DE2658252C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Wiege-Zuführgerät nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

In zahlreichen Industriezweigen, beispielsweise in der chemischen Industrie, müssen verschiedene Stoffe dosiert in Behälter oder dergleichen gegeben werden, um z. B. bestimmte Reaktionen zu erzeugen. Soll die dosierte Zuführung automatisch erfolgen, so werden die entsprechenden Stoffmengen durch ihr Volumen oder ihr Gewicht bestimmt und entweder das Gewicht oder das Volumen oder beides als Größen in einem Regelprozeß verwendet. Man unterscheidet deshalb zwischen "gravimetrischen" und "volumetrischen" oder "kombiniert gravimetrisch- volumetrischen" Verfahren. Bei den gravimetrischen Verfahren wird das zuzuführende Material einfach gewogen, beispielsweise in einem Behälter, der sich auf einer Waage befindet. Die volumetrischen Verfahren benötigen eine solche Waage nicht, vielmehr genügen Behältnisse, deren Volumen bekannt ist.

Bei Schüttgütern ist das gravimetrische Dosierverfahren das einzige, das zu genauen Dosierungen führt. Deshalb wird es überwiegend in der chemischen Technik verwendet.

Innerhalb der gravimetrisch arbeitenden Geräte unterscheidet man noch einmal Dosierbandwaagen, Dosierschneckenwaagen, das Durchlauf-Dosiergerät und die Differential-Dosierwaage. Bei der Differential-Dosierwaage wird ein voll aufgefüllter Behälter allmählich entleert, so daß das Gewicht im Behälter stetig abnimmt, was bedeutet, daß ein entsprechendes Gewichtssignal nicht konstant ist. Wäre es konstant, so würde ein einmaliges Differenzieren nach der Zeit Null ergeben. Der Wert Null ist indessen für Regelungszwecke ungeeignet. Bei abnehmendem Gewicht stellt jedoch das Gewicht, aufgetragen über der Zeit, eine fallende Gerade dar, die von einem Maximalgewicht bis zu dem Gewicht Null abfällt. Die erste Differentiation einer solchen Gewichtsfunktion nach der Zeit ist nun nicht mehr Null, sondern bei exakt gleicher Abförderung eine Konstante, die für Regelungszwecke geeignet ist. Diese Konstante ist dem Massenstrom oder Durchfluß proportional, denn sie hat die Dimension Gewicht pro Zeit.

Hieraus erklärt sich der Name "Differential"-Dosierwaage, denn die Differentiation des Gewichtssignals nach der Zeit ist dem Durchfluß proportional, der geregelt werden soll.

In der Praxis erfolgt die Abförderung des Schüttguts allerdings nicht gleichmäßig, sondern es treten Schwankungen auf, die z. B. dadurch bedingt sind, daß das Schüttgut unregelmäßig aus einem Behälter nachrutscht. Diese Schwankungen müssen ausgeregelt werden, wozu der tatsächliche Durchfluß, d. h. der Durchfluß- Istwert, mit einem idealen Durchfluß, d. h. dem Durchfluß-Sollwert, verglichen wird.

Mit Hilfe einer Regeleinrichtung wird dann der Istwert auf den Sollwert gebracht. Die Zuführungsrate wird also so eingestellt, daß sich eine gleichmäßige Rate des Gewichtsverlusts im Schüttgutbehälter ergibt.

Die im Normalbetrieb der Differential-Dosierwaage stattfindende kontinuierliche Entleerung des Schüttgut-Behälters (= Abförderungsphase) wird dann unterbrochen, wenn der Behälter leer ist und aufgefüllt werden muß (= Auffüllphase). Während dieser Unterbrechung wird kein auswertbares Gewichtssignal erzeugt, weil das eigentliche Prinzip der Differential-Dosierwaage während des Nachfüllens außer Kraft gesetzt ist.

Außer bei der Auffüllphase können auch bei äußeren abrupten Störungen keine auswertbaren Gewichtssignale gewonnen werden. Solche äußeren Störungen treten in der Praxis häufig auf. In Fabrikanlagen wirken Kräfte der unterschiedlichsten Art auf die Differential-Dosierwaage ein. Beispielsweise stoßen Arbeiter gegen die Dosierwaage oder es fallen Werkzeuge in den Schüttgut-Behälter oder ein Windstoß, der bei geöffneter Tür durch die Fabrikhallen zieht, bewegt ruckartig den Behälter. Da Differential-Dosierwaagen ständig das Gewicht überwachen und weil die genannten Störungen dieses Gewicht zu verändern scheinen, hat man seit langem versucht, den Einfluß abrupter Störungen zu vermindern oder zu beseitigen. Beispielsweise wurde vorgeschlagen, eine physikalische Kapselung mit Hilfe von Metallplatten und dergleichen vorzunehmen, um die Dosierwaage vor Stößen zu schützen. Weiterhin wurden Regelsysteme eingeführt, die so langsam arbeiten, daß sie abrupte Störungen gar nicht erst wahrnehmen. Schließlich wurde das Bedienungspersonal dahingehend ausgebildet, daß die Dosierwaagen nicht berührt werden dürfen.

Es ist indessen auch ein automatisch gesteuertes Wiege-Zuführgerät bekannt, mit dem es möglich ist, den Einfluß übermäßiger und abnormaler Bewegungen des Waagenbehälters einer Wiegeeinrichtung durch Störungen von außen und beim Auffüllen zu eliminieren (DE-OS 23 37 564). Hierbei wird durch eine Detektorschaltung bei vorherbestimmter übermäßiger Abweichung des differenzierten Gewichtssignals während der übermäßigen Abweichung oder bei Unterschreitung eines vorgegebenen Minimalwertes bis zum Überschreiten eines vorgegebenen Maximalwertes des Gewichtssignals während des Nachfüllens eine Ausgangsgröße erzeugt. Mittels einer Einrichtung, die bei anliegender Ausgangssgröße anspricht, wird einer Motorschaltung ein konstanter Wert zugeführt, wobei der konstante Wert einem Gewichtssignal vor Auftreten der Ausgangsgröße entspricht.

Nachteilig ist bei diesem bekannten Wiege-Zuführgerät, daß es rein analog arbeitet, so daß der Einsatz von digitalen Rechenanlagen nicht möglich ist.

