DE2632037C2

DE2632037C2 - Flammspritzbarer biegsamer Draht

Info

Publication number: DE2632037C2
Application number: DE2632037A
Authority: DE
Inventors: Ferdinand J. Massapequa N.Y. Dittrich; John D. Huntington N.Y. Weir
Original assignee: Metco Inc
Current assignee: Metco Inc
Priority date: 1975-07-30
Filing date: 1976-07-16
Publication date: 1985-03-28
Also published as: JPS6039746B2; US4076883A; DE2632037A1; FR2319723A1; IT1062610B; JPS5216449A; FR2319723B1; CA1052929A

Description

Die Erfindung betrifft einen flammspritzbaren biegsamen Draht, enthaltend ein Mineralpulver und einen wärmehärtenden organischen Bidder.

Beim Spritzen von in der Hitze schmelzbaren Stoffen, wie Metallen, Kunststoffen oder ähnlichem, wird der zu spritzende Stoff in Draht- oder Stabform in die Schmelzzone geführt Die fortschreitende Spitze dieses Drahts oder Stabs wird in der Zone geschmolzen und das geschmolzene Material durch einen Strom von Luft oder einem anderen Gas zerstäubt und das zerstäubte Material durch den Luft- oder Gasstrom auf das zu beschichtende Objekt geschleudert Das Flammspritzen

ίο wird gewöhnlich mit Hilfe einer Spritzpistole mit Drahtzuführung ausgeführt

Viele in der Hitze schmelzbare Stoffe eignen sich selbst nicht zum Versprühen in Draht- oder Stabform. Ferner sind viele dieser Stoffe nicht zur Herstellung in Draht- oder Stabform geeignet und daher nicht in Flammspritzpislolen mit Drahtzuführung verwendbar. Ferner sind bestimmte in der Hitze schmelzbare Materialien als solche nicht biegsam genug, um als cufrollbarer Draht hergestellt werden zu können. Aus diesem Grund ist ihre Anwendung unwirtschaftlich, da sie nur in Form von relativ kurzen Draht- oder Stablängen verwendet werden können, was häufige Unterbrechung des Rammspritzvorgangs verursacht um der Spritzpistole eine neue Draht- oder Stablänge zuzuführen, wenn die vorangehende Länge beim Spritzer» verbraucht ist Ebenso können bestimmte schmelzbare Stoffe und insbesondere zahlreiche Metalle oder Metallegierungen nur schwierig und unter beträchtlichen Kosten in Staboder Drahtform hergestellt werden, was ihre Verwen- dung zum Flammspritzen mit einer Spritzpistole mit Drahtzuführung relativ teuer und unwirtschaftlich macht

Manchmal ist es auch vorteilhaft Gemische von schmelzbaren Stoffen mit anderen Mitteln, wie z. B. Ge mische von Metall mit wärmebeständigen Stoffen, Halbmetallen, Mineralien usw. zu verspritzen, um gespritzte Überzüge aus solchen Gemischen zu erhalten. Jedoch sind Drähte oder Stäbe aus hitzeschmelzbarem Material gewöhnlich nur als einheitliches Material er hältlich; so sind sie z. B. im Fall der Metalle nur in Form des Metalls als solches oder in Form seiner Legierung oder anderer einheitlicher metallurgischer Produkte verfügbar.

Es wurde im Stand der Technik vorgeschlagen, zu-

sammengesetzte Drähte aus gewöhnlich nicht ziehbaren Metallen mit Hilfe von Klebmitteln, wie Klebstoff, Kautschuk und Benzol, Wasserglas oder Dextrin herzustellen. Zusammensetzungen dieses Typs sind jedoch nur in Verbindung mit der Herstellung von relativ dün nen dekorativen oder korrosionsschütfenden Überzü gen sinnvoll. Die Klebemittel bilden Zersetzungsprodukte, die auf die gesprühte Metallschicht aufgetragen werden und diese soweit verunreinigen, daß die Festigkeits- und Bindungseigenschaften dieser Überzüge ver- schlechten werden. Zusammenstellungen dieser Art können nicht für Spritzmetallbeschichtungen verwendet werden, die bis zu einer annehmbaren Dicke aufgebaut werden, und insbesondere nicht für solche Flammspritzbeschichtungen, die bei der Instandsetzung oder dem Nachbau von Maschinenteilen verwendet werden, wobei beträchtliche Belastungen und Beanspruchungen von dem aufgetragenen Spritzmaterial ausgehalten werden müssen.

In vielen Fällen, insbesondere bei der Anwendung

bestimmter Spritzmetalle für harte Überzüge, wie z. B. Chrom-Bor-Nickel-Legierungen, wird die aufgebrachte Spritzmetallbeschichtung erhitzt, um sie zum Schmelzen zu bringen. In diesen Fällen ist es besonders wichtig,

daß die aufgebrachten Spritzmetallschichten aus diesen Legierungen für harte Beschichtungen frei von verunreinigendem Material sind.

In der US-PS 34 81 896 wurde vorgeschlagen, hitzebeständige Metalle in Stabform durch Mischen der Oxidteilchen mit einer quervernetzbaren Harzformulierung zu vermischen, diese in 61 cm lange Stäbe zu extrudieren und längere Zeit bei hoher Temperatur, z. B. 14 Stunden bei 190⁰C, zu härten und sie dann flammzuspritzen. Die erhaltenen Stäbe waren starr und steif und obwohl sie flammspritzbar waren, benötigten sie beim Nachfüllen viel Handarbeit Zusätzlich war das am Anfang und am Ende eines Stabs hergestellte gesprühte Material anders als das in der Mitte, was uneinheitlich beschichtete Produkte ergab.

Ein anderer Vorschlag gemäß der US-PS 25 70 649 ging dahin, das Mineralpulver mit einem plastischen Kunststoffbinder zu mischen und zu biegsamem Draht zu formen. Die bevorzugten Binder sind sowohl Polystyrol und Polyäthylen als auch in Lösungsmittel lösliche plastische Kunststoffe auf Zellulosebasis. Diese Thermoplasten schmelzen unter 120⁰C und verstopfen die Spritzpistole und lassen daher kein kontinuierliches Spritzen zur Erzeugung von einheitlich beschichteten Artikeln hoher Qualität zu. Das plastische Material erweicht und quillt insbesondere, wenn die Pistole zeitweise abgeschaltet wird. Die Drahtzuführung kann nicht wieder begonnen werden. Vorzeitiges Schmelzen des Thermoplasten an der Spitze des Spritzdrahts ergibt das Abtrennen und Abreißen großer Agglomerate, die in der Beschichtung unerwünschte Einschlüsse von plastischem Material ergeben. Die Spritzrate muß niedrig gehalten werden, um diese Schwierigkeiten möglichst gering zu halten, was das Verfahren unwirksam macht. Ebenso ist der Nutzeffekt der UescHphtung niedrig. Diese Thermoplasten werden mit der Zeit spröde und zu zerbrechlich, um in der Spritzvorrichtung verwendet zu werden.

