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VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG PLASTISCHER UND
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FLÜSSIGER SCHMIERSTOFFE Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf
Verfahren zur Herstellung plastischer und flüssiger Schmierstoffe, welche im Verkehrswesen,
Maschinenbau, Gerätebau, in der Metallbearbeitung zur Verminderung des Verschleißes
und Verlängerung der Lebensdauer der maschinen, Lechanisnen, Geräte, zur Senkung
der Reibung in verschiedenen Baugruppen, für Korrosion.sschutz- und Konservi@rungsüberzüge
und zur Intensivierung der Metallbearbeitung breit verwendet werden.
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Die Haupttypen der für die genannten Ziele verwendeten Schmierstoffe
sind plastische (konsistente) und flüssige
Schmierstoffe, erhalten
durch Dispergieren verschiedenartiger Verdichungsmittel, Zuschläge (Füllstoffe)
und Zusätze in basischen Flüssigkeiten, welche Fin@ralöle (Öle aus Erdöl) oder synthetische
Öle darstellen.
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Die plastischen Schmierstoffe werden in Abhängigkeit von der Art
des Verdickungsmittels in folgende Haupttypen unterteilt: Seifenschmierstoffe, die
im wesentlichen als Antifriktionsmiütel verwendet werden, in denen als Verdickungsmittel
Seifen, Salze der höheren Fettsäuren, dienen, die durch die Neutralisationsreaktion
des Fettrohstoffes mit @etallhydroxyden erhalten werden. Besonders verbreitet sind
Schmierstoffe auf Calcium-, Lithium-, Natrium-, Barium- und Aluminiumseifen sowie
auf gemischten Seifen wie Calcium-Blei-Seifen oder Barium-Aluminium-Seifen.
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Kohlenwasserstoffschmierstoffe, die im wesentlichen als Konservierungsmittel
verwendet werden und in denen man als Verdickungsmittel hochmolekulare geradekettige
Kohlenwasserstoffe (Paraffine), Naphthen- oder naphthenaromatische Kohlenwasserstoffe
mit langen Seitenketten (Zeresine), deren Gemische und Nebenprodukte der Entparaffinierung
(Petrolatume) verwendet.
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Anorganische Sch@ierstoffe, die in vielen Fällen statt der Seifen-
und Kohlenwasserstoffschmierstoffe verwendet werden, erhält man durch Lindicken
der Öle nit anorganischen
Verbindungen (Tonen, beispielsweise Bentonittonen),
Silikagel, Asbest, Glimmer, Graphit, Ruß, Sulfiden, Sulfiten, Oxyden und Hydroxyden
verschiedener I.etalle sowie durch Dispergieren reiner Metalle; von den anorganischen
Schmierstoffen sind besonders verbreitet Silikagel-, Bentonit-, Graphit und Molybdändisulfid-Schmierstoffe.
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Organische Schmierstoffe (Hochtemperturschmierstoffe), in denen man
zum Eindicken der Öle organische Verbindungen, Pigmente (Pigmentschmierstoffe),
Harnstoffderivate (Ureatschmierstofie), verwendet, sowie Schmierstoffe für den Betrieb
in aggressiven l..edien, in denen man als Eindickungsmittel feste hochmolekulare
Polymere, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polypropylen, fluorhaltige Polymere und
als basische Flüssigkeiten polymere Flüssigkeiten, lolysiloxanflüssigkeiten, polyfluorkchlenstoffbaltige
und andere Flüssigk@iten (polymere Schmierstoffe) verwendet.
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Zur Verbesserung der Eigenschaften gibt man zu vielen plastischen
Schmierstoffen verschiedene Zusätze (stabilisierende, anrißhindernde, verschleißhemmende,
Korrosionsschutz-, Antioxydations-, Strahlenschutzzusätze) sowie feste Zuschläge
(Antifriktions-, Hernetisierungs-, Beschwerungszuschläge zu.
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Die flüssigen Schmierstoffe können in folgende Haupttypen unterteilt
werden: - Schmierble, die in Verbrennungsmotoren, Dampfmaschinen, Turbinen, Kompressoren
usw. verwendet und durch Dispergierung
in basischen Flüssigkeiten
(Ölen aus Erdöl und ihren Gemischen) verschiedener Zusätze erhalten werden.
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- Schmierstoffmischungen, verwendet in der jetallbearbeitung entweder
unmittelbar oder als Konzentrate, die für die Bereitung von Schmier- und Kühlemulsionen
(Flüssigkeiten) dienen; sie werden erhalten entweder durch bloßes Dispergieren der
Komponenten (Zusätze, Emulgiermittel u.ä.m.) in Mineralölen oder durch Dispergieren
der Komponenten, die in Reaktion (beispielsweise n Verseifungsreaktion) treten,
deren Produkte als Zusätze, Emulgiermittel u.ä.m. verwendet werden.
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Es sind gegenwärtig zwei Hauptverfahren zur Herstellung von Schmierstoffen
bekannt, und zwar ein periodisches und ein kontinuierliches Verfahren, ian wendet
auch deren Kombinationen in Forn verschiedener halbkontinuierlicher Prozesse an.
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Für die Herstellung plastischer Schmierstoffe wendet ran vorzugsweise
periodische Verfahren an (siehe beispielsweise das Buch von Wilikowski D.S., Poddubny
W.N., Wainstock V..W.
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und Gotowkin B.D. Konsistente Schmiermittel, Verlag "Chimia", Moskau,
1966 - in Russisch). Dabei bringt man in den Kochreaktor von bis zu 10 m3 Fassungsvermögen
mit mechanischem Rührwerk die Ausgangskomponenten unter deren Dosierung nach dem
Gewicht oder Volunen ein, führt die Verseifungsreaktion (für Seifenschmierstoffe)
bei Temperaturen bis 100°C während
einiger Stunden (manchmal während
einiger Dutzend Stunden) durch, führt die Verdampfung des Wassers, die Dispergierung
der gebildeten Seife und der anderen Eindickungsmittel in den Ölen durch und unterwirft
wie folgt einer Wärmebehandlung : Erhitzung auf eine Temperatur von 100 bis 25000
zur erzielung einer Schmelze der Eindickungemittel in den Ölen und Abkühlung mit
vorgegebener Geschwindigkeit auf eine Tomperatur von 30 bis 700C zur Herbeiführung
der erforderlichen Eristallisationsbedingungen, Die Abkühlung des Produktes erfolgt
entweder in dem Kochreaktor oder in einem speziellen Kühlapparat, wo gleichzeitig
auch die entgasung der Schmierstoffe durchgeführt werden kann. Während der Herstellung
plastischer Schmierstoffe können diesen verschiedene Zusätze und feste Zuschläge
beigemischt werden, von deren Bestimmung oben die Rede war.
