DE2704108A1 - Verfahren zur entphosphorung von geschmolzenem roheisen - Google Patents

Verfahren zur entphosphorung von geschmolzenem roheisen

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DE2704108A1
DE2704108A1 DE19772704108 DE2704108A DE2704108A1 DE 2704108 A1 DE2704108 A1 DE 2704108A1 DE 19772704108 DE19772704108 DE 19772704108 DE 2704108 A DE2704108 A DE 2704108A DE 2704108 A1 DE2704108 A1 DE 2704108A1
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molten pig
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Takami Ikeda
Tohru Matsuo
Takashi Okazaki
Kantaro Sasaki
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Nippon Steel Corp
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Sumitomo Metal Industries Ltd
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Publication date
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    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21CPROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02Dephosphorising or desulfurising

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)

Description

  • Verfahren zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen
  • Zusatz zu Patentanmeldung P 26 44 195.2 Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entphosphorlmg von geschmolzenem Roheisen.
  • Gegenstand des Hauptpatents (Patentanmeldung P 26 44 195.2-24) ist ein Verfahren zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man dem geschmolzenen Roheisen (a) ein Entphosphorungsmittei, ausgewählt aus der Calciumoxid (gebrannter Kalk), Konverterschlacke oder Mischungen davon umfassenden Gruppe und (b) ein Oxidationsmittel zusetzt, so daß eine Schlacke gebildet wird, die CaO in einer Menge enthält, die dem 0,3-fachen bis 2,5-fachen der Summe der Mengen von Sio2 und P205 entspricht, und die einen Gesamteisengehalt von 15 bis 50 % aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine Verbesserung bzw.
  • weitere Ausgestaltung dieses Verfahrens und betrifft insbesondere ein Verfahren, mit dem der Phosphorgehalt von geschmolzenem Roheisen bei einer nur geringen Entkohlung von 1,5 Gew.-% oder weniger vermindert werden kann, indem man das geschmolzene Roheisen bei einer Temperatur von weniger als 14500C behandelt, bevor man es in den Stahlschmelzofen überführt.
  • Es ist seit langem bekannt, daß Phosphor eine schädliche Verunreinigung von Stahl ist, da er die Anlaßsprödigkeit verursacht und die Zähigkeit des Produktes vermindert. Aus diesem Grund stellt die Entphosphorung des Stahls ein wichtiges Problem der Stahlherstellung dar. Man kann ohne Übertreibung sagen, daß die Fortentwicklung der Stahlerzeugung direkt mit der Weiterentwicklung des Entphosphorungsprozesses zusammenhängt. Seit der Erfindung des LD-Konverters bzw. des Sauerstoffaufhlaskonverters nach dem Zweiten Weltkrieg, der eine hohe Entphosphorungsgeschwindigkeit ermöglicht, hat sich der Stahlherstellungsprozeß kaum verändert. Diese Methode stellt die derzeit am meisten angewandte Technik der Stahlerzeugung dar.
  • In den letzten Jahren haben jedoch die Stahlsorten, die eine hohe Zähigkeit aufweisen müssen, beispielsweise Stahlbleche für Anwendungszwecke bei niedriger Temperatur und Stähle mit hoher Zugfestigkeit, an Bedeutung gewonnen; diese Stähle dürfen jedoch nicht mehr als 0,010 bis 0,015 Gew.-% Phosphor enthalten.
  • Mit Hilfe des normalen Einschlacken-Konverteroxidationsverfahrens ist es schwierig, Stähle mit einem derart niedrigen Phosphorgehalt herzustellen, so daß ein Doppelschlacken-Konverteroxidationsschmelzverfahren angewandt wurde.
  • In Abhängigkeit von dem Zustand der Rohmaterialien ergeben sich Situationen, bei denen Roheisen, das Phosphor in Mengen von wesentlich mehr als lediglich 0,1 bis 0,2 Gew.-% enthält, verwendet werden muß, wobei in diesen Fällen die Doppelschlackentechnik angewandt werden muß, um Stähle herzustellen, die den oben angegebenen strengen Anforderungen in Bezug auf den Phosphorgehalt entsprechen, oder selbst dann, wenn übliche Stähle hergestellt werden sollen, die nicht mehr als 0,035 Gew.-% Phosphor enthalten.
