DE2637387C3

DE2637387C3 - Mischung zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs

Info

Publication number: DE2637387C3
Application number: DE19762637387
Authority: DE
Inventors: Jevgenij S. Firskin; Dmitrij I. Jelisarov; Ilja J. Lejtschenko; Adolf P. Merkin; Vasilij P. Moschajev; Igor A. Nasarov; Viktor A. Trutnev; David J. Uscherenko
Original assignee: PROIZVODSTVENNO-TECHNITSCHESKOJE OBEDINENIE ROSORGTECHSTROM MOSKAU
Current assignee: PROIZVODSTVENNO-TECHNITSCHESKOJE OBEDINENIE ROSORGTECHSTROM MOSKAU
Priority date: 1976-08-19
Filing date: 1976-08-19
Publication date: 1980-07-24
Also published as: DE2637387A1; DE2637387B2

Description

2. Mischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei Verwendung von Gips als Bindemittel aus

Gips 40 bis 49 Gew.%

aufgeblähtes Wasserglasgranulat 21 bis 11 Gew.% und Wasser 39 bis 40 Gew.% besteht.

3. Mischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie bei Verwendung von Zement als Bindemittel aus

Zement 33 bis 45 Gew.%

aufgeblähtes Wasserglasgranulat 32 bis 10 Gew.% und Wasser 35 bis 45 Gew.% besteht.

4. Mischung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich eine Siliziumkomponente und Aluminiumpulver enthält und aus

Zement 26 bis 32 Gew.% Siliziumkomponente 39 bis 21 Gew.% Aluminiumpulver 0,2 bis 0,3 Gew.%

aufgeblähtes Wasserglasgranulat 2 bis 10 Gew.% und Wasser 32,8 bis 36,7 Gew.% besteht.

5. Mischung nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, daß sie bei Verwendung von Kalk als Bindemittel zusätzlich eine Siliziumkomponente und Aluminiumpulver enthält und aus

Kalk 12 bis 15 Gew.% Siliziumkomponente 48 bis 45 Gew.% Aluminiumpulver 0,2 bis 0,1 Gew.% aufgeblähtes Wasserglasgranulat 6,2 bis 7,4 Gew.% und Wasser 33,6 bis 34,5 Gew.% besteht.

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Baustoffe und insbesondere auf Mischungen zur Herstellung von Wärmeisolierstoffen.

Die vorliegende Erfindung findet bei der Herstellung wärmeisolierender Konstruktionsstoffe Anwendung, die zur Errichtung von Wänden und Dächern in Wohn- und Industriegebäuden verwendet werden.

Bekannt sind Mischungen, die ein mineralisches Bindemittel, einen porösen Füllstoff und Wasser enthalten, aus denen wärmeisolierende Konstruktionsstoffe hergestellt werden.

Bekannt sind auch Mischungen zur Herstellung von Wärmeisolierstoffen, in denen als mineralisches Bindemittel Zement, Gips und als poröses Füllmittel auf

geblähter Perlit, Vermiculit verwendet sind.

Zusätzlich wird in die Mischung Asbest eingeführt, um die Festigkeit der Erzeugnisse zu erhöhen und Schrumpferscheinungen zu reduzieren. Die Techno-

Jogje der Herstellung der bekannten Wärmeisolierstoffe besteht aus der Auflockerung des Asbests, Vermischung der Rohstoffe, Verdichtung der Mischung und Erhärtung. Man verwendet aufgeblähten Perlit mit einer Dichte von 100-200 kg/m³, aufgeblähten

ι» Vermiculit mit einer Dichte von 100-300 kg/m³.

Neben Perlit und Vermiculit verwendet man als porösen Füllstoff auch Keramsit.

Stoffe, die aus bekannten Mischungen mit Perlit hergestellt werden, haben eine Dichte von

ι s 500-800 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,105-0,256 W/mK (0,09-0,22 kcal/m · h · Grad) Stoffe mit Vermiculit-eine Dichte von 300-900 kg/m³. Di« Druckfestigkeit der genannten Stoffe bei Einfunrung von Asbest beträgt entsprechend 2453-4905 kPa und

294-2453 kPa (25-50 und 3-25 kp/cm²). Sowohl Perlit als auch Vermiculit der angeführten Dichte bestehen dabei aus Teilchen mit Abmessungen unter 3 mm und sind durch eine große spezifische Oberfläche gekennzeichnet.

