DE2632094A1

DE2632094A1 - Polyesterfolien fuer magnetbaender

Info

Publication number: DE2632094A1
Application number: DE19762632094
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Priority date: 1975-07-18
Filing date: 1976-07-16
Publication date: 1977-01-27
Also published as: GB1547241A; FR2318192A1

Description

Die Erfindung betrifft Folien, die einen im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehenden Polyester enthalten und in erhöhtem Maße für Magnetbänder erforderliche Eigenschaften wie Abriebfestigkeit, Formbeständigkeit, Schlüpfrigkeit und Filterlebensdauer besitzen. .

Polyester-Magnetbänder werden gewöhnlich hergestellt, indem mittels einer Kalanderwalze auf biaxial gestreckte Polyäthylenterephthalatfolien eine magnetische Beschichtung aufgebracht wird. Die Folien werden dann zu schmalen Bändern geschnitten. Das größte Problem bei dieser Verfahrensweise ist die sogenannte "Debris-" oder "Staubbildung". Es handelt sich dabei um Polyäthyienterephthalatschleifstaub, der sich beim Führen der Folien über die Kalanderwalzen durch Abrieb bildet. Diese Erscheinung ist ausführlich in der JA-OS 43-23888 beschrieben.

Ein anderes bedeutendes Problem ist die Formbeständigkeit. Wenn beispielsweise eine Folie unter Zugspannung aufgewickelt

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wird, geraten oft zufällig Fremdteilchen zwischen zwei aufeinanderfolgende Wicklungen der Folie, so daß die Folie an diesen Stellen in Form von Ausbeulungen verformt sein kann. Eine solche Deformierung verhindert eine gleichmäßige magnetische Beschichtung, was zu Fehl- oder Leerstellen bei der Verwendung des Magnetbandes führen kann.

Von großer Bedeutung ist darüber hinaus auch der Reibungskoeffizient einer Folie. Da die Qualität eines Magnetbandes bei Verwendung in einem Tonbandgerät von dem Reibungskoeffizienten abhängt, sollte dieser so niedrig wie möglich gehalten werden.

Es sind verschiedene Methoden zur Verbesserung der Magnetbandeigenschaften in Bezug auf die drei oben genannten Probleme bekannt. Am wirksamsten ist die Einbringung von feinen Teilchen in die Folie, um die Folienoberfläche aufzurauhen. Dies kann im allgemeinen nach zwei Verfahren geschehen.

Beim ersten, dem Ausfällungsverfahren, wird ein Katalysator wie eine Calcium- oder Lithiumverbindung, die für ümesterungsreaktionen verwendet werden, während der Polykondensation in Form feiner Teilchen ausgefällt. Bei Verwendung einer CaIciumverbindung bestehen diese feinen Teilchen zum Beispiel aus Calciumterephthalat und einem oligomeren Calciumsalz. Beim

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zweiten, dem Zusatzverfahren, werden dem Reaktionssystem von außen feine Teilchen zugesetzt.

Das erste Verfahren besitzt den Vorteil, daß Geräte zum Klassieren und Dispergieren der Teilchen nicht erforderlich sind, das Polymere ohne hohe Investitionen hergestellt werden Scann und die Filterlebensdauer, das heißt die Lebensdauer eines in einem Extruder angebrachten Filters, langer ist. Die Menge und die Größe der ausgefällten Teilchen kann jedoch nicht kontrolliert werden und die eingeschlossenen Teilchen neigen dazu, beim Herstellen der Folie zu zerbröckeln, so daß konstante Eigenschaften für die resultierende Folie nicht erwartet werden können. Im Gegensatz dazu ist es beim zweiten Verfahren von Vorteil, daß die zugesetzten Teilchen kaum zerbröckeln und die Teilchengröße kontrolliert werden kann, so daß konstante Eigenschaften der resultierenden Folie erwartet werden können. Nachteilig bei diesem Verfahren ist allerdings, daß die Filterlebensdauer geringer ist. In der Praxis können jedoch nur Verfahren angewendet werden, die einerseits eine Folie mit den für Magnetbänder erforderlichen Eigenschaften liefern und bei denen andererseits die Filterlebensdauer lang genug ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Schwierigkeiten zu überwinden und verbesserte, für Magnet-

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bänder geeignete Polyesterfolien herzustellen, die im wesentlichen alle für Magnetbänder erforderliche Eigenschaften in befriedigendem Maße besitzen, ohne daß dadurch die Filterlebensdauer verringert wird.

Zur Lösung der Aufgabe werden für Magnetbänder geeignete, feine, inerte Teilchen enthaltende Polyesterfolien vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die feinen inerten Teilchen aus jeweils zwei Arten von Teilchen mit unterschiedlicher mittlerer Teilchengröße bestehen und die Polyesterfolien

Ia) einen im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehenden, eingeschlossene, inerte, bei der Polyesterbildung ausgefällte Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 3 ,u enthaltenden Polyester mit einer Lösungstrübung von 25 bis 75 % und

b) 0,005 bis 0,15 Gew.% andere, dem Polyester (a) zugesetzte Teilchen, die im wesentlichen im Polyester (a) unlöslich sowie gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert sind und einen mittleren Durchmesser von 1 bis 5 ,u besitzen, wobei gegebenenfalls 0,004 bis 0,08 Gew.% dieser Teilchen einen Durchmesser von 3 bis 6,u haben können,

oder

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lic) einen im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehenden Polyester mit einer Lösungstrübung von weniger als 20 % und

d) etwa 0,1 bis 0,4 Gew.% dem Polyester (c) zugesetzte

Teilchen, die im wesentlichen im Polyester (c) unlöslich sowie gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert sind und von denen 0,08 bis 0,30 Gew.% einen mittleren Durchmesser von 1 bis 2,5,u und 0,004 bis 0,08 Gew.% einen mittleren Durchmesser von 3 bis 6 ,u besitzen,

enthalten.

Die erfindungsgemäßen Polyesterfolien besitzen eine ausgezeichnete Schlüpfrigkeit, Formbeständigkeit und Abriebfestigkeit ohne die Filterlebensdauer zu verringern und erfüllen alle oben genannten Anforderungen. Weitere Merkmale der erfindungsgemäßen Polyesterfolien ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und den Unteransprüchen. . " - .

Die Bezeichnung "im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehende Polyester" umfaßt Polyäthylenterephthalat und Copolymere mit copolymerisierbaren Komponenten oder Mischungen mit anderen Polymeren in solcher Menge, daß die Eigenschaften von Polyäthylenterephthalat nicht beeinträchtigt werden, also zum Beispiel Polyester mit mehr als 70 Mol.% an Polyäthylenterephthalateinheiten.