Es ist jedoch auch eine digitale Einrichtung zum Erkennen äußerer Störungen bekannt (US-PS 36 74 097). Diese tastet ein von einer Gewichtsmeßeinrichtung erzeugtes elektrisches Signal innerhalb von aufeinanderfolgenden Zeitintervallen mehrfach ab, und in einer Speichereinheit werden gleichzeitig mehrere Abtastwerte, die während eines Zeitintervalls erhalten werden, gespeichert. Diese bekannte Einrichtung betrifft allerdings einen diskontinuierlichen Betrieb, weshalb Schwingungen erfaßt werden, die dann auftreten, wenn eine zu wiegende Last plötzlich auf die Waage gestellt wird. Der Zweck der Einrichtung gemäß US-PS 36 74 097 besteht folglich darin, festzustellen, ob die Schwingungen abgeklungen sind und ob sich das Gewichtssignal stabilisiert hat, damit das Gewicht genau gemessen und ausgedruckt werden kann. Hierbei wird angenommen, daß ein stabilisiertes Gewichtssignal vorliegt, wenn sich eine hinreichende Zahl von aufeinanderfolgenden Gewichtssignalen nur wenig voneinander unterscheiden. Bei dem Gegenstand der US-PS 36 74 097 wird folglich nicht ein Gewichtssignal in eine feste Anzahl von Proben innerhalb eines Zeitabschnitts aufgelöst, und zwar bei aufeinanderfolgenden Zeitabschnitten. Es werden auch nicht alle Proben mit einem Bezugswert verglichen und die Anzahl der Proben gezählt, die den Bezugswert während eines Zeitabschnitts übersteigen, und es wird auch keine Regelschaltung ausgeschaltet, wenn die Zahl dieser Proben einen vorgegebenen Wert übersteigt. Vielmehr wird nur ein Gewichtssignal mit dem nächsten verglichen, um festzustellen, ob die Schwankungen des Gewichtssignals hinreichend abgeklungen sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit Hilfe einer digitalen Einrichtung äußere Störungen zu erkennen, wie sie bei einem Gewichtsverlust-Wiege-Zuführgerät auftreten können, bei dem eine Substanz kontinuierlich aus einem Behälter gegeben wird.

Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht insbesondere darin, daß das Gewicht des Behälters und seines Inhalts auch dann digital erfaßt werden, wenn die Substanz kontinuierlich aus dem Behälter gegeben wird. Eine Umschaltung von einer ersten in eine zweite Betriebsweise erfolgt nicht einfach deshalb, weil das Gewichtssignal oder die Abförderrate einen vorgegebenen Wert übersteigen, sondern erst dann, wenn innerhalb eines vorgegebenen kurzen Zeitintervalls das Gewichtssignal oder das Signal für die Abförderrate über einen bestimmten Wert hinausgehen. Das Gewichtssignal wird somit in eine Folge von Abtastproben aufgelöst, wobei eine bestimmte Anzahl von Proben, beispielsweise hundert, während jedes der aufeinanderfolgenden Zeitintervalle verwendet wird. Für jede Probe wird ermittelt, ob sie einen vorgegebenen Bezugswert überschreitet. Es wird sodann die Anzahl der Proben gezählt, die der Bezugswert innerhalb eines Zeitintervalls überschreitet, und, sofern die gezählte Anzahl für ein Zeitintervall einen bestimmten Wert übersteigt, findet eine Umschaltung statt. Hieraus ist ersichtlich, daß die Proben nicht nur mit einem Bezugswert verglichen werden, sondern daß festgestellt wird, wie oft die Proben einen vorgegebenen Schwellwert innerhalb eines bestimmten Zeitintervalls überschreiten. Weichen nur einige Abtastwerte um mehr als einen vorgegebenen Betrag ab, so bleiben diese Abtastwerte bei der Ableitung des Betragssignals unberücksichtigt, das für die Festlegung, welche Korrektur bezüglich der Abförderungsrate - wenn überhaupt - vorgenommen werden soll, maßgebend ist.

Wenn andererseits mehr als eine bestimmte Zahl von Abtastwerten um mehr als den vorgegebenen Wert abweichen, so wird in den "Lock-Out"-Betrieb umgeschaltet und bei einer Abförderungsrate gearbeitet, die auf früheren Messungen beruht.

Weitere Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigt:

Fig. 1 ein Blockschaltbild des Wiege-Zuführgeräts;

Fig. 2 eine graphische Darstellung der Ausgangsspannung einer der Verstärkerschaltungen des Wiege-Zuführgeräts in Abhängigkeit von der Zeit;

Fig. 3 eine graphische Darstellung des Ausgangssignals einer gesteuerten Rampen-Versetzungsschaltung des Wiege- Zuführgeräts;

Fig. 4 eine graphische Darstellung des Ausgangssignals einer zweiten Verstärkerschaltung;

Fig. 5 eine graphische Darstellung der tatsächlich gemessenen Zufuhrkurve, verglichen mit der gewünschten Zufuhrkurve;

Fig. 6 eine graphische Darstellung der Positionsbeziehung der Kodiererwelle bezüglich des geförderten Materials;

Fig. 7 eine graphische Darstellung des Ausgangssignals des zweiten Analog-Digital-Umsetzers in Abhängigkeit von der Zeit und vor der Korrektur von induzierten System- Störsignalen;

Fig. 8 eine graphische Darstellung des Ausgangssignals des zweiten Analog-Digital-Umsetzers in Abhängigkeit von der Zeit und nach Korrektur von induzierten System- Störsignalen;

Fig. 9 ein Flußdiagramm eines Warten-Unterprogramms;

Fig. 10 ein Flußdiagramm eines zweiten Unterbrechungs-Anzeige- Unterprogramms;

Fig. 11 ein Flußdiagramm des Ableitungs-Unterprogramms;

Fig. 12A, 12B, 12C ein Flußdiagramm des Hauptprogramms des Rechners;

Fig. 13 ein Flußdiagramm des Rechen-Unterprogramms; und

Fig. 14 ein Flußdiagramm des "Lernen"-bzw. Aufnahme-Unterprogramms.

