DE2633711C3

DE2633711C3 - Beschichtungsmassen für Verbundplatten-Rücken

Info

Publication number: DE2633711C3
Application number: DE2633711A
Authority: DE
Inventors: William Mannix Portland Me. Bowler
Original assignee: Scott Paper Co
Current assignee: Kimberly Clark Tissue Co
Priority date: 1975-07-30
Filing date: 1976-07-27
Publication date: 1981-04-09
Also published as: US4258103A; GB1564226A; CA1093451A; DE2633711B2; JPS5244856A; NL7608545A; FR2319490A1; DE2633711A1; FR2319490B1; BE844747A

Description

Die Erfindung betrifft dekorative, unter Wärme und Druck hergestellte Verbundplatten oder Laminate aus einer dekorativen Platte, imprägniert mit einem wärmehärtenden Harz, welches keine Verfärbung bei dem Herstellungsprozeß hervorruft, und einer Rückenschicht oder -platte unter Verwendung einer ßeschich tungsmasse, welche vor der Vereinigung der Rückenschichl mit der dekorativen Platte auf crstere aufgebracht worden ist und die einen inerten Füllstoff, einen nicht-thermoplastischen Klebstoff und ein wasserlösliches wärmehärlendcs Harz in Form eines Harnstofformaldehyd- oder Melaminformaldehyd-Kondcnsats enthält.

Dekorative Verbundplatten werden in großem Umfang seit einigen Jahren hergestellt und bieten widerstandsfähige Flächen für Wandplatten. Tischauflagen. Platten für Theken, Toiletientischchen und dergleichen. Diese Verbundplatten werden üblicherweise hergestellt durch Laminieren unter Druck und Wärme. An zumindest eire^r der Flächen der Verbundplatten wird eine Dekoration vorgenommen, die sehr unterschiedlich sein kann, wie einfach eine bestimmte Farbe bis zu sehr komplexen Oberflächengestaltungen, die durch Prägen ein holzartiges Aussehen vortäuschen sollen.

Obwohl die Verfahren zur Herstellung derartiger Laminate und die Anzahl und Arten von Verbundplatten weit variieren können, kann man ganz allgemein sagen, daß ein oder mehrere Innenplatten — abhängig in erster Linie von der angestrebten Materialstärke — kombiniert werden mit einer dekorativen Platte und gegebenenfalls einer Deckplatte oder Deckschicht. Der Innen- oder Kernteil besteht im allgemeinen aus einem ungebleichten Kraft-Papier, welches mit einem relativ billigen wärmehärtenden Harz imprägniert ist, wie Phenolharz, oder Polyester, welches unter Druck und Wärme der Laminierung leicht vernetzt.

An die dekorative Platte werden höhere Anforderungen gestellt; sie sind im allgemeinen pigmentiert und müssen sich im allgemeinen mit einem besseren wärmehärtenden Harz imprägnieren lassen. In diesem Fall versteht man unter einem besseren wärmehärtenden Harz ein solches, welches unter Druck und Wärme der Laminierung ebenfalls vernetzt, jedoch keine oder nur eine geringe Verfärbung dabei zeigt und ein Durchschlagen oder Ausbluten des wärmehärtenden Harzes aus dem Kern verhindert. Im allgemeinen kommen dafür Harnstofformaldehyd- und Melaminformaldehydkondensate in Frage, aber es eignen sich auch Polyester; in manchen Fällen muß die dekorative Platte auch noch bedruckbar sein mit einem geometrischen Muster, welches die Holzfaserstruktur nachahmt, oder

ic dergleichen und welches die Laminierung ohne Beschädigung übersteht.

In vielen Fällen und insbesondere wenn die dekorative Platte ein gedrucktes Muster aufweist, wendet man noch eine Deckplatte an. Diese Deckplatte ist allgemein gesprochen dünn, qualitativ hochwertig und besieht aus a-Zellulosepapier, ebenfalls imprägniert mit einem besseren wärmehärtenden Harz, welches im allgemeinen dasselbe ist, wie man es für die dekorative Platte angewandt hat. Die Deckplatte soll während der Laminierung möglichst vollständig transparent werden und damit eine Betrachtung der dekorativen und/oder bedruckten Fläche der dekorativen Platte sichtbar machen. Sie soll jedoch der Verbundplatte an der dekorativen Seile höhere Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und dergleichen verleihen.