In der GB-PS 11 51 091 sind biegsame Stränge für das Flammspritzen beschrieben, die einen Kern aus einer Paste, die das gewünschte Mineral, eine Flüssigkeit und ein Bindemittel enthält, und eine aus einer zweiten Paste gebildete Schutzhülle besitzen. Bei ihrer Herstellung werden zwei verschiedene Massen benötigt und es besteht die Möglichkeit, daß der Kern gegenüber der Hülle eine falsche Lage einnimmt, so daß der Draht brechen kann oder das Spritzen ungleichmäßig erfolgte. Die Herstellung dieses Zusammengesetzen Drahts ist offensichtlich schwierig.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen flammspritzbaren biegsamen Draht billig und mit einer gleichmäßigen Beschichtung hoher Qualität ohne Unterbrechung und/ oder Verstopfung der Spritzvorrichtung herzustellen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen solchen Draht herzustellen, ohne die Festigkeits- und Bindungseigenschaften des verspritzten Metalls zu verschlechtern.

Diese Aufgaben werden bei einem flammspritzbaren biegsamen Draht gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs dadurch gelöst, daß das Mineralpulver eine Teilchengröße von unter 105 μπι hat und daß der Binder 5 bis 75 Vol.-% des Gemisches ausmacht und aus einem quervernetzten Polyurethan oder Epoxypolymer besteht, das bei Temperaturen von unter 120°C weder schmilzt noch erweicht oder sich zersetzt.

In zweckmäßiger weiterer Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Mineralpulver ein Agglomerat von Teilchen einer geringeren Größe enthält, die durch ein Klebemittel zusammengehalten werden, das eine höhere Schmelz-, Erweichungs- oder Zersetzungstemperatur als das Polymer besitzt

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung tragen die Mineralpulverteile auf ihrer Oberfläche eine Schicht eines oberflächenaktiven Harzes, das ein polares Molekül darstellt, dessen eines Ende hydrophob, dessen anderes Ende hydrophil ist Vorzugsweise sind ein Silikonharz, insbesondere ein Polymethyl- "nd/

ίο oder Phenylsiloxan verwendet Das Harz wird in einer Menge von 0,1 bis etwa 15 und vorzugsweise von etwa 0,5 bis 5 Moleküldicken, bezogen auf die gesamte Oberfläche der Pulverteile nach BET, angewendet Das oberflächenaktive Harz erfüllt zwei Zwecke: es verbessert die Adhäsion zwischen den Pulverteilen und dem Polyurethan oder Epoxypolymeren und es schützt das Polymer vor dem unerwünschten katalytischen Effekt der oft auftritt, wenn ein Polymer in innigem Kontakt mit anorganischen Mineralpulvern steht

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen fiammspritzbaren biegsamen Drahtes gemäß dem Kennzeichen des Anspruchs 6.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 7 bis 10 beschrieben.

Man extrudiert mit einer üblichen hydraulischen Strangpresse (Kolbenpresse) oder Schneckenpresse bei Drucken zwischen 6,9— ΪΌ3 N/mm² und Temperaturen zwischen etwa 66 und 316°C. Die Dimension des Drahts kann jeden zum Flammspritzen geeigneten Durchmesser aufweisen, der gewöhnlich zwischen 0,81 mm und 9,5 mm liegt

Das Flammspritzen wird mit einer üblichen Flammspritzpistole mit Drahtzuführung durchgeführt

Das erfindungsgemäß verwendete Mineralpulver kann irgendeins der in der US-PS 36 17 358 genannten Mineralpulver sein. Zu diesen gehören u. a. die üblichen Metalle, Legierungen oder Teilgemische wie auch:

Oxide, z. B. hitzebeständige Oxide wie

AI₂O₃, BeO, CeO₂, Cr₂O₃. CoO. Ga₂O₃. HfO₂. MgO.

NiO, Ta₂O₅, ThO₂. TiO₂, Y₂O₃, ZrO₂. V₂O₅. NbO,

MnO. Fe₂O₃, ZnO;
komplexe Aluminate wie z. B.
BaO · AI₂O₃, d. h. BaO ■ AI₂O₃XeO - AI₂O₃.

CoO · Al₂O₃₁Gd₂O₃ · Al₂O₃₁K₂O - Ai₂O₃,

Li₂O · AI₂O₃,0,5 AI₂O₃, MgO - AI₂O₃,

NiO · AI₂O₃₁Sr₂O₃ · AI₂O₃, SrO · AI₂O₃,

SrO · 2 AI₂O₃,2 Y₇O₃ · AI₂O₃. ZnO · AI₂O₃:
Zirkonate wie z. B.

CaO · ZrO₂. SrO ZrO₂;
Titane wie

AI₂O₃ · TiO₂.2 BaO · TiO₂. HfO₂ ■ TiO₂.

2 MgO TeO. SrO TiO₂:
Chromate wie z. B.

CaO · Cr₂O₃₁CeO ■ Cr₂O₃₁MgO · Cr₂O₃,

-FeO ■ Cr₂O₃;
Phosphate wie

AI₂O₃ · P₂O₅,3 BaO · P₂O₅,3 CaO · P₂O₅.
3 SrO · P₂O₅;

und andere gemischte Oxide wie z. B.

La₂O₃ · Fe₂O₃, MgO · Fe₂O₃.2 MgO ■ GeO₂,

CaO · HfO₂, La₂O₃ · 2 HfO₂. Nd₂O₃ ■ HfO₂.

6 BaO · Nb₂O₅₁Dy₂O₃ · Nb₂O₅,2 MgO · SnO₂,
BaO · ThO₂, SrO · UO₃. CaO ■ UO₃.

CeO₂ ■ Cr₂O₃:
Silikate wie

3AI₂O₃ · 2SiO₂(MuIUt). BaO · 2SiO₂.

BaO - AI₂O₃ - 2SiO₂. BaO · TiO₂ · SiO₂. 2 CaO · SiO₂. Dy₂O₃ - SiO₂, Er₂O₃ - SiO₂. ZrO₂ - SiO₂ (Zircon), 2 MgO · SiO₂, ZrO · ZrO₂ ■ SiO₂;

Carbide wie ζ. Β.

