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Reibwerkstoff (Zusatz zu Patent ... (Anmeldung P 24 26 768.3)) Die
Erfindugn bezieht sich auf einen Reibwerkstoff mit einer Matrix aus Fluorelastomer
mit damit kompoundiertem und durch die Matrix verteiltem Kohlenstoffmaterial und
ebenso
verteilten Teilchen aus keramischem, insbesondere glasartigem Material, nach Patent
(Anmeldung P 24 26 768.3).
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Derartige, im Hauptpatent näher beschriebene Werkstoffe zeigen hervorragende
Eigenschaften bei hohen Arbeitstemperaturen, so daß sie insbesondere als Reibwerkstoff
in schweren Fahrzeugen, vor allem in schweren Arbeitsfahrzeugen, eingesetzt werden
können und auch unter hohen Belastungen zuverlässig arbeiten. Die vorzugsweise ZU
verwendenden Fluorelastomere sind im Hauptpatent näher beschrieben, ebenso die zusammen
mit der aus Fluorelastomer bestehenden Matrix zu verwendenden Zusätze, wie Kohlenstoff
und keramische Rauhteilchen. In bezug auf die Verwendungsform und die Eigenschaften
dieser Komponenten wird auf die Hauptanmeldung Bezug genommen.
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Bei der praktischen Verwendung derartiger Stoffe ist es vielfach erforderlich,
für Spezial zwecke die Zusammensetzung bestimmten Anforderungen anzupassen.
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Dabei entstehen häufig Schwierigkeiten dadurch, daß Eigenschaften,
die durch bestimmte Prozentsätze einzelner Komponenten gewährleistet sind, bei Veränderung
der Zusammensetzung verlorengehen.
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Die vorliegende Erfindung zeigt nun, daß für einen Reibwerkstoff auf
Fluorelastomer-Basis die- Zusammensetzung beträchtlich über die im Hauptpatent angegebenen
Grenzen für das Fluorelastomer hinaus verändert werden kann, ohne daß die durch
das Fluorelastomer gewährleisteten guten Eigenschaften in nennenswertem Umfange
beeinträchtigt werden. Nach der Erfindung weist ein Reibwerkstoff der eingangs erwähnten
Art einen Gehalt von etwa 20 bis 55 Gewi¢htsprozenten Fluorelastomer, 12 bis 40
Gew.-% Kohlenstoff, insbesondere in Form von Ruß, und 20 bis 40 Gew.-% keramische
Teilchen auf. In weiterer Ausgestaltung wird für den Reibwerkstoff 20 bis 60 Gew.-%
eines Gemisches aus Fluorelastomer und Polyacrylat verwendet, wobei in dem Gemisch
die Bestandteile in einem Gewichtsverhältnis von etwa 11 : 1 bis etwa 1 : 11 vorliegen,
so daß das Fluorelastomer wenigstens 5 % des
Gesamtgewichtes bildet.
Vorzugsweise wird ein Polyacrylat-Elastomer verwendet, das sich aus Gliedern mit
der Strukturformel - CH2 - CH (COOR) -aufbaut, wobei R für Wasserstoff oder einen
niedermolekularen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen steht. Im allgemeinen
empfiehlt sich, das Gewichtsverhältnis von Fluorelastomer und Polyacryl im Bereich
von etwa 5 : 1 bis 1 : 5 zu halten.
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Das erfindungsgemäße Material ist hauptsächlich für die Verwendung
in öllaufkupplungen und -bremsen gedacht, wobei die im Hauptpatent beschriebenen
Eigenschaften auch bei der angegebenen Abwandlung der Zusammensetzung weitestgehend
erhalten bleiben.
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Weitere Vorzüge und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen
sowie aus der nachfolgenden Erläuterung von Beispielen sowie den Zeichnungen.
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Es zeigen: zeigt 1 einen beträchtlich vergrößert dargestellten Schnitt
durch das erfindungsgemäße Material,
das auf einem Träger angeordnet
ist und durch einen verhältnismäßig dünnen, Energie absorbierenden Ölfilm getrennt,
einer Gegenreibfläche gegenüberliegt, und Fig. 2 eine ähnliche Darstellung zur Veranschaulichung
der Oberfläche des erfindungsgemäßen Materiales nach dem Einfahren, wodurch die
in der Matrix im wesentlichen mechanisch gehaltenen Rauteilchen abgeflachte Außenflächen
erhalten.
