. Es ergibt sich also eine Art Sattelfläche. Wie besonders Fig. 5 (auch Fig. 4) zeigt, sind die seitlichen Bereiche der Sohle nach oben hochgewölbt, gegenüber dem unteren Bereich 23, auf den der Fuß aufsteht. Auf diese

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Weise wird der Neigung zu einer Umbiegung der Sohle entgegengewirkt. Der rückwärtige xü\nü des Obermaterials 2 kann unterschiedlich gestaltet sein (Fig. 6 bis 9). Der Rand kann also gerade, nach rückwärts gekurvt, segmentiert und längsgekurvt sein. Vorzugsweise verläuft dieser kand G wenigstens

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in den seitlichen Bereichen/schräg nach innen vorn. Es ergibt sich somit ein spitzer Winkel ⁰^ zwischen dem liand der Sohle und dem hinteren iiand des Obermaterials 2. Dieser Winkel

&*- liegt im Bereich von etwa 10 bis ungefähr 80, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 60 Grad, gemessen in flachgedrückter Lage.

Gomäß Fig. 9 ist der Abstand a von der "Zehenspitze" des Pantoffels bis zum Scheitel 25 des Gberkappenraudes 6 kleiner als die halbe Länge des Pantoffels insgesamt, jedoch ist der Mittelwert aus dieser Länge r)und dem Abstand von der Zehenspitze bis zur Verschneidung des Lberkappenraudes 6 mit der Sohle (Strecke b) größer als die Hälfte der Länge des Pantoffels (von der Zehenspitze bis zum Fersenende gemessen). Am besten ist es dabei, wenn der Scheitel 25 weit genug nach hinten, zur Ferse hin angeordnet ist, etwa z\tfischen der halben und 2/3 der gesamten Länge des Pantoffels, von der Zehenspitze aus nach rückwärts gemessen; die Verschneidung zwischen hinterem Kappenrand G und Sohle an der Schweißnaht S liegt weiter nach hinten, auf etwa 3/4 der Gesamtlänge, wiederum von der Zehenspitze aus nach rückwärts gemessen. Dies gilt insbesondere für die bevorzugten Ausführungsbeispiele nach

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*ig. 1 und IO mit stetig konkavem Verlauf der Kante 6.

Vorteilhaft liegt der rückwärtige Rand 6 der Oberkappe nahe, aber nicht über dem vorderen Rand 7 des Fersenoberblattes 3. Daher können Obermaterial 2 und Ferseuoberblatt 3 aus dem gleichen Materialbogen hergestellt, also gestanzt sein. Daher kann vorzugsweise durch denselben Stanzschnitt sowohl der hintere Rand 6 der Kappe wie der vordere Rand 7 des Fersenoberblattes 3 gestanzt werden. Gesehen von oben, in flachgedrücktem Zustand, fällt vorteilhaft der rückwärtige Rand 6 bzw. die Kante zusammen mit dem vorderen Rand 7 bzw. der Kante des Blattes 3. Natürlich körren die Teile 2, 3 auch aus unterschiedlichen Zuschnitten bestehen.

Der Pantoffel nach Fig. 10, 11 entspricht weitgehend dem nach Fig. 1 bis 3, jedoch ist das Fersenoberblatt 3 auf der Sohle 1 festgemacht, vorzugsweise längs des vorderen Randes 7 (vgl. Fig. 3 und 11). Gemäß Fig. 1 bis 3, wo diese Verbindung fehlte, neigt das Oberblatt 3 dazu, sich längs der Gelenklinie A-A nach oben zu wölben. Um diese Gelenklinie A-A neigte übrigens bisher die Ferse 3 immer dazu, eich störend umzubiegen. Durch die Klebenaht bzw. die Verbindung Oberblatt 3 -Sohle 1 wird diesem Mißstand weiter entgegengewirkt. Das Oberblatt 3 kann rückwärtig der Linie A-A auf der Sohle 1 festgemacht sein, vorzugsweise ist es aber vor allem vor, vorwärtig der Gelenklinie A-A festgemacht, um eine bessere Versteifung gegen Umbiegen zo erhalten. Hierdurch wird eine