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Der erfindungsgemäße Polyester kann darüber hinaus verschiedene Zusätze wie Flammschutzmittel, Farbschutzmittel, Antistatikmittel, Wärmeschutzmittel und Lichtschutzmittel enthalten.

Erfindungsgeäß werden dem Reaktionssystem Teilchen, im folgenden bezeichnet als "Teilchen A", aus einem inerten Material zugesetzt, das im wesentlichen im Polyester unlöslich und gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert ist. Geeignete Materialien sind unter anderem Calciumterephthalat, Lithiumfluorid, Lithiumphosphat sowie Salze und Oxide, die ein Element der zweiten, dritten und/oder vierten Gruppe des Periodensystems enthalten, zum Beispiel Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Kaolin und Talg. Teilchen, die dazu neigen, teilweise im Polymer zu koagulieren und dadurch die Filterlebensdauer verringern, sind nicht geeignet. Bevorzugt werden Calciumterephthalat und Lithiumfluorid verwendet, die keine Neigung zum Koagulieren besitzen.

Bei Verwendung von Calciumterephthalat wird insbesondere die wasserfreie Form bevorzugt. Wird Kristallwasser besitzendes Calciumterephthalat dem Polyester zugesetzt, dann ist das Aussehen des resultierenden Produkts durch eine gelbe oder rötliche Färbung beeinträchtigt. Da Kristallwasser enthaltendes Calciumterephthalat in Gegenwart von Äthylenglykol sehr leicht in nadeiförmige Teilchen übergeht, ist es schwierig,

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die gewünschte körnige Form der Teilchen bis zur Zugabe zu erhalten. Ein maximaler Effekt wird jedoch nur mit körnigem wasserfreiem Calciumterephthalat erzielt. Die Bezeichnung "körnig" bedeutet in diesem Zusammenhang, daß ein Teilchen einen Volumenformfaktor φ von 0,08 bis 0,4 besitzt. Der Volumenformfaktor ergibt sich nach der folgenden Formel:

Φ_ν = V/D³ ·

worin D der größte Durchmesser eines Teilchens in der Projektionsebene ausgedrückt in ,u und V das Volumen des Teilchens ausgedrückt in ,u sind. Ein Teilchen ist dann ideal "körnig" bzw. exakt kugelförmig, wenn der Wert des Faktors φ,, gegen ΤΓ/6 geht. Der Faktor φ für alle Teilchen einer Gruppe ist das arithmetische Mittel der Faktoren für die einzelnen Teilchen.

Das granuläre oder körnige Calciumterephthalat kann auf beliebige Weise hergestellt werden. So kann zum Beispiel Dialkaliterephthalat wie Lithium-, Kalium- oder Natriumterephthalat mit einer wasserlöslichen Calciumverbindung wie Calciumchlorid in Wasser zu in tafelförmigen Kristallen anfallendem Calciumterephthalat umgesetzt werden. Das so gewonnene Calciumterephthalat wird dann pulverisiert und klassiert. Dies kann mittels Scher-, Schlag- oder Druckbelastung geschehen. Wenn die Reaktionsmischung während der

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— ö —

Ausfällung des Calciumterephthalats intensiv gerührt, die Reaktionsmischung verdünnt oder die Zugabegeschwindigkeit vergrößert wird, werden feinere und exakt kugelförmige Teilchen mit geringfügig erniedrigter Wirksamkeit erhalten. In jedem Fall können jedoch körnige Teilchen wasserfreien Calciumterephthalats mit geeigneter Teilchengröße durch Klassieren der resultierenden Teilchen erhalten werden.

Das wasserfreie Calciumterephthalat kann durch Erhitzen auf eine Temperatur von mehr als 10O⁰C, vorzugsweise auf 150 bis 200⁰C für 1/2 bis 5 Stunden, vorzugsweise 1 bis 4 Stunden aus Kristallwasser enthaltendem Calciumterephthalat hergestellt werden. Dies geschieht meist direkt im Anschluß an die oben beschriebene Gewinnung von Calciumterephthalattrihydrat.

Der Ausdruck "Lösungstrübug" bezeichnet einen Wert, den man bei Bestrahlung einer Lösung von Polyesterteilchen durch Bestimmung des Streulichts und des Durchlichts erhält. Das zu diesem Zwecke angewandte Verfahren wird im Rahmen der Beispiele beschrieben. Die erhaltenen Werte schwanken je nach Menge und Größe der im Polyester enthaltenen Teilchen. Im allgemeinen nimmt die Lösungstrübung zu bzw. ab mit zunehmender bzw. abnehmender Menge an im Polyester enthaltenen Teilchen.

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Die aus einem inerten Material bestehenden Teilchen, im folgenden mit "Teilchen B" bezeichnet, die im Reaktionssystem für die Polyesterbildung ausgefällt werden, können wie folgt hergestellt werden. Wenn zum Beispiel die Polymerisation unter Verwendung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls als Umesterungskatalysator in herkömmlicher Weise (siehe GB-PS 802 921) durchgeführt wird, werden im Reaktionssystem Teilchen spontan ausgefällt. Die Ausfällung kann erleichtert werden durch Zusatz von Terephthalsäure bei der Umesterung oder zum Polymerisationssystem. Alternativ können Terephthalsäure und Calciumacetat zum Ausfällen von Teilchen bei der Polymerisation zugesetzt werden. Außerdem kann jede gewünschte Phosphorverbindung wie Phosphorsäure, Triraethylphosphat, Triphenylphosphat, phosphorige Säure, Trimethylphosphit oder Triphenylphosphit im Reaktionssystem vorhanden sein. Die ausgefällten feinen Teilchen enthalten in jedem Falle mindestens ein Element wie Calcium, Lithium, Magnesium, Barium, Natrium usw., vorzugsweise jedoch Calcium und/oder Lithium.

So werden beispielsweise Calciumverbindungen bestehend aus Calciumterephthalat und einem oligomeren Polyestercalciumsalz im Reaktionssystem ausgefällt, wenn Calciumacetat als Umesterungskatalysator verwendet wird. Gewöhnlich ist die
Oberfläche der Polyathylenterephthalatfolie aufgerauht und das Ausmaß an Unregelmäßigkeiten ist begrenzt, so daß

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Folien mit guter Schlüpfrigkeit, Formbeständigkeit und Abriebfestigkeit erhalten werden. Diese Eigenschaften hängen hauptsächlich von der Teilchengröße und der zugesetzten Menge der feinen Teilchen ab.