Das in Fig. 1 schematisch dargestellte Wiege-Zuführgerät enthält eine allgemein mit 10 bezeichnete Zuführeinheit, die einen Behälter 12 mit einer daran befestigten Entladevorrichtung zur Förderung einer Substanz 14 aus dem Behälter heraus und durch eine Entladeleitung 16 umfaßt. Wie in der Zeichnung dargestellt ist, ist ein Gleichstrommotor 18, der mit einer Zahnrad-Untersetzungsvorrichtung 20 in Verbindung steht, zum Antrieb der Entladevorrichtung vorgesehen. Die Zufuhr- oder Fördereinheit kann einen Schöpfbohrermechanismus enthalten, wie er im einzelnen in der US-PS 31 86 602 vom 1. Juni 1965 beschrieben ist. Die gesamte Zufuhreinheit einschließlich des Behälters, der Entladevorrichtung, des Motors und der Zahnrad-Untersetzungsvorrichtung ist auf einer Wiegeplatte oder Waage 22 angeordnet, deren Aufbau von der in der US-PS 34 94 507 vom 10. Februar 1970 beschriebenen Art sein kann.

Gemäß der Erfindung ist eine Gewichtsmeßeinrichtung (24) vorgesehen, beispielsweise ein linearer variabler Differentialwandler (LVDT) 24, der an die Waage angekoppelt ist und ein elektrisches Signal erzeugt, dessen Amplitude proportional dem Gewicht des Behälters und dessen Inhalts ist. Während also der Inhalt des Behälters 12 entladen wird, erfolgt eine Relativbewegung zwischen den Wicklungen und dem Kern des linearen variablen Differentialwandlers, wodurch eine veränderliche Ausgangsspannung erzeugt wird, die proportional zu dem sich ändernden Gewicht des Behälters und seines Inhalts ist. Während die Substanz also aus dem Behälter entladen wird, erzeugt der lineare variable Differentialwandler ein elektrisches Signal, das sich in Abhängigkeit von dieser Entladung ändert und welches beispielsweise eine Gleichspannung mit einem Bereich in der Größenordnung von Δ 3 bis Δ 6 Volt sein kann, wenn das Material in dem Behälter von dem oberen Pegel bis zu einem unteren Pegel absinkt. Das Signal des linearen variablen Differentialwandlers wird über eine Leitung 28 und einen Widerstand 30 an einen Summierpunkt 26 angelegt. An den Summierpunkt 26 ist ferner ein Verschiebungspotentiometer 32 über eine Leitung 33 und einen Widerstand 34 angelegt, um das Signal aus dem linearen variablen Differentialwandler bezüglich dem an der Stelle 38 gemessenen Nullpotential symmetrisch zu machen. Das Ausgangssignal des Summierpunktes 26 wird an einen Verstärker 35 angelegt, der ein Potentiometer 36 zur Verstärkungseinstellung aufweist, so daß an der Stelle 38 ein Ausgangssignal entsteht, das beispielsweise von -10 Volt bis +10 Volt reicht, wenn der Behälter 12 voll bzw. leer ist, wie in der Kurve in Fig. 2 dargestellt ist. Das Ausgangssignal des Verstärkers 35 wird an einen herkömmlichen Analog-Digital-Umsetzer (ADC) 40 über eine Leitung 42 angelegt, wo das verschobene verstärkte Signal des linearen variablen Differentialwandlers gemessen und digitalisiert wird und in Form von Digitalwörtern ausgegeben wird, die dem gesamten Wiegegewicht entsprechen, d. h. der Materialmenge in dem Behälter 12. Jeglicher geeignete Analog-Digital-Umsetzer kann verwendet werden, beispielsweise ein 12-Bit-Typ.

Zusätzlich wird das Ausgangssignal des Verstärkers 35 über einen Widerstand 43 an einen zweiten Verstärker 44 angelegt, der einen Rückkopplungswiderstand 46 aufweist, so daß eine Verstärkung in der Größenordnung von etwa 700fach erzeugt wird. Es hat sich herausgestellt, daß eine Verstärkung in dieser Größenordnung erforderlich ist, um später die beabsichtigten Berechnungen in dem System durchzuführen, mit einer solchen Verstärkung wäre jedoch die Spannung normalerweise in der Praxis zu hoch für Rechnungszwecke, und folglich wird ein gesteuertes Rampen-Verschiebesignal über eine Leitung 48 und einen Widerstand 49 ebenfalls an einen Summierpunkt 47 angelegt. Dieses Verschiebesignal wird von einem Rampenverschiebungs-Digital-Analog-Umsetzer (DAC) 50 erzeugt, der gesteuerte Digitalwörter bzw. Binärbits erhält und sie in ein stufenförmiges Signal umsetzt, dessen Frequenz gleich einem Betriebszeitzyklus des Verarbeitungssystems ist, wie der Kurve in Fig. 3 dargestellt ist. Durch diese Rampe werden Funktionen in Zusammenwirkung mit dem Verstärker 44 verschoben, so daß eine gesteuerte Größe vom Eingang des Verstärkers subtrahiert wird, wodurch während eines Betriebszeitzyklus der Ausgang des Verstärkers 44 nach und nach von etwa +5 Volt auf etwa -5 Volt abfällt. Die Rampenverschiebungseinrichtung 50 ist eine schnelle elektronische Servoeinrichtung (typischerweise 50 Mikrosekunden) und wird so gesteuert, daß zwischen Betriebszeitzyklen sein Ausgang um einen Schritt eingestellt wird, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Zu Beginn des darauffolgenden Zeitzyklus liegt der Ausgang des Verstärkers 44 erneut auf etwa +5 Volt, wie aus Fig. 4 zu sehen ist. Jeglicher geeignete Rampenverschiebungs- Analog-Digital-Umsetzer kann verwendet werden, beispielsweise ein 14-Bit-Typ mit einer Auflösung von 1 Teil auf 10 000. Die Verstärker 35 und 44 können von irgendeinem geeigneten Typ sein.

Der Ausgang des Verstärkers 44 wird an einen herkömmlichen 12- Bit-Analog-Digital-Umsetzer (ADC) 52 über eine Leitung 54 angelegt, wo das Ausgangssignal des Verstärkers gemessen und digitalisiert wird. Das Ausgangssignal des Analog-Digital-Umsetzers besitzt die Form von Digitalwörtern, die dem Wiegegewicht entsprechen, jedoch stark verstärkt.