Gerade deswegen haben Mischungen mit Perlit und Vermiculit einen erhöhten Bindemittelverbrauch und folglich eine erhöhte Dichte.

Die Anwendung von Füllmitteln mit gröberen Fraktionen für Mischungen zur Herstellung von Wär-

*» meisolierstoffen ist erfolgversprechender. In diesem Zusammenhang eröffnet die Keramsitkiesverwendung bessere Perspektiven, jedoch haben Stoffe auf seiner Basis eine erhöhte Dichte (800-1200 kg/m^J) wegen der hohen Dichte des Füllstoffs.

« Die Mangel bekannter Mischungen, die ein mineralisches Bindemittel und ein Füllmittel (aufgeblähten Perlit, Vermiculit, Keramsit) enthalten, sind somit eine hohe Dichte und Wärmeleitfähigkeit.

Bekannt sind Wärmeisolierstoffe auf der G rund-

4i) lage von mineralischen Bindemitteln, die durch Einführen von Schaum- und Gasbildnern erhalten werden. Das sind Schaum- und Gasbetons, die unter der Bezeichnung »Zellenbeton« zusammengefaßt sind. Als Bindemittel verwendet man in den angeführten

« Stoffen Zement, Gips, Kalk.

Zellenbetons erhält man durch Autoklavverfahren und autoklavlose Verfahren. Diese Stoffe sind durch eine Dichte von 400-700 kg/m³, eine Festigkeit von 785-4905 kPa (8-50 kp/cm*) und eine Wärmeleit-

w zahl von 0,105-0,163 W/mK (0,09-0,14 kcal/ m · h · Grad) gekennzeichnet.

Aus der DE-AS 1201227 ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von porösen Baustoffen, die als Wärme- und Schallisolierung Verwendung finden,

« bekannt, bei dem geblähte Wasserglasgranulate, die aus auf einem Förderband getrockneten Silikattropfen hergestellt sind, mit einer Bindeffiittelaufschlämmung aus Gips oder Zement Übergossen werden, wonach der Bindemittelüberschuß entfernt und die so erhalte-

bo nen Silikatkörperblöcke durch Trocknung verfestigt und zu Formkörpern geschnitten werden.

Infolge der Art der Herstellung der Wasserglasgranula besitzen diese eine Form, die sehr stark von der ideal sphärischen abweicht, so daß sie leicht zusam mengedrückt werden. Außerdem sind sie sehr wasser empfindlich, so daß sie nicht vor Zugabe des Bindemittels mit Wasser vermischt werden können. Infolge des relativ geringen Gehalts an Bindemittel wird auch

keine hohe Festigkeit der Baustoffe erreicht,

Der vorliegenden Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, einen Wärmeisolierstoff zu schaffen, dessen Zusammensetzung Komponenten umfaßt, die über eine niedrige Dichte und eine geringe Wärmeleitfähigkeit verfugen, was die Möglichkeit gibt, dem Stoff insgesamt eine niedrigere Dichte und Wärmeleitfähigkeit zu verleihen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, als mineralisches Bindemittel Gips, Zement, Kalk zu verwenden.

Verwendet man Gips als mineralisches Bindemittel, muß das Komponentenverhältnis in Gew.% wie folgt sein:

Gips 40-49

aufgeblähte Wasserglasgranula 21-11

Wasser 39-40

Der erhaltene Wärmeisolierstoff hat eine Dichte von 200-650 kg/m³, eine Biegefestigkeit von 196-1472 kPa (£-15 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,035-0,174 W/mK (0,03-0,15 kcal/ m · h · Grad), d. h. bessere Eigenschaften als bekannte Stoffe.