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Nach den Abziehen des Produktes aus dem Reaktor oder Kühler unterwirft
man einige Arten der Schmierstoffe zusätzlich einer mechanischen Behandlung zwecks
Verbesserung ihrer rheologischen (volummechanischen) Eigenschaften, dem Durohreiben
auf Walzmaschinen, der Behandlung in Schlitz-, Scheiben- und anderen Homogenisatoren,
Kolloidmühlen u.ä.m. Danach gelarigt das F@rtigprodukt zur Dosierung und Verpackung
für den anschließenden Versand zu den Verbrauchern. Die Gesamtdauer des technologischen
Zyklus beim kontinuierlichen Verfahren zur Herstellung plastischer Schmierstoffe
liegt in einem Bereich von einigen wenigen Stunden bis zu einigen Tagen. Alle
Stufen
des Prozesses mit Ausnahme der entgasung führt man gewöhnlich bei atmosphärischen
Druck in nichthermetisierten Reaktoren durch. Manchmal führt man zur Intensivierung
der Prozesse die Verseifungsreaktion in Autoklaven bei Drücken von 6 kp/cm2 und
Temperaturen bis 15000 durch. Die entgasung wird in Vakuumapparaten durchgeführt.
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Das betrachtete Verfahren zur Herstellung plastischer Schmiermittel
weist eine Reihe wesentlicher Nachteile auf, und zwar: - Mehrstufigkeit und große
Dauer der Prozesse, was die Leistungsfähigkeit der technologischen Ausrüstungen
begrenzt; große Energieintensität und ungleichmäßiger Energieverbrauch in verschiedenen
Stufen der Prozesse; große Abmessungen und großes Gicht der technologischen Ausrüstungen;
große Produktionsflächen, die von den technologischen Ausrüstungen eingenommen erden
und auf denen man gewöhnlich mehrere sperrige Reaktoren verwendet; ungenügende rzualität
der Dispergierung, die es zwingt, den spezifischen Verbrauch der hochwertigen Reagenzien,
Eindickungsmittel, Zusätze, Zuschläge, zu erhöhen; hohe Arbeitsintensität der Prozesse,
Kompliziertheit und Unwirtschaftlichkeit ihrer komplexen Automatisierung; schlechte
Arbeitsbedingungen des technischen Personals (hohe Temperaturen, can cerogene Verdunstungen
der Öle und anderer Komponenten, hoher Lärmpegel; mögliche Ausbrüche der heißen
Reaktionsmasse
aus den Kochapparaten u.ä.m.).
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Viele der genannten Nachteile werden beim uebergang von den periodischen
zu den kontinuierlichen Verfahren zur Herstellung von Schmierstoffen beseitigt.
Es ist ein besonders vollkommener kontinuierlicher technologischer Prozeß, entwickelt
von der Firma "Texaco", USA, bekannt (siehe beispielsweise den Beitrag von Rosenzweig
M.D. Kontinuierliche Herstellung konsistenter Schmiermittel auf Kompal@tanlagen,
"Chemical Engineering", 1971, 78 Nr, 10, p. 67). Dieser Prozeß besteht darin, daß
man die Ausgangskomponenten des Eindickungsmittels und einen Teil der basischen
Flüssigkeit im vorgegebenen Verhältnis in den Reaktor einbrinbt, wo eine Temperatur
von etwa 170°C und ein Druck von 7 kp/cm2 aufrechterhalten wird. Als Reaktor verwendet
man eine mit Dampf oder mit Heißöl beheizte Rohrschlange. Zur Herbeiführung guter
Vermischung der Komponenten führt man diese kontinuierlich durch die Rohrschlange
im Kreislauf. Die Behandlung der Komponenten in einem solchen Reaktor dauert bis
5 Minuten. Das aus dem Kreislauf abgezogene Produkt tritt in den Wärmeaustauscher
und dann durch das den Druck in diesem Wärmeaustauscher und in dem Reaktor regulierende
Ventil in die Verdampfungskammer. In dieser Karniner hält man einen Unterdruck von
etwa 250 Torr aufrecht.
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Die Wasserdämpfe werden aus der Verdampfungskanmer durch die Vakuunilinie
entfernt und kondensiert. Das Kondensat wird in das Abwassersystem geleitet. Die
entwässerte Masse wird in der Verdampfungskammer während etwa 30 I.inuten behandelt,
indem
man sie durch das Dispersionsventil bei einem Druck von etwa 4 kp/cm2 im Kreislauf
führt. Die aus der Verdaspfungskammer entnommene lasse wird dann bei bestinmlter
Temperatur mit der restlichen Ölmenge und den Zusätzen vermischt. Zur Erzielung
eines homogenen Produktes wird dessen endgültiges Dispergieren in einem dritten
Rückumlaufsystem mit Dispersionsventil bei einer Temperatur von 105 bis 10700 und
einem Druck von etwa 7 kp/cm2 durchgeführt. Das Fertigprodukt wird in die Behälter
zur Lagerung geleitet, woher es zur Verpackung und zum Versand gelangt.