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In einer bevorzugten Ausfiahrung;sform besteht der erfindungsgemäße
Werkstoff aus einer Matrix au: Basis eines Fluorelastomer-Polyacrylat-Gemisches
mit darin fein verteilten glasartigen-oder keramischen Teilchen. Das Material zeigt
Zugfestigkeiten, die denen des reinen Matrixmateriales vergleichbar sind, hat jedoch
darüberhinaus einen besseren Verformungs- und Spannungsrelaxationswiderstand.
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Als Fluorelastomer ist für die Ausführung der Erfindung vorzugsweise
ein Copolymer geeignet, das aus
Hexafluorpropylen und Polyvinylidenfluorid
aufgebaut ist. Derartige Materialien sind im Handel erhältlich.Als für die Erfindung
geeignete Polyacrylate werden vorzugsweise wärmehärtende Elastomere der Acrylsäure
und ihrer Ester benutzt, die aus Gliedern mit der Strukturformel - CH2 - OH (COOR)
- aufgebaut sind, wobei R für Wasserstoff oder einen Alkylrest mit niedrigem Molekulargewicht
besteht, der eins bis sechs Kohlenstoffatome aufweist, z. B. eine Methyl -oder Äthylgruppe
oder eines der Propyl- , Butyl-, Penty- oder Hexyl-Isomere. Im allgemeinen werden
Äthyl-, Propyl- und Butyl-Ester bevorzugt. Gemischte Polyacrylate, d. h. solche,
in denen einige der R-Gruppen von anderen verschieden sind, d. h., die sowohl Äthyl-
als auch Butyl-Gruppen aufweisen, sind gut brauchbar. Ebenso weisen Polyacrylate,
in denen R als Äthylrest ausgebildet ist, sehr gute Eigenschaften auf. Die Monomeren
polymerisieren im allgemeinen leicht in Gegenwart von Wärme, Licht oder von Katalysatoren,
z.B. Benzoylperoxid oder dgl. Um zu gewährleisten, daß das sich ergebende Harz unlöslich
und wärmehärtend ist, empfiehlt sich vorteilhaft der Zusatz von Acrylsäure Anhydrid,
Glycolestern, Acryl- oder Methacrylsäure oder Acrylamid. Zur Einstellung der Elastizität
kann
sich ein Zusatz von Acrylnitril empfehlen.
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Das hier als "Rauhteilchen" erwähnte Material besteht aus in der Matrix
verteilten, feinen und verhältnismäßig harten Teilchen aus glasartigem oder keramischem
Material. Die Teilchen können kleine Kügelchen oder Fasern sein oder irgendeine
unregelmäßige Form aufweisen.
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Die Größe und Form dieser Rauhteilchen hängt in gewissem Umfange von
der Art des Materiales ab.
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Besonders gute Ergebnisse werden mit-Glasfaserteilchen von etwa 0,0025
mm bis etwa 0,127 mm Durchmesser, vorteilhaft etwa 0,0127 mm Durchmesser erzielt,
bei denen das Verhältnis von Länge zu Durchmesser im Bereich von etwa 3 bis 10 000
liegt. Faserteilchen dieser Art sind zu bevorzugen, obwohl die Rauhteilchen auch
die Form kleiner Späne, Kügelchen oder dgl. haben können.
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Das Material der Rauhteilchen soll, falls es sich um glasartiges Material
handelt, einen Schmelzpunkt in dem Bereich von etwa 7600C haben. Als keramische
Rauhteilchen
können z. B. solche verwendet werden, die neben der Erfüllung der hier angegebenen
Maßbedingungen einen Schmelzpunkt im Bereich von etwa 1750°C aufweisen. Derartiges
Material ist z.B.
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unter der Bezeichnung "Fiberfrax" im Handel.
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Die Rauhteilchen werden mit dem Matrixmaterial in einem Verhältnis
kompoundiert, das ausreicht, um für eine hohe Oberflächenkonzentration der Rauhteilchen
in dem fertigen Reibbelag zu sorgen. Dabei werden, bezogen auf das Gesamtgewicht,
z.B. 20 bis 60 Gew.-% Faserglasteilchen mit etwa 20 bis 60 Gew.-% des Matrixmateriales
vermischt, damit das fertige Reibmaterial eine Außenfläche mit makroskopisch statistisch
unregelmäßiger Struktur erhält. Diese angegebenen Proportionen können jedoch, Je
nach den für das fertige Material angestrebten Eigenschaften, noch überschritten
werden.