Die inerten Teilchen A müssen verhältnismäßig größer sein, das heißt, eine Teilchengröße von 3 bis 6 ,u besitzen und in einer Menge von 0,004 bis 0,08 Gew.% zugesetzt werden. Wenn die Teilchengröße der Teilchen A kleiner als 3 ,u ist, werden ausreichende Verbesserungen in Bezug auf die Abriebfestigkeit und die Formbeständigkeit der resultierenden Folien nicht erreicht. Wenn die Teilchengröße mehr als 6 ,u beträgt, wird die Filterlebensdauer bei der Folienherstellung zu kurz. Die Teilchengröße allein ist zur befriedigenden Erfüllung der zu stellenden Anforderungen jedoch nicht ausreichend. Bei einem Zusatz von weniger als 0,004 Gew.% sind weder Verbesserungen in Bezug auf die Abriebfestigkeit noch auf die Formbeständigkeit zu erwarten. Andererseits findet bei Zugabe von mehr als 0,08 Gew.% keine Verbesserung beider Eigenschaften mehr statt und die Filterlebensdauer verringert sich erheblich.

Es wurde auch gefunden, daß die Schlüpfrigkeit und die Abriebfestigkeit durch Zusatz von weiteren Teilchen zu den Teilchen A, welche eine geringere Teilchengröße als die Teilchen A besitzen, weiter verbessert werden.

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Die Teilchen mit einer geringeren mittleren Teilchengröße als die Teilchen A können (1) Teilchen sein, die außerhalb, getrennt vom Reaktionssystem der Polyesterbildung hergestellt werden, im wesentlichen im Polyester unlöslich sowie gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert sind und eine Teilchengröße von 1 bis 2,5,u besitzen (bezeichnet als "Teilchen B¹"); und (2) Teilchen sein, die im Reaktionssystem der Polyesterbildung ausgefällt werden und eine mittlere Teilchengröße von 1 bis 3 ,u ("Teilchen B") besitzen.

Die Teilchen B¹ werden verwendet, wenn inerte, bei der Polyesterbildung ausgefällte Teilchen abwesend oder nur in geringerer Menge anwesend sind, das heißt, wenn das Polyesterpolymer eine Lösungstrübung von weniger als 20 % aufweist. Die Teilchen B werden verwendet, wenn inerte, bei der Polyesterbildung ausgefällte Teilchen in größeren Mengen anwesend sind, das heißt, wenn das Polyesterpolymer eine Lösungstrübung von 25 bis 75 % aufweist.

Zuerst sollim folgenden der erste Fall beschrieben werden. Der Zusatz der inerten Teilchen B¹ mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5 λι dient dazu, die Schlüpfrigkeit und auch die Abriebfestigkeit im Zusammenwirken mit den 3 bis 6 ,u großen Teilchen A zu verbessern. Die Teilchen B¹ sollen 0/08 bis 0,30 Gew.% und vorzugsweise 0,1 bis 0,25 Gew.%, bezogen auf

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den Polyester ausmachen. Es wurde gefunden, daß Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5,u besonders wirksam zur Verbesserung der Schlüpfrigkeit einer Folie sind. Der Zusatz von 0,08 bis 0,30 Gew.% Teilchen B¹ zum Polyester führt zu einer für Magnetbänder geeigneten Folie mit befriedigender Schlüpfrigkeit. Bei Zusatz von mehr als 0,30 Gew.% verschlechtert sich die Formbeständigkeit der Folie. Demgemäß beträgt die obere Grenze für den Zusatz von Teilchen B¹ 0,30 Gew.% und vorzugsweise 0,25 Gew.%. In diesem Fall werden dem Polyester vorzugsweise 0,005 bis 0,06 Gew.% Teilchen A zugesetzt.

Ein maximaler Effekt wird erreicht, wenn die zugesetzten Mengen an Teilchen A mit der Teilchengröße 3 bis 6 ,u und der Teilchen B¹ mit der Teilchengröße 1 bis 2,5,u die obigen Anforderungen erfüllen und das Gewichtsverhältnis in einem geeigneten Bereich liegt. Das Gewichtsverhältnis von A zu B' beträgt vorzugsweise 0,1 bis 0,7 und insbesondere 0,15 bis 0,6. Gewichtsverhältnisse unter 0,1 können zu einer geringen Verbesserung der Abriebfestigkeit führen, während Gewichtsverhältnisse über 0,7 eine schlechtere Abriebfestigkeit, Formbeständigkeit und Schlüpfrigkeit sowie eine kürzere Filterlebensdauer bewirken.

Die Gesamtmenge der oben beschriebenen zwei Arten von Teilchen A und B¹ beträgt vorzugsweise etwa 0,10 bis 0,40 Gew.%. Die

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untere Grenze von 0,10 Gew.% ergibt sich aus den obigen Angaben über die unteren Grenzen der einzelnen Teilchenarten. Wenn insgesamt mehr als 0,40 Gew.% Teilchen zugesetzt werden, wird nicht nur kein zusätzlicher Effekt erreicht, sondern es treten Nachteile wie eine Verkürzung der Filterlebensdauer verstärkt auf.

Beim erfindungsgemäßen Zusatz von definierten Teilchen ist es vorteilhaft, die Kombination zweier Arten von Teilchen mit unterschiedlicher Teilchengröße zu verwenden» Eine Teilchenart kann Durchmesser von 3 bis 6,u besitzen oder hauptsächlich Teilchen mit einer Teilchengröße von 3 bis 6 ,u enthalten, während die andere Teilchen mit einem Durchmesser von 1 bis 2,5 ,u oder hauptsächlich Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5,u enthält. Die zwei Arten von Teilchen können gleich oder verschieden sein. Sie können getrennt oder als Gemisch bei der Polyesterbildung zugesetzt werden, zum Beispiel im Anfangsstadium der Kondensationspolymerisation.

Es ist wesentlich, Teilchen mit einer Teilchengröße von 3 bis 6 ,u und andere Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5 ,u zuzusetzen. Teilchen mit einer Teilchengröße außerhalb dieser angegebenen Bereiche sind nicht notwendig und es ist wünschenswert, die Menge solcher Teilchen so gering wie möglich zu halten.

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In der Praxis beim Arbeiten unter industriellen Bedingungen ist jedoch die Genauigkeit in Bezug auf die Teilchengrößeverteilung mehr oder weniger begrenzt. Deshalb ist das Einbringen von Teilchen mit einer anderen Teilchengröße als 3 bis 6,u und 1 bis 2,5 ,u zulässig, vorausgesetzt, daß diese Teilchen bezogen auf die gesamten Teilchen etwa 20 bis 40 Gew.% ausmachen. Der maximale Durchmesser der zugesetzten Teilchen soll kleiner als 20 ,u sein.