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Dieses Verfahren zur Herstellung plastischer Schmierstoffe weist
eine Reihe wesentlicher Nachteile auf: - mehrfacher und langwieriger Rückumlauf
des Produktes unter intensiver mechanischer Einwirkung ist nicht für alle Arten
plastischer Schmierstoffe geeignet; einige Calcium-, Lithium-, Natrium- und andere
Schmierstoffe entfestigen sich nämlich unter solchen Bedingungen, senken die Festigkeit
ohne ihre nachfolgende tixotrope Wiederherstellung; die Verwendung einer Heizschlange
als Reaktor macht es unbedingt notwendig die Anwendung des Rückumlaufs zur Erzeugung
eines turbulenten Stroms, in dem die Vermischung und Dispergierung der Komponenten
herbeigeführt wird, während das Vorliegen des Rückumlaufs im Prinzip nicht eine
vollständige I)urchführung der
Behandlung herbeiführen kann, weil
dem Teil des Produktes, der aus dem Rückumlaufsystem zu den weiteren Stufen des
Prozesses ableitet wird, stets eine bestimmte enge nicht vollständig verseifter
(für Seifenschmierstoffe) und nicht vollständig dispergierter Komponenten beigemischt
wird; die bedeutende Dauer der Behandlung der Komponenten in dem Reaktor (bis 5
Slinuten) begrenzt die Leistungsfähigkeit des Prozesses; der ungenügend hohe Grad
der Dispergierung der Eindickungsmittel, der Zusätze und Zuschläge in der basischen
Flüssigkeit macht es nicht möglich, die Gütekennwerte der Schmierstoffe zu verbessern
und den Verbrauch teuerer komponenten gegenüber dem periodischen Verfahren zu senken;
außerdem wird die Verseifungsreaktion bei hohen Temperaturen (bis 1700C) und Drücken
(bis 7 kp/cm2) durchgeführt; es ist die automatische Uberwachung des Ablaufs der
Verseifungsreaktion infolge hoher Temperaturen, Drücke und nichtstationärer Prozesse
im Reaktor erschwert, wodurch die automatische Regelung der Qualität des Produktes
erschwert wird.
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Von den bekannten halbkontinuierlichen Prozessen ist von besonderem
Interesse das Verfahren zur Herstellung plastischer Schmierstoffe auf trockenen
Seifen (siehe beispielsweise Thesen des Beitrage von Afanasjew I.D., Worobjewa W.A.
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und anderer "Verfahren zur kontinuierlicher Herstellung von Schmierstoffen
auf trockener Seife", Tagungsberichte der wissenschaftlich-technischen Konferenz,
ZNIITENEFTECHIM,
Moskau, 1970, Seiten 35-45 - in Russisch). Dieses
Verfahren besteht darin, daß man trockene Seife, erhalten vorher nach spezieller
Technologie, zusammen mit der basischen Flüssigkeit und den Zusätzen in einen Apparat
mit mechanischem Rührwerk einbringt, wo während einiger Stunden diSpergiert ird.
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Dieser Teil des Prozesses ist periodisch.
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Dann wird die im Rührwerk erhaltene Dispersion in Strom nach dem kontinuierlichen
Verfahren behandelt, und zwar wird sie einen mittels einer Dosierpumpe durch Thermoblock
durchgepumpt, wo es zum Aufschmelzen der Dispersion kunst, dann durch einen Kühler,
in dem es zur Kristallisation des Schmierstoffes kommt, und dann durch einen Filter
und Homogenisierkopf, der die erforderlichen rheologischen Eigenschaften des Produktes
gewährleistet.
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Das betrachtete halblrontinuierliche Verfahren weist folgende Nachteile
auf: - Die Notwendigkeit einer vorhergehenden Bereitung der trockenen Seife nach
dem periodischen Verfahren mit Hilfe sperriger Reaktoren und Fliehkraftzerstäuber
nach komplizierter Technologie mit bedeutendem Anteil der Handarbeit; Schwierigkeit
des Inbetriebsetzens der automatischen Ubervachung und Regelung der Qualität der
erhaltenen Seife; große Dauer des Prozesses der bereitung der Seifen - Öl - Dispersion
im Apparat mit mechanischem Rührwerk; ungenügend hoher Dispergierungsgrad, wodurch
es wie auch in den vorhergehenden Fällen
unmöglich wird, den Verbrauch
der teueren Komponenten zu senken und die Qualität des Schmierstoffes zu verbessern.
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Die flüssigen Schmierstoffe pereitet man auch nach dem periodischen
und kontinuierlichen Verfahren. In technologischer Hinsicht ist besonders kompliziert
die Bereitung flüssiger Schmiermischungen für die Metallbearbeitung (siehe beispielsweise
das Buch von Kurtschik N.N., Wainstock W.W. und Schechter Ju.N. "Schmierstoffe für
spangebende Formung von Metallen", Verlag "Chimia", tiioskau, 1972 - in Russisch).
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Hier wendet man auch im wesentlichen das periodische Verfahren an.
Infolge großer Produktionsvolumen aber man verwendet gewöhnlich als Kochapparate
Behälter von 100 bis 1000 m3 Fassungsvermögen. Das Rühren und Dispergieren der Komponenten
in diesen Behältern erfolgt entweder im Rückumlautverfahren oder durch Durchsprudeln
von Preßluft durch die ganze Schicht des Produktes. Die Arbeitstemperaturen übersteigen
im allgemeinen 1000C nicht, der Druck ist atmosphärisch. ber Zyklus dauert von einigen
wenigen Stunden bis zu einigen Tagen.
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Bei einem solchen Verfahren treten alle oben genannten Nachteile
der periodischen Prozesse deutlich in Erscheinung.
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Der vorliegenden Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, ein
Verfahren zur Herstellung plastischer und flüssiger Schmierstoffe zu entwickeln,
bei dem es möglich wird, die chemischen Reaktionen zwischen den Komponenten der
Scfrnierstoffe und die Prozesse der Dispergierung der genannten Komponenten bedeutend
zu beschleunigen, wouurch es möglich wird, den Prozeß der Herstellung der Schmierstoffe
zu verbillien
und zu beschleunigen unter Verwendung geringerer
engen teuerer Komponenten.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man bei der Herstellung plastischer
und flüssiger Schmierstoffe durch Dispergierung des Eindickungsmittels, der Zuschläge
und Zusätze in basischen Flüssigkeiten erfindungsgemäß die Dispergierung im Medium
ferromagnetischer Teilchen durchführt, die sich unter der Wirkung eines rotierenden
lagnetfeldes befinden, das eine Stärke aufweist, die für die Bilaung einer Wirbelschicht
durch die genannten ferromagnetischen Teilchen ausreichend ist Das erfindungsgemäße
Verfahren zur Herstellung plastischer und flüssiger Schmierstoffe macht es möglich,
die Dauer der Durchführung der chemischen Heaktionen zwischen den Komponenten der
Schmierstoffe und die Dauer der Dispergierung dieser Komponenten um einige Tausend
Male gegenüber den bekannten periodischen Prozessen und um einige Dutzend Male gegenüber
den bekannten kontinuierlichen Prozessen zu verringern; ermöglicht die kontinuierliche
Durchführung der technologischen Prozesse bei einer um 10 bis 20% höheren Leistungsfähigkeit,
Dei niearigerem spezifischem Verbrauch der teueren Komponenten, um 2 bis 3 Kalte
geringerem Energieauf.