TiC ZrC, HfC, VC, NbC, Tantalcarbide TaC, Ta₂C, Chromcarbide Cr₃C₂, Cr₇C₃, Cr₂₃C₆, Molybdäncarbide Mo₂C, MoC, Wolframcarbide WC.W₂C.ThoriumcartideThC,ThC₂;

komplexe Carbide wie ζ. Β.

WC + W₂C; ZrC + TiC, HfC; NbC, TaC oder VCI, TiC+HfC,TaC,NbCoderVC;VC + NbQTaC, oder HfC; HfC + TaC oder NbC, HbC + TaC; WC + TaC, NbC, ZrC₁TiC; WC + TiC oder ZrC; TiC + Cr₃C₂₁TiC + Mo₂C;

Boride, wie

TiB₂, ZrB₂, HfB oder HfB₂,

Boride von

V, Mb. Ta, Cr, Mo, W, der seltenen Erden;

Silicide, wie z. B. Titansilicide, z. B. TisSis, von Zr, ζ. B. Zr₆SIs;
von Hf, z. B. HfsSij;
von V, z. B. V₃Si oder VSi₂;
von Nb, z. B. Nb₅Si₃ oder NbSi₂; VOnTa₁Z. B.Ta₅SioderTaSi₂;
von Mo, z. B. MoSi₂;
von W, z. B. WSi₂;
von Cr,z. B. Cr₃Si oder Cr₃Si₂;
von B, z. B. B₄Si oder B₆Si;
Silicide der seltenen Erden;

Nitride wie Siliciumnitride;

Sulfide wie

MgS, BaS, SrS₁TiS, ZrS, ZrS₂, HfS, VS, V₂S₃, CrS. MoS₂, WS und die verschiedenen Sulfide der seltenen Erden;

Halbmetallelemente wie Bor, Silicium,Germanium; Hartmetalle wie

WOCo, W₂CZCo, WC + W₂OCo₁CrZAI₂O₃, Ni₂Z₃Al₂O₃, NiAlZAl₂O₃, NiAIZZrO₂, CoZZrO₂, CrZCr₃C₂₂O₃, CoZTiC, NiZTiC, CoZWC + TiC, TiCZNiCr, Cr + MoZAI₂O₃,
Ni, Fe undZoder ihre Legierungen, Cu undZoder ihre Legierungen wie Aluminiumbronze, Phosphorbronze usw. mit den Disulfiden oder Diseleniden von Mo, W, Nb, Ta, Ti oder V für selbstschmierende Beschichtungen mit sehr niedrigem Reibungskoeffizient.

Hartmetalle, die ein aktives Metall aus der Gruppe Ti₁ Zr. Ta, Cr usw. enthalten oder Hydride oder andere Verbindungen oder Legierungen der aktiven Metalle, die mit der Metaliphase des Hartmetalls eine Legierung bildet und die Adhäsion der Metallphase an der wärmebeständigen Phase durch Benetzen der Oberfläche der hitzebeständigen Phase verbessert; Hartmetalle, z. B. solche, die ein Metall und ein Carbid als hitzebeständige Phase enthalten, die zusätzlich freien Kohlenstoff enthalten, wie z. B. Graphit hoher Reinheit oder ähnliches, die wirksam die Oxidation der Carbidphase vermindern oder verhindern und das Inlösunggehen der Carbidphase in der Phase des metallischen Bindemitteis verringern.

Gemische, die beim Flammspritzen exotherm reagieren, wie Nickel und Aluminium oder andere Gemische der US-PS 33 22 515, oder die endotherm reagieren, oder Gemische oder Bestandteile, die unter Bildung der gewünschten Beschichtungsstoffe zersetzt werden, wie z. B. Carbonate, Oxalate. Nitrate oder Oxichloride, die

unter Bildung von Oxidbeschichtungen zersetzt werden, wie z. B. diejenigen von Thorium, Zirkonium, Magnesium oder Yttrium, können verwendet werden. Femer können Gemische von Oxiden und Metallen, die in einer Redoxreaktion reagieren, verwendet werden, wobei ein Metall in ein Oxid und ein Oxid in ein Metall überführt wird und Metall-Oxid-Gemische in Metall-Oxide oder Gemische von Intermetallphase und Oxid oder Hartmetalle oder ähnliches überführt werden, wie z. B.

3 NiO + 2 AI-* 3 Ni + AI₂O₃ oder
3 NiO + 5 AI —3 NiAl + Al₂O₃
Cr₂O₃ + 2 Al — 2Cr + Al₂O₃ oder
Cr₂O₃ + 4 Al —2CrAl + AI₂O₃
Fe₂O₃ + Al — 2 Fe + Al₂O₃

Gemische von Metalloxiden und Reduktionsmitteln, Metallen und Nichtmetallen wie Bor, Silicium, Stickstoff, Schwefel, Phosphor oder ähnlichem; Metallhydride allein oder in Gemisch mit anderen Stoffen, wie Metalloxiden, usw.

Es ist möglich, die agglomerierteruGemische von verschiedenen Mineralien zu verwenden, ua so sichergestellt ist, daß die Einzelkomponenten während des Spritzens immer noch in Nachbarschaft zueinander stehen, d. h. die vom Draht freigesetzten Teilchen immer noch agglomeriert sind. Solche Agglomerate können erst durch verhältnismäßig hochschmelzende oder -zersetzende Plasten zusammengehalten werden, die eine höhere Zersetzungstemperatur als der Polyurethan- oder Epoxybinder aufweisen, z. B. Phenol-Formaldehyd. Dabei zersetzt das Flammspritzen das Drahtbindemittel, aber nicht den Binder für das Agglomerat Agglomerate können auch durch Sprühtrocknen undZoder Sintern mit oder ohne Bindemittel hergestellt werden.

Die Mineralpulver haben als Einzelstoffe, Gemische undZoder Agglomerate vorzugsweise eine Größe nicht über 105 μπι. Größere Teile ergeben schlechtere Beschichtungen und können sogar das Spritzverfahren unterbrechen. Vorzugsweise sind die Mineralpulverteilchen nicht größer als etwa 44 μπι, jedoch mindestens 1 μ ti groß, da kleinere Teilchen zu fein sind, um richtig auf das Substrat geschleudert zu werden.
Wenn die Mineralpulver vor dem Vermischen mit dem Drahtbindemittel mit einem Silikonharz beschichtet werden sollen, können Silane und/oder Siloxane verwendet werden. Die organischen Reste können ggfs. substituiert werden. Aliphatische oder aromatische Reste wie Alkyl-, ζ. B. Methyl-, Äthyl-, Buthyl-, Zyklohexyl-, usw. Alkenyl- wie z. B. Vinyl- oder Allyl-, aromatische Reste wie z. B. Phenylreste usw. sein.

