-
Antileckmasse, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
-
Die Erfindung betrifft eine Antileckmasse oder Dichtmasse zur Verwendung
in Luftreifen und dergleichen, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Antileckmasse
oder Abdichtmasse und ihre Verwendung in Luftreifen.
-
Antileckmassen oder Abdichtmassen sind Nassen, die in der Lage sind
zu verhindern, daß ein unter Druck stehendes Gas wie Luft aus einer durchlochten
oder durchbohrten Luft enthaltenden Einrichtung wie einem Reifen für Kraftfahrzeuge,
Krafträder, Fahrräder und dergleichen austritt.
-
Jeder, der Erfahrungen mit einem platten Reifen gesammelt hat, kennt
die Frustrationen und Gefahren, die ein solcher Vorfall hervorruft. Oftmals gibt
es keinen geeigneten Ort zur Reparatur des Reifens und es wird erforderlich, auf
Hilfe zu warten, was
gefährlich sein kann, lange dauern kann und
ziemlich kostspielig werden kann. Andererseits hat jedoch das Fahren zur einer Reparaturstation
auf einem platten Reifen üblicherweise die Zerstörung des Reifens zur Folge.
-
Zur Vorbereitung auf einen solchen Notfall wie einen platten Reifen
wurden während der vergangenen Jahre Abdichtmittel für Löcher mit verschiedenen
Formulierungen entwickelt. Eine sehr alte Masse hierfür ist in der USA-Patentschrift
1.065.038 beschrieben. Diese klasse umfaßt ein Gemisch aus Asbestfasern, Glucose,
Stärke, Glyzerin, Alkohol und Wasser.
-
Es sind auch andere Massen bekannt und werden tatsächlich gehandelt.
Eine dieser Massen ist ein flüssiges, plastisches Material (von B.F. Goodrich Company
mit der Warenbezeichnung "No Leak"), und es kann in den Reifen über das Ventil eingeführt
werden.
-
Ein anderes bekanntes Handelsprodukt kann nur angewandt werden, wenn
der Reifen von seiner Felge abmontiert ist.
-
Ein im Handel erhältliches Produkt kombiniert das Aufpumpen mit dem
Abdichten einer Durchbohrung oder eines Loches. Dieses Produkt wird in die Druckkammer
des durchlochten Reifens über den Ventilschaft eingeführt, danach wird das Fahrzeug
zur nächsten Reifenreparaturstation für eine endgültige Reparatur gefahren. Entsprechend
den Instruktionen zur Verwendung des Produktes muß das Fahrzeug, nachdem das Produkt
in den Reifen inåiziert worden ist, für die ersten 60 Meter mit nicht mehr als etwa
5 km/h gefahren werden, danach kann die Geschwindigkeit auf 16 km/h für die nächsten
400 Meter erhöht werden. Danach ist der Reifen im allgemeinen ausreichend durch
das Aufpump/Abdicht-Produkt aufgepumpt, um eine Beschleunigung auf normale Fahrgeschwindigkeit
zu erlauben. Obwohl dieses Material bestimmte, offensichtliche Vorteile besitzt,
ist es nicht vollständig ideal. Vom Hersteller wird angegeben, daß das Fahrzeug
nach
der Einführung des Aufpump/Lochabdichtmittels in den durchlochten
Reifen nicht mehr als 160 km hintereinander gefahren werden sollte, ohne daß eine
dauernde oder endgültige Reparatur in der üblichen Weise durchgeführt wird.
-
Keines der bislang bekannten Abdichtmittel für Löcher, die bekannt
sind, sind vollständig zufriedenstellend. Ihr Leistungsvermögen ist im allgemeinen
nur sehr voerZbergehend und hält nur relativ wenige Stunden oder/.eme an, , bis
man zu einer Reparaturwerkstatt gelangt. Die Produkte sind relativ kostspielig,
ihr Preis variiert von 5 bis 18 DM für jeden hiermit behandelten Reifen, und oftmals
sind die Produkte nur für die Reparatur einer einzigen Durchbohrung oder eines einzigen
Loches geeignet.
-
Bei einigen Produkten wurde gefunden, daß sie bei Frostwetter nicht
ausreichend oder überhaupt nicht wirksam sind. Andere Produkte enthalten Bestandteile,
welche zu flüchtig sind, oder in übermäßigen Mengen in dem Produkt vorliegen. Diese
verdampfen bei den während des Fahrens erreichten Reifentemperaturen, insbesondere
bei relativ hohen Geschwindigkeiten, wie dies bei den modernen Kraftfahrzeugen der
Fall ist, und sie ergeben daher einen erhöhten Reifendruck. Dieses Problem wird
noch bei heißem Wetter, das noch eine höhere Reifentemperatur bewirkt, verstärkt.
-
Obwohl Stahlgürtelreifen einen größeren Schutz gegenüber dem Auftreten
eines Loches oder einer Durchbohrung, wenn auch bei viel höheren Anfangskosten,
bieten, bleibt das Problem des Auftretens von Löchern oder Durchbohrungen dennoch
in einem beträchtlichen Ausmaß bestehen. Dies gilt insbesondere, falls der Stahlgürtelreifen
von einem relativ großen Gegenstand durchbohrt wird.
-
Beispielsweise dringt im allgemeinen ein Nagel von 5 cm oder mehr
durch den Stahlgürtel und ergibt einen platten Reifen. Daher ist das Problem des
Auftretens von Durchbohrungen oder Löchern
in Reifen von besonderer
Wichtigkeit, wenn das Plattwerden auf einer Autobahn weit entfernt von einer geeigneten
Reparatur möglichkeit auftritt.