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wand, niedrigeren Arbeitstemperaturen und Drücken.
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bine Variante der Ausführung der vorliegenden erfindung besteht darin,
daß man der Dispergierung ein Eindickungsmittel
unterwirft, das
sich während der Dispergierung aus den Ausgangskomponenten in dem genannten Medium
der ferromagnetischen Teilchen bildet, die sich unter der Einwirkung eines rotierenden
i£agnetfeldes oefinden, das eine für die Bildung durch die lerromagnetischen Teilchen
einer Wirbelschicht ausreichende Stärke aufweist.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich geworden, die
Dauer der Behandlung zu verkürzen und die Herstellung von Seifenschmierstoffen zu
vereinfachen, deren Hersteldie lungstechnologie @@@ Durchführung chemischer Reaktionen
zwischen den diese zusammensetzenden Konponenten erfordert.
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Man verwendet zweckmäßig erfindungsgemäß ungleichachsige ferromagnetische
Teilchen mit einem Verhältnis der größeren Abmessung zu der kleineren von 6 bis
20, wodurch es möglich wird, ein optimales Regime der Durchführung der chemischen
Reaktionen und der Dispergierung der Komponenten bei minimalem Aufwand an Elektroenergie
herbeizuführen.
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Zur Verhinderung der Korrosion der Teilchen und des Gelangens der
Produkte dieser Korrosion und des 1X1etalls der Teilchen selber in die Schmierstoffe
verwendet man ferromagnetische Teilchen, die mit einer Schicht eines materials,
welches gegen die Einwirkung sämtlicher Komponenten des Bndproduktes beständig ist,
beispielsweise mit einer polymeren Schicht, überzogen ist.
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Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus
der nachstehend angeführten Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung plastischer
und flüssiger Schmierstoffe und der Maßnahmen zur Durchführung des Verfahrens ersichtlich
werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird in einem Reaktor durch geführt,
der ein SeGment einer nichtmagnetischen Rohrleitung darstellt, uo welches ein System
von Wicklungen montiert ist, die ein rotierendes Magnetfeld erzeugen. In das Innere
des Reaktors bringt man ungleichachsige ferromagnetische Teilchen, die unter der
einwirkung des rotierenden Magnetfeldes komplizierte Bewegungen ausführen. Jedes
Teilchen verschiebt sich nämlich in der Rotationsrichtung des feldes und führt gleichzeitig
Prozessionsrotation um seine kleinste Achse mit einer Geschvindigkeit von bis zu
10000 U/s aus. Dabei bilden die ferromagnetischen Teilchen, die als elementare mechanische
Rührer arbeiten, eine das ganze Arbeitsvolunen des Reaktors erfüllende Wirbelschicht
und strahlen gleichzeitig akustische und Ultraschallschwingungen eines breiten Frequenzbereiches
aus. Außerdem werden die ferromagnetischen Teilchen unter der Einwirkung des magnetischen
Wechselfeldes zu Strahlern der Magnetostriktionsschwingungen und die darin ie in
den elektrischen Leitern entstehenden Wirbelströme fuhren zum Auftreten sich schnell
ändernder Magnet- und elektrischer
Felder. Durch die komplexe Einwirkung
aller genannten l?aktoren kommt es in der Arbeitszone des Reaktors zu einer intensiven
Vermischung und Dispergierung aller Komponenten, die kontinuierlich in dem vorgegebenen
Verhältnis dem Reaktor zugeführt werden können. Dabei übersteigt die Zeitdauer der
Behandlung der Komponenten in dem Reaktor selbst in den Fällen, wo dort die Verseifungsreaktion
(Seifenschmierstoff) abläuft, einige Sekunden bei Arbeitstemperaturen von nicht
höher als 70 bis 90°C und atmosphärischem Druck nicht. Das in dem Reaktor erhaltene
Produkt viird kontinuierlich abgeleitet und gelangt, wenn es notwendig ist, zu den
weiteren Stufen der Behandlung. (So erhitzt man beispielsweise bei der Herstellung
von Seifenschmier stoffen (Natrium-, Lithiumschmierstoffen) die erhaltene Dispersion
auf eine Temperatur von etwa 160 bis 2500C zur Erzielung einer Schmelze der Eindickungsmittel
in Ölen mit gleichmäßiger Struktur, dampft dann das das ser ein, führt die Entgasung
und die Abkühlung des Produktes mit bestimmter Geschwindigkeit durch, die die vorgeOebene
kristalline Struktur des Schmierstoffes gewährleistet. Dann unterwirft man die Seifenschmiermittel
zur Verbesserung ihrer Fließeigenschaften der Taelrogenisierung). Die ferromagnetischen
Teilchen aber werden durch das magnetfeld in der Arbeitszone des Reaktors zurückgehalten
und gelangen in das Produkt nicht.
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Der oeste Effekt kann bei der Verwendung ungleichachsiger ferromagnetischer
Teilchen mit einem Verhältnis der größeren
Abmessung derselben
zu der kleineren von 6 bis 20 erzielt werden. Für die Herstellung der Teilchen können
verschiedenste ferromagnetische Lletalle und Legierungen, sowohi magnetisch weiche
als auch magnetisch harte verwendet werden, beispielsweise Kohlenstoffstahl, Nickel
Sobalt-lSickel-Legierungen usw.
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Wenn es notwendig ist, die Umsetzung der aggressiven Komponenten
des zu behandelnden Produktes mit dem .-..aterial der ferromagnetischen Teilchen
auszuschließen und ein Gelangen der Korrosionsprodukte und des Materials der Teilchen
selber in den Strom zu verhindern, kann die Oberfläche dieser Teilchen mit einer
Schicht eines in den Ölen unlöslichen Polymers oder eines anderen Materials überzogen
werden, das gegen die Einwirkung der Säuren, Alkalien und anderer in den hergestellten
Schmierst offen enthaltener aggressiver Komponenten beständig ist. Für solche Überzüge
können Polyäthylen, Polyamid, Polyvinylchlorid,Fluorkunststoff andere und Materialien
in Abhängigkeit von dem geforderten Grad der Beständigkeit des Überzuges und den
Arbeitstemperaturen verwendet werden. So können die Polyvinylchloridüberzüge bei
Arbeitstemperaturen von nicht höher als 60 bis 70°C verwendet werden. Bei Temperaturen
von 70 bis 90°C erhält man zufriedenstellende Resultate bei der 1Vergtendung von
Polyäthylen oder Polyamid. Bei höheren Temperaturen verwendet man Fluorkunststoffe.Die
Fluorkunststoffüberzüge erweisen sich sehr wirksam beim Vorliegen stark aggressiver
Komponenten
in dem Strom des Produktes.