Wie oben bereits angedeutet, werden die einzelnen Schichten durch gleichzeitige Anwendung von Druck und Wärme verbunden; dies geschieht im allgemeinen zwischen beheizten Druckplatten; aus Wirtschaftlich-

jo keitsgründen werden im allgemeinen Mehrfachpressen gewandt.

Obwohl die Konstruktion derartige! Pressen weit variieren kann, so haben sie doch im allgemeinen zwei schwere beheizte Platten oben und unten und zusätzlich behei/te Platten dazwischen, deren Anzahl sich aus der Anzahl der Öffnungen der Presse ergibt, jede Öffnung bei derartigen Pressen umfaßt folgende Elemente in der angegebenen Reihenfolge:
a) eine beheizte Platte.

b) ein oder mehrere Bleche eines Poüerstapels (caul slock), die in erster Linie den Druck gleichmäßig auf die Oberfläche einer Polierplatte verteilen sollen,
c) eine metallische Polierplatte,

d) die Öffnung selbst.

e) eine weitere metallische Polierplatte,

f) ein oder mehrere Platten des PolierstapeK und

g) eine weitere beheizte Platte.

Soll mehr als eine Verbundplatte in einer gegebenen Öffnung gepreßt werden (d.h. ein »Buch« oder eine »Packung« von Laminaten) wird man immer in einer solchen Öffnung zwei Laminate Rücken an Rücken verprcssen. Reicht jedoch das imprägnierte Kernmaterial, welches man üblicherweise bei der Herstellung derartiger Verbundplatten anwendet, zu einem Haften an der isolierplatte, wenn nur ein Laminat je Öffnung in der Presse verarbeitet wird oder an anderen Laminaten eines Stapels, wenn mehrfach verpreßt werden soll, so ist es üblich, Trennplalten oder Zwischenschichten zwischen dem Kernmaterial und der Polierplatte Vorzusehen bzw. zwischen den einzelnen Laminaten, ^wenn mehrfach verpreßt werden soll. Solche Zwischenplatten sollen sich leicht von dem oder den Laminaten _tnach der Verfestigung abheben lassen, jedoch in vielen ^Fällen ist die Trennplatte so ausgebildet, daß sie ein »integraler Bestandteil des Verbundmaterials während Jessen Herstellung wird. Wird ein Stapel von Laminaten in einem einzigen Arbeitsgang einer Presse

hergestellt, so soll sich auf zumindest einer Seite der Zwischenplaue ein Trennüberzug befinden, so läßt sich die Trennplatte, wen-i sie ein integraler Bestandteil des einen Verbundniauvials werden soll, von dem benachbarten leicht abheben. Diese Zwischenplaue besteht beispielsweise aus einem dünnen hochdichten Pergaminpapier.

Nach der Verfestigung und bei Anwendungsgebieten, bei denen die Verbundplatten als Bauelemente und nicht nur aus dekorativen Zwecken angewandt werden, werden die Verbundplatten häufig auf einer Unterlage fixiert, wie Sperrholz, Hartpappe, Asbestzementplatten oder dergleichen, zur Erhöhung der Festigkeit und Starrheit. Unglücklicherweise und besonders in den Fällen, wo übliche Kleber, wie wärmehärtende Klebstoffe, in der Wärme schmelzende Klebstoffe, Kautschukemulsionen. Tierleim oder dergl., angewandt wurden, erfordert die Bindung im allgemeinen zuerst ein Sandstrahlen der Rückseite der Verbundplatte, um eine entsprechende Bindung zwischen Verbundplatte und Unterlage zu gewährleisten. Nicht nur daß dies eine weitere Verfahrenssiufe und damit verbundene Kosten (.rforderlich macht, kann es auch zu erhöhtem Ausschuß an Verbundplatten vor dem Binden auf die Unterlage kommen. Da die Verbundplatten nach Aushärten des wärmehärtenden Harzes bei dem Preßvorgang relativ unbiegsam sind, werden dünne Laminate (/.. B. solche mit nur einer Deckschicht, einer dekorativen Schicht und einer einzigen Zwischenschicht oder einem einzigen Rückentc'l) besonders leicht beim Abstrahlen beschädigt wegen der Sprödigkeit nach dem Verpressen. Zu den zusätzlichen Kosten für diese Verfahrensstufe kommen auch noch oft weitere Kosiensteigerungen durch erhöhten Anteil an Ausschuß. Ks sind Besehiehtungsmassen bekannt (z.B. US-RK 27 644). die einen Überzug an der Rückseite der Verbundplatte ergeben, welcher nicht abgestrahlt werden muß für eine leichte Verbindung mil einem versteifenden Substrat: diese Laminate lassen sich aber nicht leicht im Stapel verpressen, da sie aneinander haften.