Es wurde gefunden, daß anstelle der zusätzlichen inerten Teilchen B¹ die Teilchen B mit einer im wesentlichen gleichen Wirksamkeit verwendet werden können. Die Verwendung der ausgefällten Teilchen ist kommerziell vorteilhafter, da nur Teilchen mit einer Teilchengröße von 3 bis 6,u, die unter kommerziellen Gesichtspunkten leichter hergestellt werden können, erforderlich sind. Bei diesem letzteren Verfahren werden die Teilchen B mit einer Teilchengröße von 1 bis 3 ,u, die im Reaktionssystem ausgefällt werden und einen Polyester mit einer Lösungstrübung von 25 bis 75 % ergeben, anstelle von 0,08 bis 0,30 Gew.% der inerten Teilchen B¹ mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5 ,u verwendet.

In diesem Fall ist es erforderlich, 0,004 bis 0,08 Gew.% der Teilchen A mit einer Teilchengröße von 3 bis 6 ,u zuzusetzen. Darüber hinaus sollen in diesem Fall Teilchen A mit

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einem mittleren Durchmesser von 1 bis 5,u in einer Menge von 0,005 bis 0,15 Gew.% zugegeben werden. Dies hat zur Folge, daß die Abriebfestigkeit, die Formbeständigkeit und die Schlüpfrigkeit bemerkenswert verbessert werden. Der Zusatz von mehr als 0,15 Gew.% Teilchen A führt nicht unbedingt zu einer weiteren Verbesserung und verringert die Filterlebensdauer. Das resultierende Produkt ist folglich kommerziell ungeeignet/Andererseits wird bei einem Zusatz von weniger als 0,005 Gew.% Teilchen A kein Effekt erzielt.

Darüber hinaus ist die Formbeständigkeit nicht ausreichend hoch, wenn feinere Teilchen in höherer Konzentration zugesetzt werden. Dies bedeutet, daß die Lösungstrübung einer zur Folienherstellung verwendeten Verbindung kleiner als 75 % und die Menge an Teilchen mit einer Teilchengröße von weniger als 3.u geringer als 0,07 Gew.% sein sollen. Andererseits hängt der Reibungskoeffizient hauptsächlich von feineren Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 3 ,u ab. Eine schließlich hergestellte Folie soll eine Lösungstrübung von mehr als 25 % haben, damit ein ausreichender, von den ausgefällten Teilchen B mit einer mittleren Teilchengröße von 1 bis 3 ,u bewirkter Effekt erreicht wird. Die Teilchen B können direkt in dem System ausgefällt werden, zu dem die Teilchen A zugesetzt werden. Alternativ können die Teilchen B getrennt in größerer Konzentration hergestellt werden und dann mit dem die Teilchen A

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enthaltenen Polyester so vermischt werden, daß die Lösungstrübung 25 bis 75 % beträgt.

Von den verschiedenen Verfahren der Zugabe der feinen Teilchen A und B¹ zum Polyester ist es besonders bevorzugt, im Anfangsstadium der Polymerisation eine Aufschlämmung der feinen Teilchen in Äthylenglykol zuzusetzen. Alternativ können Pulverteilchen vor der Polymerisation oder nach vollendeter Polymerisation und vor der Formung zugesetzt werden. In diesem Falle werden die Teilchen in einem Extruder in dem Polymer dispergiert.

In den folgenden Beispielen sind alle Mengenangaben auf das Gewicht bezogen. Zur Bestimmung der verschiedenen Eigenschaften wurden folgende Methoden verwendet.

1) Teilchengröße

Es wurde ein Mikroskop verwendet. Ein geformtes Produkt aus einer Polyesterverbindung wurde zu einer kleinstmöglichsten Probe zerschnitten und zwischen Deckgläser gelegt. Die Oberfläche dieser Probe wurde zur Bestimmung des maximalen Durchmessers jedes Teilchens fotografiert. Die verwendete Bezeichnung "Teilchengröße" bezeichnet diesen maximalen Durchmesser. Der mittlere Teilchendurchmesser wurde berechnet durch Umwandlung der Werte des maximalen Durchmessers auf das Gewicht

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einer entsprechenden Kugel. Der bei einem integrierten Gewichtsanteil von 50 % erhaltene Wert wurde als mittlerer Teilchendurchmesser angesehen.

2) Reibungskoeffizient

Das Verfahren nach ASTM 1894-63 wurde so abgewandelt, daß es mit einer bandförmigen Probe von 15 mm Breite und 150 mm Länge durchgeführt werden konnte. Die Prüfung wurde bei einer Geschwindigkeit von 20 mm/Minute durchgeführt.

3) Formbeständigkeit

Beim Aufwickeln einer Folie wurden große Teilchen mit einer Teilchengröße von 10 ,u zugeführt, um stellenweise eine Verformung oder Ausbeulung der Oberfläche einer folgenden aufliegenden Wicklungsschicht der Folie zu erzeugen. Dann wurde die Folie so lange weiter aufgewickelt, bis die lokale Verformung oder Ausbeulung verschwand. Die Zahl der Wicklungen der Folie wurde registriert. Die Ergebnisse wurden beginnend mit den besten (weniger Wicklungen) in A, B und C eingeteilt.

4) Äbriebfestigkeit

Eine Folie wurde unter konstanter Streckung über Walzen geführt und die gebildete Schleifstaubmenge je Zeiteinheit bestimmt. Die Ergebnisse wurden beginnend mit den besten (geringste Menge) in A, B und C eingeteilt.

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5) Filterlebensdauer

2
Ein 1500 mesh Filter mit einer Filterfläche von 31,2 cm wurde in einen Extruder eingelegt und ein geschmolzenes Polymer
wurde mit einem Durchsatz von 8,5 kg/Stunde extrudiert. Die

aus dem Extruder austretende Menge wurde registriert, bis

der Druck am Eingang des Filters 250 kg/cm erreichte. Die Ergebnisse wurden beginnend mit den besten eingeteilt in A, B und C.

6) Lösungstrübung

In 20 ml eines Lösungsmittelgemisches aus Phenol und Tetrachloräthan (Gewichtsverhältnis 6:4) wurden bei 110 C 2,7 g Polyesterschnitzel· gelöst. Die erhaitene Lösung wurde abgekühlt. Die Trübung wurde mittels eines Trübungsmessers vom Typ SR (Nippon Seimitsu Kogaku Co., L.P.G.) in einer 1 cm
Zelle gemessen.

Eine Folie, bei der alle für die Formbeständigkeit, Abriebfestigkeit und Filterlebensdauer ermittelten Werte zu Klasse C gehören, ist unbrauchbar, da eine solche Folie in der Praxis nicht verwendet werden kann.