-
Aufgabe der Erfindung ist daher eine Antileckmasse oder Abdichtmasse,
welche zur Verwendung mit mit Luft aufgepumpten Einrichtungen geeignet ist, z. B.
bei auf einem Fahrzeug wie einem Kraftrad, Automobil, Kraftfahrzeug, Lastwagen und
allen Erdfahrzeugen montierten Reifen, wobei diese Masse nicht die Nachteile aufweist,
welche zuvor im Hinblick auf die bekannten Antileckmassen angegeben wurden. Die
erfindungsgemäße Masse umfaßt daher grundsätzlich eine stabile gleichförmige Jiseersion
von daher eine Iliscriung solchem iasern kurzen, in einem Lösungsmittel aufgequollenen
Fasern/in einem die Faser quellenden Lösungsmittel. Die erfindungsgemäße Masse kann
weiterhin Inhibitoren enthalten, welche einen Schutz vor einem Gefrieren und vor
Rost und Korrosion liefern, weiterhin kann sie ein Stabilisierungsmittel für Dispersionen
enthalten.
-
Weiterhin sei noch angegeben, daß die Art und Weise der Herstellung
der Dispersion kritisch ist, um eine Masse mit den gewünschten, physikalischen Eigenschaften
zu erhalten.
-
Wenn die erfindungsgemäße Masse in den im folgenden angegebenen Mengen
verwendet wird, liefert die erfindungsgemäße Antileckmasse nicht nur vorteilhafte
Ergebnisse, sondern sie liefert diese auch in einfacher und wirtschaftlicher Weise.
-
Die erfindungsgemäße Nasse kann sehr vorteilhaft in vorbeugender Weise
verwendet werden, wozu die Masse beispielsweise in die Druckkammer eines Reifens
eingeführt wird, bevor irgendein Loch oder Durchbohrung auftritt. Daher wirkt die
Masse, falls ein Loch oder eine Durchbohrung auftritt, so, daß ein Austreten des
den Druck aufrechterhaltenden Mediums aus dem Reifen verhindert wird. Obwohl eine
kleine Gasmenge in einigen Fällen verloren
gehen kann, bleibt der
Reifen immer noch funktionsfähig und muß üblicherweise nicht weiter repariert werden,
bis dies nicht ausdrücklich gewünscht wird.
-
Die erfindungsgemäße Masse liefert nicht nur einen lange anhaltenden
Schutz, sondern sie dient auch dazu, das Austreten von Gas aus mehrfachen Löchern
in einem Reifen zu verhindern, selbst aus solchen Löchern oder Durchbohrungen, die
zu ganz unterschiedlichen Zeitpunkten und an im Hinblick auf den Reifenumfang willkürlich
verteilten Stellen aufgetreten sind.
-
Die erfindungsgemäße Masse kann weiterhin verwendet werden, nachdem
ein Loch oder eine Durchbohrung in einem Reifen aufgetreten ist, und zwar in einer
solchen Weise, daß die Masse in den nicht aufgepumpten oder platten Reifen durch
den Einlaß für das den Druck liefernde Medium eingeführt wird. Danach wird der Reifen
aufgepumpt. Der Luftdruck preß die Antileckmasse in das Loch oder Durchbohrung,
wodurch der Weg für das entweichende Gas abgedichtet wird. Dies ist besonders vorteilhaft,
wenn ein Loch an einem weit von einer Reparaturwerkstatt entfernten Ort auftritt
und der Fahrer eine Kombination des Reifenreparatursatzes einschließlich einer Aufpumpflasche
oder dergleichen zum Aufpumpen von Reifen bei Notsituationen und einen Behälter
mit der erfindungsgemäßen Antileckmasse mit sich führt.
-
Ein weiterer, bereits zuvor angegebener Vorteil der erfindungsgemäßen
Antileckmasse liegt in ihren wirtschaftlichen Kosten, wobei diese nur eine relativ
geringe Summe im Vergleich zu den Kosten der anderen bekannten Massen für jeden
Reifen ausmachen.
-
Ihre Anwendungsart entweder als Schutzmasse oder als Reparaturmasse
beim Auftritt eines Loches oder einer Durchbohrung ist einfach, und sie kann ohne
besondere Kenntnisse angewandt werden.
-
Wie bereits zuvor ausgeführt, umfaßt die erfindungsgemäße Masse grundsätzlich
einen kleineren Anteil von gequollenen, kurzen
oder eine Mischung
solcher Fasern mit Glasfasern Fasern/ die gleichförmig in einer größeren Gewichtsmenge
eines die Fasern quellenden Lösungsmittel dispergiert sind. Die Masse wird in besonderer
Weise hergestellt, im allgemeinen durch Zugabe von quellfähigen Fasern geeigneter
Länge zu dem Lösungsmittel, wobei das Absorbieren des Lösungsmittels und das Quellen
der Fasern ermöglicht wird, das so erhaltene Gemisch einem kräftigen Vermischen
zur Gewinnung einer gleichförmigen Dispersion der gequollenen Fasern in dem Lösungsmittel
mit der gewünschten Viskosität unterzogen wird, und dann die Dispersion auf eine
Temperatur während einer ausreichenden Zeitspanne zu ihrer Stabilisierung erhitzt
wird.