  • Die Doppelschlackentechnik ist jedoch mit ernsten Problemen behaftet, die zu Nachteilen führen, beispielsweise einer Verminderung der Konverterproduktivität, die durch die lange Schmelzzeit bedingt ist,einer Verminderung der Eisenausbeute, die durch den zwischenzeitlichen Schlackenabstich verursacht wird, etc.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren anzugeben, mit dem geschmolzenes Roheisen vorab entphosphort werden kann, bevor es in einen Stahlschmelzofen eingeführt wird, so daß es möglich wird, mit Hilfe der Einschlacken-Konverteroxidatinnsschmelztechnik einen Stahl mit dem angestrebten Phosphorgehalt herzustellen und damit die Nachteile der oben erwähnten Doppelschlackentechnik zu vermeiden.
  • Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man dem geschmolzenen Roheisen (a) ein Entphosphorungsmittel und (b) ein Oxidationsmittel zusetzt, so daß eine Schlacke gebildet wird, die Ca0 (in %) in einer Menge enthält, die dem 0,3-fachen bis 3,0-fachen der Summe der Mengen von Silo, (in %) und P205 (in %) entspricht, und die einen Gesamteisengehalt von 15 bis 50 % aufweist.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren setzt man dem geschmolzenen Roheisen, bevor dieses in den Stahlschmelzofen überführt wird, (a) ein Entphosphorungsmittel in einer solchen Menge, daß die CaO-Menge (in %) dem 0,3- bis 3,0-fachen der Summe der Mengen von Silo, (in %) und P205 (in %) entspricht und um den Gesamteisengehalt auf 15 bis 50 %, bezogen auf die Zusammensetzung der entphosphorten Schlacke nach der Behandlung zu bringen und (b) Eisenoxid und/oder ein oxidierendes Gas in einer Menge zu, die nicht größer ist als die Menge Sauerstoff, die dazu erforderlich ist., das in dem geschmolzenen Roheisen vor der Behandlung vorhandene Silicium, Mangan und Phosphor vollständig und bis zu 1,5 Gew.-% des vorhandenen Kohlenstoffs zu oxidieren.
  • Die Entphosphorungsmittel und die Oxidationsmittel werden llnter Rühren mit dem geschmolzenen Roheisen in Kontakt gebracht, um den Phosphorgehalt zu verringern und gleichzeitig nur eine geringe Entkohlung von 1,5 Gew.-% oder weniger zu verursachen.
  • Es wird angenommen, daß der Phosphor bei der Entphosphorung des geschmolzenen Roheisens als Oxid von der Schlacke absorbiert und entfernt wird. Da der in dem geschmolzenen Roheisen vorhandene Phosphor eine geringere Affinität für Sauerstoff besitzt als Silicium und Mangan, muß zur Erzielung einer wirksamen Entphosphorung soweit oxidiert werden, daß das Silicium und das Mangan praktisch vollständig oxidiert werden. Eine derart starke Oxidation führt jedoch zu einer gleichzeitigen Entkohlung.
  • Bei der Vorbehandung des geschmolzenen Roheisens vor der Einführung dieses Materials in den Stahlschmelzofen ist es jedoch erwünscht, das Ausmaß der Entkohlung möglichst gering zu halten.
  • In der Tat muß die Entkohlung wegen der Vorrichtungsbedingungen und der Sicherheit der Wärmequelle in der sich anschließenden Konverterstufe auf einen Wert von 1,5 % oder weniger gedrückt werden.
  • Dies kann dadurch erreicht werden, daß man das geschmolzene Roheisen bei weniger als 1450"C behandelt. Durch die Behandlung bei einer Temperatur von mehr als 14500C wird eine aktive Entkohlung verursacht, so daß eine starke Entphosphorung bei einer Entkohlung von 1,5 Gew.-% oder weniger nicht möglich ist.
  • Bei einer niedriger liegenden Behandlungstemperatur von weniger als 14500C kann eine wirksame Entphosphorung bei einer geringeren Entkohlung erreicht werden. Beispielsweise läßt sich durch eine Behandlung bei 13000C eine starke Entphosphorung bei einer nur geringen Entkohlung von 0,4 bis 0,7 Gew.-% erreichen.
  • Wie bereits erwähnt, wird der Phosphor als Oxid von der Schlacke absorbiert und damit beseitigt. In diesem Fall stellen die Basizität der Schlacke, die durch das % CaO/(% SiO2 + % P2O5)-Verhältnis wiedergegeben werden kann, und das Oxidationsvermögen der Schlacke, die durch den Gesamteisengehalt repräsentiert wird, wichtige Faktoren dar. Je höher die Basizität der Schlakke und je höher der Gesamteisengehalt ist, um so größer ist die erreichbare Entphosphorung.