Ein Binärzahlensystem wird als Code für die Informationsverarbeitung verwendet, und zwar aufgrund bestimmter Vorteile, die im folgenden ersichtlich werden. Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, ist das Wiege-Zufuhrsystem mit einem Digitalrechner 56 versehen, der ein Verarbeitungs-, ein Speicher- und ein Steuersystem enthält.

Es wird weiterhin auf Fig. 1 Bezug genommen. Zur Steuerung des Prozessors besitzt dieser eine Mehrzahl von Eingängen. Ein herkömmlicher Ein-Aus-Schalter 58 dient zur Steuerung der Hauptstromversorgung für den Prozessor. Ein Schalter 60 ist vorgesehen, durch den die Auffüllsequenz automatisch aktiviert werden kann (Schalter in Stellung "Auto"), wenn die Produktmenge den Minimalpegel erreicht hat, oder auch bei irgendeiner Produktmenge (Schalter in Stellung "manuell"), und es kann auch die Auffüllsequenz umgangen werden (wenn der Schalter in Stellung "Bypass" steht). Die Auffüllsequenz ist ein Vorgang, bei dem die Motorgeschwindigkeit zum Auffüllen nicht aus dem Mitnahmebereich gerät, wodurch die Auffüllsteuerung aktiviert wird, bis der Rechner erstens ermittelt, daß die Waage frei von äußeren Einflüssen ist und zweitens ermittelt, daß die Zufuhrrate mit dem eingestellten Punkt übereinstimmt. Ein Eingangsschalter 62 dient zum Umschalten des Systems zwischen gravimetrischer Steuerung und volumetrischer Steuerung, je nach Wunsch. Dies wird im einzelnen später erläutert. Ein "Gesamt-Rücksetzen"-Drucktasterschalter 64 dient dazu, den Prozessor für eine völlig neue Datengruppe zurückzusetzen. Ferner ist ein Wiegegewichtschalter 66 vorgesehen, der in den Prozessor das Wiegegewicht "S" eingibt, welches von der Größe bzw. dem Typ der Zufuhreinheit 10 bestimmt wird, die bei der jeweiligen Anlage verwendet wird. Dieser Faktor wird einmal eingestellt und wird nicht abgeglichen, wenn nicht eine Zufuhreinheit eines neuen Typs oder anderer Größe installiert wird.

Ein "Motorgeschwindigkeit"-Eingangsschalter 67 ist vorgesehen, welcher von der Bedienungsperson auf einen vorgewählten Prozentsatz im Bereich von 0% bis 100% eingestellt wird, so daß in den Prozessor die gewünschte Arbeitsgeschwindigkeit des Motors bei volumetrischem Betrieb eingegeben wird.

Ein Eingangsschalter 68 wird von der Bedienungsperson betätigt, um die gewünschte Zufuhrrate "R" (LBS/Std. bzw. kg/Std.) in den Prozessor einzugeben. Es handelt sich um ein in dem Speicher gespeichertes 16-Bit-Digitalwort, welches die gewünschte Neigung der Zufuhrlinie bzw. Kurve 70, siehe Fig. 5, darstellt. Ein Eingangsschalter 72 wird ebenfalls von der Bedienungsperson betätigt, um den Minimalgewicht-Einstellpunkt in den Prozessorspeicher einzugeben. Er stellt die gewählte Minimalgrenze des Förderratenbereichs dar, wie durch die gestrichelte Linie 74 in Fig. 5 angedeutet ist. Diese Grenze wird als Prozentsatz von 0 bis 9,99% unter der gewünschten Zufuhrrate R ausgedrückt. Mit dem Eingabeschalter 76 wird der Maximalgewicht-Einstellpunkt in den Speicher eingegeben. Er stellt die gewählte Maximalgrenze des Förderbereiches dar, wie durch die gestrichelte Linie 78 in Fig. 5 angedeutet ist. Diese Grenze wird als Prozentsatz zwischen 0 und 9,99% oberhalb der gewünschten Zufuhrrate R ausgedrückt.

Es wird weiter auf Fig. 1 Bezug genommen. Ein von der Bedienungsperson betätigter Digitalschalter 80 dient zur Eingabe der gewünschten Minimalhöhe des Materials in dem Behälter 12 in den Speicher. Der Bereich dieses Schalters liegt zwischen 0 und 99,9%. Wenn beispielsweise die Bedienungsperson wünscht, daß das System in den Auffüllzustand gerät, wenn der Behälter 12 auf 5% seines Fassungsvermögens abgesunken ist, so stellt er den Minimalpegelschalter 80 auf 5,0% ein. Ein Digitalschalter 82 ist ein Minimalpegel- Ende-Schalter mit einem Bereich zwischen 0 und 99,9%, so daß die Bedienungsperson in den Speicher den gewünschten Pegel eingeben kann, bei dem das System aus dem Auffüllzustand in den normalen Betriebszustand gelangt. Beispielsweise kann dieser Schalter von der Bedienungsperson auf 90,0% eingestellt werden, wodurch das System, wenn der Behälter 12 90% seines Fassungsvermögens erreicht hat, aus dem Auffüllzustand in den normalen Betriebszustand gelangt.