-
Äthglenglykol oder eine ähnliche Verbindung wird in die Antileckmasse
in einer größeren Menge zugesetzt, nicht nur um ein Gefrieren bei kalter Witterung
zu vermeiden, sondern auch um ein gewisses Ausmaß an Stabilität für die Dispersion
zu liefern.
-
Die Masse kann ebenfalls als in geringerer Menge vorliegenden Bestandteil
einen Inhibitor gegen Rost und Korrosion enthalten.
-
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält
die Masse, um eine Dispersion mit gleichförmigerer Viskosität und von größerer Stabilität
zu erhalten, eine kleine jedoch wirksame Menge eines Polysaccharids, z. B. von Dextrose.
-
*) Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
naher erläutert.
-
In ihrer allgemeinen Ausführungsform umfaßt die erfindungsgemäße
Antileckmasse eine stabile, gleichförmige Dispersion von kurzen, in Lösungsmittel
gequollenen Fasern in einer größeren Menge von Fasern quellendem Lösungsmittelmedium,
wobei die Masse weiter durch eine Viskosität von etwa 25000 cP bis etwa 1000000cP,
bevorzugt von etwa 50000 cP bis etwa 150000 cP und besonders *) Wenn jedoch eine
Mischung aus schwellfähigen Fasern und Glasfasern verwendet wird, wird vorzugsweise
als stabilisierendes Nickel Phosphorpentoxid verwendet.
-
bevorzugt von etwa 50000 cP bis 60000 cP gekennzeichnet ist.
-
Die Masse enthält in ihrer am meisten bevorzugten Austührungsform
eine stabile, gleichförmige Dispersion von gequollenen, kurzen Asbestfasern in einer
größeren Gewichtsmenge von Wasser und sie schließt einen Rostinhibitor, Äthylenglykol
zum Schutz vor einem Gefrieren sowie ein stabilisierendes Mittel ein, wodurch die
Viskosität der Dispersion beibehalten wird und die Asbestfasern an einem Abtrennen
aus der Dispersion gehindert werden.
-
Obwohl Asbestfasern die am meisten bevorzugten, quellbaren Fasern
zur Verwendung bei der Durchführung der Erfindung sind, wurde gefunden, daß andere
quellbare Fasern eine gewisse Verbesserung gegenüber im Handel erhältlichen und
bekannten Antileckmassen aufweisen. Beispiele für solche anderen quellbaren Fasern
sind: Baumwollfasern und Cellulosefasern, z. B. aus Papiermache und Papierbrei.
Jedoch sind die unter Verwendung von Asbestfasern in der Masse erzielten Ergebnisse
im Vergleich viel besser als bei Verwendung irgendwelcher anderen quellbaren Fasern.
-
Asbest ist die Handelsbezeichnung für mehrere Arten von faserartigen
Mineralien, deren Fasern geeigneterweise entsprechend ihren Eigenschaften der Hitzebeständigkeit
und der chemischen Beständigkeit eingestuft werden, und sie werden zu gewebten und
gewirkten Produkten, Papier, Isolierplatten und Isolierzementen verwendet. Die längeren
Fasern werden im allgemeinen zum Verweben zu feuerfesten Textilien und dergleichen
verwendet, während die kürzeren Fasern mit Bindemitteln zu verschiedenen Formen
von Isolierplatten, Dachziegeln und anderen Formprodukten zusammengepreßt werden.
-
Die ursprüngliche Quelle für Asbest war das Mineral Actinolit, jedoch
liefert jetzt der als Ohrysotil bekannte Serpentin den größten Teil des im Handel
erhälXichen, faserartigen Asbests.
-
Chrysotil ist eine stark faserartige Art von Serpentin, chemisch ist
er ein hydratisiertes Magnesiumsilikat. Er enthält üblicherweise ebenfalls variierende
Mengen von Calciums, Natrium- und Eisensilikaten. Ohrysotilasbest ist ein seidenartiges,
stark faserartiges Material, das zu textilähnlichen Produkten versponnen und verwebt
werden kann. Die Farbe variiert in Abhängigkeit von der besonderen, chemischen Zusammensetzung,
und sie kann von Weiß bis grünlich mit einer gewissen rötlichen Färbung variieren.
-
Fasern aus unterschiedlichen Lagerstätten variieren in einem geringen
Ausmaß im Durchmesser und in der Flexibilität. Chrysotil wird hauptsächlich in Vermont,
Quebec, Arizona und Rhodesien abgebaut.
-
Während beliebige der relativ schlaffen, faserartigen Materialien
und sogar säuregemahlene Serpentinarten, die im Handel als Asbestfasern erhältlich
sind, bei der Durchführung der Erfindung verwendet werden können, haben sich spröde,
plättchenähnliche Formen von Asbest nicht als geeignet herausgestellt.
-
Der Asbest kann in Form einer natürlichen, nicht-behandelten, faserartigen
Masse oder in Form eines Blocks des Materials vorliegen oder er kann bereits behandelt
und in Fasern aufgetrennt sein. Wenn das natürliche, nicht-behandelte, asbestfaserhaltige
Material in Blockform erhalten wird, kann es durch Schneideinrichtungen oder dergleichen
auf kleinere Längen, je nach Wunsch, geschnitten und von Hand in Fasern oder Gruppen
hiervon aufgeteilt werden. Die Fasern, falls sie noch nicht eine so geringe Länge
von maximal etwa 25,4 mm (1 ") im Durchschnitt besitzen, sollten auf diese Länge
zur Verwendung bei der Durchführung der Erfindung geschnitten werden. Durchschnittlich
besitzen Asbestfasern, die sich als geeignet herausgestellt haben, einen maximalen
Durchmesser von etwa 0,5 mm.