Die Erfindung betrifft nun die unterste Schicht oder Rückenplatte bei der I lerstellung von durch Wärme und Druck verfestigter Laminate zu Verbundplatten, die beschichtet worden ist mit einer Masse, enthaltend einen inerten Füllstoff, einen nicht-thermoplastischen Kleber und ein in Wasser lösliches wärnicliüribarcs Harz in Form von Harnstoffonnaldehyd- oder McIa minfornialdehydkondensat. Wird eine derartige Rükkenplatte unter Wärme und Druck mit zumindest einer dekorativen Platte, imprägniert mit einem vvärmchärt baren Harz, welches sich nicht verfärbt, verbunden, so läßt sich diese Verbundplatte leicht auf einem Substrat mit üblichem Kleber befestigen ohne der Notwendigkeil, zuerst die überzogene Fläche der Rückenpiatte für ausreichende Bindung abzustrahlen. Darüber hinaus gestattet die erfindungsgemäße Rückenplatte die Herstellung von zwei Verbundplatten Rücken an Rücken in einem Arbeitsgang ohne der Notwendigkeit einer Zwischenschicht, die sich dann troizdcm leicht trennen lassen und gut verbunden werden können in weiteren Stufen.

Wie bereits erwähnt, betrifft die Erfindung eine verbindbare Rückenplatte für die Herstellung von dekorativen Verbundplatten, die an einer Fläche — die letztlich die Außenfläche der Verbundplatte wird — einen Überzug aus einem inerten Füllstoff, einem nicht-thermoplastischen Kleber und einem wasserlöslichen wärmehärtenden Harz in Form von Harnstofformaldehyd- oder Melaminformaldehydkondensaten trägt.

Die Rückenplatte selbst kann aus einem beliebigen Fasermaterial bestehen, das während der Plattenherstellung nicht nennenswert fließt, wie Zellstoff, Glas. Asbest uder dergleichen, und das ausreichend porös ist, daß die Rückenplatte mit der entsprechenden Masse beschichtet werden kann und noch Hani aufnimmt durch die nicht beschichtete Seite entweder aus dem Kernmaterial oder der dekorativen Platte während der Verfestigung. Im allgemeinen werden Zellstoffplatten mit einem Gewicht von 29,6 bis 177,6 g/m² angewandt: bevorzugt werden Platten mit einem Grundgewicht von etwa 66,6 bis 111 g/m². Die Zusammensetzung und das Grundgewicht der Rückenplalte kann weit schwanken. Die Auswahl hängt von einer Anzahl von Faktoren ab, wie angestrebte Endslärke der Verbundplatte, Ausmaß des Fließens des Harzes aus dem Kern oder der dekorativen Platte und dergleichen; leichtere Rückenplatten wird man anwenden, wo mit einem geringen Harzfiuß wahrend des Verpressens gerechnet werden kann, jedoch sind extrem dünne oder leichte Rückenplatten bei der Verarbeitung schwieriger zu handhaben. Wird jedoch iiiit einem größeren Ausmaß von Harz aus dem Kernmaterial oder der dekorativen Platte beim Verpressen gerechnet, so sollte man schwere Rückenplatten anwenden.