Zusätzlich empfängt der Prozessor ferner ein Signal aus einem Wellenkodierer 83. Dies ermöglicht die Durchführung einer Korrelation zwischen Systemstörgeräuschen, die von der Bewegung der auf der Waage montierten Maschinenteile und der Bewegung des Erzeugnisses in dem Speichertrichter induziert werden. Diese Korrelation kann als Korrekturfaktor verwendet werden, indem Störkomponenten subtrahiert werden, die von der Waage befindlichen, sich bewegenden Maschinenteilen herrühren, beispielsweise der Motor, das Getriebe, Schöpfbohrer und die Bewegung des Materials in dem Behälter. Der Prozessor 56 ist mit einem "Lern"- oder "Annahme"-Betrieb-Eingangsschalter 85 versehen, der zwischen Normalbetrieb und Annahmebetrieb umstellbar ist. Wenn neues Material von dem System verarbeitet werden soll oder wenn das System zum erstenmal aufgebaut wird, so wird es in Betrieb gesetzt, statt jedoch die Substanz 14 aus dem System auszuladen, wird sie in einem kleinen, nicht dargestellten Behälter aufgefangen und auf der Waage 22 gehalten, so daß kein Nettogewichtsverlust an der Waage auftritt. Der Schalter 85 wird in seine "Lernbetrieb"- Stellung gebracht. Der Motor 18 wird über seinen Geschwindigkeitsbereich in Betrieb gesetzt, und der Wellenkodierer 83 nimmt die Störgeräusche auf, die der Drehstellung der Antriebswelle entsprechen, und sendet Digitalsignale an den Prozessor, die im Speicher gespeichert werden. Nachdem diese Information in dem Speicher gespeichert ist, wird der kleine Behälter von der Waage entfernt, und der Schalter 85 wird in seine Normalbetriebsstellung gebracht. In Fig. 6 ist die Positionsbeziehung des Wellenkodierers 83 bezüglich des geförderten Materials dargestellt. In Fig. 7 ist das Ausgangssignal des Analog-Digital- Umsetzers 52 in Abhängigkeit von der Zeit dargestellt, bevor es bezüglich der induzierten Systemstörgeräusche korrigiert wurde. Eine weitere Funktion des Prozessors 56 besteht darin, die gespeicherten Daten von den vom Analog-Digital-Umsetzer 52 erhaltenen Daten zu subtrahieren, um eine relativ grade Informationslinie zur Verarbeitung zu bilden. In Fig. 8 ist das korrigierte Ausgangssignal des Analog-Digital-Umsetzers 52 für einen Betriebszeitzyklus dargestellt. Jeglicher geeignete Wellenkodierertyp kann verwendet werden, beispielsweise ein optischer Kodierer.

Am Ausgang weist der Mikroprozessor 56 eine Anzeigevorrichtung 84 auf, die die gesamte abgerufene Zufuhr anzeigt. Diese Vorrichtung zeigt die gesamte Zufuhr an, die von den Bedienungspersonen über eine relativ lange Zeitspanne abgerufen wurde. Eine Funktion des Prozessors besteht also darin, die gewählte Förderrate R vom Eingangsschalter 68 zu empfangen und bezüglich der abgelaufenen Zeit zu integrieren und kontinuierlich die abgerufene Gesamtzufuhr anzuzeigen, und zwar in Pfund bzw. Kilogramm. Als weiterer Ausgang ist eine Anzeigevorrichtung 86 vorgesehen, die die tatsächliche gesamte Förderentladung der Zufuhreinheit 10 anzeigt. Eine Funktion des Prozessors besteht also darin, ein Signal aus dem Analog-Digital-Umsetzer 40 zu empfangen, das dem Gesamtwiegegewicht entspricht, wodurch die in dem Behälter verbleibende Materialmenge angezeigt wird. Dieses Signal stellt das Materialgewicht in der Zufuhreinrichtung 12 dar. Jegliche Änderung dieses Signals außer beim Auffüllen stellt die geförderte Materialmenge dar. Diese Änderungen werden von dem Prozessor insgesamt erfaßt, um die tatsächliche Gesamtförderung anzugeben, und zwar in Pfund bzw. Kilogramm. Während des Auffüllens wird die Menge des geförderten Materials von dem Prozessor berechnet aufgrund des Ablesewertes der Förderratenmeßeinrichtung und der zum Auffüllen erforderlichen Zeit. Wenn das Auffüllen abgeschlossen ist, so wird das Signal aus dem Analog-Digital-Umsetzer 40 erneut dazu verwendet, um die Gesamtmenge des geförderten Materials zu berechnen. Die Bedienungspersonen können die tatsächliche Gesamtzufuhr, die an der Stelle 86 angezeigt wird, mit der abgerufenen Gesamtzufuhr vergleichen, die an der Stelle 84 angezeigt wird, um zu beurteilen, wie das System arbeitet und erforderlichenfalls korrigierend einzuwirken.

Eine Förderrate-Anzeigevorrichtung, beispielsweise die vierstellige Meßanzeige 88, zeigt die tatsächliche Zufuhrrate der Fördereinheit in Pfund bzw. Kilogramm pro Stunde an. Eine weitere Funktion des Prozessors besteht also darin, das verstärkte Wiegegewichtssignal vom Analog-Digital-Umsetzer 52 zu empfangen und dieses Signal zu korrigieren, wie zuvor erläutert wurde, und das Signal dann nach der Zeit zu differenzieren, um ein Signal zu erzeugen, welches die gerade vorliegende Förderrate anzeigt. Dies kann visuell mit der gewünschten Förderrate verglichen werden, die am Eingangsschalter 68 eingestellt wurde, um eventuelle Fehlfunktionen des Systems zu bestimmen.

Eine Wiegegewicht-Anzeigevorrichtung, beispielsweise die dreistellige Meßeinrichtung 90, ist vorgesehen, um den tatsächlichen Prozentsatz des in dem Behälter 12 auf der Waage 22 verbleibenden Produktes anzuzeigen. Eine weitere Funktion des Prozessors besteht also darin, ein Signal von dem Analog-Digital-Umsetzer 40 zu empfangen, das dem Gewicht auf der Waage 22 entspricht, und den tatsächlichen Prozentsatz des in dem Behälter 12 verbleibenden Materials zu berechnen. Ferner ist als weiterer Ausgang des Prozessors 56 eine dreistellige Motorgeschwindigkeitsmeßeinrichtung 92 vorgesehen, die die tatsächliche Geschwindigkeit des Motors 18 anzeigt. Der Prozessor empfängt also ein Signal von einem Tachometer 93, der die Geschwindigkeit des Motors 18 anzeigt, und zwar über eine Leitung 95 über einen herkömmlichen Analog- Digital-Umsetzer 97, so daß der Prozessor am Ausgang ein Motorgeschwindigkeitssignal für das Meßgerät 92 liefert. Diese Geschwindigkeit ist zwar gewöhnlich relativ konstant, kann sich jedoch in einem gewissen Maße über eine lange Zeitspanne ändern. Dieses Wissen ist für die Bedienungsperson vorteilhaft, denn jegliche plötzlichen Änderungen können eine Blockierung des Materials in dem System anzeigen.