-
Asbestfasern unter der Bezeichnung "Asbestors No. 5" von der Firma
Englewood Oliff, New Jersey, USA werden vorzugsweise verwendet.
-
In besonders vorteilhafter Weise ist es möglich, da bei der Erfindung
relativ kurze Fasern verwendet werden, d. h. Fasern von etwa 25,4 mm (1 ) Länge,
das Material zu verwenden, das im Handel als Verschnitt- oder Abfallasbest bezeichnet
wird.
-
Dieses Material ist leicht zugänglich, da die langen Asbestfasern
häufiger verlangt werden und die kurzen Fasern ein Abfallprodukt darstellen. Dies
trägt selbstverständlich zu der Wirtschaftlichkeit bei, mit der die Erfindung durchgeführt
werden kann.
-
Nach dem Schneiden der Asbestfasern auf die gewünschten Längen werden
die Fasern zu einem Medium in Form eines quellenden Lösungsmittels, z. B. Wasser,
hinzugegeben, und sie werden hierin für mehrere Minuten einweichen gelassen, bis
die Fasern etwas dispergiert und gequollen sind, wobei sie die maximal möglic Wassermenge
absorbiert haben. Andere Lösungsmittel können bei der Durchführung der Erfindung
verwendet werden, vorausgesetzt, daß ihre Dampfdrucke mäßig niedrig und demjenigen
von Wasser ähnlich sind und die anderen gewünschten Bestandteile der A.-leckmasse
hiermit verträglich sind. Jedoch ist Wasser beson@@@@ vorteilhaft, da es ohne weiteres
zugänglich ist und die A W -fasern hierin leicht gequollen werden und die anderen
Bestandteile der Antileckmasse löslich sind.
-
Um die fertige Masse mit den gewünschten, physikalischen Lir;e,-schaften
zu erhalten, ist es wesentlich, daß der faserartl*;e Asbest oder die Mischung aus
Asbestfasern und Glasfasern nlrr e@@ in geringer Gewichtsmenge vorliegenden Bestandteil
der Mischun@@ aus Asbestfasern oder des Fasergemisches und Wasser ausmacht.
-
wurde gefunden, daß bei einer geeigneten Masse die Asbestfaserkom@
ponente oder die Mischung in einem Bereich zwischen 0,1 bis '? Gew.-% der Mischung
bzw. des Gemisches und Wasser und vorzugswease von etwa 2 bis etwa 4 Gew.-% und
besonders bevorzugt von etwa 2 bis 3 Gew.-% vorliegt. Weniger als etwa 0,1 Gew.-%
ergeben eine zu fließfähige Antileckmasse.
-
die nicht in den Reifen durch das Ventil, wie dies besonders vorteilhaft
ist, injiziert werden kann. Jedgeh hat sich eine oder Fasergemisch Masse mit bis
zu etwa 7 Gew.-% Asbestfasern/als geeignet herausgestellt und kann in die Druckkammer,
d. h. eines schlauchlosen Reifens wenn der Reifen von der Felge abmontiert ist,
eingeführt werden.
-
Da die erfindungsgemäße Antileckmasse in Kontakt mit einer Metallfelge
verwendet werden kann, zumindest in bestimmten Fällen wie bei schlauchlosen Reifen,
ist es besonders vorteilhaft, wenn ein Rostinhibitor in die Antileckmasse zur Verhigderung
einer Korrosion eingegeben wird. Als Rostinhibitoi gnet sich ein Gemisch aus Borax,
Mercaptobenzothiazol und Dinatriumphosphat herausgestellt. Diese liegen selbstverständlich
in Form eines trockenen Pulvers vor und können zusammengemischt und dann zu der
Mischung aus Asbestfasern und Wasser unter vorsichtigem Rühren zum Auflösen oder
Dispergieren des Inhibitorgemisches in dem Wasser hinzugesetzt werden. Verschiedene
Sombinationen der drei Inhaltsstoffe können zusammengemischt werden, jedoch werden
vorteilhafte Ergebnisse erhalten, wenn der Borax und das Mercaptobenzothiazol im
Bereich von etwa 0,1 bis 10 % der Antileckmasse liegen, und wenn das Dinatriumphosphat
innerhalb des Bereiches von etwa 0,01 bis 5 % liegt, wobei sich diese Prozentangaben
auf Gewicht beziehen.
-
Andere Rostinhibitoren können bei der Durchführung der Erfindung verwendet
werden, sogar einige flüssige Inhibitoren. Jedoch -sind feste Inhibitoren bevorzugt,
da flüssige Inhibitoren in nicht erwünschter Weise zu dem Gesamtdampfdruck der Antileckmasse
beitragen können. Solche flüssigen Rostinhibitoren sind im Handel erhältlich, ein
Beispiel eines geeigneten, flüssigen Rostinhibitors ist das Produkt mit der Bezeichnung
Prestone Nr. 2 von Union Carbide Corporation.
-
Insbesondere hat sich gezeigt, daß Borax zweckmäßigerweise im Bereich
von nur etwa 0,005 % bis 0,016 % der Antileckmasse zugesetzt werden sollte.
-
Der Anteil der Glasfasern in der Fasermischung sollte in der Größenordnung
von etwa 50 Gew.-% der Asbestfasern liegen.