Es wird darauf hingewiesen, daß eine ausgefällte Calciumverbindung in den Beispielen und den Vergleichsbeispielen eine Calcium als metallisches Element enthaltende Verbindung ist,

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die bei der Polymerisation gebildet und in Form von im Polyester unlöslichen Teilchen ausgefällt wird. Entsprechend sind eine ausgefällte Lithiumverbindung und eine ausgefällte Calcium- und Lithiumverbindung Verbindungen, die Lithium bzw. Calcium und Lithium als metallische Elemente enthalten.

Beispiel 1 Herstellung von Calciumterephthalat

3,0 1 einer wässrigen Lösung mit einem'Calcxumchloridgehalt von 10 Gew./Vol.% wurden in einen 20-Liter-Behälter mit Rührer gegeben. Unter Rühren wurden 11,3 1 einer anderen wässrigen Lösung mit einem Gehalt an Natriumterephthalat von 5 Gew./Vol.% zugesetzt. Bei der Zugabe wurde die Lösung sofort milchig trübe, was die Bildung von Calciumterephthalat anzeigte. Es wurde 30 Minuten lang gerührt. Das gebildete Calciumterephthalattrihydrat wurde abgetrennt und zwei Stunden auf 200 C zur Überführung ins Anhydrid erhitzt. Es wurden tafelförmige Teilchen mit einer Dicke von 2 bis 4 ,u und einem maximalen Durchmesser von 10 bis 30-u erhalten. Eine Probe des getrockneten Calcxumterephthalats wurde in einer Kugelmühle 1 Stunde gemahlen und dann mit Äthylenglykol zu einer Aufschlämmung mit einem Gehalt an Calciumterephthalat von 10 Gew./VoI,% aufgeschlämmt. Die resultierende Aufschlämmung wurde mittels eines Zentrifugalscheiders klassifiziert, wobei zwei Anteile körnigen wasserfreien Calciumterephthalats mit

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einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,O,u und 1,5,u und einem Volumenformfaktor von 0,25 und 0,18 erhalten wurden.

Alles in den folgenden Beispielen verwendete Calciumterephthalat wurde entsprechend der obigen Beschreibung hergestellt und klassiert.

Herstellung einer Folie

100 Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,03 Teile Manganacetat wurden in einen Reaktor gegeben und zur Erleichterung der Reaktion sowie zum Abdestillieren von gebildetem Methanol und überschüssigem Äthylenglykol erhitzt. Anschließend wurden 0,05 Gew.% der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,0 ,u und 0,150 Gew.% der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1,5,u in Form einer 10 %igen Aufschlämmung in Äthylenglykol zugesetzt. Die gesamte zugesetzte Menge betrug 0,200 Gew.%, wobei 0,033 Gew.% aus Teilchen mit einer Teilchengröße von 3 bis 6 ,u und 0,113 Gew.% aus Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5 ,u bestanden. Nachdem 0,03 Teile Antimontrioxid zugesetzt worden waren, wurde die Temperatur allmählich von 25O°C auf 28O°C erhöht und der Druck langsam von Atmosphärendruck auf unter 0,5 mm Hg verringert. Die Kondensationspolymerisation wurde 4 Stunden lang durchgeführt.

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Entsprechend wurde eine Umesterungsreaktion durchgeführt mit dem Unterschied, daß keine Teilchen zugesetzt wurden. Es wurde ein Polyäthylenterephthalat mit einer Lösungstrübung von 2 % erhalten.

Die die Calciumterephthalatteilchen enthaltende Mischung wurde bei 29O°C geschmolzen und durch eine T-förmige Preßform zu
einer Bahn extrudiert, die abgeschreckt wurde, um eine nicht orientierte Bahn zu erhalten. Die erhaltene Bahn wurde dann
sowohl in Längs- als auch in Querrichtung um das 3,5-fache
gestreckt. Es wurden der Reibungskoeffizient, die Abriebfestigkeit und die Formbeständigkeit für die erhaltene Folie bestimmt. Getrennt davon wurde ein Filterlebensdauerversuch
durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben.

Beispiel 2

Es wurden zwei Partien Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5,0 bzw. 2,0,u entsprechend der Beschreibung gemäß Beispiel 1 hergestellt. Zu einem nach beendeter Umesterungsreaktion erhaltenen Produkt wurden
0,040 Gew.% der Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 5 ,u und 0,150 Gew.% der Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 2,OyU zugesetzt. Nach dem Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde daraus eine Folie hergestellt.

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Beispiele 3 bis 8 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4

Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Unterschied _r daß andere in Tabelle 1 aufgeführte Teilchen verwendet wurden.

Die Ergebnisse der Beispiele 2 bis 8 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 sind in Tabelle 1 wiedergegeben.

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Tabelle

OT O CO CXI

1

Art

Mittlerer
Teilchen
durchmesser
OO

T e

i 1 c h

en

1-2,5-u
Teilchen
B*
(Gew.%)

A/B'

Reibungs
koeffizient

dyna
misch

Folie

Abrieb
festig
keit

Filter-
lebens-
dauer

2

CTA*
CTA

zuge
setzte
Menge
(Gew.%)

gesamte
zuges.
Menge
(Gew.%)

3-6.U
Teilchen
A
(Gew.%)

0,113

0,29

sta
tisch

0,39

Formbe
ständig
keit

A

Beispiel

,3

CTA

^Oo^r _tTs°o 3

ο,,οο

0,033

0,O₉₂

0,54

0,60

0,38

A

Beispiel

4

CTA

,,190

0.0=0

0,1,3

0,35

0,60

0,39

A

Beispiel

5

0_r070

■o,ao

0 043

0,1».

0,36

0,57

0,39

A

B

Beispiel

6

Sf

ils

0_t 070

.6,MO

0 043

0,084

0,45

0,60

0,44

A

Beispiel

7

eil

ils

0,070
0,100

0,170

0.03S

0,₂₂3

0,₂₀

0,66

0,38

A

B

Beispiel

8

Kaolii

0,060
0 300

0,3.0.