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Das Matrixmaterial enthält Fluorelastomer und Polyacrylat in einem
Verhältnis, das etwa 1 : 11 bis 11 : 1, vorzugsweise 1 : 5 bis 5 s 1, beträgt. Dabeienthält
das
Matrixmaterial, bezogen auf das Gesamtgewicht, wenigstens 5 Gew.-% an Fluorelastomer.
Das heißt, daß das Material etwa 5 bis 55 % Fluorelastomer und etwa 55 bis 5 % Polyacrylat
enthalten kann.
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Vorzugsweise gleichzeitig wird dem Material misch ein Anteil an Ruß
zugesetzt9 etwa 12 bis etwa 40 Gew.-% bei etwa 20 bis etwa 60 Gew.-% des Matrixmaterilales.
Weiter werden entsprechende, insgesamt gesehen jedoch geringfügige Mengen an Beschleunigern,
Stabilisatoren und Härtungsmitteln zugesetzt, die allgemein für Fluorelastomer und/oder
Polyacrylatprodukte benutzt werden.
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Die Rauhteilchen sollten vorzugsweise im Arbeitsflächenbereich des
fertigen Materiales konzentriert werden. Dies ist jedoch schwierig zu verwirklichen.
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Befriedigende Ergebnisse werden schon damit erzielt, daß die Rauhteilchen
innig mit; @trixmaterial vermischt werden9 so daß sie eine beliebige und zufällige
Ausrichtung
innerhalb der Matrix aufweisen.
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Um eine Verbindung mit einem Träger aus Stahl oder einem anderen Material
zu ermöglichen,kann dem Matrixmaterial vor dem Aushärten noch CaO zugesetzt werden,
vorzugsweise gleichzeitig mit den Rauhteilchen und den anderen Zusätzen.
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Das neue Material kann durch Schub- oder Zwangsmischung der festen
Teilchen der Fluo rel as Fluorelastomerkomponente e und der festen Teilchen der
Polyacrylatkomponente hergestellt werden9 wobei in diesen Komponenten vorher Beschleuniger,
Stabilisatoren und Härtungsmittel dispergiert worden sind. Damit wird eine homogene
gleichmäßige und innige Vermischung der Fluorelastomer- und der Polyacrylat-Komponente
erreicht. Ruß, Rauhteilchen und OaO können entweder vorher mit einer der beiden
Kunststoffkomponenten vermischt oder während des Mischens von Fluorelastomer und
Polyacrylat zugesetzt werden. Allgemein wird wenigstens der Ruß vorher sowohl im
Fluorelastomer als auch im Polyacrylat dispergiert.
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Allgemein sind die für das Fluorelastomer zu verwendenden Beschleuniger,
Stabilisatoren und Härtemittel von den für Polyacrylat gebräuchlichen verschieden.
Es ist daher überraschend, daß nach dem Herstellungsgang ein Endprodukt erzielt
wird, das eine ausreichend kräftige Struktur hat, um unter schweren Reibungsbelastungen
gute Reibungs- und Struktureigenschaften zu gewährleisten. Wegen der beträchtlich
verschiedenen Beschleuniger, Stabilisatoren und Härtemittel, die im allgemeinen
für Fluorelastomer und Polyacrylat verwendet werden, wird angenommen, daß zwischen
den beiden Polymersystemen eine Quervernetzung höchstens in geringfügigem Umfang
auftritt. Das sich ergebende Reibmaterial hat Jedoch, wie erwähnt, sowohl gute Reib-
als auch Struktur-Eigenschaften. Das Reibmaterial zeigt ferner einen guten Wärme-
Arbeitsbereich, obwohl es jeweils eine merkliche Menge der nicht halogenisierten
Polyacrylatkomponente enthält.
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Zur Herstellung des aus Matrix und Trägerplatte bestehenden Reibelementes
werden übliche Formungsverfahren,
wie Formpressen oder Spritzgußtechnik,
verwendet. Bei der Anordnung des Werkstoffes auf der Trägerplatte ist es allgemein
erwünscht, das Material in einer solchen Menge auf die Platte aufzutragen, das im
fertigen Reibelement die Reibwerkstoffschicht eine Dicke von etwa 0,508 bis etwa
6,35 mm hat, insbesondere dann, wenn das Element für Schaltkupplungen verwendet
werden soll.