-
Jedoch kann dieser Anteil etwas schwanken, und zwar in Abhängigkeit
von der Jeweils vorhandenen Zusammensetzung. Wenn Glasfasern in der Antileckmasse
verwendet werden, was zweckmäßigerweise dann der Fall ist, wenn die Masse für größere
Reifen wie bei großen Kraftfahrzeugen, Lastwagen und Traktoren angewandt wird, so
sollten diese Fasern vor der Zugabe zur Mischung auf eine durchschnittliche Länge
von dwa 2,5 cm geschnitten werden. Es haben sich Glasfasern mit verschiedenen Durchmessern
als zweckmäßig erwiesen. Vorzugsweise werden jedoch Glasfasern mit einem Durchmesser
von etwa 1/3 mm verwendet, da sich mit solchen Fasern besonders vorteilhafte Ergebnisse
haben erreichen lassen. Beim Mischen werden die Glasfasern in kürze Stücke zerbrochen,
wobei sich als zweckmäßig erwiesen hat, wenn die durchschnittliche Länge zwischen
etwa 3 bis 5 mm liegt.
-
Wenn die Glasfasern noch kürzer werden, so weist die Masse im allgemeinen
nicht die erforderliche Viskosität auf. Wenn die durchschnittliche Faserlänge 5
mm wesentlich übersteigt, so kommt es im allgemeinen zu einer unzureichenden Vermischung
mit den Asbestfasern, wodurch die gewünschten Ergebnisse nicht zuverlässig erreicht
werden.
-
Gemäß den obigen Ausführungen ist eine Mischung aus Asbestfasern und
Glasfasern zweckmäßig, wenn die erfindungsgemäße Masse für größere Reifen angewandt
wird. Dies rührt daher, daß die Konstruktion und die Zusammensetzung eines größeren
Reifens dazu führen, daß er eine geringere Elastizität als ein kleinerer Reifen
aufweist. Wenn daher beispielsweise durch ein Nagel ein Schaden auftritt und der
Nagel herausgezogen wird, so hat die Öffnung die Tendenz, ihre Form beizubehalten.
Dies bedeutet, daß die durch den Nagel hervorgerufene zylindrische Öffnung nicht
in allen Fällen sich in geeigneter Weise schließt und die Antileckmasse
komprimiert,
welche die Asbestfasern enthält, so daß nicht in allen Fällen eine völlige Abdichtung
der durch den Nagel erzeugten Öffnung gewährleistet ist. Bei der Verwendung von
Glasfasern in einer Kombination mit Asbestfasern kommt Jedoch eine Mischung zustande,
welche den Zwischenraum oder die Abstände zwischen den Asbestfasern innerhalb der
Öffnung verschließt und dadurch eine bessere Dichtigkeit gewährleistet.
-
Im allgemeinen hängt die Menge von in einer beliebigen, besonderen
Masse verwendetem Rostinhibitor von der besonderen Anwendung der Masse ab. Jedoch
liefern im allgemeinen von etwa 0,1 bis 10 Gew.-% der Mischung aus Asbestfasern
und Wasser im allgemeinen einenzufriedenstellenden Schutz vor Korrosion. Wenn ein
Rostinhibitor in die Reifenleckmasse eingegeben wird, kann es erforderlich sein,
das Verhältnis von Fasern zu Wasser in einem gewissen Ausmaß einzustellen, um eine
Masse der gewünschten Viskosität nach dem Vermischen und der Stabilisierung zu erhalten.
Dies kann Jedoch in einfacher Weise durch wenige Laborversuche ermittelt werden.
-
Obwohl nicht unbedingt erforderlich ist jedoch die Anwesenheit einer
Gefrierschutzkomponente in der Masse selbstverständlich sehr vorteilhaft, um eine
bei kaltem Wetter geeignete Masse zu erhalten. Diese Komponente bildet im allgemeinen
einen größeren Gewichtsanteil der Gesamtmasse. Jedoch ist es wesentlich, daß der
Flüssiganteil der Masse wenigstens 20 Gew.-% des die Fasern quellenden Mediums,
besonders bevorzugt Wasser, und vorzugsweise mehr als 30 % ist. Ein zufriedenstellender
Schutz gegenüber einem Einfrieren bei-5 OC wird selbst dann gegeben, wenn das Verhältnis
von Wasser zu Gefrierschutzkomponente so hoch wie 3 : 1 liegt.
-
Obwohl Xthylenglykol eine bevorzugte Gefrierschutzkomponente ist,
da es nicht nur einen Schutz bei Frostwetter zu bieten scheint sondern auch eine
verbesserte Gleichförmigkeit und Stabilität der Dispersion, können andere Frostschutzmaterialien
anstelle von Xthylenglykol verwendet werden, z. B. Glyzerin, und andere wasserlösliche
Polyalkohole.
-
Unabhängig von dem verwendeten Frostschutzzusatz sollte der Dampfdruck
hiervon jedoch mit demJenigen von Äthylenglykol bei den während des Fahrens bei
Autobahngeschwindigkeiten erreichten Temperaturen vergleichbar sein.