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eventuelle Biegelinie nach vorne verlegt in die Position B-B nach Fig. 10. Rückwärtig der vorverlegten Biegelinie B-B erstrecken sich also die dreieckigen Flächenbereiche 11a, 11b der Oberkappe 2 zur Schweißnaht mit der Sohle 1, wodurch also die Ferse gegen Unbiegen festgehalten wird. Erfolgt diese Befestigung durch Verschweißung, wobei das Plastikmaterial geschmolzen wird und erneut zusammenwächst an der Schweißstelle ,/sind besser eine Vielzahl einzelner Schweißpunkte mit unverschveißten Stellen dazwischen statt einer durchgehenden Schweißnaht vorgesehen. Durch die unverseinreißt verbleibenden Stellen erhält man einen besseren Widerstand gegen das Umbiegen. In Fig. 10 ist eine bevorzugte Anordnung der Schweißpunkte bzw. Schweißstellen 9 angegeben. Die Sohle besteht aus zwei Lagen, d. h. eine Futterlage 10, z. B. aus Nylongewebe, kann auf der eigentlichen Schaumstoffsohle aufgebracht sein.

Ein großer Vorteil ist darin zu sehen, daß zwei Größen des erfindungsgemäßen Slippers fur fast alle Personen nassen. Bei der normalen Männergröße haben die Zehenpartie und die Fersenpartie jeweils einen Kurvenradius von etwa 5 cm, während die Bänder 6, 7 von Oberkappe 2 und Cberblatt 3 einen lurvenradius von 8 cm haben. Die Weite beträgt 11,4 und die Gesamtlänge 28,6 cm, beispieleweise. Sohle, Oberkappe und Fersenoberblatt sind aus demselben Polyurethanschaum-Material von ». B. β mm Dicke. Der Winkel ^C- ist etwa 45 Grad.

Gemäß Fig. 12 wird in einen schweißbaren Schaumstoffbogen 15

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durch einen Stanzschnitt gleichzeitig der hintere Rand 6 der Oberkappe 2 und der Vorderrand 7 des Oberblattes 3 gebildet. Sodann wird der gestanzte Bogen 15 mit einem weiteren Bogen 16 aus dem gleichen Material zusammengebracht. Die beiden Bögen werden zusammengepreßt in einer engen Region rund um den Stanzschnitt, diese Region hat einen umriß anpassbar an den menschlichen Fuß. Während des Zusammenpressens wird Wärme längs dieser Region bei einer ausreichenden Temperatur und ausreichender Menge und ausreichender Zeit angewendet, um ein Zusammenwachsen bzw. anfängliches Zusammenschmelzen und permanentes Zusammenbinden der Bögen innerhalb der Schweißnähte angewendet. Die Schweißdauer beträgt bis zu einer oder mehreren Sekunden. Die Stanzschnitte zur Bildung der Ränder 6, 7 enden innerhalb der Schweißnaht 17 bei 13, 14, also der Stanzschnitt auf Bogen 15 überquert nicht die spätere Schweißnaht 17. Das Material außerhalb der Schweißlinie 17 wird sodann entfernt und man hat den fertigen Slipper.

Das Herstellungsverfahren kann mit unterschiedlichen Vorrichtungen ausgeübt werden. Die Werkstoffbögen oder -streifen können sich z. B. kontinuierlich bewegen, während Stanz- und Schweißstempel auf- und niedergehen und sich während des Stanzens und Schweißens mit bewegen und dann schnell zurückfahren. Die Stanz- und Schweißwerkzeuge können jedoch feststehend, also nur auf- und abbeweglich sein, während dl· Materialstreifen schrittweise vorrücken, gemäß Flg. 13 und 14. Ein erster Materialstreifen 40 wird von einer Vorratsrolle