  • Wenn die Oxidationskraft jedoch überwiegend durch ein oxidierendes Gas gestellt wird, wie es bei dem üblichen Stahlerzeugungsprozeß der Fall ist, steigt die Temperatur stark an, so daß es nicht nur unmöglich ist, die Behandlung bei einer Temperatur von weniger als 14500C durchzuführen, sondern auch eine Entkohlung verursacht wird. Dies führt (wegen des hohen Kohlenstoffgehalts) nicht zu einem hohen Gesamteisengehalt von 15 % oder mehr.
  • Wenn erfindungsgemäß die Oxidationskraft oder das Oxidationsvermögen überwiegend durch Eisenoxid zugeführt wird, können die Behandlungstemperatur bei weniger als 14500C gehalten werden, eine geringe Entkohlung erreicht werden und ein Gesamteisengehalt der Schlacke von 15 bis 50 % erzielt werden.
  • Weiterhin ist die Entphosphorungsbehandlung bei niedriger Temperatur von Vorteil, da aus thermodynamischen Gründen die Entphosphorung bei einer geringen Basizität möglich wird, was bei dem Stahlerzeugungsprozeß nicht der Fall ist. Wenn die Behandlungstemperatur lediglich 13000C beträgt, ermöglicht der Gesamteisengehalt der Schlacke von 40 bis 50 % selbst bei einer Basizität von 0,3 eine Entphosphorung von 40 bis 60 %. Wenn die Basizität jedoch weniger als 0,3 beträgt, kann eine wirksame Entphosphorung nicht erreicht werden, gleichgültig, wie hoch der Gesamteisengehalt der Schlacke sein mag. Natürlich kann die Entphosphorung um so wirksamer erreicht werden, je höher die Basizität der Schlacke ist. Wenn der Gesamteisengehalt der Schlacke bei dieser bei einer Temperatur von weniger als 14500C durchgeführten Behandlung 15 % oder mehr beträgt, ermöglicht eine Basizität von 3,0 eine ausreichende Entphosphorung, so daß die Anwendung einer höheren Basizität nicht erforderlich ist. Daraus ist zu erkennen, daß die entphosphorende Schlacke mit einer Basizität im Bereich von 0,3 bis 3,0 und einem Gesamteisengehalt von 15 bis 50 % erfindungsgemäß am geeignetsten ist.
  • Zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen mit einer solchen entphosphorenden Schlacke ist es, wie es oben bereits erwähnt wurde, erforderlich, eine ausreichende Menge Sauerstoff zuzuführen, um die Gesamtmenge von Silicium und Mangan, die eine stärkere Affinität für Sauerstoff aufweisen als Phosphor, zu oxidieren, um Silicium, Mangan und Phosphor und weniger als etwa 1,5 Gew.-% des Kohlenstoffs zu oxidieren. Wenn man Sauerstoff oder irgendein anderes oxidierendes Gas als einzige Sauerstoffquelle verwendet, ergibt sich bei der Behandlung ein starker Temperaturanstieg. Daher ist es schwierig, die Temperatur des geschmolzenen Roheisens während der Behandlung bei einem Wert von weniger als 14500C zu halten, wenn die Temperatur des geschmolzenen Roheisens vor der Behandlung nicht lediglich etwa 12000C beträgt.
  • Wenn der Sauerstoff andererseits durch Eisenoxid, wie Eisenerz oder Zunder zugeführt wird, ergibt sich ein starker Temperaturabfall als Folge der Behandlung. Es ist daher, wenn die Temperatur des geschmolzenen Roheisens nicht mehr als 14500C beträgt, schwierig, die Temperatur des geschmolzenen Roheisens nach der Behandlung bei mehr als 12500C zu halten. Zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen, das nicht den oben angegebenen Temperaturerfordernissen entspricht, müssen somit als Sauerstoffquelle Eisenoxid, wie Eisenerze oder Zunder, und ein oxidierendes Gas, wie Sauerstoff, zugesetzt werden.
  • Die Entphosphorungsmittel zur Bildung der entphosphorenden Schlakke müssen, wie oben erwähnt, CaO und Eisenoxid enthalten.
  • Wenn eine ausreichende Entphosphorung bei einer relativ niedrigen Basizität erreicht werden kann, wie es bei demerfindungsgemäßen Verfahren der Fall ist, kann man als Quelle für CaO und Eisenoxid LD-Konverterschlacke verwenden. Wenn als CaO-Quelle Kalkstein verwendet wird, wird er bei der Behandlungstemperatur in CaO überführt. Man kann jedoch auch ungelöschten bzw.