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Für das erfindungsgemäße Reibmaterial ergeben sich im wesentlichen
die gleichen Arbeitsparameter und Koeffizienten wie bei dem des Hauptpatentes, z.B.
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dynamische Reibungskoeffizienten von etwa 0,14 bis etwa 0,06 bei etwa
610 bis 3350 m/min Gleitgeschwin-2 digkeit und etwa 3,5 bis 48 kg/cm Flächenpressung.
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Charakteristische Werte für den statischen Reibungskoeffizienten liegen
zwischen etwa 0,17 bis 0,26.
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Der erfindungsgemäße Reibwerkstoff läßt sich mit Gegenreibflächen
der verschiedensten Art fahren, z.B. solchen aus hartem oder weichem Stahl, Gußeisen,
Sintermetallen, und aufgerauhten, entgrateten oder geläppten Oberflächen.
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Die Oberflächeneigenschaft der Gegenfläche kann aber auch
die
Reibeigenschaften des neuen Reibwerkstoffes negativ beeinflussen, wenn die Endbearbeitung
der Gegenfläche zu rauh oder zu glatt ist. Allgemein ergibt sich eine befriedigende
Leistung für das Reibmaterial bei einer Endbearbeitung der Gegenfläche auf etwa
10 bis etwa 45 Das neue Material zeichnet sich ferner durch geringen Verschleiß
und durch Formbeständigkeit bei zeitlich ausgedehnter dynamischer Beanspruchung
aus.
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Weiter hat das Material eine verhältnismäßig flache Drehmomentkurve,
die ein Eindrehen (wring in) etwa 10 bis 50% über dem dynamischen Drehmoment zeigt.
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Das neue Material ist innerhalb eines weiten Arbeitstemperaturbereiches
einsetzbar mit guten Ergebnissen.
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Im allgemeinen kann erwartet werden, daß das Material optimale Ansprecheigenschaften
bei Durchschnittstemperaturen unterhalb etwa 245° C bewahrt, daß ha dann, wenn die
durchschnittliche Oberflächentemperatur des Reib materiales zwischen den Einsetzen
unter etwa 245°C liegt.
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Maximale Spitzentemperaturen können jedoch zwischen etwa 295 und 360°C
liegen, bevor die Leistungsfähigkeit des
Reibmaterials merklich
beeinträchtigt wird.
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Im allgemeinen wird für einen wirksamen Einsatz des Reibmateriales
die Benutzung mit Ölkühlung vorgesehen. Das Material gestattet aber die Wahl eines
passenden Öles aus einer erheblich größeren Gruppe als z.B. Bronze Bei der Herstellung
von Reibelementen mit dem neuen Material sind nach dem Herausnehmen aus der Form9
falls überhaupt, nur wenige Rauhteilchen an der Oberfläche vorhanden. Die dünne
Elastomerschicht, die die Rauhteilchen überdeckt, muß daher abgetragen werden, um
die Rauhteilchen freizulegen und dadurch einen stabilen Reibungskoeffizienten für
das Element zu erhalten. Das kann entweder in situ geschehen, wobei die Deckschicht
während eines anfänglichen Einfahrvorganges für das Reibelement in dem damit ausgestatteten
Fahrzeug abgetragen wird; stattdessen kann das Reibmaterial vor dem Einbau des Elementes
vorgeschliffen werden. Die Menge des Matrix-Materiales, die entfernt werden muß,
um den gewünschten beständigen Reibungskoeffizienten für das Material als ganzes
zu
erhaten, hängt von der Zusammensetzung im einzelnen ab. Es ist
jedoch allgemein vorteilhaft, einen Hauptteil der zunächst überdeckten Rauhteilchen
soweit freizulegen, daß diese Rauhteilchen in Berührung mit der Gegenfläche treten
können, Während der anfänglichen Benutzung werden die Rauhteilchen soweit abgeschliffen,
daß sie, siehe Fig. 1 und 2, gut eingefahren erscheinen und damit einen beständigen
Reibungskoffizienten gewährleisten. Die Rauhteilchen erscheinen als in der Matrix
mechanisch gebunden, d. h. mechanisch gehalten und nicht in einer chemischen Bindung.