Zusätzlich sind Betriebs- und Warnanzeigen vorgesehen, beispielsweise Lampen, Summer oder dergleichen, um die Bedienungspersonen informiert zu halten. Eine Untergewicht-Lampe 94 zeigt an, daß die tatsächliche Zufuhrrate, die an der Meßeinrichtung 88 angezeigt wird, unter den Minimalgewicht-Einstellpunkt 72 abfällt, und eine Übergewicht-Lampe 96 zeigt an, daß die tatsächliche Förderrate den Maximalgewicht-Einstellpunkt 76 überschreitet. Wenn also die tatsächliche Förderrate unter die Linie 74 in Fig. 5 abfällt, welche durch den Minimalgewicht-Einstellpunkt- Schalter 72 eingestellt wird, so wird die Untergewicht-Lampe 94 betätigt, und wenn die tatsächliche Förderrate über der Linie 78 in Fig. 5 liegt, welche durch den Übergewichts-Einstellpunkt- Schalter 76 eingestellt wird, so wird die Übergewicht-Lampe 96 erregt. Vorzugsweise tritt eine vorgewählte Zeitverzögerung zwischen etwa 0 bis etwa 3 Minuten auf, nachdem die Förderrate- Meßeinrichtung 88 einen Übergewichtszustand oder einen Untergewichtszustand angezeigt hat, bevor die Warnlampen betätigt werden. Die Lampe 98 zeigt an, daß das System sich im Auffüllzustand befindet, d. h. daß der Behälter 12 aufgefüllt wird. Eine Lampe 100 zeigt an, daß das System sich in seinem ACRILOK-Zustand befindet. Dieser Betriebszustand wird im einzelnen später beschrieben. Eine "In-Betrieb"-Lampe 102 zeigt an, daß das System in Betrieb ist, und eine "Bereitschaft"-Lampe 104 zeigt an, daß die Stromversorgung angelegt ist, alle Maschinenteile jedoch angehalten sind. Eine Lampe 106 zeigt an, daß der Behälter oder Fülltrichter 12 in seinem Minimalhöhe-Zustand ist.

Ein Steuerausgang 108 des Prozessors 56 wird an einen Digital- Analog-Umsetzer (DAC) 110 angelegt. Jeglicher geeignete Umsetzertyp kann verwendet werden, beispielsweise ein 10-Bit-Typ. In dem Digital-Analog-Umsetzer werden die Digitalimpulse in ein Analogsignal umgesetzt, welches an das Tachometer 93 und eine Thyristor- Motorsteuerung 112 angelegt wird. Diese Steuerung erzeugt ein Ausgangssignal, das an den Motor 18 angelegt wird, um dessen Geschwindigkeit zu regeln und dadurch die Entladerate des Materials in der Fördereinheit 10 zu steuern.

Im Betrieb muß die Bedienungsperson bestimmen, ob volumetrisch oder gravimetrisch gearbeitet werden soll. Wenn volumetrischer Betrieb gewählt wird, so stellt die Bedienungsperson den Motorgeschwindigkeitsschalter 67 auf die gewünschte Motorgeschwindigkeit ein. In diesem Betriebszustand ist das Ausgangssignal des Prozessors ein Digitalwort, das über Leitung 108 dem Digital-Analog- Umsetzer 110 zugeführt wird. Der Digital-Analog-Umsetzer bewirkt, daß eine Spannung zwischen 0 und 6 Volt an einer Leitung 111 erscheint, und die Thyristor-Motorsteuerung stellt die Geschwindigkeit des Gleichstrommotors 18 ein, bis das Ausgangssignal des Tachometers 93 exakt gleich der Spannung in der Leitung 111 ist. Diese Betriebsart ist zwar manchmal erwünscht, ergibt jedoch nicht eine so hohe Genauigkeit wie das gravimetrische Verfahren, und folglich wird das gravimetrische Verfahren vorwiegend verwendet.

Wenn die Bedienungsperson im Betrieb den Schalter 62 auf gravimetrischen Betrieb setzt, so stellt er anschließend den Förderratenschalter 68 auf die gewünschte Förderrate R (Pfund bzw. Kilogramm/Stunde), wodurch, wie vorstehend bereits erläutert wurde, die Neigung der Förderkurve bzw. Linie 70 in Fig. 5 bestimmt wird. Der Prozessor berechnet dann die Konversionszeit, die beispielsweise T = (2,5) in Sekunden sein kann, worin S das am Schalter 66 eingestellte Wiegegewicht ist. Danach wird die Rampenverschiebungseinrichtung 50 erregt, die, wie bereits erwähnt, den Ausgangsbereich 54 des Verstärkers 44 auf +5 bis -5 Volt begrenzt. Anfänglich stellt es dieses Ausgangssignal auf etwa +5 Volt ein. Danach beginnt der Prozessor mit der Konversionszeit. Die Konversionszeit T kann beispielsweise etwa 250 Millisekunden betragen. Auf der Grundlage des Einganges aus dem Analog-Digital-Umsetzer 52 wird eine Mehrzahl von Prüfwerten aufgenommen, beispielsweise etwa 100. Die Konversionszeit T bzw. die Zeit zum Abschließen eines Betriebszyklus wird so gewählt, daß sie in einem Bereich von etwa minimal 1/4 Sekunde bis maximal 100 bis 200 Sekunden liegt. Während dieses Zyklus bewegt sich der Ausgang des Verstärkers 44 von etwa +5 Volt auf etwa -5 Volt. Jeder Prüf- oder Abtastwert wird in dem Speicher gespeichert. Diese in Fig. 5 allgemein durch Punkte dargestellten Prüfwerte bilden die tatsächliche Zufuhr- oder Förderkurve 114. Eine der wichtigsten Funktionen des Prozessors besteht darin, eine Regressionsanalyse dieser Prüfwerte bezüglich der Zeit T zu berechnen und folglich den Effektivfehler an T zu berechnen.

In Fig. 5 ist eine obere Fehlerlinie 121 und eine untere Fehlerlinie 123 für den dreifachen Effektivfehler eingezeichnet. Wenn weniger als beispielsweise 20 Prüfdatenpunkte den dreifachen Effektivfehler in einer Richtung überschreiten, wie durch das Bezugszeichen 115 in Fig. 5 angedeutet, so wird die Regression in T neu berechnet, wobei die den dreifachen Effektivwert überschreitenden Datenpunkte, wie an der Stelle 117 angedeutet, ausgeschlossen werden. Dann wird die berechnete Neigung der tatsächlichen Zufuhrkurve verglichen mit der Neigung der Förderlinie des eingestellten Punktes, und ein entsprechender Korrekturbefehl wird an der Stelle 108 ausgegeben, um die Motorsteuerung 112 nachzustellen, wodurch die tatsächliche Entladerate des Materials aus der Fördereinheit 10 nachgestellt wird. Dieser Betriebszeitzyklus wird kontinuierlich wiederholt, so daß die Motorsteuerung 112 kontinuierlich nachgestellt wird.