0,045

.0,121

0,19

0,54

0,42

A

Beispiel

0,030 ■■

0.180

0,O₂₃

0.106

0,4₂

0,64

0,41

A

B

Beispiel

a^f,?7²5 >

0,045

0,63

A

CD CjO INJ CD CO

Tabelle 1 (Fortsetzung)

	Teilchen	Folie	Reibungs koeffizient	Formbe ständig keit	Abrieb festig keit	Filter lebens dauer
Vergleichs beispiel 1	' Mittlerer züge- gesamte 3-6 .u 1-2,5 μ Teilchen- setzte zuges. Teilchen Teilchen _A/_Bi Art durchmesser Menge Menge A B' (μ) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%)	sta- dyna- tisch misch	C	C	A
Vergleichs beispiel 2	' ' } 0,174 0,003 0,082 0,037 CTA IfO 0,170 ' '	0,74 0,43	C	B	C
Vergleichs beispiel 3	CTA 4,0 0,140 T_n r\ r\ cz ι r\	0,57 0,40	C	B	B
Vergleichs beispiel 4	¹ * } 0,400 0,035 0,315 0.11	0,58 0,38	A	C	B
CaCO 4,0 0,080 ι Kaolin 2,0 0,030 ' ' ' '	0,80 0,50

CTA: wasserfreies Calciümterephthalat

CO CO hO CD CJD ■O-

Beispiel 9

Körniges wasserfreies Calciumterephthalat mit einem mittleren

Teilchendurchmesser von 4,0 ,u und einem Volumenformfaktor von 0,25 wurde entsprechend wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt.

100 Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,11 Teile Calciumacetat wurden in einen Reaktor gegeben und zur Erleichterung der Reaktion und zum Abdestillieren des gebildeten Methanols und überschüssigen Äthylenglykols erhitzt. Der Reaktionsmischung wurden 0,03 Teile Äntimontrioxid, 0,023 Teile Phosphorsäure und die Äthylenglykolaufschlämmung der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,OyU zugesetzt (letztere wurden nach der obigen Verfahrensweise getrennt hergestellt). Es wurde so viel Aufschlämmung zugegeben, daß das Calciumterephthalat im fertigen Polyester in einer Menge von 0,05 Gew.% vorhanden war. Die Temperatur wurde allmählich von 250 C auf 280 C erhöht, während der Druck langsam von Atmosphärendruck auf 0,5 mm Hg verringert wurde.

Eine ümesterungsreaktion wurde entsprechend durchgeführt mit dem Unterschied, daß kein Calciumterephthalat zugesetzt wurde. Es wurden Polyäthylenterephthalatschnitzel erhalten. Die gebildeten und im Polyester ausgefällten Teilchen aus CaIciumverbindung besaßen einen mittleren Teilchendurchmesser von

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etwa 2,0,u und der Polyester wies eine Lösungstrübung von 43 % auf.

Der Calciumterephthalatteilchen enthaltende Polyester wurde bei 290 C mittels eines Extruders zu einer Bahn extrudiert, die zuerst abgeschreckt und dann sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung auf das 3,5-fache gestreckt wurde. Es wurde ein Folie mit einer Dicke von 8 ,u erhalten. Der Reibungskoeffizient, die Abriebfestigkeit und die Formbeständigkeit wurden bestimmt. Getrennt davon wurde ein Filterlebensdauerversuch mit den oben beschriebenen Schnitzeln durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben.

Beispiel 10

100 Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,1 Teile Calciumacetat wurden in einen Reaktor gegeben und zur Erleichterung der Reaktion und zum Abdestillieren des gebildeten Methanols und überschüssigen Äthylenglykols erhitzt. Der Reaktionsmischung wurden 0,03 Teile Antimontrioxid, 0,05 Teile Terephthalsäure und die Äthylenglykolaufschlämmung der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 3,0 ,u zugesetzt (letztere wurden getrennt nach obigem.Verfahren hergestellt). Es wurde so viel Aufschlämmung zugesetzt, daß der fertige Polyester 0,05 Gew.% Calciumterephthalat enthielt. Die Temperatur wurde allmählich

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von 240 C auf 280 C erhöht, während der Druck langsam von Atmosphärendruck auf 0,5 mm Hg verringert wurde.

Die Urnesterungsreaktion wurde in entsprechender Weise wiederholt mit dem Unterschied, daß kein Calciumterephthalat zugesetzt wurde. Die gebildeten und im Polyester ausgefällten Teilchen aus CaIciumverbindung besaßen einen mittleren Teilchendurchmesser von 1,5,u und der Polyester ergab eine Lösungstrübung von 65 % . ■

Der Galciumterephthalatteilchen enthaltende Polyester wurde gemäß Beispiel 9 zu einer in zwei Richtungen gestreckten Folie verarbeitet. Mehrere Eigenschaften der erhaltenen Folie wurden bestimmt.

Beispiel 11 und 13

Beispiel 9 wurde mit dem Unterschied wiederholt, daß verschiedene Mengen an Calciumterephthalatteilchen zugesetzt wurden. Die Eigenschaften der resultierenden Polyesterfolien wurden bestimmt.

Beispiel 12

Beispiel 10 wurde mit dem Unterschied wiederholt, daß so viel Calciumterephthalat zugesetzt wurde, daß der Gehalt im fertigen Polyester 0,14 Gew.% betrug. Die Eigenschaften der resultierenden Polyesterfolie wurden bestimmt.

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Beispiel 14

100 Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,15 Teile Lithiumacetat wurden in einen Reaktor gegeben und zur Erleichterung der Reaktion und zum Abdestillieren von gebildetem Methanol und überschüssigem Äthylenglykol erhitzt. Der Reaktionsmischung wurden 0,3 Teile Antimontrioxid, 0,03 Teile phosphorige Säure und die Athylenglykolaufschlämmung der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,0 ,u zugesetzt (letztere wurden nach der obigen Verfahrensweise getrennt hergestellt). Es wurde so viel Aufschlämmung zugesetzt, daß der fertige Polyester 0,1 Gew.% Calciumterephthalat enthielt. Die Temperatur wurde allmählich von 24O°C auf 28O°C erhöht, während der Druck langsam von Atmosphärendruck auf 0,5 mm Hg verringert wurde.

Die ümesterungsreaktion wurde in entsprechender Weise wiederholt mit dem Unterschied, daß kein Calciumterephthalat zugesetzt wurde. Es wurden Polyäthylenterephthalatschnitzel erhalten. Die gebildeten und im Polyester ausgefällten Teilchen aus Lithiumverbindung besaßen einen mittleren Teilchendurchmesser von etwa 2,0,u und der Polyester ergab eine Lösungstrübung von 25 %.

Der Calciumterephthalat enthaltende Polyester wurde gemäß Beispiel 1 zu einer Folie verarbeitet. Mehrere Eigenschaften dieser Folie wurden bestimmt.

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Beispiel 1 5

Beispiel 9 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Umesterungsreaktion unter Verwendung von 100 Teilen Dimethylterephthalat, 75 Teilen Äthylenglykol, 0,04 Teilen Calciumacetat und 0,03 Teilen Lithiumacetat durchgeführt wurde und daß Calciumterephthalat in einer Menge von 0,12 Gew.% zugesetzt wurde. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folie wurden bestimmt.