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Die aus Fluorelastomer und Polyacrylatelastomer bestehende Matrix
hat den entschiedenen Vorzug, daß sie bei normaler Gebrauchstemperatur elastisch
ausweichend ist, z.B. bei Benutzung als Teil einer Kupplungsplatte.
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Die normale Gebrauchstemperatur ist die durchschnittliche Oberflächentemperatur
zwischen den Einsetzen und liegt allgemein unter etwa 2450C, und bei üblichem Reibungseinsatz
wenigstens bei etwa 80°C. Die Matrix ist demnach elastisch ausweichend im Temperaturbereich
von etwa 80 his etwa 245°C. "Elastisch ausweichend" bedeutet,
daß
die Rauhteilchen, die an der Oberfläche des Materiales sind, während der Berührung
mit der Gegenfläche, z.B. in einer Kupplung, in das Matrixmaterial hineingedrückt
werden oder in dieses hinein ausweichen, Jedoch zurückspringen, wenn das Material
seinen ursprünglichen oder unbeanspruchten Zustand wieder erlangt, nachdem die Reaktions-
oder Gegenplatte außer Eingriff getreten ist. Diese Eigenschaft des elastischen
Ausweichens bei Benutzungstemperatur ist ein großer Vorzug, der dafür sorgt, daß
die Rauhteilchen sich nicht schnell und leicht abnutzen und daß der Reibungszustand
sich verhältnismäßig sanft ändert, wenn der Reibkörper gegen eine Reaktionsplatte
gedrückt wird. Besonders die Lebensdauer des Materials wird dadurch günstig beeinflußt.
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In den Zeichnungsfiguren ist ein Körper 10 aus dem erfindungsgemäßen
Material dargestellt. Er besteht im wesentlichen aus einer Matrix 12, die die oben
erwähnte Zusammensetzung hat und in der Rauhteilchen 14 verteilt und mechanisch
gehalten sind0 Das Reibmaterilal 10 haftet auf einer Metallträgerplatte 16. Im Einsatz
liegt die von der Trägerplatte 16 abgekehrte Oberfläche des Reibmateriales 10 einer
Gegenplatte 18 gegenüber, wobei allgemein
dazwischen eine Flüssigkeitsschicht
20 ist.
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Bei Betätigung z.B. einer Kupplung werden die Gegenplatte 18 und die
disser zugekehrten Fläche des Reibmateriales 10 aufeinander gedrückt, während sie
relativ zueinander gedreht werden. Dadurch wird eine hohe Scherung in die Flüssigkeitsschicht
20 eingeführt, wodurch eine merkliche Menge der Energie des Kupplungseingriffes
aufgenommen wird. Im Kontaktzustand berührt ein oberer Abschnitt 22 jedes vorspringenden
Rauhteilchens 14 die Gegenplatte 18.
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Die Rauhteilchen 14 neigen dadurch zur Abplattung, siehe Fig. 2. Auch
werden aufgrund der elastischen Ausweicheigenschaft der Matrix 12 bei Benutzungstemperatur
die vorspringenden Rauhteilchen 14 in die Matrix 12 hinein gedrückt. Bei Lösung
des Druckes, wenn die Gegenplatte 18 von dem Reibmaterial 10 entfernt wird, springen
die Rauhteilchen 14 aufgrund der elastischen Eigenschaften der Matrix 12 wieder
hoch und kehren in ihre ursprüngliche Lage zurück, in der sie über die Matrix 12
hinausragen. Es ergibt sich demnach ein verhältnismäßig sanfter Kupplungseingriff,
und zwar zu naohst über die Scherung der Flüssigkeitsschicht 20,
dann
mit Hilfe der Rauhteilchen 14 während ihres teilweisen Ausweichens in die Matrix
12 hinein und schließlich über den unmittelbar abgestützten Kontakt der Rauhteilchen
14 mit der Gegenplatte 18.