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38 abgerollt und zwischen zwei Ändruckwalzen 41, 42, die angetrieben sein können, hindurchgeführt. Der Materialstreifen gelangt zu der Stanzstation 43,. dessen Stanzstempel 44 durch Hydraulikzylinder 45 od. dgl. antreibbar ist. Dem Stempel 44 ist unter dem Streifen 40 eine Gesenk- bzw. Schnittplatte 46 zugeordnet, so daß jeweils die hintere Kante 6 der Oberkappe 2 und die vordere Kante 7 des Oberblattes 3 gestanzt werden. Vie erwähnt, könnten diese beiden Kauten 6, 7 jedoch auch durch unterschiedliche Stanzschnitte gestanzt werden. Der Werkstoff streif en 40 wird dabei schrittweise weiterbewegt. Die Slipper können längs oder quer zu den Materialstreifeii angeordnet sein. Es kann jeweils ein Slipper gestanzt - und anschließend geschweißt werden oder es können mittels Vielfachwerkzeugen mehrere Slipper gleichzeitig gestanzt und geschweißt werden. Anschließend an das Stanzen wird ein »weiter Materialstreifen 48 herangebracht. Vorteilhaft weist dieser zweite, für die Sohle vorgesehene Materialstreifen 48 keine Löcher oder Poren auf, abgesehen von den normalen Schaumstoffporen. Streifen 48 wird von Vorratsrolle 49 abgerollt und zwischen Andruck- und Vorschubwalzen 48, 49 zusammen mit dem gestanzten ersten Materialstreifen 40 hindurchgeführt. Die zusammengeführten Materialstreifen 40, 48 werden nun durch eine Schweiß- und Trennstation 50 hindurchgeführt.

Die Schweiß- und Trennstation weist ein unteres Werkzeug 67 mit nach oben gerichteter Arbeitefläche 51 auf. Mittels Heizelement 53 wird auf die Schmelz- bzw. Schweißteeperatur der

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Materialstreifen 40, 48 aufgeheizt. Direkt oberhalb des unteren Werkzeuges ist ein bewegliches oberes Werkzeug 66 mit Arbeitsfläche 50 angeordnet. Der Schweißstempel 66 ist ebenfalls mit einem Heizelement 52 ausgerüstet. Nach jedem Materialvorschub wird das obere Schweißwerkzeug von Kolben-Zylinder-Anordnung 57 od. dgl. Antrieb abwärts bewegt und eine Schweiß- und Trennoperation ausgeübt.

An der Kolbenstange des Antriebszylinders 57 sitzt eine Bodenplatte 70, von der aus sich eine umlaufende Wandung 69 nach unten erstreckt, an der unten ein Schneidmesser 56 bzw. Schneid einsatz angebracht ist; dieser Schneideinsatz entspricht natürlich der äußeren Umrißform des Slippers. In der Wandung 69 geführt ist das entsprechend umlaufende Schweißwerkzeug 68 mit streifenförmiger, umlaufender Arbeits-Stirn-Fläche 60; auf einer oberen Bodenplatte des Schweißverkzeugs 68 sitzt ein Heizelement 73. Zwischen den beiden Bodenplatten, also zwischen dem direkt angetriebenen Trennwerkzeug und dem Schweißwerkzeug stützen sich Druckfedern 55 ab, die an Bolzen 71 geführt sind, welche ihrerseits in Bohrungen der Bodenplatte 70 geführt sind. Die Druckfedern 55 sind ausreichend stark, so daß beim Niedergehen des Schweißwerkzeugs zunächst die Werkstoffstreifen völlig zusammengedrückt werden, bevor die Federn nachgeben bzw. bevor der Trennschnitt erfolgt, der Trennschnitt erfolgt also erst wenn die Materialstreifen gegeneinander unverrückbar festgehalten sind. In dieser Stellung erfolgt auch der Schweißvorgang, wobei den Schweißwerkzeugen - wie üblich -

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die Schweißwärme entzogen wird. Das Verschweißen bzw. Zusammenwachsen des Werkstoffes aus dem schmelzenden Zustand wird vorzugsweise bis zu dem Punkt geführt, daß das gesamte zwischen den Schweißwerkzeugen befindliche Material im wesentlichen in seiner Zellularstruktur zerstört wird, so daß eine nichtzellulare, biegsame Schweißnaht 54 schließlich an dem Pantoffel verbleibt. Eine Verschweißung der Materialstreifen erfolgt jedoch nicht in irgend einem bedeutsamen Ausmaß außerhalb der Region 54, d. h. außerhalb der Schweißwerkzeuge, dank der geringen Wärmeleitfähigkeit des Schaumstoffs.