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Zur Erzeugung des rotierenden Magnetfeldes können Induktoren einfachster
Konstruktionen verwendet werden, die für die Speisung von dem dreiphasigen Netz
von Wechselstrom technischer Frequenz (50 Hz) bestimmt sind. Dadurch wird es möglich,
die maximale Rotationsgeschwindigkeit des Magnetfeldes von 3000 U/min zu erzielen.
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Dabei übersteigt die aufgenommene Wirkleistung 4 kW je 1 Litze Arbeitszone
des Reaktors nicht. Es kann dabei eine Leistungsfähigkeit bis 1000 kg/St für plastische
Schmierstoffe und bis 2000 kg/St für flüssige Schmiermischungen bei der Verwendung
eines 1-Liter-Reaktors erzielt werden. Praktisch kann die Arbeitszone für Reaktoren
mit rotierendem Magnetfelde ein Volumen von 0,5 Liter bis zu einigen Dutzend Liter
in Abhängigkeit von der geforderten Leistunpsfähigkeit aufweisen.
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Der hohe Grad der Dispergierung der Komponenten macht es möglich,
die Menge der Eindickungsmittel, Zusätze und Zuschläge um 10 bis 20% gegenüber den
bestehenden Verfahren bei denselben oder verbesserten qualitativen Kennwerten der
erhaltenen Schmierstoffe zu senken.
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Nachstehend erfolgt eine Charakteristik der Ausgangsprodukte an,
die für die Herstellung nach dem erfindungrsgemaßen Verfahren plastischer und flüssiger
Stoffe verwendet werden können.
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Bei der Herstellung von Seifenschmierstoffen verwendet man zur Bereitung
von Seifen folgende Rohfette: Stearinsäure, 12-Hydroxystearinsäure, hydriertes Rizinusöl,
Baumwollsamenöl, Tallöl, Gossypolharz, hsidol, Pflanzenöl, Tierfette, hydrierte
Fette von Fischen, Seetieren, technisches und Goudronfette, Iiartfett, synthetische
Fettsäuren u.a.m., sowie Hydroxyde der metalle Lithium, Ilatrium, Kalium, Magnesium,
Kalzium, Zink, Strontium, Barium, Aluminium, Blei, Silber u.a.m.
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Die Seifen erhält man durch die Neutralisationsreaktion der höheren
Fettsäuren mit Metallhydroxyden (Alkalien):
zum Beispiel
Stearin- Lithiumseife der säure Stearinsäure oder durch Verseifung von Glyzeriden
der höheren Fettsäuren mit Alkalien:
worin R = aliphatischer Rest #CH3 3 (CH2)n# ; SS*e = tallkation
ist.
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Als Eindickungsmittel für Kohlenwasserstoffschmierstoffe verwendet
man Paraffin, Zeresin, Petrolatum und ihre Gemische.
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Für anorganische Schmiermittel verwendet man als Eindickungsmittel
Bentonitton, Silikagel, Asbest, Glimmer, Graphit, Ruß, Oxyde und Hydroxyde, Karbonate,
Sulfite, Sulfide, Disulfide, Nitride verschiedener Metalle, Glasfasern sowie feine
Pulver reiner Metalle wie Aluminium, Kupfer, Eisen, Zink, Zinn, Blei und verschiedener
Legierungen, die in den oberflächenaktive Stoffe enthaltenden Ölen dispergiert werden.
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Für organische Schmierstoffe verwendet man als Eindickungswie mittel
Pignente Kupferindenthren, Kupferphthalocyanin, Oxazol, Isoviolanthron und andere;
Arylureate (Harnstoffderivate); Alkyl- und Acylderivate von Harnstoff, Tetraureate;
Aminophenole, Metallalkoholate, Callulose, Calciumacetat, Chelatverbindungen des
Dithiooxamids von Kobalt und Zink, Triazinderivate, Copolymerysate von Vinylacetat
und Äthylen, Tetraphenylphosphinate von Titan und Zirkonium.
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Praktische Verwendung aber fanden nur Schmierstoffe, eingedickt mit
Phthalocyaninen, Indanthrenen und anderen Pigmenten sowie mit Arylureaten und einigen
polymeren wie Polyäthylen, Polypropylen, Polytetrafluoräthylen, Eolytrifluorchloräthylen,
Polyvinylchlorid,
Polyamid.
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Den Schmierstoffen gibt man folgende Zusätze zu: - Antioxydationszusätze
wie Diphenylamin; Tetrabenzylamid der Athylendiamintetraessigsäure; 2,4 - Diamindiphenyläther;
1-Alkylbenzyl-3-phenylureat; Azenaphth-1 , 2-X-azenaphthylen; Di-tert.-butyl-p-cresol,
Diamyldithickarbamate von Blei und Zink; Phenothiazin; Dilaurylselenid; Trinatriumphosphat.
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- letallinaktivatoren (zur Beseitigung der katalytischen Wirkung
der metalle auf die Oxydationsprozesse in den Schmierstoffen): 1) Passivatoren,
die Filme an der Oberfläche der Metalle bilden, wie B-Dicyclohexylaminoäthylsulfid,
Triarylphosphat, Trialkylphosphat und andere; 2) eigentliche Inaktivatoren, die
mit den Metallionen unter bildung katalytisch inaktiver Verbindungen in Reaktion
treten, wie Disalizylidenäthylendiamin (Firmenbezeichnung Nonoxol CD), Oxalsäureimide,
Seifen einiger Metalle (Oleate von Chrom, Zinn, Nickel).
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Die Konzentration der Inaktivatoren übersteigt nicht 0,001 bis 0,5%.
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In den Lithiumschmierstoffen kann die Rolle des Inaktivators freies
Lithiumhydroxid spielen.
