DE2705121A1

DE2705121A1 - Anlage fuer die herstellung von formkoerpern aus granulaten keramischer materialien

Info

Publication number: DE2705121A1
Application number: DE19772705121
Authority: DE
Inventors: Karl Dipl Ing Dr Briem; Siegismund Prof Dr Ing Kienow
Original assignee: Zytan Thermochemishe Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Zytan Thermochemishe Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Priority date: 1977-02-08
Filing date: 1977-02-08
Publication date: 1978-08-17
Also published as: CA1097038A; BR7800727A; FR2379497A1; JPS5398314A; US4174089A; PL204504A1; GB1591581A; IT7819883A0; DD134140A5; IT1092567B

Description

ti 810

PATErJTAN WALTE

DR.-ING. R. DÖRING DIPL.-PHYS. DR. J. FRICKE

BRAUNSCHWEIG MÜNCHEN

ZYTAN Thermochemieehe Verfahrenstechnik GmbH & Co., Kommanditgesellschaft, Ritterbrunnen 6, 3300 Braunschweig

"Anlage für die Herstellung von Formkörpern aus Granulaten

keramischer Materialien¹¹

Die Erfindung betrifft eine Anlage für die Herstellung von Formkörpern aus Granulaten keramischer Materialien der Gruppe SiOp und AIpO,, die von Natur aus porös oder blähfähig sind, wie Kieselgur, Lavalit, Blähton, Glaukonit, Perlit oder dgl., die unter Überschreitung ihres Erweichungspunktes in oxidierender oder reduzierender Atmosphäre gebrannt werden, welche Anlage eine von hocherhitzten Gasen durchströmbare Kammer, ggfs. Brennformen, eine vorgeordnete Zuführ- oder Dosiereinrichtung für das Brenngut sowie eine der Brennkammer naengeordnete Kühleinrichtung aufweist.

Anlagen der vorgenannten Art sind bereits bekannt (DT-PS 1 914 372). Bei diesen Anlagen bereitet es erhebliche Schwierigkeiten, daA das hocherhitzte Brenngut an den mit ihn in Berührung koaaenden Anlagenteilen festhaftet bzw. verklebt, sobald das Brenngut zähplastisch wird. Es ist dann nach dee

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Abkühlen unmöglich, das Brenngut von den mit ihm in Berührung kommenden Anlagenteilen zu trennen, ohne die Anlagenteile bzw. das Brenngut zu beschädigen. Bei der Verwendung von Formen wäre es denkbar, die Formen nach jedem Brand mit einem überzug aus einem hochschmelzenden Pulver zu versehen, z.B. aus Sintertonerde, welches eine direkte Berührung des Brenngutes mit der Form verhindert und eine leichte Entfernung auch dann gewährleistet, wenn ein Teil des Pulvers mit dem Brenngut reagiert. Man könnte bei Verwendung derartiger Formen das Brenngut bis zur hinreichenden Verfestigung des Formlings durch Abkühlen in der Form belassen, ehe der Formling aus der Form entnommen wird, so daß ausschließlich die mit dem hochschmelzenden Pulver überzogenen Formteile mit dem Formling in Berührung kommen. Abgesehen davon, daß diese Art der Herstellung von Formungen sehr aufwendig und kostspielig ist, ergibt sich oft die Notwendigkeit, die Herstellung von Formungen vorzunehmen, auch ohne daß hierzu Formen verwendet werden, in denen das Brenngut bis zur Plastizität erhitzt und nachfolgend wieder bis zur Erstarrung abgekühlt wird.

Man hat bereits vorgeschlagen, Formen oder andere mit dem hocherhitzten, im zähplastischen Zustand befindlichen Brenngut in Berührung kommenden Anlagenteile aus hochfeuerfesten Metallegierungen herzustellen. Diese Legierungen lösen sich beim Abkühlen wegen ihrer hohen thermischen Ausdehnung gegenüber der des kera mischen Brenngutes zwar leicht von dem Formling ab, jedoch kann nicht verhindert werden, daß kleine Teile an der Fora kleben . bleiben, die bei häufigem Gebrauch der Form das Entformen er-

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schweren. Hinzu kommt, daß die Ablösung des Formlinges von den Metallegierungen erst bei Temperaturen erfolgt, die einige 10O⁰C unter der üblichen Brenntemperatur der keramischen Materialien der einleitend genannten Art liegen, so daß hohe Wärmewechselspannungen der Metallegierungen und große Energieverluste in Kauf genommen werden nüssen.