Die oberflächenaktiven Harze werden so zugegeben, daß man eine bis zu 15molekulare Schicht, vorzugsweise bis zu imolekulare Schicht enthält Größere Schichtdikken verbessern den Effekt nicht, erhöhen die Kosten und vermindern manchmal sogar die Prcduktquaütät. Vorzugsweise bringt man mindestens eine ganze Schichtdicke und 1 bis 5 Schichten auf, um der gewünschten Wirkung sicher zu sein und um zu berück-

eo sichtigen, daß das ! larz evtl. nicht überall völlig einheitliche Dicke aufweist

Das Harz kann in geschmolzener Form auf die Mineralpulver aufgetragen werden. Es wird allerdings vorzugsweise in Form einer Lösung oder Emulsion in einem Lösungsmittel wie Wasser oder einem organischen Lösungsmittel aufgetragen. Der Kontakt wird auf übrige Weise hergestellt, überschüssige Flüssigkeit wird abgedampft und das Pulver vorzugsweise unter Rühren

getrocknet, um Zusammenklumpen zu verhindern und eine gleichförmige Dicke der Schicht beim Trocknen zu fördern. Die Menge dss Silikonharzes, bezogen auf das Pulvergewicht, hängt natürlich von der Oberflächengröße der Pulverteilchen, der molekularen Beschaffenheit s des Harzes und der durchschnittlichen Dicke der Harzschicht ab. Im allgemeinen liegt sie im Bereich von 0,5 χ 10-⁴g/m² bis 75 χ 10-⁴g/m² und vorzugsweise von 23 x 10-* g/m² bis 25 χ ΙΟ-⁴ g/m² der Oberfläche des Flammspritzpulvers, bestimmt nach BET.

Zjι den erfindungsgemäß einsetzbaren Polyurethanen gehören alle wohl bekannten Thermoplasten, die durch Reaktion von Polyisocyanaten wie Toluylendiisocyanat oder vorzugsweise Methylen-Diphenylisocyanat, mit polyfunktionellen Verbindungen wie Polyglykolen, z. B. Polyäthylenglykol, Polyester, z. B. Polyäthylenadipat, Polyäther-Estern usw. hergestellt werden. Polyurethane auf Polyätherbasis werden bevorzugt.

Das Härte- oder Aushärtemittel, das mit dem PoIy-

f'ncf Z. B. in einem VciiiäiüllS vüfi 33 £Ü 1 (MäfZ Zu öl Härter) gemischt werden kann, dient sowohl zur Verlängerung der Molekülketten als auch zu ihrer Quervernetzung. Der Verlängerer kann ein beliebiges Molekül mit 2 OH-Resten, z. B. Äthylenglykol, sein; das Vernetzungsmittel kann 3 OH-Reste aufweisen, wie z. B. ein dreiwertiger Alkohol.

Einzelheiten von Polyurethanen, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind zusätzlich zu den genannten Druckschriften auch der Encyclopedia of Polymer Science and Technology von Mark et al., Band 11 (1969) 506ff, insbesondere 548 bis 554, zu entnehmen. So kann man z. B. 45 bis 70 Volumenteile (VT) der beschichteten Pulverteilchen von (a) mit 55 bis 30 VT eines bei Raumtemperatur härtenden Urethans mischen. Vorzugsweise mischt man bei 48 bis 65 VT beschichtete Teilchen (a) mit 52 bis 35 VT des Urethans, insbesondere 50 bis 60 VT des beschichteten Pulvers (a) mit 50 bis 4QVT Urethan, wobei die Summe aller Gemische 100 VT ergibt Teil A (das Harz) und Teil B (der Härter) werden in Anteilen von 30 VT oder Gewichtsteilen (GT) »A« zu 3 VT oder GT »B«, vorzugsweise 8,6 VT oder GT »A« zu 3 VT oder GT »B« und insbesondere 10 VT oder GT »A« zu 3 VT oder GT »B« gemischt, wobei die Gesamtteile von »A« und »B« das mit dem beschichteten Pulver von (a) gemischte Urethan enthalten. Als Epoxypolymer können z. B. Kondensationsprodukte von Bisphenol A mit Epichlorhydrin, die durch mehrwertige Agentien wie Dicarbonsäuren oder -anhydride. Diamine oder ähnliches quervernetzt sein können, verwendet werden. Typische Epoxyharze werden in der Encyclopedia of Polymer Science and Technology, Mark et aL, Band 6, (i967), 213 bis 219 und typische Vernetzungsmittel auf den Seiten 222 bis 238 beschrieben.

Wie oben erwähnt, werden im Falle, wo das Gemisch aus Harz und Härter sowie anorganischem Pulver zuerst in Tafelform hergestellt wird und teilgehärtet wird mit anschließendem Zerkrümeln und Extrudieren durch eine Strangpresse zur Erzeugung eines plastischen Drahts, die Zusammensetzungen und Anteile von Harz und Härter und/oder die Wärmebehandlung der viskosen Masse in Form einer Tafel so in Beziehung miteinander gebracht, daß in der Tafelform nur ein teilweises Aushärten erfolgt Daher erweicht das Material im Zylinder der Schneckenpresse nur, ohne sich zu zersetzen. Die bevorzugten Bedingungen für eine beliebige Mischung kann leicht durch einfache Versuche festgestellt werden.

In den folgenden Beispielen sind, soweit nicht anders angegeben, alle Teile in Gewichtsteilen ausgedrückt. Die darin genannten Abliebfestigkeitsprüfungen wurden folgendermaßen durchgeführt: Man schneidet eine Scheibe oder einen Knopf aus einem Substrat, auf den das Prüfmaterial gespritzt wurde, und testet die Knöpfe folgendermaßen:

1. Man mißt die Dicke der Testknöpfe (einschließlich Beschichtung) an vier Stellen mit einem Supermikrometer und notiert die Ablesungen (man hält die Ablesepunkte für nachfolgende Messungen fest, indem man Markierungen oder Zahlen an dem Knopfumfang anbringt).

2. Man wiegt jeden Knopf mit einer analytischen Waage sorgfältig und notiert das Gewicht.

3. Man setzt ein Vortriebswerk in eine Bohrmaschinenspindel ein.

4. Man bringt eine Tafelwaage auf dem BohrmaschincntiSCu 3π und zieht den BchrmSschiricnarm (Handgriff) in eine horizontale Stellung herab und befestigt ihn so.