Verwendet man Zement als mineralisches Bindemittel, muß das Komponentenverhältnis in Gew.% wie folgt sein:

Zement 33-45

aufgeblähte Wasserglasgranula 32-10

Wasser 35-45

Der Stoff hat dann eine Dichte von 150-700 kg/m', eine Wärmeleitzohi von 0,023-0,209 W/mK (0,02-0,18 kcal/m · h · Grad), eine Biegefestigkeit von 392-2943 kPa (4-30 kp/cm²), d.h. ebenfalls bessere Eigenschaften als bekannte Stoffe.

Verwendet man Zement als mineulisches Bindemittel, enthält die Mischung zusätzlich eine Siliziumkomponente, z. B. Siliziumerde und einen Gasbildner - Aluminiumpulver — und hat folgendes Komponentenverhältnis in Gew.%:

Zement 26 -32

Siliziumkomponente 39 -21 Aluminiumpulver 0,2- 0,3

aufgeblähte Wasserglasgranula - 2-10

Wasser - 32,8-36,7

Der Wärmeisolierstoff auf der Grundlage der genannten Komponenten, der im Grunde genommen ein Zellenbeton (Gasbeton) mit einem Füllmittel ist, verfügt über eine Dichte von 150-250 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,064-0,08 W/mK (0,055-0,07 kcal/ m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 196-392 kPa (2-4 kp/cm²), d. h. die Eigenschaften sind besser als bei bekannten Zellenbetons auf Zementbasis.

Verwendet man Kalk als mineralisches Bindemittel, enthält die Mischung zusätzlich Siliziumkomponente und Aluminiumpulver und hat folgendes Komponenttnverhältnis in Gew.%: Kalk 12 -15

Siliziumkomponente 48 —45 Aluminiumpulver 0,2- 0,1

aufgeblähte Wasserglasgranula 6,2- 7,4

Wasser 33,6-34,5

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 350-620 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,909-0,128 W/mK, (0,08-0,11 kcal/m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 196-1766 kPa (2-18 kp/cm²), d. h. die Eigenschaften sind besser als bei bekannten Zellenbetons auf Kalkgrundlage.

Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfin

ίο

dung werden aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung von Mischungen zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs und aus Herstellungsbeispielen ersichtlich.

Als poröses Füllmittel werden in der vorgeschlagenen Mischung aufgeblähte Wasserglasgranula verwendet, die durchschnittliche Abmessungen von 2-10 mm, eine Dichte von 40-80 kg/m³ und eine Festigkeit von 98-392 kPa (1-4 kp/cm²) haben.

Aufgeblähte Wasserglasgranula mit den genannten Eigenschaften, die gemäß der vorliegenden Erfindung benutzt werden, können durch bekannte Verfahren erhalten werden. Aufgeblähte Wasserglasgranula kann man z. B. folgenderweise erhalten.

1. Stufe; Ein Gemisch aus Wasserglas und Füllmitteln, z. B. Tripel, Kalk, siliziumhaltige Komponenten gibt man tropfenweise in eine wäßrige Kalziumchloridlösung und hält es dort so lange, bis an der Tropfenoberfläche eine Schicht entstanden ist, die das Zusammenkleben der Tropfen verhindert. Die so erhaltenen Teilchen entfernt man aus der Lösung und trocknet sie bei einer Temperatur von 60-100° C.

2. Stufe: Die getrockneten Teilchen bläht man bei einer Temperatur über 200° C auf. Durch diese

■ Art der Herstellung weisen die Wasserglasgranula eine der ideaten sphärischen sehr stark angenäherten Form auf, so daß sie sehr stabil gegen Zusammendrücken sind (Festigkeit 98-392 kPa). Infolge der als Umhüllung entstandenen Schicht aus Siliziumgel ist die Wasseraufnahme der Wasserglasgranula nur sehr gering, so daß sie bei der Verarbeitung mit Wasser vermischt werden können, was die Herstellung homogener Baustoffe fördert. Als mineralische Bindemittel können Baugipshalbhydrat, hochfester Gips, Portlandzement, Kalk verwendet werden.