Wenn beispielsweise mehr als 20 Prüfdatenpunkte den dreifachen Effektivfehler in einer Richtung überschreiten, wie in Fig. 5 an der Stelle 119 angedeutet ist, so geht das System in seinen ACRILOK-Zustand über. Die ACRILOK-Lampe 100 wird also erregt, und der Ausgangsbefehl 108 für den Digital-Analog-Umsetzer 110 und die Motorsteuerung 112 wird nicht aufgefrischt, sondern verbleibt in seinem vorliegenden Zustand. Dies bedeutet, daß der Prozessor weiterhin Prüfsignale aus dem Analog-Digital-Umsetzer 52 empfängt und die Regressionsanalyse dafür berechnet, an der Stelle 108 wird jedoch kein Korrekturbefehl ausgegeben. Das Förderrate-Meßgerät 88 wird ebenfalls auf den letzten Steuerdatenpunkt festgesetzt. Das Fördersystem verbleibt in einem festgesetzten oder eingerasteten Zustand, bis in einem darauffolgenden Betriebszeitzyklus weniger als 20 Datenpunkte den dreifachen Effektivfehler überschreiten, und dann kehrt das System in seinen normalen Betriebszustand zurück, und der Korrekturbefehl wird erneut an der Stelle 108 ausgegeben.

Eine weitere Funktion des Prozessors besteht darin, die abgerufene Gesamtförderung, die an der Stelle 84 angezeigt wird, mit der tatsächlichen Gesamtförderung zu vergleichen, die an der Stelle 86 angezeigt wird, und zwar periodisch, beispielsweise alle 5 oder 10 Minuten. Wenn eine Abweichung vorliegt, die vorbestimmte Grenzen überschreitet, so ändert der Prozessor den erwähnten Ausgangssteuerbefehl an der Stelle 108, so daß die tatsächliche Förderung nach und nach zu der Gesamtförderung korrigiert wird. Dies ist so programmiert, daß etwa 5 bis etwa 10 Minuten erforderlich sind, wodurch starke Änderungen des Steuerratenbefehls vermieden werden, jedoch so nahe wie möglich die Gesamtförderung erhalten wird, die über eine lange Zeitspanne gewählt wurde.

Ein weiterer Vorgang des Prozessors besteht darin, zu bestimmen, ob das Wiegegewicht, das an dem Meßinstrument 90 angezeigt wird, unter einen vorbestimmten Minimalpegel abgefallen ist, der von dem Minimalpegel-Schalter 80 eingestellt wird, und dann einen "auf Rate"-Zustand aufzusuchen. Dies bedeutet, daß das an der Stelle 88 ausgegebene Ausgangssignal überwacht wird, bis die Differenz zwischen ihm und dem Förderratenschalter 68 kleiner ist als eine vorbestimmte Fehlergrenze. Dann wird das System in seinen Auffüll-Betriebszustand umgeschaltet, in welchem der Ausgangsbefehl 108 und das Förderraten-Meßgerät 88 nicht aufgefrischt werden, sondern in ihrem gerade vorliegenden Zustand gehalten werden, ähnlich wie zuvor im Zusammenhang mit dem ACRILOK-Betriebszustand beschrieben wurde. Zu derselben Zeit wird ein Befehl an eine Auffüllschaltung 120 ausgegeben, die ein Signal an eine Auffüllsteuerung 122 sendet, welche den Materialfluß aus einer Auffüllquelle 124 in den Behälter 12 steuert. Die Auffüllsteuerung 122 kann ein Wechselstrommotor sein, wenn ein Material aus trockenen Teilchen bewegt wird, oder ein Ventil, wenn Flüssigkeiten verarbeitet werden.

Das System verbleibt im Auffüllzustand, bis der Prozessor ermittelt, daß der Behälter 12 aufgefüllt ist, was an der Wiegegewicht- Meßeinrichtung 90 angezeigt wird und mittels des Minimalpegel- Ende-Schalters 82 eingestellt wird. Zu diesem Zeitpunkt gibt der Prozessor ein Signal an die Auffüllschaltung 120 aus, die ihrerseits die Auffüllsteuerung 122 derart steuert, daß sie mit dem Auffüllen des Behälters 12 aufhört. Der Prozessor führt das System dann in seinen normalen Betriebszustand zurück.

Die Fig. 9 bis 14 zeigen verschiedene Flußdiagramme des Rechners 56. Fig. 9 ist beispielsweise ein Flußdiagramm, welches das Warten-Unterprogramm darstellt, und Fig. 10 ist ein Flußdiagramm des zweiten Unterbrechungs-Unterprogramms, welches ein Anzeige-Unterprogramm ist. Fig. 11 zeigt ein Flußdiagramm des Ableitungs-Unterprogramms, in dem die normale Konversionszeit berechnet wird. Die Fig. 12A, 12B und 12C zeigen in Kombination ein Flußdiagramm des Hauptprogramms des Rechners 56. Die Fig. 13 und 14 zeigen Flußdiagramme des Berechnungs- bzw. Lern-Unterprogramms.

Anfängliche Bedingungen und Annahmen sind die folgenden:

Grav/Vol.= Grav. Ein/Aus= Aus Auto/Man./By-Pass= Auto Wiegegewicht= 1000 lbs. bzw. 453,59 kp Förderrate-Einstellpunkt= 200 lbs./Std. bzw. 90,718 kp/Std. Bis Minimalhöhe= 20% außer Minimalhöhe= 80% Motor/Geschw.= 50% Angenommene max. Förderrate der Maschine= 2000 lbs./Std. bzw. 907,18 kp/Std. Realzeit-Taktfrequenz= 1 kHz (Takt bewirkt Unterbrechung)

Auf Hardware eingestellte Kennzeichen:
Grav.-Kennzeichen
Lauf-Kennzeichen
"Lern"-Kennzeichen
By-Pass-Kennzeichen/Man.-Kennzeichen
Gesamt-Rücksetz-Kennzeichen

Anzahl der Prüfwerte pro Berechnung der Neigung = 256.