5. Man hebt den Bohrmaschinentisch an, bis das Vortriebswerk eine Belastung von 110 N auf der Tafelwaage anzeigt

6. Man löst die Bohrmaschinenspindel, hängt ein Gewicht so auf den Bohrmaschinenarm, daß er 110 N auf der Waage anzeigt. Man markiert den Punkt auf dem, Arm, bei dem diese Anzeige erreicht wird.

7. Man entfernt die Waage.

8. Man stellt die Spindel hoch und ersetzt den Einstellstift (Paßstift) durch eine.: Blindstift von 3,18 cm.

9. Man legt zwei Testknöpfe auf ein Abriebbett Man setzt die Spindel herab, bis der Mitnehmerstift in das Mitnehmerloch in den Knöpfen eingreift Man befestigt in dieser Stellung ohne Druck auf die Knöpfe.

10. Man beginnt mit dem Bohren. In die Pfanne schüttet man eine sorgfältig gemischte Aufschlämmung von Aluminiumoxidschleifpulver bis 53 μηι über 15 μπι, wobei 25 g Schleifpulver in 200 ml leichtem Maschinenöl suspendiert sind. Man setzt den Spindel Verschluß frei, so daß die Belastung von 11,25 kp auf die Testköpfe wirkt Man registriert die Anfangszeit

11. Man läßt den Test 20 min laufen.

12. Man entfernt die Knöpfe und wäscht sie in Lösungsmittel. Man wiegt und mißt die Dicke und registriert die Ergebnisse für den Vergleich mit den ursprünglichen Ablesungen.

Beispiel 1

a) Man formt ein Gemisch aus 67V2 Gewichtsteilen Molybdänpulver einer Nennteilchengröße von —30 μηι + 1 μτη und 32'/2 Gewichtsteile einer Legierung, die 17% Chrom, 4% Eisen, 4% Silicium, 3,5% Bor, 1% Kohlenstoff, Rest Nickel mit einer Teilchengröße 37 μπι. Zu dem Pulvergemisch werden 037 Gewichtsteile einer lOgewichtsprozentigen Lösung eines aminofunktionellen Siloxans in Methanol zugesetzt Es werden weitere 5 Teile Methanol zugesetzt, so daß die Masse die Konsistenz von feuchtem Sand hat Die Masse wird gerührt und unter schwachem Absaugen erhitzt bis sämtliches Methanol verdampft ist Danach wird die Masse auf 100° C erwärmt und etwa 2 min lang so ge-

halten, um ein vollständiges Aushärten des Silikonharzes auf den Pulverteilchen zu bewirken. Die Pulveroberfläche wird nach BET berechnet; danach haben die Teilchen einen durchschnittlichen Silikonfilm von etwa 13 nm Dicke, was etwa 2,5 Molekülschichten entspricht.

b) 55 Gewichtsteile der beschichteten Pulverteilchen nach (a) werden mit 45 Teilen eines Polyurethan- ^Tz-Härtergemisches auf Polyälherbasis von 3,3 zu 1 Raumteilen gemischt, wobei das Harz eine Viskosität von 45 000 m Pa · s bei 20°C besitzt. Das Gemisch wird in Form einer Tafel oder kleiner Brocken 15 min lang bei einer Ofentemperatur von 80°C erhitzt, wodurch das Urethan teilgehärtet wird. Das entstehende Material wird granuliert, bis es durch ein Sieb der Maschenweite 4,76 mm durchgeht.

c) Die in (b) hergestellten Körner werden durch eine Schneckenpresse mit einer 3,2 mm weiten StrangpreSform zu einem kuiniiiuicriiciien Gebilde extrudiert, wobei die Strangpresse auf eine Temperatur von etwa 120"C erhitzt ist und einen Druck von etwa 15,9 N/mm² erzeugt. Das Extrudat wird unmittelbar nach Verlassen des Extruders in kaltem Wasser abgeschreckt und sofort getrocknet und aufgewickelt. Der aufgewickelte Draht oder Stab ist biegsam und kann für Hochgeschwindigkeitsflammspritzen bei 3,2 kg/h in üblichen Flammspritzpistolen verwendet werden, ohne in der Pistolenmündung zu schmelzen. Der Draht wird mit einer Spritzpistole unter Anwendung von (1) Luft bei 0.41 N/mm², (2) Acetylen von 0,10 N/mm² und 581,62 Normal m³/h (3) Sauerstoff von 0.25 N/mm² und 3,25 Normal mVh verspritzt Die Spritzgeschwindigkeit beträgt 114 cm Draht pro Minute und der Spritzabstand 83 cm. Die Ergebnisse von Abriebfestigkeitsprüfungen zeigen bessere Abriebfestigkeit ais eine flammgespritzte Pulverbeschichtung aus einer Mischung von Molybdän und selbsterweichender Legierung (nach US-PS 33 13 633) wobei die Abriebfestigkeit mit der eines plasmagespritztei> Pulvergemischs vergleichbar ist Die ausgezeichneten Beschichtungsergebnisse mit dem Draht sind viel leichter ohne Oberhitzen des Werkstücks zu erhalten als mit Pulververbrennung oder mit der Plasmapistole.

Beispiel 2

Aluminiumoxidpulver von — 25 μπι und Titanoxidpulver von — 10 μπι werden in einem Gewichtsverhältnis von 87 zu 13 vermischt Ähnlich wie in Beispiel 1 wird ein Draht hergestellt, jedoch auf Grundlage eines g-Ansatzes des gemischten Pulvers, wobei 15 g der 10%igen Lösung des Oberflächenbehandlungsmittels und anschließend 60 ml Methanol zum Pulver zugegeben werden, so daß die Masse die Konsistenz von feuchtem Sand aufweist Nach dem Trocknen wird durch BET-Messung der Pulveroberfläche festgestellt daß die Partikel einen Silikonfilm von durchschnittlich 0,8 nm Dicke, d. h. etwa 1,5 Molekülschichten, besitzen. 55 Volumenteile der beschichteten Pulverteilchen werden mit Volumenteile desselben katalysierten Urethanbinders wie in Beispiel 1 vermischt Gewöhnlich besteht eine Wartezeit zwischen dem ersten Aufrollen und der Verwendung des Drahts, wobei die Drahtfestigkeit ansteigt Das heißt, daß der Draht nach etwa einer Woche bei Raumtemperatur eine Zugfestigkeit von etwa 4,12 N/mm² aufweist. Der Draht gibt beim Spritzen Überzüge einer Rockwell-Härte 55 bis 60 und mit 30% höherer Abriebfestigkeit als eine plasmaflammgespritzte Beschichtung einer Pulvermasse ähnlicher ZusammensetzunggemäßUS-PS36 07 343.