Der verwendete Kalk muß mindestens 70% aktives CaO enthalten und eine spezifische Oberfläche von 4500-6000 cmVg haben. Portlandzement muB eine spezifische Oberfläche von 2800-3100 cmVg und eine Aktivität von mindestens 39240 kPa (400 kp/ cm²) haben.

Man muß Gips mit einer spezifischen Oberfläche von 4500 cm²/g und einer Aktivität von mindestens 4415 kPa (45 kp/cm²) verwenden.

Als Siliziumkomponente können Sand, Tripel, Diatomit, siliziumhaltige Abfallstoffe verschiedener Produktionen verwendet werden. Vorzugsweise ist Quarzsand zu verwenden, der bis zu einer spezifischen Oberfläche von 2500-4000 cmVg zerkleinert ist.

Aluminiumpulver wird als Gasbildner verwendet. Es muß eine spezifische Oberfläche von 7000 cmVg haben. Durch Untersuchungen wurde festgestellt, daß bei Verwendung von Gips der optimale Komponentengehalt in Gew.% wie folgt ist: Gips 40-49

aufgeblähte Wasserglasgranula 21-11

Wasser 39-40

Bei einem Gipsgehali unier 40 Gew.% erfolgt keine Umhüllung der Wasserglasgranula, und es wird keine ausreichende Festigkeit der Erzeugnisse erreicht. Bei einem Gipsgehalt über 49 % vergrößert sich die Dichte der Erzeugnisse.

Die Einführung aufgeblähter Wasserglasgranula in einer Menge unter 11 Gew.% in die Mischung führt zu einer Steigerung der Dichte, in einer größeren

Menge als 21 Gew,% zur Festigkeitsreduzierung der Erzeugnisse, Wasser wird in die Mischung in einer derartigen Menge eingeführt, daß sie gut in Formen einbringbar ist,

Untersuchungen haben gezeigt, daß der optimale Komponentengehalt der vorgeschlagenen Mischung bei Verwendung von Zement folgender (in Gew,%) ist:

Zement 33-45

aufgeblähte Wasserglasgranula 32-10

Wasser 35-45

Bei einem Zementgehalt unter 33 Gew.% verfügt der erhaltene Stoff über eine niedrige Festigkeit, bei einem Gehalt über 45 Gew_r% hat er eine große Dichte.

Es wird empfohlen, aufgeblähte Wasserglasgranula in einer Menge einzuführen, die dem Schüttgewicht der Granula pro Volumeneinheit entspricht, d. h. 10-32 Gew.% beträgt. Die Einführung einer geringeren Menge aufgeblähter Wasserglasgranula ist nicht zweckmäßig, da es dabei notwendig ist, den Bindemittelverbrauch zu erhöhen, folglich steigt dann die Dichte des Stoffs. Die Einführung einer größeren Granulamenge ist lediglich bei ihrer Verdichtung möglich, was ebenfalls nicht zweckmäßig ist, da das zur Steigerung der Dichte und zur Verletzung der Granulastruktur führt.

Die Einführung von Wasser in einer Menge unter 35 Gew.% sichert nicht die erforderliche gute Verarbeitbarkeit des Gemischs, in einer Menge über 45 Gew.% ruft sie eine Festigkeitsverringerung des Stoffs hervor.

Die Technologie der Herstellung eines Wärmeisolierstoffs auf Gips- und Portlandzementbasis schließt folgende Vorgänge ein:

- Befeuchten der aufgeblähten Wasserglasgranula durch Vermischen mit Wasser,

- Auftragen eines Gips- oder Zementbindemittels durch Zerstäuben,

- Formen und Erhärten der Erzeugnisse.

Der durch das genannte Verfahren erhaltene Stoff auf Gipsbasis hat eine Dichte von 200-650 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,035-0,174 W/mK (0,03-0,15 kcal/m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 196-1472 kPa (2-15 kp/cm²).

Der durch das genannte Verfahren erhaltene Stoff auf Portlandzementbasis hat eine Dichte von 15-700 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,023-0,209 W/mK (0,02-0,18 kcal/m · h · Grad), eine Biegefestigkeit von 392-2943 kPa (4-30 kp/cm²).