Die Zeit zwischen den Prüfwerten ist so gewählt, daß etwa 60% des Bereiches der Rampenverschiebung 50 für jede Neigungsberechnung überdeckt wird. Die Rampenverschiebungseinrichtung wird für jede neue Neigungsberechnung zurückgesetzt. Je niedriger der eingestellt Punkt ist, desto länger dauert also die Berechnung der Neigung.

Aus der vorstehenden Beschreibung ist ersichtlich, daß durch die Erfindung ein verbessertes Wiege-Zuführgerät geschaffen wird, bei dem die Entladerate einer Substanz aus einem Behälter auf einem vorgewählten konstanten Wert gehalten werden kann, bei dem der Behälter automatisch während der kontinuierlichen Entladung der Substanz aufgefüllt werden kann, bei dem übermäßige Schwankungen in dem System ausgeschaltet werden, Datenaufzeichnungen aufgrund von äußeren Einflüssen bei der Berechnung der Flußrate ausgeschaltet werden und bei dem vergangene Flußratenwerte in einem Speicher gespeichert werden können und zu einem späteren Zeitpunkt kompensiert werden können.

Claims (14)

1. Wiege-Zuführgerät mit

• a) einem Behälter (12) zur Aufnahme einer Substanz,
• b) einer Abgabeeinrichtung (16, 18, 20) zur Abgabe der Substanz aus dem Behälter (12) mit einer steuerbaren Förderrate,
• c) einer Eingabeeinrichtung (68) zur Eingabe einer gewünschten Förderrate, die ein dieser Förderrate entsprechendes Bezugssignal abgibt,
• d) einer Gewichtsmeßeinrichtung (24), die ein dem Gewicht des Behälters (12) und der darin befindlichen Substanz entsprechendes elektrisches Gewichtssignal (28) abgibt,
• e) einem Vergleich des Bezugssignals mit einem aus der Änderung des Gewichtssignals abgeleiteten Förderratensignal unter Erzeugung eines der notwendigen Änderung der Fördergeschwindigkeit entsprechenden Ansteuersignals (108, 111),
• f) einer Steuereinheit (112), die die Fördergeschwindigkeit entsprechend dem ihr zugeführten Ansteuersignal (108, 111) ändert und
• g) einer laufenden Kontrolle übermäßiger Abweichungen des Gewichtssignals, durch die eine Änderung des Ansteuersignals (108, 111) verhindert wird, solange das Gewichtssignal (28) übermäßige Abweichungen zeigt,

dadurch gekennzeichnet, daß

• h) das Gewichtssignal einem Analog-Digital-Wandler zugeführt wird, der periodisch dem Gewichtssignal entsprechende Gewichtsabtastwerte erzeugt,
• i) die Gewichtsabtastwerte einer digitalen Recheneinrichtung (56) zugeführt werden,
• j) die digitale Recheneinrichtung aus diesen Gewichtsabtastwerten die Förderrate berechnet, mit dem Bezugssignal vergleicht und aus diesem Vergleich das Ansteuersignal (108, 111) ableitet,
• k) die digitale Recheneinrichtung (56) eine große Anzahl von aufeinanderfolgend ermittelten Gewichtsabtastwerten speichert und aus ihnen laufend einen Mittelwert für ein Zeitintervall bestimmt,
• l) die digitale Recheneinrichtung (56) die Anzahl der Gewichtsabtastwerte zählt, die von dem jeweiligen Mittelwert um mehr "als einen vorgegebenen Betrag" innerhalb eines Zeitintervalls abweichen,
• m) die digitale Recheneinrichtung (56) das Ansteuersignal (108, 111) nicht verändert, falls in einem Zeitintervall mehr als eine vorgegebene Anzahl von Gewichtsabtastwerten von dem Mittelwert um mehr als einen vorgegebenen Betrag abweichen.

2. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die digitale Recheneinrichtung (56) feststellt, wieviele der Gewichtsabtastwerte von dem vorläufigen Mittelwert um mehr als ein Drittel abweichen.

3. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (68) zum Eingeben einer vorgewählten Zuführrate in die Recheneinrichtung (56) vorgesehen ist.

4. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die digitale Recheneinrichtung (56) eine Alarmeinrichtung betätigt, wenn in einem Zeitintervall mehr als eine vorgegebene Anzahl von Gewichtsabtastwerten von dem Mittelwert um mehr als einen vorgegebenen Wert abweichen.

5. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsmeßeinrichtung einen Differentialwandler (24) aufweist, der ein elektrisches Signal erzeugt, dessen Amplitude proportional zum Gewicht des Behälters (12) und der darin befindlichen Substanz ist.

6. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Signal des Differentialwandlers an einen Summierpunkt (26) gelegt ist, an dem auch ein Verschiebepotentiometer (32) liegt, welches das Signal aus dem Differentialwandler (24) bezüglich einem an einer Stelle (38) gemessenen Nullpotential symmetrisch macht.

7. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangssignal des Summierpunktes (26) an einen Verstärker (35) gelegt ist, dessen Ausgangssignal einem Analog-Digital-Wandler (40) zugeführt ist.

8. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangssignal des Verstärkers (35) einem weiteren Verstärker (44) zugeführt ist.

9. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangssignal des weiteren Verstärkers (44) auf einen Analog-Digital-Wandler (52) gegeben wird, dessen Ausgangssignal aus Digitalwerten besteht, die dem Wiegegewicht entsprechen, jedoch stärker verstärkt.

10. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgewählte Zuführrate in Form eines 16-Bit-Wertes eingespeichert wird, welcher die Steigung einer Zuführkennlinie (70) darstellt.

11. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Eingangsschalter (72) für die Eingabe einer Minimalgewichts-Einstellung in den Speicher der digitalen Recheneinrichtung (56) vorgesehen ist.

12. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, die das empfangene Gewichtssignal korrigiert, um Fehler zu eliminieren, die von äußeren Störeinflüssen herrühren.

13. Wiege-Zuführgerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung einen Wellenkodierer (83) enthält, der zwischen der Abgabeeinrichtung (16, 18, 20) aus dem Behälter (12) und der digitalen Recheneinrichtung (56) vorgesehen ist.