Es ist weiterhin bekannt, nichtoxidische keramische Werkstoffe zur Herstellung oder Auskleidung von Brennformen zu verwenden. Zu diesen Stoffen gehören Bornitrid, Siliziumnitrid oder andere ähnliche Stoffe. Diese Werkstoffe können jedoch nur in einer reduzierenden Brennatmosphäre eingesetzt werden, da sie bei Temperaturen über 1000°C durch Sauerstoff zersetzt werden. Außerdem sind diese keramischen Werkstoffe außerordentlich teuer, so daß eine wirtschaftliche Verwendung kaum möglich ist. Zwar bildet sich bei der Benutzung von Siliziumnitrid an der Oberfläche eine passivierende Siliziumoxidschicht, die jedoch durch das zähplastische Brenngut abgelöst werden kann, so daß auch in diesem Fall mit einem fortschreitenden Verschleiß der Brennform gerechnet werden muß.

Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, eine Anlage der einleiten« genannten Art zu schaffen bzw. so weiterzubilden, daß bei den füi die Herstellung von Fonnkörpern aus den eingangs genannten keramischen Materialien trotz der überführung dieser Materialien in den zähplastischen Zustand ein Haftenbleiben an den Anlageteilen

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insbesondere der Brennform, verhindert und eine Trennung des im hocherhitzten Zustand befindlichen Materials bzw. des Formlinges ohne große Schwierigkeiten bei wirtschaftlicher Arbeitsweise und geringem Verschleiß der mit dem Brenngut in Berührung kommenden Anlagenteile erzielt wird.

Zur Lösung vorstehender Aufgabe kennzeichnet sich die eingangs näher beschriebene Anlage dadurch, daß die mit dem hocherhitzten Brenngut in Berührung kommenden Anlagenteile einschl. der ggfs. verwendeten Brennformen wenigstens auf ihren dem Brenngut zugekehrten Wandungsflächen aus einem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material der Gruppe Eisenchromit, Magnesiumchromit, KalEiumchromit, Chrom-(III)-Oxid bestehen. Bei den vorgenannten Materialien kann es sich auch um solche handeln, die einen geringen Prozentsatz Verunreinigungen enthalten.

Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß Chrom-(III)-Oxid und Magnesiumchromit sowohl bei oxidierender als auch bei reduzierender Atmosphäre eingesetzt werden können, ohne daß eine Reaktion mit dem Brenngut eintritt, soweit die Temperatur bei silikatischen Schmelzen einen Durchschnittswert von etwa 125O°C nicht überschreitet. Bei reinerem Brenngut, also bei geringem Gehalt an Alkalien, Eisenoxiden bzw. Kalk oder Magnesia, verschiebt sich die Reaktionsgrenze mit dem Chrom-(III)-Oxid zu noch höheren Temperaturen. Auch bleibt das Brenngut bei dieser Temperatur nicht an den mit dem Brenngut in Berührung kommenden

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Oberflächen haften. Dadurch erhält man die Möglichkeit einer einfachen und sauberen Trennung des herzustellenden Formlinge von den ihn berührenden Anlagenteilen, und zwar ohne eine Beschädigung des Formlinge in Kauf nehmen zu müssen. Bei entsprechender Ausrüstung der Brennformen lassen diese sich oftmals wiederholt einsetzen, so daß selbst bei relativ teurer Herstellung ein sehr wirtschaftliches Arbeiten mit derartigen Brennformen möglich ist.

Während Chrom-(III)-Oxid und Magnesiumchromit sowohl bei oxidierender als auch bei reduzierender Atmosphäre eingesetzt werden können, ist die Benutzung von Kalziumchromit dagegen auf die Verwendung bei reduzierender Atmosphäre während des Brennvorganges beschränkt.