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner empfohlen, aufgeblähte Wasserglasgranula in Verbindung mit Zellenbetongemischen auf Zement- und Kalkbasis zu verwenden. Neben einem Bindemittel (Zement oder Kalk) enthält die Mischung dabei zusätzlich eine Siliziumkomponente und Aluminiumpulver.

Durch Untersuchungen wurde festgestellt, daß bei Verwendung von Kalk das Komponentenverhältnis in Gew.% wie folgt sein muß: Kalk 12 -15

Siliziumkomponente 48 -45

Wasser 33,6-34,5

Aluminiumpulver 0,2- 0,1

aufgeblähte Wasserglasgranula 6,2- 7,4

Bei einem K&lkgehalt unter 12 Gew.% verringert sich die Aktivität des Zellenbetongemischs und folglich auch die Festigkeit des Stoffs. Bei Einführung von Kalk in einer Menge über 15 Gew,% vergrößert sich die Dichte des Stoffs,

Die Siliziumkomponentenmenge legt man in Abhängigkeit von der Menge und Aktivität des Kalks

sowie von der erforderlichen Gemischaktivität fest. Ein Siliziumkomponentengehalt unter 45 Gew,% ruft Festigkeitsverringerungen, über 48 Gew.% dagegen eine Verringerung der Gemischaktrvität und folglich der Festigkeit des Stoffs hervor.

ίο Die Einführung des Gasbildners — Aluminiumpulver - in einer Menge unter 0,1 Gew.% sichert nicht das Erhalten eines Stoffs mit einer ausreichend niedrigen Dichte, und bei Einführung einer größeren Menge (über 0,2 Gew.%) entsteht ein Stoff mit ungleichmä ßiger Struktur.

Die Einführung aufgeblähter Wasserglasgranula in einer Menge unter 6,2 Gew.% sichert keine ausreichende Verringerung der Dichte, in einer Menge über 7,4 Gew. % verhindert sie die Aufblähung der Zellen betonmasse.

Wasser wird in die Mischung in einer Menge eingeführt, die zur Hydratation des Bindemittels notwendig ist und bei der das Gemisch bequem in eine Form eingebracht werden kann.

Die Technologie der Herstellung des Wärmeisolierstüvfs aus der die genannten Komponenten enthaltenden Mischung umfaßt folgende Vorgänge:

- Sandschlammbereitung durch Feuchtsandmahlen,

— Vermischen des Sandschlamms mit Kalk,

- Einführung von Gasbildner und Wasser ins Gemisch, Vermischen,

- Einführung aufgeblähter Wasserglasgranula, Vermischen,

- Formung,

- Autoklavbehandlung unter einem Druck von 8-10 atü innerhalb von 7 Stunden.

Es ist auch die Bereitung der Mischung zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs durch gemeinsames Vormahlen von Sand, Kalk und Aluminiumpulver unter nachfolgender Einführung von Wasser und aufgeblähter Wasserglasgranula möglich.

Der durch eines der zwei genannten Verfahren erhaltene Stoff auf der Grundlage eines ZeiJenbetongemischs hat eine Dichte von 350-620 kg/m³, eine Wär meleitzahl von 0,093-0,128 W/mK (0,08-0,11 kcal/m ■ h - Grad), und eine Druckfestigkeit von 196-1766 kPa (2-18 kp/cm²).

Im Zellenbetongemisch kann statt Kalk auch Portso landzement verwendet werden. Gemäß der vorliegenden Erfindung muß das Komponentenverhältnis in Gew.% dann wie folgt sein: Zement 26 -32

Si!'2i:imkomponente 39 -21

Wasser 33 -37

Aluminiumpulver 0,2- 0,3

aufgeblähte Wasserglasgranula 2 -10

Das Komponentenverhältnis wurde experimentell festgestellt. Die Technologie der Herstellung eines Wärmeisolierstoffs aus der vorgeschlagenen Mischung umfaßt folgende Vorgänge:

- gemeinsames Zement-, Sand- und Aluminiumpulvermahlen bis zu einer spezifischen Obeflache von 5000-6000 cmVg,

- Einführung von Wasser und aufgeblähten Wasserglasgranuia,

- Formung,

- Autoklavbehandlung unter einem Druck von

8-10 atü.