  • gebrannten Kalk als solchen verwenden. Somit kann man erfindungsgemäß als Entphosphorungsmittel (1) LD-Konverterschlacke und Eisenoxid, wie Eisenerze oder Zunder, (2) Kalkstein und Eisenoxid, wie Eisenerze oder Zunder, und (3) ungelöschten oder gebrannten Kalk und Eisenoxid, wie Eisenerze oder Zunder, einsetzen.
  • Wenn man diese Entphosphorungsmittel und Oxidationsmittel zur Entphosphorung verwendet, ist das Verschlacken dieser Zusätze von großer Bedeutung. Wenn die Mischung Schwierigkeiten beim Verschlacken bereitet, kann man die Verschlackung durch Zugabe von Fluorit (CaF2) und/oder calcinierter Soda bzw. Natriumcarbonat fördern.
  • Wenn man diese Bestandteile zur Entphosphorung verwendet, ist das Verrühren oder Vermischen des geschmolzenen Roheisens und der Entphosphorungsmittel oder der entphosphorenden Schlacke wichtig, um eine ausreichende Reaktion zu erreichen und die Behandlungszeit zu verkürzen. Als Rührer kann man am wirksamsten einen Flügelrührer einsetzen, obwohl man auch die Rührwirkung dadurch erreichen kann, daß man ein inertes Gas, wie Stickstoff, Argon etc. einbläst, wozu man auch Luft verwenden kann.
  • Wenn dem geschmolzenen Roheisen ein oxidierendes Gas zugeführt wird und die Schicht der entphosphorenden Schlacke dick ist, kann das oxidierende Gas durch ein Tauchrohr zugeführt werden.
  • Wenn die Schicht der entphosphorenden Schlacke jedoch relativ dünn ist, kann man das oxidierende Gas mit Hilfe einer wassergekühlten Lanze durch die Schlacke in das geschmolzene Roheisen einblasen.
  • Die Entphosphorungsbehandlung des geschmolzenen Roheisens kann in einer Gießpfanne durchgeführt werden, die dazu verwendet wird, das geschmolzene Roheisen in einen Konverter zu überführen.
  • Diese Methode ist von Vorteil beim Abstechen der Schlacke nach der Behandlung und beim Befüllen des Konverters. Man kann das geschmolzene Roheisen auch in wirksamer Weise in einem Förderwagen (torpedo car) behandeln.
  • Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
  • Beispiel 1 Man versetzt 45 t geschmolzenes Roheisen, das in einer Gießpfanne vorliegt, mit 30 kg/t Konverterschlacke und 40 kg/t Zunder als Entphosphorungsmittel, worauf man weitere 35 kg/t Zunder zusetzt. Währenddem man mit Hilfe eines Tauchrohres ein oxidierendes Gas in einer Menge von 7,2 Nm3/t in das geschmolzene Roheisen einbläst, rührt man die Mischung mit einem bei 100 min betriebenen Rührer. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt.
  • Tabelle 1 Literatur des geschmolzenen Roheisens vor der Behandlung 13200C Temperatur des geschmolzenen Roheisens nach der Behandlung 12750C Bestandteile des geschmolzenen C Si Mn P S Poheisens vor der Behandlung 4,06 0,82 0,50 0,112 0,025 (Gew.-%) Bestandteile des geschmlzenen C Si Mn P S Poheisens nach der Behandlung 3,53 Spuren Spuren 0,023 0,027 (Gew.-%) Bestandteile der entphosphoren- % CaO/(% SiO2 + 96 P205) = 0,37 den Schlacke Gesamteisengehalt = 41,1 % Behandlungszeit 35 Minuten Wie aus der obigen Tabelle I zu ersehen ist, ergibt die Behandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1275 bis 13200C eine Entphosphorung von 79 % bei lediglich einer geringen Entkohlung von 0,53 Gew.-%.
  • Beispiel 2 Man versetzt 45 t geschmolzenes Roheisen, das in einer Gießpfanne vorliegt, mit 30 kg/t gebranntem Kalk und 25 kg/t Eisenerz als Entphosphorungsmittel, gibt dann 10 kg/t Fluorit als Schlakkenbildner zu dem geschmolzenen Roheisen zu und versetzt mit weiteren 20 kg/t Eisenerz. Währenddem man über ein Tauchrohr Sauerstoff in einer Menge von 10,2 Nm3/t einbläst, rührt man die Mischung durch Einleiten von Stickstoffgas über ein weiteres Tauchrohr. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II zusammengestellt.