Bei einem erhöhten Alkaligehalt oder bei hohen Eisenoxidgehalten des Brenngutes werden die mit dem Gut in Berührung kommenden Wandungen zweckmäßigerweise aus Magnesiumchromit hergestellt bzw. mit diesem Material beschichtet, da Chrom-(III)-Oxid mit Alkalien zu niedrigschmelzenden Alkalichromaten reagiert und das Magnesiumchromit bei reduzierender Atmosphäre gegen Eisenoxide beständiger als reines Chrom-(III)-Oxid ist.

f Besonders vorteilhaft ist es, wenn die mit dem hocherhitzten Brenngut in Berührung kommenden Roste, wie Roste der Brennformen oder dgl., aus gelochten Platten oder aus Stäben bestehen»

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die vollständig aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material hergestellt sind, und wenn als Stützwandungen für das Brenngut Mehrschichtelemente vorgesehen sind, bei denen die dem Brenngut zugewandte Schicht aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material auf einer keramischen Tragschicht, wie Siliziumkarbid, durch Verkleben oder durch U-förmige Klammern, aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material gehalten ist.

Durch die vorgenannte Ausbildung der genannten Anlageteile wird der Bedarf an dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden, rela tiv teuren Material sehr geringgehalten, so daß die Herstellung der Anlagenteile auf besonders wirtschaftliche Weise möglich ist Dabei empfiehlt es sich, zwischen der Tragschicht und der dem Brenngut zugewandten Schicht eine zusätzliche Isolationsschicht vorzusehen, so daß eine Wärmeübertragung von der dem Brenngut zugewandten Beschichtung zu der Tragschicht weitgehend unterbunden wird.

Die Isolationsschicht kann dabei aus Mineralfasern, wie Aluminiumsilicat-Fasermatten bestehen. Dabei kann es zweckmäßig sein, zwischen der Tragschicht und der dem Brenngut zugewandten Schichi einen von Kühlluft durchströmbaren Spaltraum vorzusehen, der zu einer weiteren Verminderung der Wärmeübertragung zu der Tragschicht führt.

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In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele von Anlagenteilen bzw. in schematischer Darstellung wesentliche Elemente einer Anlage zur Herstellung von Formkörpern aus Granulaten keramischer Materialien der eingangs genannten Gruppen wiedergegeben.

Es zeigen:

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung die Ausbildung einer Brennform mit teilweise geschnittener Ecke,

Fig. 2 in perspektivischer Darstellung die Ausbildung eines Bodens für die Form nach Fig. 1,

die Fig. 3a und 3b zwei verschiedene Ausgestaltungen für den Bodenrost der Form nach Fig. 1 in der Seitenansicht und Draufsicht,

Fig. Ί in einer perspektivischen Teilansicht und in teilweisem Schnitt sowie in vergrößerter Darstellung eine Formseiten wandung mit darin gehaltenem Formrost,

Fig. 5 ebenfalls in perspektivischer Darstellung eine andere Ausführung einer Seitenwandung, welche parallel zu den Roststäben verläuft,

Fig. 5a einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V der Fig. 5,

Fig. 6 in schematischer Darstellung einen Schnitt durch einen Anlageteil zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern,

Fig. 7 eine Anlage ähnlich wie Fig. 6, jedoch zur diskontinuierlichen Herstellung von Formkörpern.

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Die Form nach Fig. 1 besteht aus einem Grundrahmen 1, auf dem die insgesamt mit 2 bezeichneten Seitenwandungen angeordnet sind, die aus zwei Schichten 2a und 2b unterschiedlichen Materials zusammengesetzt sind. Ferner ist ein Rost 3 erkennbar, welcher die Form nach unten hin begrenzt, während die dargestellte Ausführung der Form nach oben hin offen ist.

Die Schicht 2a der Form besteht aus Elementen eines hochfeuerfesten keramischen Werkstoffes, beispielsweise Siliziumcarbid, während die Schicht 2b mit ihren dem Brexuigut zugekehrten Wandungen 2c aus einem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material der Gruppe Eisenchromit, Magnesiumchromit, Kalziumchromit oder Chrom-(III)-Oxid besteht.

Die dargestellte Form dient beispielsweise zur Herstellung von Formkörpern aus Granulaten keramischer Materialien der Gruppe SiOp oder AIpO,, die von Natur aus porös oder blähfähig sind, wie Kieselgur, Lavalit, Blähton, Glaukonit, Perlit oder dgl. Zur Herstellung dieser Formkörper muß die Erweichungstemperatur des genannten keramischen Materials überschritten werden und ein Brennvorgang in oxidierender oder reduzierender Atmosphäre ablaufen, der bei Temperaturen in der Größenordnung von 1250 etwa abläuft.