Besieht die Rücke.iplatte aus Zellstoff, so kann die Zusammensetzung auch weit variieren und zwar von 100%igen I larlholzfasern bis 100% Weichholzfasern. Da für die meisten Anwendungen weitgehend gleichmäßige Platten mit ausreichender innerer Bindefesügkcit und Aufnahmefestigkeit gefordert wird, bevorzugt man im allgemeinen eine Riickenplatie mit etwa 50% Hartholzfasern. D'ese Platten können Ton oder andere übliche Füllstoffe enthalten, ebenso wie eventuell innere Bindemittel oder Sireichmassen, um die Gleichmäßigkeil der Aufnahme des anschließend aufzubringenden Überzugs zu verbessern, z. B. eine Stärkelösung in der Streichmaschine. Innere Bindemittel werden häufig angewandt, um sicherzustellen, daß die Rückenplatte eine ausreichende Festigkeit gegenüber Auftrennung der Schichte;, nach der Bindung auf ein Substrat hat, sie soll jedoch nicht verdichtet sein und daher porös beim Verpressen, um ein leichtes Eindringen des Harzes aus dem Kernmaterial oder der dekorativen Platte in die Rückenplatte zu gestatten. Rückenplatten mi! Giirley-Densilomeler-Werten von etwa 75 bis 150 und Biegefestigkeiten von etwa 150 bis 350 (bestimmt mil einem Scott Internal Bond Tester) werden bevorzugt.

Die Auftragsmasse für die Rückenpiatte zur Aufbringung auf die Fläche, die die Außenfläche der Verbundplatte wird und über die die Verbindung mit einem Substrat erfolgen kann, enthält drei wesentliche Komponenten und zwar

1. einen inerten Füllstoff,

2. einen nicht-thermoplastischen Kleberund

3. ein in Wasser lösliches wärmehärtendes Harz in Form von Harnstoffonnaldehyd- oder Melaminformaldehyd-Kondensaten.

Die Mengenanteile dieser Komponenten sind nicht kritisch und können variieren, abhängig von den speziellen Materialien; im allgemeinen wird man aber etwa 70 bis 85Gew.-Teile Füllstoff auf 100 Gew.-Tcile (Trockengewicht) Beschichtungsmasse und etwa 12 bis 20Gew.-Teile nicht-thermoplastischen Kleber sowie etwa 3 bis lOGew.-Teile wasserlösliches wärmchärtendes Harz anwenden. Bevorzugt werden etwa 71 bis

80Gew.-Teile Füllstoff, etwa 15 bis 20Gew.-Tcile Kleberund etwa 5bis9 Gew.-Teile Harz.

Beispiele für brauchbare Füllstoffe sind Tone, Calciumcarbonat, Talkum, Titandioxid. Aluminiumsilicate oder dergleichen. Es kann angenommen werden, daß in diesen Beschichtungsmasser; der Füllstoff als Stabilisator wirkt und auch in weitem Ausmaß d^;e blockierenden Eigenschaften beim Pressen und Verbinden mit dem Substrat einstellt, d. h. die Tendenz oder die Unfähigkeit, auf sich selbst oder auf einem anderen Material zu haften.

Beispiele für nicht-thermoplastische Kleber sind solubilisiene Eiweißstoffe (wie Sojabohneneiweis. solubilisiert mit Ammoniak). Casein, kationische Stärken oder Polyvinylalkohol. Bei einigen Klebern, wie Polyvinylalkohol, ist es oft wünschenswert, kleine Anteile an Härter zuzusetzen, wie Melamin, Harnstoff oder Glyoxal. Die Gesamtfunktion des nicht-thermoplastischen Klebers ist noch nicht genau bekannt, jedoch kann angenommen werden, daß der Kleber nicht nur an der Rückenplatte eine Fläche hervorruft, die nichi wesentlich fließt beim Pressen und sich .mit üblichen Bindemitteln leicht mit einem Substrat verbinden läßt (im Gegensatz zu speziellen Druckklebern), und darüber hinaus als Barriere wirkt gegen ein Durchschlagen von Harz aus den Mittelschichten oder der dekorativen Platte beim Pressen.