-
Weiterhin wird es bevorzugt, in die Masse eine kleine Menge eines
stabilisierenden Mittels einzugeben. Dies unterstützt eine bessere Einhaltung der
Viskosität der Masse und insbesondere verhindert es die Absetzen der Asbestfasern
aus der Dispersion. Ein Material, das sich als hochgeeignet herausgestellt hat,
ist ein Polysaccharid wie Dextrose. Die für irgendeine besondere Masse zur Erzielung
des gewünschten Ergebnisses erforderliche Menge kann leicht bestimmt werden. Jedoch
haben sich im allgemeinen von 0,1 bis 10 Gew.-% des Gemisches aus Asbestfasern und
Wasser als zufriedenstellend herausgestellt. Mehr als diese Menge ergibt die Bildung
von Agglomeraten und sollte selbstverständlich vermieden werden.
-
Wenn eine Mischung aus Asbestfasern und Glasfasern verwendet wird,
wird als stabilisierendes Mittel Phosphorpentoxid anstatt eines Polysaccharids verwendet.
Die zugegebene Menge sollte zwischen 0,010 und 0,020 Gew.-% der Antileckmasse liegen,
um möglichst gute Ergebnisse zu erreichen. Geringere Mengen gewährleisten die gewünschte
Stabilisierung nicht. Größere Mengen als oben angegeben sollten vermieden werden,
weil dadurch eine zu stark viskose Masse entstehen könnte.
-
Die Art und Weise des Kompoundierens oder Zusammenmischens der Masse
zur Gewinnung einer Nasse mit den gewünschten Eigenschaften hat sich als äußerst
kritisch herausgestellt. Der erste Punkt, der beachtet werden muß, ist, daß die
quellbaren Asbestfasern zu dem Medium in Form des quellenden Lösungsmittels hinzugegeben
werden, z. B. zu Wasser, wodurch die Fasern Wasser absorbieren und gequollen werden.
Dies kann unter vorsichtigem Mischen, falls gewünscht, erfolgen, um die Fasern zunächst
im Wasser zu dispergieren, wobei gegebenenfalls hier Glasfasern zugegeben werden
können.
-
Als nächstes wird das Inhibitorgemisch, das Äthylenglykol und das
stabilisierende Mittel, wenn sie verwendet werden, ebenfalls unter vorsichtigem
Vermischen hinzugegeben. Es ist Jedoch kritisch, daß wenn das stabilisierende Mittel
zu der Masse zugesetzt wird, es nach der Zugabe der Frostschutzkomponente zugegeben
wird. Sonst weisen die Fasern eine Neigung zum Zusammenagglomerieren auf, statt
eine Dispersion zu fördern, wodurch eine unvorteilhafte, nicht gleichförmige Masse
erhalten wird.
-
Nach der Zugabe der letzten Komponente der Masse oder eventuell der
Glasfasern wird das ganze System kräftig für eine ausreichende Zeitspanne vermischt,
um
die Durchschnittsgesamtlänge der gequollenen Asbestfasern zu
reduzieren und sie gleichförmig in dem Lösungsmittel zu dispergieren. Wenn das Mischen
angemessen ist, wird eine Masse mit einer Viskosität von etwa 25000 cP bis zu einem
Maximalwert von etwa 1000000 cP und besonders bevorzugt von 50000 bis 60000 cP erhalten.
Eine solche Masse besitzt im allgemeinen Asbestfasern mit einer minimalen Durchschnittslänge
von etwa 10 mm oder ähnlich.
-
Eine zu große Scherung ergibt Fasern von beträchtlich geringerer Länge
und eine zu viskose Masse, so daß diese nicht in geeigneter Weise als Antileckmasse
gemäß der Erfindung verwendet werden kann.
-
Das Vermischen kann in einfacher Weise unter Verwendung verschiedener
Mischer erreicht werden, vorausgesetzt, daß eine geeignete Scherkraft erreicht wird.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich ein handelsübliches
Mischgerät als brauchbar erwiesen (General-Electric-ixer, modell Nr. 84705A).
-
Geeignete Massen können mit einer solchen Vorrichtung durch Vermischen
von 30 Sekunden bei 500 bis 1500 Upm erhalten werden, wobei der Optimalwert von
950 bis 1200 Upm beträgt. Bei geringeren Werten als 500 Upm ist die Dispersion nicht
gleichförmig.
-
Größere Werte als 1500 Upm scheren die Fasern auf eine zu kleine Größe,
wodurch eine nicht vorteilhafte, viskose Masse erhalten wird.
-
Andere Mischbedingungen in Abhängigkeit von dem besonderen, angewandten
Mischer, z. B. ein Vermischen für eine längere oder kürzere Zeitspanne bei geringerer
oder höherer Geschwindigkeit, ist selbstverständlich möglich, vorausgesetzt, daß
eine Masse mit den gewünschten Viskositätseigenschaften und der Gleichförmigkeit
der Dispersion erhalten wird.
-
Die kräftig gemischte Dispersion aus Asbest fasern und Wasser wird
dann in einem Ofen auf eine Temperatur für eine ausreichende Zeitspanne erhitzt,
um die Dispersion aus gleichförmig dispergierten Fasern und Wasser zu stabilisieren.
Andere Zeit- und
Temperaturverhältnis se können selbstverständlich
angewandt werden, jedoch hat es sich als vollständig zufriedenstellend herausgestellt,
die Dispersion für 30 Minuten auf 65,6 OC (150 OF) zu erwärmen. Dies kann in einem
Ofen, wie er im allgemeinen für solche Zwecke verwendet wird, durchgeführt werden.