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Korrosionsschutzzusätze verwendet man in Konservierungs- und Ant
ifrikt ionsschmierst offen; sie sollen unbedingt in anorganischen Schmierstoffen
enthalten sein. Das sind Blei-, Magnesium-, Zinknaphthenat, Gemisch der Naphthenate
und Sulfonate von Barium, Magnesiumoleat, Benzolpolykarbonsäure/amide, Alkylen-bis-(Alkylsuccinimid);
Reaktionsprodukte der organischen Amine mit Polymeren der ungesättigten Säuren,
Chromate und Dichromate der Alkali-und Erdalkalimetalle und des Zinks, Natriumnitrit,
1,2,4-Triazol in Gemisch mit 3-Amin-1,2,4-triazol, Butylstearat, Sorbitmonooleat,
Salze der Phosphor-, Salpeter- und liaphthensäure, Phenolderivate, Wollfett, Produkte
der Oxydation von Petrolatum.
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Änrißhindernde und verschleißhemmende Zusätze verwendet man hauptsächlich
in Schmierstoffen für schwer beanspruchte Mechanismen. Meistenteils verwendet man
Verbindungen von Schwefel, Chlor, -Phosphor, Salze der Icolybdän oder Wolframsäure,
Kadmiumsalze der Essig- und Oxalsäure, Bleinaphthenate, Karbonate einiger Metalle
und andere. Die konzentration in den Schmierstqften betragt 0,1 bis l0Yo. Typische
Vertreter sind: sulturiertes Sperniazetöl, Bis-butylxanthogenat, Resorzinölsulfide,
γ -Isomere von Hexachlorbenzol, Telomere von Trifluorchloräthylen, Tricresylphosphat,
Thiobisdichlorphenol, 3-(2-Chloräthyl)phosphit,Bleinaphthenat, Antimondiamyldithiokarbamat,
Gemisch von Calciumsulfonat und Wismutsulfid, Wolframkarbonyl, sulfonierte Hydroxymolybdändithiokarbamate,
Dicyclohexylamin,
Borsäureester.
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Feste Zuschläge sind ölunlösliche Stoffe. Sie sind unfähig, eine
Struktur zu bilden und verbessern die Betriebseigenscharten der plastischen Schmierstoffe;
Antifriktionszuschläge wie Molybdändisulfid (MoS2), Graphit, Polymere (Polyäthylen,
Polypropylen, Polytetrafluoräthylen) und andere; Hermetisierun;szuschläge (für Gewinde-
und Stopfbuchsetlverbindungen) sind Pulver weicher metalle (Blei, Zink, Kupfer u.a.m.)
BeschwerunÖszuschläge (zur Steigerung der Dichte der Schmiermittel, die beispielsweise
unter Wasser, in Tauchpumpen arbeiten) sind Dleifeilspäne u.a.m.
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Das DisPersionsmittel oder die basische Flüssigkeit macht in den
Schmierstoffen mindestens 50 bis 60% aus. Ungeachtet dessen, daß die wichtigsten
Kennwerte der Schmierstoffe durch die Art des Eindickungsmittels bestimmt werden,
hängen von der Ölgrundlage solche Parameter wie Viskosität, Stockpunkt, Kolloidstabilität
ab. Man verwenden Öle aus Erdöl und synthetische Öle. Die überwältigende Mehrheit
der Schmierstoffe (99,9%) bereitet man auf Ölen aus Erdöl, wie auf Velosit (Viskosität
4 bis 5 cSt), Geräteöl (Viskosität 6 bis 8 cSt), Transformatorenöl (Viskosität 8#9
cSt), Spindelöl (Viskosität 12 bis 14 cSt), Schmieröl (Viskosität
10
bis 58 cSt), Achsenöl (Viskosität 22 bis 25 cSt), Parfümöl (Viskosität 16 bis 24
cSt), Zylinderöl (Viskosität 9 bis 13 cSt, 32 bis 44 cSt), basisches Öl (Viskosität
9 bis 13 cSt), Liaschinenöl (Viskosität 42 bis 58 cSt), Flugzeugmotorenöl (Viskosität
80 bis 200 cSt), Transmissionsöl (Viskosität 350 bis 450 cSt). (Ölbezeichnungen
gelten nur für die UdSSR.
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Viskosität bei +500C).
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S;ynthetische Öle verwendet man für die Herstellung von Schmierstofien,
die unter besonders schwierigen Bedingingen betrieben werden. Solche Schmierstoffe
werden in geringem Umfang (Dutzende Tonnen im Jahr) entweder auf reinen synthetischen
Ölen oder auf Gemischen von synthetischen Ölen und Ölen aus Erdöl hergestellt. Von
den synthetischen Ölen verwendet man besonders oft Polysiloxane, Ester, synthetische
Kohlenwasserstoffe, Polyphenyläther, Polyalkylenglykole, Kohlenwasserstoffhalogenderivate.
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Polysiloxane (polymere Verbindungen von Silizium und Sauerstoff)
sind der Haupttyp der synthetischen Öle für Hochtemperaturschmierstoffe, die bis
zu 250-3000C betriebsfähig sind. i;ian verwendet Polydimethylsiloxane, Polydiäthylsiloxane,
Polyphenylmethylsiloxene, Polyfluorsiloxane.
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Außerdem verwendet man Ester zweibasischer Säuren, Polyphenyläther,
Polyalkylenglykole, Polymere von Xluorderivaten
der Kohlenwasserstoffe,
Perfluortrialkylamine, Perfluoralkylpolyäther u.a.m.
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Den Schmierstoffmischungen, die als Schmier- und hühlflüssigkeiten
in der Metallbearbeitung verwendet werden, gibt man auch Emulgiermittel wie Äthylalkohol,
Wasser, Polyglykole zu.
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Die Anwendung des erfindungsgemäßen -Verfahrens zur Herstellung plastischer
und flüssiger Schmierstoffe bringt folgende Vorteile: - Die Dauer der Durchführung
der Verseifungsreaktionen während der Dispergierung der Komponenten verringert sich
um einige Tausend tale gegenüber den periodischen Verfahren und um einige Dutzend
Orale gegenüber den bekannten kontinuierlichen Verfahren; Die Dauer der Einwirkung
auf das Produkt während der Behandlung im Reaktor übersteigt nicht einige wenige
Sekunden; - Es wird eine kontinuierliche Durchführung der Prozesse bei hoher Leistungsfähigkeit
ermöglicht; - Es wird das technologische Schema vereinfackt*. Es verringern sich
die Abmessungen und das Gewicht der technologischen Ausrüstungen und die von ihnen
eingenommenen Produkt tionsflächen; - Es verringert sich um 2 bis 3 Male der spezifische
Energieaufwand je Einheit der hergestellten Produkte;
- Es steigt
die Qualität der Dispergierung und es wird möglich, um 0 bis 20% den spezitischen
Verbrauch der teueren Xomponenten, der Eindickungsmittel, Zusätze, Zuschläge, zu
senken; - Es werden aie Arbeitsdrücke und Arbeitstemperaturen verringert, wodurch
es möglich wird, den Energieaufwand zu senken und die Sicherheit der Prozesse zu
erhöhen; - Es wird möglich eine komplexe Automatisierung der technologischen Prozesse
der Herstellung von Schmierstoffen unter Anwendung automatischer Kontrolle und Regelung
der qualitativen Kennw.erte; - Es werden bedeutend die Arbeitsbedingungen verbessert
und die Arbeitsproduktivität erhöht.