Es ist nicht kritisch, ob der Trennschnitt vor oder nach bzw. während des Verschweißens erfolgt. Die Schweißwerkzeuge müssen jedoch geschlossen bleiben, bis die Schweißnaht ausreichend fest ist. Dies braucht gewöhnlich nicht mehr als einige Se-

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künden.

Nach dem Schweißen und Trennschnitt wird das Werkzeug abgehoben. Der Materialstreifen wird um einen weiteren Schritt vorwärtsgeführt, wobei nun der fertige Slipper 63 (Fig. 13) nach unten entnommen wird. Es folgt nun der nächste Arbeitszyklus. Hinter der Schweiß-Trenn-Station 50 verbleibt ein Abfallstreifen (siehe Fig. 14). Der Vorschubmechanismus muß die Materialstreifen immer um jeweils einen Schritt vorschieben. Es ist durch entsprechende Steuerung dafür Sorge zu tragen, daß der Stanzschnitt (Ränder 6, 7) jeweils genau richtig ausgerichtet ist gegenüber den Schweißstellen. Zu diesem Zweck ist zweckmäßig die Schweiß- und Trenn-Station 50 in ausreichendem Abstand von der Stanzstation 43 angeordnet. Dieser Abstand sollte einigen Vorschubschritten entsprechen, d. h. der Mittelpunktsabstand zwischen Stanzstation 43 und Schweiß-Trenn-Station 50 muß möglichst genau einem ganzen Vielfachen eines Vorschubschrittes entsprechen, nachdem dazwischen der untere Materialstreifen 48 für die Sohle zugeführt wird. Vorteilhaft werden die Materialstreifen sowohl ziehend wie schiebend durch die Schweißstation geführt, um Verformung zu vermeiden. Und zwar wird der obere Streifen 40 sowohl geschoben wie gezogen, während der untere Streifen 48 nur gezogen wird. Vorteilhaft werden jedoch beide Streifen geschoben und gezogen. Die Vorschubkraft kann den Streifen 40, 48 getrennt zugeführt werden. Vorteilhaft werden die Streifen jedoch zusammengeführt, bevor die Vorschubkraft aufgebracht wird.

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Die Kraft wird vorteilhaft sowohl vor wie hinter der Schweißstation aufgebracht. Dies kann mittels irgend eines Vorschubmittels erfolgen, welches vor und hinter der Schweißstation auf die Streifen wirkt. Die Vorschuborgane können einigen Abstand von der Schweißstation haben. Als Vorschubmittel können Vorschubrollen oder -walzen vorgesehen sein. Gemäß Fig. 13 ist ein erstes Paar Vorschubwalzen 58, 59 vor der Schweißstation und ein zweites Vorschubwalzenpaar 41, 62 dahinter angeordnet. Die Vorschubwalzen werden von einem gemeinsamen Antrieb oder Einzelantrieben synchron angetrieben. Auch die Antriebe 45, 47 sind synchronisiert, so daß das Material gleichzeitig jeweils gestanzt und gcschveißt-sowie getrennt wird.

In dem Ausführungsbeispiel ist thermisches Schweißen vorgesehen, es kann jedoch auch ein "elektronisches" Schweißen vorgesehen sein, gegebenenfalls auch Ultraschallschweißen, z. B. gemäß US-Patent US-PS 2 791 913.

Beim Schweißvorgang wird das Material auf einen Bruchteil seiner ursprünglichen Dicke zusammengepreßt. Beim thermischen Verschweißen werden der Druck wie die Hitze durch ein und das gleiche Schweißwerkzeug entsprechend der Form der Schweißnaht aufgebracht. Elektronische bzw. UltraschalIschweißelektroden haben einen Grundkörper aus Metall, auf dem je ein Arbeitsteil aus hitzebeständigem, fieberglasverstärkten Polymer mittels einer Zwischenlage aus elastischem Material

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aufgebracht ist.