Beispiel 3

Beispiel 2 wird wiederholt, wobei man jedoch anstelle der AljO3-TiO2-Mischung ein Aluminiumoxidpulver der Größe 53 μπι + 15 μπι verwendet. Die Beschichtungen sind qualitativ mit den Beschichtungen vergleichbar, die mit demselben Pulver unter Verwendung einer Pulververbrennungspistole gemäß der US-PS 34 43 754 erhalten werden. Es wird jedoch viel geringere Sorgfalt benötigt, da die Qualität der Beschichtung weniger von der Spritzdistanz und von der Vorrückgeschwindigkeit der Pistole über das Substrat hin abhängt.

Beispiel Λ

Es wurde ein Draht ähnlich Beispiel 3 hergestellt, wobei jedoch ein Aluminiumoxid von nominell 15 μιτι verwendet wurde. Das Gefüge der gespritzten Oberfläche ist sehr fein, die Rockwell-Härte beträgt 62 und ist etwa 50% höher als diejenige der Verbrennungspulverbeschichtung, die in Beispiel 3 erwähnt wird.

Beispiel 5

a) Man wiederholt Beispiel 1, wobei man jedoch 60 Gewichtsteile desselben Molybdänpulvers und 40 Gewichtsteile Chromoxidpulver von 37 μπι Teilchengröße einsetzt. Die Härte ist Rc 52 und die Abriebfestigkeit etwa 40% höher als die der Beschichtung nach Beispiel 1.

b) Beispiel 1 wird unter Verwendung von 40 Teilen von 53 um Eisenpulver und 60 Teilen Molybdänpulver mit aufgezeichneten Ergebnissen wiederholt.

c) Beispiel 1 wird unter Verwendung von 37 μπι Chromoxidpulver ohne jeden Molybdänzusatz wiederholt, was eine Beschichtung mit etwa der doppelten Abriebfestigkeit gegenüber der Beschichtung von Beispiel 1 ergibt

Beispiel 6

a) Selbstschmelzende Legierung von Beispiel 1 wird, wie dort beschrieben, mit dem katalysierten Urethanbinder unter Verwendung verschiedener Teilchengrößen der Legierung zu einem Draht geformt Ein Pulver von 53 μπι gibt einen Draht der bei einer Sprühgeschwindigkeit von 5,2 kg/h AbIagerungen von über 70% Wirkungsgrad ergibt Wenn die Beschichtungen mit einem Sauerstoffacetylenbrenner auf etwa 1020⁰C gebracht werden, schmelzen sie und bilden eine nichtporöse Beschichtung von vergleichbarer Qualität und Abriebfestigkeit wie Beschichtungen desselben Pulvers, die brennpulvergespritzt und geschmolzen werden.

b) Eine selbstschmelzende Legierung von 37 μπι und eine selbstschmelzende Legierung von 15 μπι geben jeweils ähnliche Ergebnisse, wobei jedoch die gespritzten und geschmolzenen Oberflächen zunehmend glatter sind, weshalb bei der Endbearbeitung der Oberflächen weniger Material abgeschlif-

fen zu werden braucht; auf die Oberfläche können zusammenhängende Schichten von einer Dicke bis zu 0,025 mm gespritzt und aufgeschmolzen werden. Für viele Anwendungen ist der Draht mit dem Pulver 37 μιη oder 15 μιη sogar ohne Schleifen verwendbar. Wenn diese Beschichtungen wie in Beispiel 1 geschmolzen werden, erhält man Beschichtungen sehr hoher Qualität, deren Porosität und Oxidgehalt b-trächtlich niedriger ist als bei Beschichtungen, die durch Spritzen und Schmelzen ähnlicher Legierungen gemäß dem Stand der Technik, z. B. der US-PS 28 75 043, erhalten werden.

Beispiel 7

Der Draht nach Beispiel 1 wird flammgespritzt und die Beschichtung mit einem Sauerstoffacetylenbrenner bei etwa 1120⁰C geschmolzen. Die entstehenden Beschichtungen haben die doppelte Abriebfestigkeit der ursprünglichen ungeschmobrenen Beschichtung. Dagpgen ergibt das Schmelzen einer ähnlichen Beschichtung, die mit einer Mischung von selbstschmelzender Legierung und Molybdän plasmaflammgespritzt wurde, nur eine geringe Verbesserung der Abriebfestigkeit gegenüber der ungeschmolzenen Beschichtung derselben Mischung.

Beispiel 8

Ein gesintertes Wolframcarbidgemisch mit 12% Cobalt wird zu einem Pulver 33 μιη zerkleinert und auf ähnliche Art, wie in Beispiel 1, beschrieben, zu einem Draht geformt Mit 135 kg/h gespritzte Überzüge weisen eine Härte von Rc 59 und eine Abriebfestigkeit auf, die einer plasmaflammgespritzten Beschichtung ähnlichen Materials vergleichbar ist Es ist bekannt, daß die letztgenannte Beschichtung etwa die höchste Abriebfestigkeit aller flammgespritzten Beschichtungen aufweist.

Beispiel 9

Chromcarbidpulver von ?*μπι wird mit einem Nikkel-Chrom-Legierungspulver (80 :20 Legierung) ähnlicher Teilchengröße unter Verwendung von 75% Chromcarbid und 25% Nickel-Chrom-Legierung gemischt Wie in Beispiel 1 wird ein Draht hergestellt; die gespritzte Beschichtung ergibt eine 20% höhere Abriebfestigkeit als eine plasmagespritzte Beschichtung einer ähnlichen Pulvermischung.

Beispiel 10

ä)

Kupferpulver von 5 μιη wird zu einem katalysierten Urethandraht geformt Beschichtungen von 0,025 mm oder auch weniger ergeben ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit und weisen ausgezeichnete Bindung auf Glas oder anderen Substraten auf.

b) Glaspulver, das Siliciumdioxid mit kleineren Mengen von Kalzium-, Magnesium- und Aluminiumoxiden enthält, wird auf 15 μιη zerkleinert und zu einem Draht geformt Gesprühte Beschichtungen weisen ausgezeichnetes elektrisches Isoliervermögen auf.