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Beispiel 1.
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Für die ISerstellun- plastischen Se ifenlithiumschmierstoffes bringt
man in den Reaktionsbehälter von 0,5 Liter Fassungsvermögen, versehen mit einem
elektromagnetischen -Induktor mit einer Wirkleistung von 1,7 kW, der für die Speisung
vom dreiphasigen Netz von Wechselstrom mit einer Spannung von 380/220 V und einer
Frequenz von 50 Hz bestimmt ist, ungleichachsige ferromagnetische Teilchen aus magnetisch
weichem Kohlenstoffstahl mit einem Verhältnis der größeren Abmessung zur kleineren
von 9 bis 11, deren Oberfläche mit
einer Polyäthylenschicht überzogen
ist, ein, schaltet den Induktor, der im Inneren des Reaktionsbehälters ein mit einer
Geschwindigkeit von 3000 U/min rotierendes Magnetfeld erzeugt, ein und leitet in
den Reaktionsbehälter mittels des Dosieraggregates den Strom der Komponenten bei
einer Temperatur von 760C ein, deren Verbrauch wie folgt ist: technisches Stearin
..... 44,8 kg/St; 10%ige wässerige Lösung von Lithiumhydroxid ..................
36,2 kg/St; Mineralöl mit einer Viskosität von 7 cSt bei 50°C ............... 392,0
kg/St; 5»ige Lösung von Diphenylamin in dem gleichen Mineralöl . ... 27,0 kg/St.
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Die sich mit einer Geschwindigkeit von 500 kg/St bildende Seifen-Öl-Dispersion
leitet man aus dem Reaktor mit dem rotierenden Magnetfeld mittels einer Dosierpumpe
in den Thermoblock. Die Seifen-Öl-Dispersion wird in dem Thermoblock bei einer Temperatur
von 2200C und einem Druck von 15 kp/cm2 aufgeschmolzen. Aus dem Thermoblock tritt
das Produkt in den Verdampfer, wo ein Unterdruck von 150 bis 220 Torr aufrechterhalten
wird. Durch das starke Druckgefälle wird die Feuchtigkeit aus dem Produkt restlos
entfernt. Die Temperatur des Produktes sinkt auf 1500C. Aus dem Verdampfer leitet
man das Produkt mit einer zweiten Dosierpumpe in den Kraftzerkühler (Rotator), wo
es auf eine Temperatur von 400C abgekühlt wird.
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Dann tritt es durch ein Filter und einen Schlitzhomogenisator, wo
es bei einem Druck von 100 bis 120 kp/cm2 behandelt wird, und gelangt an den Austritt
der Anlage.
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Der auf diese Weise erhaltene Schmierstoff (465 kg/St) Weist folgende
Kennwerte auf: Festigkeit bei +50°C ................ 4 P/cm2; Viskosität bei -50°C
und einer Verformungsgeschwindigkeit von 10 sek-1 ............. 6450 Poise; Gehalt
an freiem Alkali, umgerechnet auf NaOH ........................ 0,08%; Tropfpunkt
.......................... 178°C; Oxydierbarkeit (in mg KOH) .. 0,13; Kolloidstabilität
................... 24,2%; Verdampfbarkeit ..................... 18,8%; mechanische
Beimengungen ............ fehlen; Wassergehalt ........................ fehlt; Korrosionseinwirkung
auf Kupferplatten bei 100°C während 3 Stunden ..... fehlt.
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Beispiel 2.
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Für die Herstellung plastischen Seifenlithiumschmierstoffes analog
zu Beispiel i verwendet man einen Reaktionsbehälter von 2 Liter Fassungsvermögen,
versehen mit einem Induktor mit einer Wirkleistung von 7,5 kW, und die gleiche Art
der ferromagnetischen Teilchen. Die Komponenten werden wie folgt zugeführt:
technisches
Stearin .................. 190 kg/St; 10%ige wässerige Lösung von Lithiumhydroxid
............................. 153 kg/St; Mineralöl mit einer Viskosität von 7 cSt
bei +50°C .. .... 1660 kg/St; 5%ige Lösung von Diphenylamin im gleichen Mineralöl
....................... 120 kg/St.
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Die sich in dem Reaktionsbehälter bildende Seifen-Öl--Dispersion
(2123 kg/St) behandelt man wie in Beispiel 1 beschrieben und erhält einen Schmierstoff
(1980 kg/St), dessen Gütekennwerte den in Beispiel 1 angeführten nahestehen.
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Beispiel 3.
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Für die Herstellung plastischen Seifenc alc iumschmierstoffen unter
Verwendung eines Reaktionsbehälters von 0,5 Liter Fassungsvermögen und eines Induktors
mit einer Wirkleistung von 1,7 kW bringt man in den Reaktionsbehälter ungleichachsige
ferromagnetische Teilchen aus Nickel (mit offener Oberfläche) ein, die ein Verhältnis
der größeren Abmessung zu der kleineren von 10 bis 12 aufweisen. Die Komponenten
des Schmierstoffes leitet man in den Reaktionsbehälter bei einer Temperatur von
+80°C im folgenden Verhältnis ein: synthetische Fettsäuren der Fraktion 020 und
höher ................... .. 50 kg/St; synthetische Fettsäuren der Fraktion C5 -
C6 ............................ 20 kg/St;
Wasser .........................
. . 5 kg/St; Kalk-Öl-Suspension mit einem Kalkgehalt von 3 Gewichtsprozent auf Öl
aus Erdöl mit einer Viskosität von 20 cSt bei +500C .......... 450 kg/St.
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Am Austritt aus dem Reaktionsbehälter erhält man fertigen Schmierstoff
(525 kg/St) mit folgenden Parametern: Festigkeit bei +500C ................ 3,4
p/cm2; Viskosität bei 0°C und einer Verformungsgeschwindigkeit von 10 sek-1 ...