Die mit dem in der Fig. 1 nicht wiedergegebenen Brenngut in der Form in Berührung kommende Schicht 2c besteht gemäß der Dar-

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- ErStellung aus Einzelelementen, die dicht nebeneinander angeordnet sind und mit der Schicht 2a aus Siliziumcarbid über U-förmige Klammern 4 zusammengehalten wird, wobei die U-förmigen Klammern l\ ebenfalls aus einem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material der genannten Art besteht.

Die Eckausbildung der Klammer ist aus der Schnittdarstellung in Fig. 1 besonders deutlich ersichtlich. Dort erkennt man, daß die zur Bildung der Längsseiten der Kammern vorgesehenen Elemente 2a¹ und 2a" über entsprechende Ausformungen hakenförmig ineinandergreifen, wobei die Teile 2a" hakenförmige Ansätze 5 bilden, die in entsprechende Ausnehmungen der Teile 2a¹ eingreifen.

Bei der beschriebenen Ausbildung wird der mit dem zu brennenden keramischen Material zu füllende Raum der Form, welcher nach unten hin durch den Rost 3 begrenzt ist, ausschließlich von einem Material begrenzt, welches aus einem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Werkstoff der beschriebenen Art besteht. Der Rost 3 ermöglicht dabei, daß die dargestellte Form von heißei Gasen durchblasen wird, so daß das in der Form befindliche Brenn gut auf die jeweils erforderliche Erweichungstemperatur gebracht wird, ohne dabei jedoch eine Verbindung mit den den Brennraum begrenzenden Wandungen einzugehen.

Statt der in Fig. 1 wiedergegebenen Darstellung des Rostes 3 aus einzelnen Stäben kann dieser Rost auch gemäß der Fig. 2 aus

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Platten 6 bestehen, die mit in Reihen angeordneten Durchtrittsöffnungen 7 ausgebildet sind und die sich auf Tragstäben 8 abstützen, wobei die Platten wiederum aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material der beschriebenen Gruppe und die Tragstäbe 8 aus einem anderen wärmefesten Werkstoff, wie SiIi ziuicarbid, bestehen können. Die Platten 6 sind dabei mit Randausformungen versehen, so daß sie gegen seitliches Verschieben gesichert innerhalb der von der Schicht 2c in Fig. 1 umgrenzten Bodenfläche der Form gehalten sind.

Die Ausbildung stabförmiger Roste entsprechend Fig. 1 ist aus den Fig. 3a und 3b ersichtlich.

Bei der Anordnung nach Fig. 3a sind die einzelnen Roststäbe 9 hochkant in sägezahnförmig ausgebildeten Tragleisten 10 gehalten wobei die Roststäbe 9 aus dem bereits genannten, sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material urtd die Sägezahnstäbe 10 WBderum aus hochfeuerfestem anderem Werkstoff, wie Siliziumcarbi bestehen.

Bei der Ausbildung nach Fig. 3b sind Roststäbe 11 mit Anformungei 12 vorgesehen, so daß diese Stäbe durch unmittelbare Aneinanderreihung einen mit den Zwischenräumen 13 versehenen Rost bilden, der ausschließlich aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material der obengenannten Gruppen zusammengesetzt ist. Die Fig. 1 zeigt in deutlicher Form den Aufbau der aus den

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Schichten 2a und 2b gebildeten Seitenwandungen der Form sowie die Befestigung der Roststäbe in diesen Seitenwandungen.

Die Pig. M zeigt, daß die Schicht 2a mit den Elementen der Schicht 2b über die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen U-förmigen Klammern k verbunden ist und daß beide Schichten von den Rahmenelementen 1 gehalten sind. In den Rahmenelementen 1 sowie den Elementen der Schicht 2a sind korrespondierende Ausnehmungen vorgesehen, in der eine Füllung 11 aus einem wärmeisolierenden, jedoch die genannten Teile gegen eine Verschiebung sichernden Werkstoff Aufnahme findet.

Die Rahmenteile 1 weisen außerdem auf ihrer dem Forminneren zugekehrten Seite eine Ausnehmung 15 auf, in welche der Rost 3 eingreift und sich auf den Randelementen 1 abstützt.