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Nachstehend werden zwei Beispiele für die Zusammensetzung des erfindungsgemäßen
Materiales gegeben:
| Bestandteile Rezept 1 Rezept II |
| (Gewichtsteile) (Gewichtsteile) |
| Vitron E 60 50 Teile 70 Teile |
| (Handelsname für ein |
| Copolymer aus Hexa- |
| fluorpropylen und |
| Vinylydenfluorid) |
| Polyacrylat 50 Teile 30 Teile |
| Fiberfrax 30 Teile 110 Teile |
| Ruß 50 Teile 57 Teile |
| Beschleuniger |
| Stabilisatoren geringe Mengen geringe Mengen |
| Härtungsmittel |
| CaO 5 Teile 5Teile |
Eine Kupplungsplatte mit darauf befestigtem Material nach Rezept
I zeigte einen dynamischen Reibungskoeffizienten von 0,114 bei 7000 Fuß/min. und
50 psi (etwa 2100 m/min)und 3,5 kg/cm²), 0,086 bei 5000 Fuß/min und 250 psi (etwa
1500 m/min und 17,6 kg/cm²) und 0,071 bei 7000 Fuß/min und 250 psi (etwa 2100 m/min
und 17,6kg/cm²).
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Der Ausfallpunkt dieser Kupplungsplatte lag über 11.000 Fuß/ min (
etwa 3300 m/min). Die Abnutzung des Reibmateriales dieser Platte betrug bei 7000
Fuß/min und 250 psi (etwa 2100 m/min und 17,6 kg/cm2) 1/1000. Diese Zahl ergab sich
bei Prüfvorgängen, bei denen zunächst bei 5000 Buß/min und 100 psi (etwa 1500 m/min
und 7 kg/cm²) ) 120 bis 200 Einschleif-Kupplungsvorgänge ausgeführt wurden, bis
der dynamische Reibungskoeffizient einen stabilen Wert erreichte. Danach folgten
15 Kupplungseingriffe jeweils bei 50 psi, 150 psi und 250 psi und 3000 Fuß/min (3,5
kg/cm2, 10,5 kg/cm2 und 17,6 kg/cm2 bei etwa 900 m/min); Dann folgten je 15 Kupplungseingriffe
bei den gleichen Drücken und 5000 Fuß/min (etwa 1500 m/min), und sodann die 15 Kupplungseingriffe
bei 50 psi, 100 psi, 150 psi, 200 psi und 250 psi und 7000 Fuß/min (3,5, 7, 10,5,
14,1 und 17,6 kg/cm2 und 2100 m/min). Außerdem wurde die Kupplung periodisch bei
5000 Fuß/min und 100 psi überprüft, um zu gewährleisten, daß der dynamische Reibungskoeffizient
keine
erhebliche Änderung zeigte. Die sich ergebenden Abnutzungswerte lagen allgemein
in einer Grenze von + 0,3 mil (1000tel).
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Die Kupplungsplatte mit einem Material nach Rezept II zeigte dynamische
Reibungskoeffizienten von 0,089 bei 7000 Fuß/min und 50 psi, 0,088 bei 5000 Fuß/min
und 250 psi und 0,0#81 bei 7000 Fuß/min und 250 psi. Der Ausfallpunkt dieser Kupplungsplatte
wurde nicht gemessen. Das Maß der Abnutzung des Reibungsmateriales dieser Platte
betrug 0 mil bei 7000 Fuß/min und 250 psi.
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Bei jedem Rezept wurde das Material in einem Banbury-Mixer vermischt,
um eine gleichmäßige Dispersion der Zusätze in der Matrix sowie der beiden Komponenten
der Matrix ineinander bei beliebiger Ausrichtung der Rauhteilchen zu erreichen.
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Beide Materialien wurden jeweils auf eine Stahlträgerplatte aufgetragen
und bei etwa 2500 psi (etwa 176 kg/ cm2) in die gewünschte Form gepreßt. Das Material
nach Rezept 1 wurde dann 30 Minunten lang bei etwa 1700C und das Material nach Rezept
II 10 Minuten lang bei drerselben
Temperatur gehärtet. Das Material
wurde auf die Trägerplatten jeweils in solcher Menge aufgetragen, daß nach der Härtung
der Belag eine Dicke von 0,05 Zoll (1,27 mm) hatte. Die aus gehärtetem Material
und Trägerplatte bestehenden Elemente wurden danach jeweils drei Stunden bei etwa
4500 Fahrenheit (etwa 2320C) nachgehärtet.
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Das Reibmaterial wies eine Shore-A-Härte von 90 bis 95 und eine Zugfestigkeit
von 1900 bis 2100 psi (134 bis 148 kg/cm²) auf. Das Material zeigte eine ausgezeichnete
Wärmestabilität. -PATENTANSPRÜCHE-