Beispiel 11

In einen mit Heizung versehenen Mischtopf von 120°C werden 11,8 kg Molybdänpulver mit einer ungefähren Teilchengröße von 30 μπι plus 1 μιη gegeben. 54 g seiner lOgewichtsprozentigen Lösung von Siloxan in Methanol werden mit 450 ml Methanol vermischt und unter fortlaufendem Mischen in den Mischer gegeben. Das Gemisch wird unter leichtem Absaugen gerührt und erhitzt, bis es getrocknet ist, was etwa 15 min dauert. Nach einer BET-Bestimmung der Pulveroberfläche hat der Silikonfilm eine Schichtdicke von durchschnittlich etwa 2,0 bis 2,5 Molekülschichten. Man stellt \2 kg eines Harz-Härter-Gemisches in einem Gewichtsverhältnis von Harz zu Härter wie 33 zu 1 her. Dieses Harz-Härter-Gemisch wird in das überzogene Pulver gegossen, das dann etwa 7 min lang gemischt wird. Man erhält eine krümelige Masse, die man in eine etwa 2,5 cm tiefe Schale gibt und in einem Ofen von 70° C etwa 15 min lang erhitzt. Die teilgehärtete Masse wird in 2,5 cm lange Blöcke geschnitten, die granuliert wer de", his Has Pulver durch ein Sieb mil 4.7 mm lichter Maschenweite hindurchgeht. Das Granulat wird mit einem Extruder mit einer 4,76 mm weiten Strangpreßform zu einem Draht extrudiert, wobei eine Temperatur von 120° C und ein Druck von etwa 17.27 N/mm² ange wandt werden. Der Draht wird in einer Spritzpistole mit einer 4.76 mm weiten öffnung versprüht, wobei Luft mit 0,34 N/mm² und 0,62 Normal m^J/h, Azetylen mit 0,20 N/ mm² bei 1,87 Normal m³/h und Sauerstoff bei 0,44 N/ mm² und 4,4 Normal m³/h verwendet wird. Die Spritz geschwindigkeit beträgt 4,1 bis 4,5 kg/h und der Spritz abstand etwa 85 cm. Das Substrat aus Flußstahl war durch Sandstrahlen mit einem Aluminiumoxid von 590 μιη bei sehr geringem Luftdruck von 0,69 N/mm² vorbereitet worden. Dies ergab eine feine Oberflächen genauigkeitsstruktur von etwa 1,27 μιη aa. Die Bin dungsfestigkeit der Molybdänbeschichtung, die mit dem plastgebundenen Draht auf dieser Oberfläche erzeugt wurde, beträgt 34,5 N/mm² gegenüber 13,8 N/mm² bei einer Fläche, die unter Verwendung eines 4,76 mm star ken festen Molybdändrahts nach dem Stand der Tech nik erzielt wurde.

Beispiel 12

Ein Pulvergemisch ähnlich dem des Beispiels 1 wird hergestellt, jedoch mit einem Anteil von 70 Gew.-% Molybdän und 30 Gew.-% Nickellegierung. Ein Teil dieses Pulvergemisches wird unter Verwendung einer Silikonemulsion oberflächenbehandelt, die mit wasserlösli- chem Zinn-II-tartrat katalysiert wurde. Die Emulsion (die wie geliefert, 50gewichtsprozentig verwendet wird), wird mit destilliertem oder deionisiertem Wasser auf eine CSgewichtsprozentige Lösung verdünnt Man stellt eine 0,226gewichtsprozentige Zinn(II)-tartratlösung her durch Auflösen von 0,226 g in 100 g destilliertem oder deionisiertem Wasser.

5 g einer O^gewichtsprozentigen Lösung von Silikonharzemulsion auf 100 g Pulver werden zu einem Pulveransatz zugegeben (0,025 g Silikonfestbestandteile auf 100 g Pulver). Dann wird 1 g der 0,226%igen Zinntartratlösung (mit 0,00226 g Festbestandteilen) auf 100 g Pulver und genügend Wasser zur Erzielung der Konsistenz von feuchtem Sand — etwa 10 g auf 100 g Pulver — zu dem Ansatz zugegeben, während der Ansatz unter leichtem Absaugen beständig gemischt und erhitzt wird. Ns h beendetem Abdampfen wird die Ansatztemperatur auf 150° C erhöht und 4 bis 7 min gehalten, wodurch man einen vollständig ausgehärteten Harzfilm auf allen

TeilctvanoberfHächen erhält.

Das Pulver ist dann zum Mischen mit dem Binderharz fertig.

Dasselbe Polyurethan-Härtergemisch wie in Beispiel 1 wird hergestellt und mit jedem der behandelten und unbehandelten Pulveranteilen in einer Menge von 48 Vol.-% Binder und 52% Pulver vermischt. Jede Masse wird mit einer hydraulischen Strangpresse unter Verwendung einer 3,17 mm Preßform, 5,5 N/mm² und 60⁰C extrudiert und die erhaltenen Drähte 8 Tage lang bei Raumtemperatur ausgehärtet.

Die Zugfestigkeit des mit dem oberflächenbehandelten Pulver hergestellten Drahtes beträgt 7,7 N/mm². Das unbehandelte Pulver ergibt einen Draht von 6,6 N/ mm² Zugfestigkeit.

Die Drähte werden mit einer Spritzpistole bei einem Druck von 0,48 N/mm² Luft, 037 N/mm² Sauerstoff und 0,21 N/mm² Azetylen, einer Spritzdistanz von 10,1 cm und einer Drahtzuführungsgeschwindigkeit von 114 cm/min HsiTiiTi^ss^ritzt. Der Drshs sus obsrflschenbehandeltem Pulver verspritzt gut, gibt eine gute Beschichtung inter gutem Schmelzen der Metalle und praktisch keinen Plastikeinschlüssen. Der Draht aus unbehandeltem Pulver erzeugt ungeschmolzene Metallteilchen und Spuren von Plastik in der Beschichtung.

Beispiel 13

Ein thermoplastisches Polyurethan, im folgenden TPU genannt, wurde zu einem Pulver von etwa 105 μπι gemahlen. Dieses TPU wurde in Anteilen von 15,20,30 und 40 Vol.-% mit 85,80, 70 und 60 Vol.-% nicht oberflächenbehandeltem Aluminiumoxidpulver von etwa 25 μπι Teilchengröße gemischt. Jede dieser Mischungen wurde mit einem Lösungsmittel für das TPU, d. h. Dimethylformamid, gemischt. Die entstehende plastische Masse wurde sorgfältig in einem Intensivmischer gemischt und dann durch eine 3,17 mm Preßform bei Raumtemperatur in einer hydraulischen Strangpresse mit 4,46—736 N/mm² Druck extrudiert Nach dem Extrudieren des Drahts wurde das Lösungsmittel abgedampft. Man erhielt Drähte, die unmittelbar nach ihrer Herstellung ausgezeichnete Festigkeit, Biegsamkeit und Handhabung aufwiesen mit Ausnahme des Drahts aus 15 Volumenteilchen TPU und 85 Volumenteilchen Aluminiumoxid, der diesbezügliche schlechte Eigenschaften aufwies.