-
Daher kann eine erfindungsgemäße Masse besonders vorteilhaft so hergestellt
werden, daß die verschiedenen Bestandteile zusammen kompoundiert werden, sie kräftig
zusammen für 30 Sekunden bei 1000 Upm vermischt und danach das Gemisch auf eine
Temperatur von 65,6 OC (150 OF) während 0,5 Stunden erhitzt wird.
-
Nach dem Erhitzen des Gemisches für die gewünschte Zeitspanne wird
es dann auf Zimmertemperatur, z. B. etwa 15,6 - 21,1 °C (60 - 70 °F) vor dem Abpacken
und seiner Verwendung abkühlen gelassen. Die Verwendung hiervon wird im folgenden
noch naher erläutert.
-
Erfindungsgemäße Antileckmassen können in einfacher Weise in einen
mit Schlauch versehenen oder schlauchlosen Reifen durch den Ventilschaft eingeführt
werden, nachdem selbstverständlich der Ventileinsatz entfernt wurde. Dies kann mittels
einer Spritze, eines Meßzylinders oder dergleichen durchgeführt werden. Die Spritze
kann so graduiert sein, daß die in den Reifen eingeführte Menge in einfacher Weise
bestimmt werden kann. Die erfindungsgemäße Antileckmasse kann ebenfalls in Aerosolform
vorliegen, wobei die Sprühdose mit einem rohrförmigen Ejektionsauslaß versehen ist,
der für eine Verbindung mit dem Ventilschaft ausgelegt ist. In einem solchen Fall
kann die gewünschte Menge der Antileckmasse, die in einen Reifen eingeführt werden
soll, in Aerosolform für eine einzige Anwendung vorliegen.
-
Die Menge an in einen spezifischen Reifen einzuführender Antileckmasse
hängt natürlich in einem gewissen Ausmaß von der
besonderen Reifengröße
ab. Die empfohlene Dosismenge steigt im allgemeinen mit der Größe des Reifens an.
Bei einem Fahrradreifen, z. B. einem Reifen von 27" x 1 1/4", werden nur etwa 17
g (0,6 ounces) benötigt, um ein zufriedenstellendes Leistungsverhalten gegenüber
irgendwelchen vielleicht auftretenden Durchbohrungen zu erhalten. Bei einem üblichen
Kraftfahrzeugreifen, z. B. mit der Größe A-78-13, ergeben 170 g (6 ounces) wirksame
Ergebnisse. 425 g (15 ounces) der Antileckmasse ergeben wirksame Ergebnisse bei
größeren Reifen, wie sie bei Lastwagen, Traktoren und anderen Erdbewegungsfahrzeugen
und dergleichen vorkommen.
-
Die Menge an in einen Reifen eingeführte Antileckmasse sollte ausreichen,
um einen kontinuierlichen verzug von etwa 2 mm Dicke ringsum den Umfang auf der
inneren Oberfläche des Reifens gegenüberliegend zur Laufflächenoberfläche zu erhalten.
Dies wird erreicht, wenn der Reifen einige Male rotieren gelassen wird. Wenn eine
Durchbohrung oder ein Loch auftritt, umgibt die Antileckmasse den das Loch oder
die Durchbohrung hervorrufenden Gegenstand und hüllt diesen ein, üblicherweise einen
Nagel, wodurch das Loch oder die Durchbohrung abgedichtet und das Entweichen von
Luft oder einem anderen, druckerzeugenden Gas aus dem Reifen verhindert wird.
-
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
-
Beispiel 1 Eine Masse von im Handel erhältlichen Asbestfasern wurde
auf Längen von nicht mehr als 20 mm geschnitten. 12 g der geschnittenen Fasern wurden
in einen 178 g Wasser enthaltenden Behälter eingegeben. Die Fasern wurden in dem
Wasser 15 Minuten eingeweicht, wobei sie während dieser Zeitspanne einen Teil des
Wassers absorbierten und gequollen wurden. 30 g eines flüssigen
Inhibitors
(Prestone Nr. 2) wurden dann hinzugegeben, und dieses Gemisch wurde vorsichtig von
Hand (unter Verwendung eines Spatels) zehnmal umgerührt, danach wurden 243 g Äthylenglykol
hinzugegeben.
-
Dies wurde durch Zugabe von Äthylenglykol zu dem Gemisch aus Faeern/Wasser/Inhibitor
während einer Zeitspanne von 30 Sekunden unter kräftigem Vermischen mit 1000 Upm
in der zuvor genannten handelsüblichen Mischvorrichtung (General-Electric-Mixer-Blender
Nr. 84705A) durchgeführt. Auf diese Weise wurde eine gleichförmige Dispersion von
Asbestfasern mit willkürlich verteilten Längen, die im allgemeinen durchschnittlich
nicht weniger als 10 mm ausmachten, mit der folgenden Zusammensetzung gebildet:
KomPonente Gewicht (g) Gew.-% Asbestfasern 12 2,6 Wasser 178 38,4 thylenglykol 243
52,5 Inhibitoren 30 - 65 gesamt 463 100,0 Der Behälter mit den dispergierten Fasern
wurde dann in einen Heißluftofen eingesetzt, und die Dispersion wurde dann 30 Minuten
auf 65,6 OG (150 OF) erwärmt. Nach der Entnahme aus dem Ofen wurde die Dispersion
auf Zimmertemperatur abkühlen gelassen, d. h. etwa 18,3 0c (65 OF), danach wurde
die Viskosität der Dispersion bestimmt. Dies wurde unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters,
Modell LVT, Nr. 4 Spindel, 0,3 Upm bei 22,2 °C (72 0F) durchgeführt. Da die größeren
Fasern in der Dispersion die Neigung besaßen, an der Welle des Viskosimeters zu
haften und eine gewisse Haftung hiervon auftrat, wurde eine Anzahl von Bestimmungen
durchgeführt. Unter Anwendung eines Baktors von 20000 wurde gefunden, daß die Viskosität
von 660000 cP bis 760000 cP variierte.