Der durch die genannte Technologie erhaltene Stoff hat eine Dichte von 150-250 kg/m', eine Wärmeleitzahl von 0,064-0,081 W/mK (0,055-0,07 kcal/m · h ■ Grad) und eine Druckfestigkeit von > 196-392 kPa (2-4 kp/cm²).

Beispiel 1

Es wird ein Gemisch aus Gipshalbhydrat, aufgeblähten Wasserglasgranula und Wasser für 1 m¹ Warmcisolierstoff bereitet, indem die Komponenten folgenderweise eingeführt werden:

- 106 kg aufgeblähte Wasserglasgranula mit einer Dichte von 100 kg/m¹ werden befeuchtet, d. h. mit 473 m¹ Wasser vermischt; π

- die befeuchteten Granula werden mit 473 kg Gips bestäubt. Die so bereitete Masse gibt man in Formen. Nach ihrer Erhärtung nimmt man die fertigen Erzeugnisse aus den Formen heraus und fertigt daraus Probestücke. '»

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 650 kg/m', eine Druckfestigkeit von 1472 kPa (15kp/cnv), eine Wärmeleitzahl von 0,174 W/mK (0,15 kcal/ tn ■ Ii · Grad).

2 j

Beispiel 2

Man bereitet eine Mischung entsprechend der in Beispiel 1 angegebenen Arbeitsweise aus 398 kg Gips. 103 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 100 kg/m¹, 354 1 Wasser. )"

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 560 kg/m¹, eine Druckfestigkeit von 1275 kPa (13 kp/cm-) und eine Wärmeleitzahl von 0.151 W/mK (0,13 kcal/ m · h · Grad).

Γι

Beispiel 3

Man bereitet eine Mischung aus 347 kg Gips. 100 kg aufgclähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 100 kg/m¹, 323 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 500 kg/m¹, eine Druckfestigkeit von 1177kPa (12kp/cm^:), eine vvarmeieit/.aiii von 0,Ί4 W/mK (0,i2kcai' m · h · Grad).

Beispiel 4

Man bereitet eine Mischung aus 284 kg Gips, 93 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 90 kg/m', 292 I Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 420 kg/m¹, eine Druckfestigkeit von 98IkPa (10 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,116WVmK (0,10 kcal/ m ■ h ■ Grad).

Beispiel 5

Man bereitet eine Mischung aus 229 kg Gips, 86 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 80 kg/m³, 258 I Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 350 kg/m³, eine Druckfestigkeit von 785 kPa (8 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,081 W/mK (0,07 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 6

Eine Mischung wird aus 210 kg Gips, 60 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von &5 60 kg/m' und 210 1 Wasser bereitet.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 300 kg/m\ eine Druckfestigkeit von 491 kPa (5 kp/cm^:).

eine Wärmeleitzahl von 0,076 W/mK (0,065 kcal/ m ■ h · Grad).

Beispiel 7

Man bereitet eine Mischung aus 180 kg Gips, 50 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 50 kg/m¹ und 150 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 250 kg/m' eine Druckfestigkeit von 392 kPa (4 kp/cm²). eine Wärmeleitzahl von 0,052 W/mK (0,045 kcal/ in ■ h · Grad).

Beispiel 8

Man bereitet eine Mischung aus 1 16 kg Gips. 60 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 60 kg/m¹, 113 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 200 kg/m¹, eine Druckfestiekeit von 196 kPa (2 kp/cm'). eine Wärmeleitzahl von 0,035 W/mK (0,03 kcal/ m ■ h · Grad).

Beispiel 9

Man bereitet ein Gemisch aus 70 kg Portlandzement, 70 kgaufgeblähtcn Wasserglasgranula mit einer Dichte von 70 kg/m¹ und 75 I Wasser durch Befeuchtung der G'/anula unter nachfolgender Aufstäubung von Zement. Das Gemisch gibt man in Formen. Nach dem Erhärten werden die Erzeugnisse entschalt; man fertigt daraus Probestücke, die danach getestet werden. Die Dichte der erhaltenen Probestücke aus der vorgeschlagenen Mischung beträgt 150 kg/m', die Wärmeleitzahl 0,023/ W/mK (0,02 kcal/

m Ii ■ Grad), die Druckfestigkeit 392 kPa (4 kp/ cnr).