Eine bestimmte Länge dieser Drähte wurde mit einer Spritzpistole mit Luft mit 0,61 N/mm² und 0,68 Normal m³/h, Azetylen mit 0,19 N/mm² und 1,14 Normal m³/h und Sauerstoff mit 030 N/mm² und 2,8 Normal m³/h gespritzt Der Spritzabstand betrug 5,1 cm und die Spritzgeschwindigkeit etwa 0,454 kg/h, bezogen auf den Aluminiumoxidgehalt des Drahts mit 15 Volumenteilchen TPU otter weniger in Abhängigkeit von dem Volumengehalt des verwendeten Binders; die Spritzrate auf Basis von Aluminiumoxid war offensichtlich nur bei den Drähten geringer, die größere Anteile an TPU enthielten, da die Spritzrate in cm pro Minute bei allen Drähten gleich war. In jedem Fall wurden ausgezeichnete Beschichtungen niedergeschlagen; dies war jedoch im Fall des Drahts mit 15 Volumenteilchen TPU schwieriger, da er schlechtere Biegsamkeit und geringere Festigkeit aufwies. Nach etwa 4 Monaten Lagerung bei Raumtemperatur wurden andere Teile des Drahts bezüglich der Biegsamkeit und Handhabungseigenschaften untersucht Das TPU in den Drähten 15 Volumenprozent und 20 Vol.-% TPU war so abgebaut daß die Drähte spröde geworden waren, was eine schwier·· gere Handhabung und Sprühbarkeit ergab. Die Drähte aus 30 bis 40 Vol.-% TPU besaßen noch die Biegsamkeit und guten Handhabungseigenschaften. Dies ist ein Zeichen dafür, daß der Abbau des TPU, der vermutlich durch innigen Kontakt mit den Oberflächen der Aluminiumoxidpulverteilchen geschah, und der Einfluß auf das TPU eine Funktion der Zeit bei Lagertemperatur waren und die Verringerung der Biegsamkeit und

ίο Handhabung eine Funktion der Dicke des TPU-Films zwischen den Aluminiumoxidteilchen im Draht war. Die höheren Vol.-% von TPU gingen mit dickeren Filmen zwischen den Teilchen einher, die bis zu einer gewissen endlichen Dicke abgebaut waren, aber weniger als bis zur vollen Filmstärke zwischen den Aluminiumoxidteilchen.

Beispiel 14

Es wurde der in Beispie! 13 beschriebene Draht aus 15 Volumenteilen TPU und 85 Volumenteile Aluminiumoxid hergestellt, wobei jedoch die Oberflächen der Aluminiumoxidpulverteilchen wie in Beispiel 1 mit einem Primer beschichtet wurden.

Der Draht wurde, wie in Beispiel 13 beschrieben, hergestellt und ergab dasselbe Ergebnis mit dem Unterschied, daß der Draht mit den oberflächenbehandelten Teilchen etwa die doppelte Zugfestigkeit aufwies wie der Draht mit 15Vol.-% TPU ohne Oberflächenbehandlung der Teilchen, und daß die Biegsamkeit und Handhabung des Drahts beträchtlich verbessert waren. Der Draht wurde wie in Beispiel 13 gespritzt, was dieselben Beschichtungen ergab mit dem einen Unterschied, daß wegen der verbesserten physikalischen Eigenschaften des Drahts aus oberflächenbehandelten Aluminiumoxidteilchen die Spitzbarkeit und Handhabung beträchtlich gegenüber dem Draht mit 15 Vol.-% TPU verbessert waren, dessen Aluminiumoxidteilchen nicht oberflächenbehandelt worden waren.

Nach derselben Lagerzeit (etwa 4 Monate) bei Raumtemperatur hatte der Draht mit oberflächenbehandelten Teilchen seine ursprüngliche Festigkeit Biegsamkeit und Handhabungsfähigkeit im Gegensatz zu den Drähten mit 15 und 20 VoI.-% TPU, deren Aluminiumoxidteilchen nicht oberflächenbehandelt warei. jnd die in derselben Zeit beträchtlich abgebaut waren, vollständig behalten.

Claims

Patentansprüche:

1. Flammspritzbarer biegsamer Draht, enthaltend ein Mineralpulver und einen warmhärtenden organischen Binder, dadurch gekennzeichnet, daß das Mineralpulver eine Teilchengröße von unter 105 um hat und daß der Binder 5 bis 17 VoL-% des Gemisches ausmacht und aus einem quervernetzten Polyurethan oder Epoxypolymer besteht, das bei Temperaturen von unter 120° C weder schmilzt noch erweicht oder sich zersetzt.

2. Draht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mineralpulver ein Agglomerat von Teilchen einer geringeren Größe enthält, die durch ein Klebemittel zusammengehalten werden, das eine höhere Schmelz-, Erweichungs- oder Zersetzungstemperatur als das Polymer besitzt

3. Draht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineralpulverteilchen auf ihrer Oberfläche eine 0,1 bis 15 Moleküldicken starke Schicht eines oberflächenaktiver! Harzes besitzen.

4. Draht nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz ein Silikon ist und daß die Schicht O^ bis 5 Molekülschichten dick ist

5. Draht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver eine Teilchengröße von unter 44 μπι besitzt

6. Verfahren zur Herstellung eines flammspritzbaren biegsamen Drahts, enthaltend ein Mineralpulver und einen warmhärtenden organischen Binder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mineralpulver, das eine Teilchengröße von unter 105 μπι hat, mit einem thermoplastischen Polyurethan oder tpoxypolymer, das in einer Menge von 5 bis 75 VoL-% des Gemisches vorliegt, und einem Härtungsmittel innig vermischt und das Gemisch anschließend unter Hitze und Druck zu einem bereits ausgehärteten flexiblen Draht extrudiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverteilchen vor dem Mischen mit einer 0.1 bis 15 Molekülschichten dicken Schicht eines oberflächenaktiven Harzes versehen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverteilchen vor dem Vermischen mit einer 0,5 bis 5 Molekülschichten dicken Silikonharzschicht versehen werden.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch erhitzt wird, so daß das Polymer erhärtet und eine krümelige Struktur bildet, das anschließend zu einem groben Pulver zerkleinert wird, das eine Vielzahl von ursprünglichen Pulverteilchen durch das Polymer miteinander gebunden enthält, und das grobe Pulver anschließend extrudiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch!), dadurch gekennzeichnet, daß die plastische Masse ein Polyurethan oder ein Epoxypolymer enthält, das mit dem anorganischen Pulver gefüllt ist und zuerst in Form einer Platte gehärtet wird, die zu groben Körnchen zerkleinert wird, die anschließend extrudiert werden.