Beispiel 16

100 Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,03 Teile Manganacetat wurden in einen Reaktor gegeben und zur Erleichterung der Reaktion und zum Abdestillieren des gebildeten Methanols und überschüssigen Äthylenglykols erhitzt, Der Reaktionsmischung wurden 0,03 Teile Antimontrioxid, 0,01 Teile phosphorige Säure und die Äthylenglykolaufschlämmung der Calciumterephthalatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,0,u zugesetzt (letztere wurden nach obiger Verfahrensweise getrennt hergestellt). Es wurde so viel Aufschlämmung zugesetzt, daß der fertige Polyester 0,5 Gew.% Calciumterephthalat enthielt. Die Temperatur wurde allmählich von 240 auf 28O°C erhöht, während der Druck langsam von Atmosphärendruck auf 0,5 mm Hg verringert wurde. Der so erhaltene Polyester wurde mit dem in Beispiel 9 ohne Zusatz von Calciumterephthalat hergestellten Polyester in einem Gewichtsverhältnis von 1:9 gemischt.

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Die erhaltene Mischung wurde entsprechend wie in Beispiel 9 beschrieben zu einer gestreckten Folie verarbeitet. Mehrere Eigenschaften der Folie wurden bestimmt.

Beispiele 17, 19 und 20

Beispiel 9 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß anstelle der Calciumterephthalatteilchen Calciumcarbonatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5,u, LiF-Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 3,u bzw. Calciumcarbonatteilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 3 ,u verwendet wurden. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folie wurden bestimmt.

Beispiele 18 und 21

Beispiel 14 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß 0,25 Teile Lithiumacetat sowie Calciumcarbonat und LiF-Teilchen anstelle von Calciumterephthalatteilchen verwendet wurden. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folien wurden bestimmt.

Beispiel 22

In den Beispielen 1 bis 21 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 wurden die Meßergebnisse von 8 ,u dicken Folien beschrieben, die durch Extrudieren von 5 kg Polymer durch eine T-förmige Preßform mit einem Durchmesser von 30 mm, durch plötzliches

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Abkühlen und Streckung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung mittels einer Long-Streckvorrichtung auf das 3,5-fache hergestellt wurden.

Nur ausgefällte CaIciumverbindung aber kein Calciumterephthalat enthaltendes Polymer (a) wurde gemäß Beispiel 2 hergestellt. Die ausgefällte Calciumverbindung hatte einen mittleren Teilchendurchmesser von etwa 1,5 ,u und das Polymer ergab eine Lösungstrübung von 65 %. ,

Dann wurden TOO Teile Dimethylterephthalat, 75 Teile Äthylenglykol und 0,88 Teile Calciumacetat in einen Reaktor gegeben und das gebildete Methanol und überschüssiges Äthylenglykol abdestilliert. Der Reaktionsmischung wurden 0,03 Teile Antimontrioxid, 0,037 Teile Phosphorsäure und 1,0 Teil gemäß Beispiel 1 hergestelltes Calciumterephthalatanhydrid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 4,0 ,u zur Durchführung der Polymerisationsreaktion nach herkömmlichen Verfahren zugesetzt. Im erhaltenen Polymer (b) konnten keine ausgefällten Teilchen ausgemacht werden.

95 Teile Polymer Ca) und 5 Teile Polymer (b) wurden zusammengemischt. Die Mischung wurde durch eine T-förmige Preßform mit einem Durchmesser von 90 mm extrudiert, um das 4,0-fache in Längsrichtung und dann um das 4,0-fache in Querrichtung

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mittels einer Stainer-Vorrichtung gestreckt. Nach Erhitzen auf 220 C wurde eine 12 .u dicke Folie erhalten.

Beispiel 23

Beispiel 22 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß anstelle von 5 Teilen Polymer (b) nur 1 Teil Polymer (b) zugesetzt wurde. Es wurde eine 12 ,u dicke Folie erhalten» Die Ergebnisse der Beispiele 9 bis 23 sind in Tabelle 2 wiedergegeben.

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Tabelle 2

\

Teilchen

Teilchen
axt *

Mittlerer
Teilchen
durchmesser
(y)

Lösungs-
XJt
trübung
(%)

zuge
setzte
Menge
(Gew.%)

Menge an
3-6μ '
Teilchen
A
(Gew.%)

Folie

Reibungs
koeffizient

dyna
misch

Abrieb
festig
keit

Formbe
ständig
keit

Filter
lebens
dauer

Beispiel 9

CTA

4jO

0.05

}0,027

sta
tisch

0,49

B

a - β

A

Beispiel 10

ausge-' Ca
fälltes

etwa 2,0

43

}0,018

1,05.

0,46

B

A

Beispiel 11

CTA

3,0

0,05

} 0,075

0,72

0,47

A

B

ο
co

Beispiel 12

^au|9?7. . Ca
falltes

etwa 1,5

65

} 0,075

1,00

0,45

A

B

788

Beispiel 13

CTA

4,0

0,14

} 0,054

0,68

0,47

A

B

~^»

Beispiel 14

ausge- _Ca
falltes

etwa 2,0

43

^ 0,055

1,03

0,46

A

ο
ΓΧ> ^:

Beispiel 15

CTA

4,0

"θ,14

} 0,060

1,05

0,47

A

B

Beispiel,16

ausge- _P_
fälltes ^Ca

etwa If5

65

J 0,027

0,95

0,48

B

A - B .

A

CTA

4_r0

0,10

1,03

ausge- r·=
fälltes ^Ca

etwa 2,0

43

CTA ,

4_r0

o_rio

ausge- r,i
fälltes , ^¹

etwa 2,0

25

CTA

4,0

0,12

ausge- Li.
fälltes Ca.

etwa 2,0

25

CTA

4,0

0,05

ausge- _r~.
fälltes <-*'

etwa l;0

39

CD OJ KJ Q CD JS

Tabelle 2 (Fortsetzung)

\

Teilchen

Teilchen
art *

Mittlerer
Teilchen
durchmesser
. (μ)

Lösungs-
. ... Λ*
trübung
( % )

zuge
setzte
Menge
(Gew. %)

Menge an
3-6μ
Teilchen
A
(Gew.%)

Folie

Reibungs
koeffizient

dyna
misch

Abrieb- ·
festig
keit

Formbe
ständig
keit

Filter
lebens
dauer

Beispiel 17

CaCO

5,0

0,05

_} ⁰I⁰²⁷

sta
tisch

0,56

B

A

B

Beispiel 18

ausge
fälltes Ca.