  • Tabelle II Temperatur des geschmolzenen Boheisens vor der Behandlung 1350"C Temperatur des geschnolzenen Roheisen nach der Behandlung 13700C Bestandteile des geschmolzenen C Si Mn P S Roheisens vor der Behandlung 4,07 0,64 0,59 0,113 0,012 (Gew.-%) Bestandteile des geschmolzenen C Si Mn P S Roheisens nach der Behandlung 3,54 Spuren 0,13 0,015 0,013 (Gew.-%) Bestandteile der entphosphoren- % CaO/(% Si02 + % P205) = 1,79 den Schlacke Gesamteisengehalt = 15,8 % Behandlungszeit 40 Minuten Wie die obige Tabelle zeigt, läßt sich bei der Behandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1350 bis 13700C eine starke Entphosphorung von 87 % bei lediglich einer geringen Entkohlung von 0,53 Gew.-% erreichen.
  • Beispiel 3 Man versetzt 41,5 t geschmolzenes Roheisen, das in einer Gießpfanne vorliegt, mit 30 kg/t Kalkstein und 32 kg/t Eisenerz als Entphosphorungsmittel und gibt dann weitere 20 kg/t Eisenerz zu. Währenddem man mit Hilfe einer wassergekühlten Lanze 11,5 Nm3/t Sauerstoffgas in das geschmolzene Roheisen einbläst, rührt man die Mischung mit Hilfe eines bei 100 min 1 betriebenen Rührers. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt.
  • Tabelle III Temperatur des geschmolzenen Eh3heisens vor der Behandlung 1 3700C Temperatur des geschmolzenen Iheisens nach der Behandlung 1 3450C Bestandteile des geschmolzenen C Si Mn P S Roheisens vor der Behandlung 4,18 0,72 0,48 0,121 0,032 (Gew. -%) Bestandteile des geschmolzenen C Si Mn P S Roheisens nach der Behandlung 3,56 Spuren 0,07 0,021 0,030 (Gew.-%) Bestandteile der entphosphoren- % CaO/(% Si02 + % P205) = 0,92 den Schlacke Gesamteisengehalt = 36,2 % Behandlungszeit 37 Minuten Aus den Ergebnissen der obigen Tabelle III ist zu ersehen, daß die Behandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1370 bis 13450C zu einer starken Entphosphorung von 82,6 % unter lediglich einer geringen Entkohlung von 0,62 Gew.-% führt.

Claims (12)

  1. Patentansprüche 1. Verfahren zur Entphosphorung von geschmolzenem Roheisen, dadurch gekennzeichnet, daß man dem geschmolzenen Roheisen (a) ein Entphosphorungsmittel und (b) ein Oxidationsmittel zusetzt, so daß eine Schlacke gebildet wird, die CaO (in %) in einer Menge enthält, die dem 0,3-fachen bis 3,0-fachen der Summe der Mengen von SiO2 (in (in %) und P 205 (in %) entspricht, und die einen Gesamteisengehalt von 15 bis 50 % aufweist.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Entphosphorungsmittel Eisenoxid, Konverterschlacke, Kalkstein und/oder Kalk verwendet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Oxidationsmittel Eisenoxid, Sauerstoffgas und/oder eine Mischung davon verwendet.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bestandteile (a) und (b) dem geschmolzenen Roheisen zusetzt, das eine Temperatur von weniger als 14500C aufweist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man dem geschmolzenen Roheisen zusätzlich zu den Bestandteilen (a) und (b) mindestens ein die Schlackenbildung förderndes Mittel (c) zusetzt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als die Schlackenbildung förderndes Mittel Fluorit und/oder Natriumcarbonat verwendet.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Mittel zur Förderung der Schlackenbildung in einer Menge von bis zu 15 kg/t des Roheisens dem geschmolzenen Roheisen zusetzt.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Bestandteil (b) dem Roheisen in einer solchen Menge zusetzt, die dazu ausreicht, das in dem Roheisen enthaltene Silicium, Mangan und Phosphor vollständig, jedoch nicht mehr als 1,5 Gew.-% des vorhandenen Kohlenstoffs zu oxidieren.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bestandteil (b) ein oxidierendes Gas verwendet, das man über ein Tauchrohr in das geschmolzene Roheisen einbläst.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bestandteil (b) ein oxidierendes Gas verwendet, das man mit Hilfe einer Lanze auf die Oberfläche des geschmolzenen Roheisens aufbläst.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bestandteile (a) und (b) dem geschmolzenen Roheisen zusetzt, das durch Einblasen eines inerten Gases gerührt wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bestandteile (a) und (b) dem mit Hilfe eines Rührers gerührten, geschmolzenen Roheisen zusetzt.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN112010573A (zh) * 2020-08-31 2020-12-01 安徽工业大学 一种转炉渣用快速溶解石灰制备方法及其使用方法

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