Beispiel 10

Nach der oben angeführten Arbeitsweise bereitet man ein Gemisch aus 110 kg Zement, 80 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 80 kg/m' und 105 I Wasser, formt Erzeugnisse und fertigt Probestücke.

Del ciiiaiiciic Siuff hat cmc Dn.!iic von 210 kg/in ,

eine Wärmeleitzahl von 0,047 W/mK (0,04 kcal/ m ■ h · Grad), eine Druckfestigkeit von 589 kPa (6 kp/cm^:).

Beispiel 11

Man bereitet ein Gemisch aus 140 kg Portlandzement, 90 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 90 kg/m' und 120 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 250 kg/m', eine Wärmeleitzahl von 0,058 W/mK (0,05 kcal/ m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 687 kPa (7 kp/cm²).

Beispiel 12

Man bereitet ein Gemisch aus 230 kg Portlandzement, 90 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 90 kg/m³ und 210 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 350 kg/m³, eine Wärmeleitzahl von 0,093 W/mK (0,08 kcal/ m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 981 kPa (10 kp/cm²).

Beispiel 13

Man bereitet ein Gemisch aus 350 kg Portlandzement, 100 kg aufgeblähten Wasserglasgranula mit einer Dichte von 100 kg/m¹ und 350 I Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 500 kg/m\ eine Wärmeleitzahl von 0,14 W/m K (0,12 kcal/ m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 2158 kPa (22 kp/cnv).

Beispiel 14

Νί,κ-a bereitet ein Gemisch aus 510 kg Portlandzement, 110 kg aufgeblähten Wasserglasgranula und 500 I Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 700 kg/m \ eine Wärmeleitzahl von 0,209 W/mK (0,18 kcal' m · h · Grad), eine Druckfestigkeit von 2943 kl'a (30 kp/cnr).

Beispiel 15

Man bereitet ein Gemisch aus 346 kg Sand mit einer spezifischen Oberfläche von 2000 cnr/gund 17« 1

\tl„ _ _ 1 ,ing· «-*» Ι»«-»··.-« Ι»π*η /"* -->™ '~.~l- f .'Li- _* _. — .. O "7 I —

. t u^owi . ■■· \juJ -»v «»VI VIlC H- VJt.f III3*-II I Ulli t HICtIi (1/ Pv^ Kalk mit 90% aktivem CaO ein. Nach dem Vermischen zu einem gleichmäßigen Gemisch führt man 0,8 kg Aluminiumpulver mit einer spezifischen Oberfläche von 9000 cmVg und 59 I Wasser ein. Zuletzt führt man 5 kg aufgeblähte Wasserglasgranula mit einer Dichte von 50 kg/m' ein. Man vermischt die Masse, formt sie und unterzieht sie einer Autoklavbehandlung unter einem Druck von 8 atü. Die fertigen Erzeugnisse nimmt man aus der Form heraus, fertigt Probestücke und testet sie.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 450 kg/m", eine Druckfestigkeit von 883 kPa (9 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,105 W/mK (0,09 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 16

Man bereitet eine Mischung zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs laut der oben angeführten Arbeitsweise gemäß Beispiel 15 aus 235 kg Sand, 122 I Wasser, 59 kg Kalk, wonach 1 kg Aluminiumpulver, 40 1 Wasser und 30 kg aufgeblähte Wasserglasgranula eingeführt werden.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 350 kg/m¹. eine Druckfestigkeit von 196 kPa (2 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,093 W/mK (0,08 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 17

Man bereitet eine Mischung aus 321 kg Sand, 167 I Wasser, 111 kg Kalk mit 70% aktivem CaO, 0,8 kg Aluminiumpulver, 71 I Wasser und 6 kg aufgeblähten Wasserglasgranula.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 460 kg/m', eine Druckfestigkeit von 883 kPa (9 kg/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,105 W/mK (0,09 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 18

Man bereitet eine Mischung aus 427 kg Sand, 222 1 Wasser, 148 kg Kalk, 1,1 kg Aluminiumpulver, 66 1 Wasser und 5 kg aufgeblähten Wasserglasgranula.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 620 kg/m³, eine Druckfestigkeit von 1766 kPa (18 kg/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,128 W/mK (0,11kcal/ m - h · Grad).