etwa 2^0

43

0,026

l_f02

0,50

B

CD

Beispiel 19

CaCO

4,5

0,05

_} V¹⁹

0,84

0,45

B

A

CD
(O

Beispiel 20

ausge
fälltes Li

etwa 2,0

67

0,020

0,71

0,45

B

oo.
oo·

Beispiel 21

LiF

3,0

0,05

_} °>⁰¹⁹

0,75

0,43

B

A

Beispiel 22

ausge
fälltes Ca.

etwa 2,0

43

_} 0,023

0,60

0,49

B

A

O
CO>

Beispiel 23

CaCO

3,0

0,05

0,005

0,82

0,55·

B

A

ausge
fälltes ca.

etwa 2,0

43

0,89

LiF

3 0

0,05

fälltes Li_-

etwa 2,0

67

CTA

4,0

0,05

ausge
fälltes Ca.

etwa 1,5

62

CTA

4,0

0,01

ausge
fälltes Ca.

etwa i_f5

64

CTA: wasserfreies Calciumterephthalat; ausgefälltes Ca: ausgefällte CaIciumverbindung;
ausgefälltes Li: ausgefällte Lithiumverbindung

Die Bestimmung der Lösungstrübung basiert auf den Teilchen B¹.

(J) CO NJ

Vergleichsbeispiele 5 und 6

Beispiel 9 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß 0,030 und 0,005 Teile Phosphorsäure zugesetzt wurden. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folie wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Beispiel 10 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß kein Calciumterephthalat zugesetzt wurde. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folie wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

Vergleichsbeispiel 8

Beispiel 9 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß 0,20 Gew.% Calciumterephthalat zugesetzt wurden. Mehrere Eigenschaften der resultierenden Folie wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.

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Tabelle 3

Vergleichs
beispiel 5

Teilchen

, Teilchen-
' art *

Mittlerer
Teilchen
dur chmesser
(y)

Lösungs-
trübung
(%)

zuge
setzte
Menge
(Gew.%)

Menge an
3-6 μ
Teilchen
A (Gew.%)

Folie

Reibungs
koeffizient

dyna
misch

Abrieb
festig
keit

Formbe
ständig
keit

Filter
lebens
dauer

6098

Vergleichs
beispiel 6

■ CTA

4,0

0_#05

0_f027

sta
tisch

0,54

C

A

/78

Vergleichs
beispiel 7

ausge- ca.
fälltes

etwa 1 f 5

20

0,027

1,84

0,46

B

C

B

ο

Vergleichs
beispiel 8

CTA

4,0

0,05

-

0,67

0_r65

C

A

co
Γ"»

ausge
fälltes Ca.

etwa 1,5

77

0,110

0,93

0,40

B

C

ausge
fälltes Ca.

etwa 1.5

65

-

0,57

CTA

4_f0

0_f20

ausge
fälltes Ca.

etwa 2^0

43

CTA: wasserfreies Calciumterephthalat; ausgefälltes Ca: ausgefällte Calciumverbindung; ausgefälltes Li: ausgefällte Lithiumverbindung

Die Bestimmung der Lösungstrübung basiert auf den Teilchen B¹.

CD GO NJ CD GD

Aus den Ergebnissen der Tabellen 1 bis 3 ergibt sich, daß die nach Beispiel 1 bis 21 erhaltenen Folien einen ausreichend niedrigen Reibungskoeffizienten und eine gute Schlüpfrigkeit besitzen. Der statische Reibungskoeffizient ist praktisch geringer als etwa 1,0 und vorzugsweise geringer als 0,8 und der dynamische Reibungskoeffizient ist praktisch geringer als 0,8 und vorzugsweise geringer als 0,6. Keine der gemäß den Beispielen hergestellten Folien wurde in Bezug auf die Formbeständigkeit, die Abriebfestigkeit und die Filterlebensdauer bei der Folienherstellung in Klasse C eingestuft. Es hat sich also ergeben, daß ausgezeichnete, für Magnetbänder geeignete Folien erhalten wurden.

Die gemäß den Vergleichsbeispielen hergestellten Folien erfüllen keine der an die erfindungsgemäßen Folien gestellten Anforderungen. Formbeständigkeit, Abriebfestigkeit und Filterlebensdauer bei der Herstellung der Folien sind stark verschlechtert. Diese Folien sind demzufolge ungeeignet.

4/1080

Claims

Patentansprüche . Für Magnetbänder geeignete, feine inerte Teilchen enthaltende Polyesterfolien, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen inerten Teilchen aus jeweils zwei Arten von Teilchen mit unterschiedlicher mittlerer Teilchengröße bestehen und die Polyesterfolien

I(a) einen im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehenden, eingeschlossene, inerte, bei der Polyesterbildung ausgefällte Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von 1 bis 3 ,u enthaltenden Polyester mit einer Lösungstrübung von 25 bis 75 % und

(b) 0,005 bis 0,15 Gew. % andere, dem Polyester (a) zugesetzte Teilchen, die im wesentlichen im Polyester (a) unlöslich sowie gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert sind und einen mittleren Durchmesser von 1 bis 5 ,u besitzen, wobei gegebenenfalls O,OO4 bis 0,08 Gew.% dieser Teilchen einen Durchmesser von 3 bis 6 ,u haben können,

oder

II(c) einen im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestehenden Polyester mit einer Lösungstrübung von weniger als 20 % und

609884/1080

(d) etwa 0,1 bis 0,4 Gew.% dem Polyester (c) zugesetzte Teilchen, die im wesentlichen im Polyester (c) unlöslich sowie gegenüber der Polyesterbildungsreaktion inert sind und von denen 0,08 bis 0,30 Gew.% einen mittleren Durchmesser von 1 bis 2,5 ,u und 0,004 bis 0,08 Gew.% einen mittleren Durchmesser von 3 bis 6,u besitzen,

enthalten. ·
2. Polyesterfolie nach Anspruch 1(1), dadurch gekennzeichnet, daß die unter I(b) aufgeführten Teilchen aus wasserfreiem Calciumterephthalat und/oder Lithiumfluorid bestehen.
3. Polyesterfolie nach Anspruch 1(I),dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Polyesterbildüngsreaktion ausgefällten inerten Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 3,u aus einer Calcium und/oder Lithium enthaltenden Verbindung bestehen.
4. Polyesterfolie nach Anspruch 1(II), dadurch gekennzeichnet, daß das GewichtsVerhältnis der Teilchen mit einer Teilchengröße von 3 bis 6 ,u zu den Teilchen mit einer Teilchengröße von 1 bis 2,5,u 1/10 bis 7/10 beträgt.

09-8 84/108
5. Polyesterfolie nach Anspruch 1(II), dadurch gekennzeichnet, daß die dem Polyester zugesetzten Teilchen aus wasserfreiem Calciumterephthalat und/oder Lithxumfluorid bestehen.

ugs:ka:kö

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