Bei der Anordnung nach Fig. 5 ist erkennbar, daß zwischen den Elementen 2a und 2b eine zusätzliche Isolationsschicht 16 beispielsweise in Form einer Matte aus Aluminiumsilicatfasern vorgesehen ist und daß außerdem in einer Ausformung der Elemente 2b eine dickere Isolationsschicht 17 ebenfalls aus Mineralfasern, wie Aluminiumsilicatfasern, angeordnet ist. Diese Anordnung der Isolation geht besonders deutlich auch aus der Fig. 5a hervor. Zusätzlich zu den beschriebenen Isolationsschichten kann auch noch ein Luftspalt 18 zwischen den Elementen der Schicht 2a und 2b vorgesehen sein, wie dies in den Fig. 5 und 5a angedeutet ist

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Zur Aufrechterhaltung des Abstandes zwischen den Schichten 2a und 2b können in diesen Luftspalt Anformungen 19 der Bügel 4 gemäß der Darstellung in Fig. 5a eingreifen.

Bei der in Fig. 6 wiedergegebenen Anordnung, welche in schematischer Form eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus den genannten keramischen Materialien wiedergibt erkennt man zunächst die der Dosierung dienende Station 20, welche aus einem Zulauftrichter 21 besteht, dessen dem Brenngut zugewandten Wandungen aus einem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material der einleitend genannten Gruppe besteht. Zu dieser Dosierstation gehört auch ein Kolben 22, welcher das auf eine Unterlagsplatte 23 gelangende, in Fig. 6 nicht wiedergegebene Brenngut in Richtung zur Brennstation 2M weiterbefördert. Auch der Kolben 22 ist auf seiner dem Brenngut zugewandten Seite mit einer Wandung 24 aus sich mit dem Brenngut nicht verbindendem Material versehen. Ebenso ist die Unterlagsplatte 23 mit einer Beschichtung aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material ausgerüstet.

In gleicher Weise ist auch die obere Begrenzungswandung 25 des Förderkänals 26 für das zu brennende Gut mit einer Schicht aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material ausgerüstet.

In der Brennstation 2k erfolgt der Brennvorgang, wobei in diesem

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Bereich die Unterlagsplatte 23 in Form eines Rostes 23a aus dem bereits genannten sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material besteht.

Die Brennstation besteht dabei aus den einander gegenüberliegenden Brennkammern 27 und 28, die mit in der Figur nicht wiedergegebenen Brennern und einem die Heizgase in Richtung des Doppelpfeiles 29 wechselweise durch das Brenngut hindurchfördernden Gebläsen ausgerüstet sind.

Das mittels der Brennkammern 27 und 28 in den bindefähigen Zustand überführte Brenngut wird infolge der Nachförderung des aus der Dosiereinrichtung 20 kommenden Brenngutes durch die Bewegung des Kolbens 22 weiter ge fördert und gelangt durch den Kanal 26 zu einer Nachblähstation 30, in der mittels Formplatten 31 auf die Oberflächen des Formkörpers eingewirkt wird. Die Formplatten 31 sind dabei in Richtung der Doppelpfeile 33 verschiebbar und auf ihren dem Fonnkörper zugewandten Seiten mit Wandungen 3* aus des sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material ausgerüstet. Von dieser Nachblähstation 30 gelangt der Formkörper auf einen Rollenrost 35 in eine in der Fig. 6 nicht im einzelnen wiedergegebene Kühlstation oder einen Kühltunnel, ehe er der Weiterverarbeitung zugeführt wird.

Aus der Fig. 6 ist ersichtlich, daß alle mit dem Brenngut in Berührung kommenden Wandungen der Anlage aus dem sich mit den

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Brenngut nicht verbindenden Material der obengenannten Gruppen bestehen.

Bei der in schematischer Darstellung der Fig. 7 wiedergegebenen Anordnung zur diskontinuierlichen Herstellung von Formkörpern sind wiederum die einzelnen Stationen mit den jeweils dem Brenngut zugewandten Wandungen aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Werkstoff dargestellt.

s.

In der Dosierstation 40 erfolgt in einem Trichter 4l die dosiert Zuführung des vorgeblähten und in hocherhitztem Zustand befindlichen Brenngutes in die unterhalb des Trichters befindliche Fora 42, welche die beschriebene Ausbildung aufweist und auf ihrer dem Brenngut zugewandten Seite mit entsprechenden Wandungen aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material besteht. Die Form 42 gelangt aus der Station 40 in die Brennstation 43» welche der Brennstation 24 gemäß Fig. 6 entspricht und den gleichen Aufbau aufweist. Aus dieser Station gelangt dann die Form in die Entformungsstation 44, in der der aus den in Fig. 1 wiedergegebenen Schichten 2a und 2b bestehende umlaufende Rand der Form 42a angehoben und der Formling 45 mittels eines Schiebers von dem Rost 3 der Form 42 abgehoben wird. Dabei ist auch der Schieber auf seiner dem Formling zugewandten Seite mit Wandungen aus einem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material hergestellt.