Die verschiedensten wasserlöslichen wärmehärtenden Harze als dritte Komponente sind am Markt. Es wird angenommen, daß das Harz die nicht-blockierenden Eigcnschafien des Überzugs und danit die Verbiiidbarkcit der Verbundplatte mit einem Substrat begünstigt.

Die Beschichuingsmasse kann neben den wesentlichen Komponenten auch noch Pigmente oder Farbstoffe, flammhemmende Mittel (wie Antimonoxid, Aluminiumhydroxid), Entschäumer, Fungicide und dergleichen enthalten.

Die Aufbringung auf die Rückenplaue kann in beliebiger Weise erfolgen, die Auftragsmengen sind nicht kritisch, die Aufiragsgewichte sollen zwischen 7.39 und 22.17 g/m² liegen. Geringere Gewichte bilden keine ausreichende Barriere gegen eindringendes Harz und höhere Gewichte bringen nichts mehr.

Wie oben bereits angedeutet, eignen sich diese Rückenplattcn besonders zur Herstellung von dekorativen Verbundplatten in Mehrfachhochdruckpressen. In der Praxis bestehen derartige Pressen aus zwei äußeren schweren beheizten Preßplatten mit dazwischen 2 bis 18 oder mehr Öffnungen. So kann man beispielsweise in jeder Öffnung unmittelbar benachbart zu den äußeren schweren beheizten Preßplattcn ein einziges Laminai oder zwei Laminate Rücken an Rücken vorpressen. Werden zwei Laminate in einer Öffnung gepreßt, wird entweder eine Polierplaite oder ein Zwischenmaterial •/wischen Policrplatte und dekorativer Fläche vorgesehen; die Rückseiten der beiden Laminate werden durch Zwischenplatten getrennt. Diese sind im allgemeinen dichte dünne Papierfolien mit einem Trennüberzug an jeder Seite. In den meisten Fällen ist jedoch die Zwischenlage nur auf o-ru . '■·. Ue mit einer Trennschicht verbunden und haftet daher auf der anderen Seite an einer Verbundplatte. Nach dem Trennen der beiden Verbundplatten wird die Rückenplalte bzw. die Trennschicht durch Sandstrahlen aufgerauht, die eine bessere Haftung an einem Substrat ergeben kann.

Im Gegensatz zu obigem Herstellungsverfahren läßt sich eine crfinckingsgenriiße Rückcnplatlc anstelle der Trennschicht zwischen zwei Verbundplatten, die gleichzeitig Rücken an Rücken gepreßt werden sollen, anwenden, wobei doch eine einfache Trennung der beiden Verbundplatten möglich ist und sie sich auch an

s versiärkende Substrate mit übüchen Klebern ohne der Notwendigkeit des vorherigen Aufrauhens binden lassen.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung: alle Angaben zu Teilen und Prozent beziehen sich auf das

ίο Gewicht, wenn nicht anders angegeben. Bei diesen Beispielen wurde eine Rückenplaue auf Basis von Cellulose angewandt (wenn nicht anders angegeben), hergestellt aus etwa 50% Hartholzfasern und 50% verschiedenem Bruch. Auf 100 Teile Fasern enthielt sie

ΐΰ 8 Teile Calciumcarbonai als Füllstoff und 4,5 Teile Titandioxid als Pigment. Auf übliche Papierherstellungsweise wurde die Rohplatte gebildet, dann an beiden Seiten gestrichen unter Verwendung einer Streichmasse, enthaltend 100 Teile Ton, 87 Teile einer äthylierien

2» Maisstärke, 0,2 Teile Fungicid. 1 Teil Dimenlhylolharnstoff-Härter, 1 Teil Entschäumer und 0.13 Teile eines phosphalischen Dispersionsmittel. Die Streichmasse war mit Wasser angemacht und enthielt 22% nichtflüchtige Feststoffe. Die Aufnahme an Streichmasse

2j (Trockengewicht) betrug 4,44 bis 8.88 g/m²: das angewandte Rohpapier hatte nun ein Grundgewichi von 93 g/m², eine Reißfestigkeit nach F.lmendorf von 55 bis 65 g. eine innere Bindefesligkeit von 0.32 bis 0,64 mkg/dm². eine Wachsaufnahme (Wax Pick) von 12

i<> (Dennison Wax-Zahl) und einen GurlcvDensiiomeier-Wert von 75 bis 150 s für ein Lufnolumen von 100 cm'.