Die hintere Kante 6 der Oberkappe 2 sowie die vordere Kante 7 des Ferscnblattes 3 können auch nach dem Zusammenführen der beiden Materialstreifen 40, 48 - in einem oder zwei Schnitten gestanzt werden, und zwar vorteilhaft gleichzeitig und innerhalb der Schweiß- und Treunstation, mit einem entsprechenden kombinierten Werkzeug. Und zwar wird hierbei bei noch geöffnetem Schweißwerkzeug eine "Zunge" hoirzontal zwischen die beiden Streifen eingeführt. Und zwar ist vorne an einem horizontal beweglichen Arm das untere Werkzeug bzw. eine Schnittplatte für die Kanten 6, 7 vorgesehen. Nach dem in Stellung bringen dieses Werkzeugunterteils wird ein zugehöriger Schnittstempel niedergedrückt, der innerhalb des Schweißstempels 56 angebracht ist. Nach dem Stanzen der Kanten 6, 7 wird die "Zunge" bzw. dieses Unterwerkzeug herausgezogen, und nun kann das niedergehende Schweißwerkzeug die gesamte umlaufende Naht schweißen.

Statt zweier getrennter Materialstreifen 40, 48 kann auch ein einziger, zusammengefalteter Materialstreifen vorgesehen sein. Ein entsprechend breiter Streifen kann um seine Längsmittellinie zusammengefaltet sein. Es können aber auch zwei seitliche FaIt/linien im Abstand von etwa der Länge des Slippers vorgesehen sein, wobei dann der eine übergefaltete flügel die Cbcrkappen 2 und der andere übergefaltete Flügel die Fersenoberblätter 3 bildet. Die erfindungsgemäßen Slipper können also

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nach einer Vielfalt von Arbeitsverfahren hergestellt werden, die alle unter die Erfindung fallen. Es ist also auf verschiedene Weise eine billige Massenproduktion möglich. Dabei kann man sich jeweils an die vorhandenen oder am leichtesten zu beschaffenden Maschinen anpassen.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Hauspantoffel mit von der Zehenspitze bis zum Fersenende ohne Absatz durchgehender Unterseite (Slipper), hergestellt aus b'iegsamem, flexiblen Flächenmaterial, dadurch gekennzeichnet,

   daß der Slipper aus einer einstückig von vorne bis hinten durchgehenden Sohle (l), einer Fersenkappe (2) und einem Fersenoberblatt (3) zusammengeschweißt ist, wobei sich das Fersenoberblatt (3) vom rückwärtigen Ende nach vorn bis zu 1/4 bis 1/2 der Gesamtlänge des Slippers erstreckt und wenigstens längs seiner Seitenränder mit der Sohle (l) verschweißt ist, wobei das Fersenoberblatt (3) derart biegsam ist, daß es mitsamt der Sohle seitlich hochbiegbar ist,
   daß sich die Oberkappe (2) vom vorderen Ende nach rückwärts

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   bis wenigsten über etwa die Hälfte der Länge des Slippers erstreckt und durch eine randliche Schweißnaht bzw. Schweißnähte (S) mit der Sohle (l) verbunden ist, wobei das rückwärtige Ende der Oberkappe (2) wenigstens randlich zusammenstößt mit dem Ferscnoberblatt (3) und ausreichend biegsam, elastisch ist, derart, daß die Oberkappe (2) beim Einstecken des Fußes, also in der Betriebsstellung, über die Schweißnaht elastische Zugkräfte auf die mittleren, seitlichen Partien der Sohle (l) einschließlich des Oberblattes (3) überträgt, derart, daß diese seitlichen Bereiche der Sohle nach oben hochgewölbt werden und damit die Fersenpartie gegen ein Umbiegen nach unten versteift ist.

   2. Slipper nach Anspruch 1,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß sich die Oberkappe (2) über mehr als die Hälfte bis zu etwa 3/4 der Länge des Slippers erstreckt.

   3. Slipper nach Anspruch 1 oder 2,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß der Öffnungsrand (6) der Oberkappe (2) in Draufsicht nach vorne gewölbt ist, wobei die seitlichen Bereiche (6a) des Öffnungsrandes in einem spitzen Winkel gegen die Schweißnaht (S) auslaufen.

   4. Slipper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,

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   daß sich wenigstens die seitlichen Dereiche (24, 24') des Üffnungsrandcs (6) schräg nach rückwärts erstrecken (Fig. 8) und daß bei in Draufsicht gewölbtem Cffnungsrand der Mittelwort zwischen Abstand Zehenspitze bis Scheitel (25) (Strecke a und Abstand Zehenspitze bis Kappenschweißnahtende (Abstand b) mehr als die Hälfte bis etwa 3/4 der Gesamtlänge des Slippers beträgt (siehe Fig. 9).

   f·. Slipper nach wenigstens einem der vorhergehenden Anspruch« dadurch gekennzeichnet, daß in Draufsicht der Öffnungsrand (G) und die Vorderkante (7) les Fcrsenoberblattcs (3) im wesentlichen übereinstimmen.