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Der Formling 45 wird dann in der Nachblähstation 46 in der gleichen Weise behandelt, wie dies im Zusammenhang mit der Nachblähstation 30 der Pig. 6 bereits beschrieben wurde, um anschließend in die Kühlstation 47 zu gelangen, in der seine Abkühlung bis zur endgültigen Verfestigung erfolgt. Auch in der Kühlstation 47 sind die dem Formling zugewandten Wandungen aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material hergestellt

In der Fig. 7 sind die einzelnen Einrichtungen zur überführung der Form 42 bzw. des Formlinge 45 in die verschiedenen Stationen nicht wiedergegeben, da diese Einrichtungen nicht Gegenstand der Erfindung sind, sondern aus den bereits beschriebenen Anlagen bekannt sind.

Man erkennt aus allen dargestellten Figuren die Ausbildung der mit dem Formling in Berührung kommenden Wandungen und ihre Herstellung aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material, so daß durch die neue Ausführung der Anlagenteile eine wirtschaftliche Fertigung ohne die Gefahr einer Verbindung des Formlinge mit den ihn berührenden Wandungsteilen besteht. Dabei zeigen insbesondere die Fig. 1 bis 5 auch die Ausbildung der Wandungen als Mehrschichtelemente durch die entsprechende Verbindung der dargestellten Schichten 2a und 2b, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen, so daß nur die dem Formling zugekehrte Wandung aus dem relativ teuren Werkstoff der Gruppe Eisenchromit, Magnesiumchromit, Kalziumchromit oder Chrom-(III)-

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Oxid besteht, während die Tragschicht aus einem anderen keramischen Werkstoff, wie Siliziumcarbid, bestehen kann.

Statt der dargestellten Anwendung der Klammern *\ oder zusätzlich zu diesen Klammern k kann auch die mehrschichtige Ausbildung der Wandungen durch Verkleben der miteinander zu verbindenden Schich ten erfolgen.

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Claims

Patentansprüche

1. Anlage für die Herstellung von Formkörpern aus Granulaten keramischer Materialien der Gruppe SiOp und AIpO., die von Natur aus porös oder blähfähig sind, wie Kieselgur, LaTaIit, Blähton, Glaukonit, Perlit oder dgl., die unter Überschreitung ihres Erweichungspunktes in oxidierender oder reduzierender Atmosphäre gebrannt werden, welche Anlage eine von hocherhitzten Gasen durchströmbare Brennkammer, ggfs. Brennformen, eine vorgeordnete Zufuhr- oder Dosiereinrichtung für das Brenngut sowie eine der Brennkammer nachgeordnete Kühleinrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem hocherhitzten Brenngut in Berührung kommenden Anlagenteile einschl. der ggfs. verwendeten Brennformen wenigstens auf ihren dem Brenngut zugekehrten Wandungs flächen aus einem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material der Gruppe Eisenchromit, Magnesiumchromit, Kalziumchromit, Chrom-(III)-Oxid bestehen.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem hocherhitzten Brenngut in Berührung kommende Roste, wie Roste der Brennformen oder dgl., aus gelochten Platten oder aus Stäben bestehen, die vollständig aus dem sich mit dem Brenngut nicht verbindenden Material hergestellt sind, und daß als Stützwandungen für das Brenngut Mehrschichtelemente vorgesehen sind, bei denen die dem Brenn-

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gut zugewandte Schicht aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material auf einer keramischen Tragschicht, wie Siliciumcarbid, durch Verkleben oder durch U-förmige Klammern, aus dem sich nicht mit dem Brenngut verbindenden Material gehalten ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennze i chne t, daß zwischen der Tragschicht und der dem Brenngut zugewandten Schicht eine zusätzliche Isolationsschicht vorgesehen ist.

Ί. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolationsschicht aus Mineralfasern, wie Aluminiumsilicat-Fasermatten, besteht.

5. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Tragschicht und der dem Brenngut zugewandten Schicht ein von Kühlluft durchströmbarer Spaltraum vorgesehen ist.

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