Beispiel 19

Man bereitet eine Mischung aus 277 kg Sand, 144 I Wasser, 69 kg Kalk, 1 kg Aluminiumpulver. 6 I Wasser und 30 kg aufgeblähten Wasserglasgranula.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 400 kg/m", eine Druckfestigkeit von 491 kPa (5 kp/cm'), eine Wärmeleitzahl von 0,099 W/mK (0,085 kcal/ m · h ■ Grad).

Beispiel 20

Man bereitet ein Gemisch aus 60 kg Portlandzement, 39,3 kg Sand mit einer spezifischen Oberfläche von 3000 cm²/g und 0,6 kg Aluminiumpulver durch

'"' gemeinsames Mahlen bis zu einer spezifischen Oberfläche von 5000-6000 cm²/g. Danach werden 69 I Wasser und 18,1 kg aufgeblähte Wasserglasgranula eingeführt. Das fertige (jemisch wird geformt und einer Autklavbehandlung unterzogen. Die Behandlung erfolgt im 2 + 7 + 2 Std.-Rhythmus, d. h. unter 2 Stunden Dampfdruckerhöhung, 7 Stunden Abstehenlassen unter einem Druck von 8-10 atü, 2 Stunden Dampfdrucksenkung. Nach der Erhärtung nimmt man die Erzeugnisse aus den Formen heraus und fertigt

-⁵ daraus Probestücke zum Testen.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 150 kg/m', eine Druckfestigkeit von 196 kPa (2 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,064 W/mK (0,055 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 21

Laut der oben angeführten Technologie (Beispiel 20) bereitet man eine Mischung zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs aus 84 kg Zement, 55,3 kg

^J) Sand mit einer spezifischen Oberfläche von 3000 cmVg, 0,7 kg Aluminiumpulver, 5,0 kg aufgeblähten Wasserglasgranula und 36 I Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 200 kg/m', eine Druckfestigkeit von 294 kPa (3 kp/cm²),

eine Wärmeleitzahl von 0,07 W/mK (0,06 kcal/ in - ii " Giau).

Beispiel 22

Man bereitet eine Mischung aus 55,5 kg Portlandzement, 83 kg Sand mit einer spezifischen Oberfläche von 2000 cm7g, 0,5 kg Aluminiumpulver, 23 kg aufgeblähten Wasserglasgranula, 69 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 200 kg/m',

₅₍₎ eine Druckfestigkeit von 294 kPa (3 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,07 W/mK (0,06 kcal/ m · h · Grad).

Beispiel 23

Man bereitet eine Mischung aus 73,5 kg Portlandzement, 110,7 kg Sand mit einer spezifischen Oberfläche von 2000 cnrVg, 0,6 kg Aluminiumpulver, 5,7 kg aufgeblähten Wasserglasgranula und 93,5 1 Wasser.

Der erhaltene Stoff hat eine Dichte von 250 kg/m·', eine Biegefestigkeit von 392 kPa (4 kp/cm²), eine Wärmeleitzahl von 0,081 W/mK (0,07 kcal/ m · h ■ Grad).

Claims

Patentansprüche:

1. Mischung zur Herstellung eines Wärmeisolierstoffs, die ein mineralisches Bindemittel, geblähtes Wasserglasgranulat und Wasser enthält, dadurch gekennzeichnet, daß ein geblähtes Wasserglasgranulat mit einer durchschnittlichen Körnung von 2 bis 10 mm, einer Dichte von 40 bis 100 kg/m³ und einer Festigkeit von 98 bis 392,4 kPa (1 bis 4 kg/cm²) verwendet wird.