   Slipper nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß Oberkappe (2) und Fersenoberblatt (3) aus ein- und demselben Ilaterialstreifen gefertigt sind.

   7. Slipper nach Anspruch G, dadurch gekennzeichnet, daß sich der TrennscV.nitt zwischen Cffnungsrand (G) und

   sich Fersenoberblatt (7)/ηic.it über die Schweißnaht (S) erstreckt, daß also der Stanzschnitt nur zwischen den Innenseiten der späteren Schweißnaht verläuft.

   S. Slipper uach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche .

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   dadurch gekennzeichnet,

   daß eine gemeinsame bzw. durchgehende Schweißnaht die eberkappe (2) und das Fersenoberblatt (3) an der Fußinnenseitc und eine weitere gemeinsame bzw. durchgehende Schweißnaht an der Fußaußenseite verbinden, d. h. die Schweißnaht bzw. Schweiß nähte verläuft (verlaufen) einheitlich durchgehend über die Stoßstelle zwischen Cberkappc (2) und Fersenoberblatt (3).

   9. Slipper nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

   daß das Fersenoberblatt (3) nur randlich mit der Sohle (l) verbunden ist.

   10. Slipper nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Fersenkappe (3) über ihren gesamten mit der Sohle übereinstimmenden Randbereich mit der Sohle verbunden ist.

   11. Slipper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

   daß der vordere Bereich der Oberkappe (3) mit der Sohle (l) verbunden ist zwecks Versteifung.

   12. Slipper nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Cffnungsrand in Draufsicht gewölbt ist und sich seine seitlichen Bereiche spitzwinklig in die Schweißnaht erstrecken,

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   dadurch gekennzeichnet,

   daß der vor der Verbindungslinie (Λ-Α) liegende Bereich des Fersenoberblattes (3) mit der Sohle (l) verbunden ist (siehe Fig. 1).

   13. Slipper nach Anspruch 12,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß die Verbindung durch separate Schweißpunkte vorgesehen

   14. Slipper nach Anspruch 13,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß der Anteil der verschweißten Stellen, innerhalb derer also das Material zusammengeschweißt ist, etwa 50 % der gesamten Länge dieser unterbrochenen Schweißnaht beträgt.

   15. Verfahren zur Herstellung eines Slippers nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche,

   dadurch gekennzeichnet,

   daß in einem fortlaufenden Materialstreifen (40) in Längsrichtung des Streifens ein Schnitt zur Herstellung des Öffnungsrandes (6) der Oberkappe (2) und ein Schnitt zur Bildung des vorderen !Randes (7) des Fersenoberblattes (3) gestanzt werden, wobei der Materialstreifen (40) jeweils um eine der Breite des Slippers entsprechende Strecke vorrückt, daß sodann ein weiterer Materialstreifen (48) für die Sohle unter den gestanzten Materialstreifen zugeführt und beide Materialstreifen aufein-

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   anderliegend zusammen durch eine Schweiß- und Trennstation (50) hindurchgeführt werden, wobei jeweils ausgerichtet gegenüber der Stanzung die beiden Materialstreifen längs einer in sich geschlossenen, dem Fuß entsprechenden Umrißlinie (54) zu je einem Slipper zusammengeschweißt und daran anschließend bzw. mit dem Schweißvorgang kombiniert durch ein kombiniertes Trennwerkzeug aus den Werkstoffstreifen herausgetrennt wird.

   16. Verfahren nach Anspruch 15,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß der Öffnungsrand (6) und der vordere üand (7) des Fersenoberblattes (3) durch ein- und denselben Stanzschnitt gefertigt werden.

   17. Verfahren nach Ansprüchen 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet,

   daß im Anschluß an das Stanzen der gestanzte Streifen (40) und ein Streifen (48) zur Bildung der Sohle zusammengefügt werden.

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