1640 Poise; Gehalt an freiem Alkali, uiugerechnet auf NaOH ............................
0,1%; Wassergehalt ........................ 2%; mechanische Beimengungen .. fehlen;
Korrosionseinwirkung auf Stahlplatten während 3 Stunden ............... . fehlt.
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Beispiel 4.
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Für die Herstellung einer flüssigen Schmiermischung, eines Konzentrates
für die Bereitung von Schmier- und Kühlemulsionen für die spangebende Formung der
Metalle, verwendet man einen Reaktionsbehälter von 0,5 Liter Fassungsvermögen mit
einem Induktor von 1,7 kW Leistung und ungeschützte ferromagnetische Teilchen aus
magnetisch harter Legierung mit einem Verhältnis der größeren Abmessung zur kleineren
von 6 bis 10.
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Die Komponenten leitet man in den Reaktionsbehälter bei einer Temperatur
von 250C in folgendem Verhältnis ein: Asidol ............... ....... 42,5 kg/St;
Tallöl ...................... 42,5 kg/St; Polyglykole ................. 8,0 kg/St;
kaustische Soda ............. 5,0 kg/St; Wasser ...................... 15,0 kg/St;
Öl aus Erdöl mit einer Viskosität von 21 cSt bei +5000.. 432 kg/St.
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Am Austritt aus dem Apparat erhält man ein Fertigprodukt (545 kg/St)
mit folgenden Parametern: Gesamtgehalt an organischen Säuren ..... 9,4%; Gehalt
an Wasser und Alkohol ........... 4,1%; Säurezahl (in mg KOH je 1 g Produkt) ...
2,9 mg; Stabilität: Ausscheidung von Öl während 3 Stunden .........................
0,1%; Korrosionseinwirkung auf graues Roheisen während drei Stunden einer 5%igen
Emulsion des Produktes in Wasser ....... fehlt.
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Beispiel 5.
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Für die Hergtellung einer flüssigen Schmiermischung, eines Konzentrates
für die Bereitung von Schmier- und Kühlemulsionen für die spangebende Formung der
Metalle, verwendet man einen Reaktionsbehälter von 2 Liter Fassungsvermögen mit
einem
Induktor von 7,5 kW Leistung und die in Beispiel 4 genannten ferromagnetischen Teilchen.
Die Komponenten leitet man in den Reaktionsbehälter bei einer Temperatur von 45
bis 50°C in folgendem Verhältnis ein: Gossypolharz ...................... 175 kg/St;
Tallöl . . . . . . . . . . . . . . 175 kg/St kaustische Soda ...................
25 kg/St; Polyglykole ................... ... 38 kg/St; Wasser ............................
75 kg/St; Öl aus Erdöl mit einer Viskosität von 21 cSt bei +500C ...... .. 2012
kg/St.
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Am Austritt aus dem Apparat erhält man ein Fertigprodukt (2500 kg/St)
mit folgenden Parametern: Gesamtgehalt an organischen Säuren ...... 8,8% Wassergehalt
............................ 5%; Säurezahl (in mg KOH je 1 g Produkt) .... 4,25;
Stabilität: Ausscheidung von Öl während 3 Stunden ..............................
0,1%; Korrosionseinwirkung auf graues Roheisen während drei Stunden einer 570igen
Emulsion des Produktes in Wasser ........ fehlt.
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Beispiel 6.
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Für die Herstellung einer Schmier- und Kühlflüssigkeit, diekeine
Durchführung der Verseifungsreaktion erfordert,
verwendet man einen
Reaktionsbehälter von 2 Liter Fassungsvermögen mit einem Induktor von 7,5 kW Leistung
und ungeschützte ferromagnetische Teilchen aus magnetisch weichem Material mit einem
Verhältnis der größeren Abmessung zu der kleineren von 9 bis 11.
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Die Komponenten werden in den Reaktionsbehälter bei einer Temperatur
von 90°C in folgendem Verhältnis eingeleitet: Öl aus Erdöl mit einer Viskosität
von 12 cSt bei +500C 1900 kg/St; Öl aus Erdöl mit einer Viskosität von 160 cSt bie
+50°C ...................... 200 kg/St; Nahrungsphosphatitkonzentrat (Futterkonzentrat)
............................ 20 kg/St; chloriertes Paraffin ...................
125 kg/St; 50%0ige Lösung von Dialkyldithiophosphatzink in Ol aus Erdöl ...............
250 kg/St; gemahlener technischer Naturschwefel ... 12,5 kg/St; Polymethylsiloxan
...................... 0,14 kg/St.
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Am Austritt aus dem Apparat erhält man ein Produkt (2,5 t/St) mit
folgenden Parametern: kinematische Viskosität bei einer Temperatur von +500C ...................................
18 cSt; . Chlorgehalt .................................. 2,1%; mechanische Beimengungen
.................... 0,01%;
Flammpunkt ..........................
182°C; Alkalinität (umgerechnet auf NaOH) .. 1,04%; Phosphorgehalt . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 0,4%; Wassergehalt ........................ fehlt;
Korrosionseinwirkung auf Stahl und Roheisen während 3 Stunden .......... fehlt.
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Beispiel 7.
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Für die Herstellung von saurem synthetischem Smulsöl, das sich bei
einfacher Dispergierung synthetischer Fettsäuren im Öl bildet, verwendet man einen
Reaktionsbehälter von 25 Liter Fassungsvermögen mit einem Induktor von 110 kW Leistung
und ungeschützte ferromagnetische Teilchen aus magnetisch weichem Stahl mit einem
Verhältnis der größeren Abmessung zur kleineren von 10 bis 20.
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Die Komponenten leitet man in den Reaktionsbehälter bei einer Temperatur
von 90°C in folgendem Verhältnis ein: synthetische Fettsäuren der Fraktion C20 und
höher .......................... 3 t/St; Öl aus Erdöl mit einer Viskosität von 20
cSt bei +50°C .. ................ . .... 27 t/St..
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Am Austritt aus dem Apparat erhält man ein Produkt (30 t/St) mit
folgenden Parametern:
Säurezahl (in mg KOH je 1 g Produkt) ........
9,6; Stabilität: Ausscheidung von Öl während 3 Stunden ...................................
0,2%; Wassergehalt ................................ 1%; mechanische Beimengungen
.................... fehlen.