Beispiel 1

Mit einer Luftrakel wurde eine Beschichiungsmasse.

π enthaltend 100 Teile Ton. 25 Teile Proieinklcbcr. 3 Teile Ammoniak, 189 Teile Wasser und 12.5 Teile Melaminformaldehydharzlösung. enthaltend 80% nicht-flüchtige Feststoffe, auf einer Seite des Rohpapiers aufgetragen und zwar mit solcher Geschwindigkeit, daß das

•*o Auflragsgewicht (trocken) 14.78 g/m² betrug und man sozusagen ein Papier mit einem Gewicht von 107.9 g/mcrhielt. Dieses Rückenpapier wurde dann herangezogen für Laminate, bestehend aus einer dekorativen Plane, die vorher gesättigt worden ist mit einem Melaminfor-

ί^γ> maldehydharz, vier Platten als Kern, die vorher mit einem Phenolharz gesättigt worden sind, und schließlich dem obigen Rückenpapier, so daß die beschichtete I lachen außen blieb. Zwei derartige Laminate wurden Rücken an Rücken und jede dekorative Platte an einer

w Polierplatte gleichzeitig gepreßt.

Zwischen den Polierplatlen und den Preßplatlen wurde eine unimprägnierte Einlage vorgesehen, um die Druckverteilung über die Flächen der Laminate zu verbessern. Eis wurde 20 min bei 138 C unter einem

w Druck von 700 N/cm² gepreßt, dann wurde die Presse etwa 5 min gekühlt, damit die Polierplatten Raumtemperatur annehmen konnten. Die Platten ließen sich dann leicht voneinander trennen, ohne daß die Rückflächen beschädigt worden wären: die Maierialslärke der

W) Verbundplatte betrug 1.168 bis 1.22 mm.

Jede Verbundplatte wurde dann aufgeklebt auf eine Verstärkungsplatte, welche vorher mit einem üblichen Polyvinylacetatkleber beschichtet worden ist und zwar mit einem Auftragsgewichl von etwa 48,8 bis 97,6 g/m².

•>5 Diese Menge reichte wohl aus zur vollständigen Beschichtung der ganzen Fläche, ohne daß es jedoch zu einem ungebührlichen Ausquetschen an Kleber kommt. Es wurde dann unter einem Druck von 52.7 N/cm² bei

Raumtemperatur etwa 1 h gepreßt. Mach dem Pressen konnte der Kleber noch weitere 24 h härten, dann wurden mit einer Säge über die ganze Länge in einem Abstand von 25,4 mm und durch die Stärke der Verbundplatte Schnitte angebracht, um das Produkt zu prüfen.

Von den Proben wird ein Streifen der Verbundplatte von der Verstärkungsplatte abgezogen und die Anzahl der Holzteilchen bestimmt, die von der Verslärkungsplatte an der Verbundplatte kleben geblieben sind. Um so größer die Anzahl der Teilchen ist, um so besser ist die Bindung. Nach Prüfung der !anfänglichen Bindung 48 h nach der Verklebung wurden die restlichen Probestücke zuerst 24 h bei 69°C und dann 24 h bei — 18°C gehalten. Diese Wechselbehandlung wurde viermal wiederholt, 48 h nach dem Verkleben und vor dieser Wechselbehandlung zeigten 45% der Rückenseile eines Streifens Holzteilchen und nach vier vollständigen Wechselbehandlungen waren 95% der Rückenfläche mit Holzteilchen bedeckt. Daraus ergibt sich, daß die schon anfänglich sehr gute Verbindung noch wesentlich besser wurde nach den vier Wechselbehandlungen.

In Abwandlung obiger Vorgangsweise wurde anstelle des Polyvinylacetatklebers ein üblicher Harnstofformaldehydkleber angewandt; es zeigte sich, daß die Anfangsbindefestigkeit sehr gut war, denn 50% der Rückenseite der Proben waren mit Holzteilchen oder Fasern bedeckt. Dieser Betrag stieg nach vier Wechselbehandlungen auf 65%; mit einem üblichen Kontaklkleber erhält man an 80% der Fläche anfänglich Holzteilchen und nach der vierfachen Wechselbehandlung 85%.

Beispiel 2

In Abwandlung des Beispiels 1 wurde nur die halbe Gewichtsmenge Auftragsmasse angewandt und mit einer dekorativen Folie, die mit Melaminformaldehydharz gesättigt war, 15 min bei 135"C unter einem Druck von 700 N/cm² zu einer Platte von etwa 0,3 mm verpreßt und zwar zwei Platten gleichzeitig Rücken an Rücken, die sich nach Abkühlen auf Raumtemperatur leicht trennen ließen.

Nach Beispiel 1 wurden diese Verbundplatten auf eine Verstärkungsplatte aufgezogen und den obigen Behandlungen unterworfen. Wurde ein Polyvinylacetatkleber angewandt, so ergab sich bei der Prüfung auf Anfangsbindefestigkeit, daß 48% der Rückenflüche mit Holzteilchen bedeckt war, und nach den vier Wechselbehandlungen 85%. Mit einem üblichen Kontaklkleber lagen die Werte bei 70 bzw. 90%.

Beispiel 3

In Abwandlung des Beispiels 1 wurde anstelle des Proteinklebers die gleiche Menge Milchcasein verwendet, einseilig aufgetragen und zwar in einer Auflragsmenge von 14,78 g/m². Mit dieser Rückcnplaltc und einer einzigen dekorativen Platte, gesättigt mit MeI-aminformaldehydharz, wurden nach Beispiel 2 Verbundplatten hergestellt. Bei gleichzeitigem Verpressen von zwei Platten Rücken an Rücken ließen sich diese leicht trennen; die Klebeeigenschaften der erhaltenen Produkte entsprachen im wesentlichen denen unter Verwendung eines Eiweißklebers.

Beispiel 4

In Abwandlung des Beispiels 1 und 2 wurden 25 Teile Polyvinylalkohol und 1 Teil einer 40%igen Glyoxallösung eines Proteinklebers auf eine Fläche in einer Auftragsmenge von 14,78 g/m² angewandt. Die Verbundplatte aus dieser Rückenfolie und einer einzigen dekorativen Folie, die mit Melaminformaldehydharz gesättigt ist, zeigte im wesentlichen die gleichen Ergebnisse wie in den vorhergehenden Beispielen.

Beispiel 5

In Abwandlung des Beispiels 1 wurde eine Beschichtungsmasse aus 100 Teilen Ton, 25 Teilen kationische Stärke, 2.75 Teilen 40%iger Glyoxallösung und 6,5 Teilen Melaminformaldehydharzlösung, enthaltend 80% nicht-flüchtige Feststoffe, auf eine Seite bei einem Auftragsgewicht von 14,78 g/m² aufgetragen. Auch hier entsprachen die Ergebnisse im wesentlichen denen der vorhergehenden Beispiele.

Claims

Patentansprüche:

1. Beschichtungsmasse für Rückenplatten zur Herstellung von Verbundplatten mit einer dekorativen Schicht, besteherd aus einem inerten Füllstoff, einem nicht-thermoplastischen Kleber und einem in Wasser löslichen wärmehärtenden IKuv. in Form von Harnstofformaldehyd- oder Melaminformaldehydkondensaten.

2. Masse nach Anspruch I, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 70 bis 85Gew.-Teile Füllstoff. 12 bis ?0 Gew.-Teile Kleber und 3 bis lOGew.-Teile Harz auf 100 Teile Trockensubstanz der Masse.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Ton, Eiweißkleber, insbesondere Casein, und ein Melaminformaldchydharz enthält.

4. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Ton als Füller, Polyvinylalkohol und Glyoxal als dessen Härter sowie ein Melaminformaldehydharz enthält.