-
Eine Reifenleckmasse, wie sie in diesem Beispiel hergestellt wurde,
liefert ein zufriedenstellendes Verhalten bis herab zu einer Temperatur von -50
00.
-
Im allgemeinen wurde gefunden, daß für einen gewünschten Schutz bei
einer um jeweils 10 ° niedrigeren Temperatur die Masse so modifiziert werden sollte,
daß etwa 10 Gew.-% mehr an Äthylenglykol vorliegen. Es ist jedoch wesentlich, die
Gesamtmenge an Flüssigkeit im wesentlichen konstant zu halten. Darüber hinaus sollte
die Wassermenge nicht weniger als etwa 20 % der gesamteh, flüssigen Bestandteile
in der Antileckmasse betragen.
-
Beispiel 2 Es wurde eine weitere Masse mit der Ausnahme hergestellt,
daß ein festes Inhibitorgemisch anstelle des flüssigen Inhibitors zugesetzt wurde,
und daß weiterhin Dextrose zugegeben wurde.
-
Die Bestandteile des Inhibitors wurden in den im folgenden angegebenen
Mengen zusammengemischt, und dieses Gemisch wurde zu der Mischung aus Asbestfasern
und Wasser unter vorsichtigem Rühren hinzugegeben. Die Dextrose, und dies ist wichtig,
wurde nach der Zugabe des Äthylenglykols zugesetzt.
-
Es wurde die folgende Masse erhalten: Bestandteil ~ Gewicht (g) Gew.-%
Asbestfasern 12 Dextrose 20 4,0 Äthylenglykol 260 51,7 Borax + 21 4,2 Nercaptobenzothiazol
+ 6 1,2 Dinatriumphosphat + 4 0,8 Wasser 180 35*7 gesamt 503 100,0 + n Inhibitormischung
Bei
der Bestimmung der Viskosität entsprechend der zuvor beschriebenen Arbeitsweise
jedoch unter Anwendung von 6 Upm und einem Faktor von 1000, wurde gefunden, daß
die Viskosität von 50000 cP bis 55900 cP variierte.
-
Diese Masse besitzt eine außergewöhnlich gleichförmige Konsistenz
selbst nach mehrmonatiger Lagerung. Sie bietet einen Schutz gegenüber Durchbohrungen
bei Reifen bis zu -20 OC, Beispiel 3 Es wurde eine weitere Masse wie in Beispiel
2 mit der Ausnahme hergestellt, daß die Bestandteile hiervon wie folgt variiert
wurden: Bestandteile Gew.-% Asbestfasern 2,4 Dextrose 4,0 Äthylenglykol 31,7 Borax
4,2 Mercaptobenzothiazol 1,2 Dinatriumphosphat 0,8 Wasser 55,7 gesamt 100,0 Es wurde
gefunden, daß die Viskosität dieser Masse bei Anwendung von 1,5 Upm und einem Faktor
von 4000 von 112000 cP bis 128000 cP variierte. Diese Masse kann bei Temperaturen
bis -10 OC verwendet werden.
-
Beispiel 4 170,1 g (6 ounces) der Antileckmasse von Beispiel 2 wurde
in den rechten, hinteren Reifen (schlauchloser Reifen A-78-15 von Goodyear) auf
einem Personenkraftfahrzeug (Chevrolet Caprice)
injiziert. Nach
dem Wiederanbringen des Ventileinsatzes wurde der Reifen auf 1,97 atü (28 lbs./in2)
aufgepumpt, d. h. den gleichen Druck wie die anderen Reifen des Fahrzeuges. Die
Außentemperatur betrug 10,6 °C (51 OF), Eine Stunde später wurde das Fahrzeug 4,83
km (3 miles) gefahren, danach wurden drei Nägel (1-;j5 mm x 80 mm, 2 - 3 mm pl x
100 mm) in die Lauffläche des Reifens an unterschiedlichen Stellen eingeschlagen.
-
Der Wagen wurde dann 4828 km (3000 miles) mit 88,5 kmgh (55 mph) während
einer Zeitspanne von mehreren Monaten gefahren, dann wurde der Druck bei -6,1 0c
(21 OF) zu 1,86 atü (26,5 lbs/in2) bestimmt. Die Temperatur während der Fahrtzeit
variierte von -6,1 °C (21 OF) bis 10,6 °C (51 0F).
-
Der Reifendruck wurde erneut auf 1,97 atü (28 lbs/in2) bei -6,1 oC
(21 °F) erhöht, und das Fahren wurde für weitere 9433 km (5863 miles) bei gleichen
Geschwindigkeitsbedingungen fortgeführt. Dies erfolgte während mehrerer Monate bei
-6,1 °C bis 5,6 °C (21 °F - 42 °F), wobei der Reifendruck zum Schluß bei 5,6 °C
(42 °F) bei 1,86 atü (26,5 lbs/in2) lag.
-
Der Reifen wurde von der Felge abgenommen5 und bei der Prüfung zeigte
sich, daß die drei Nägel sich noch im Reifen befanden.
-
Jeder Nagel war von der Antileckmasse umgeben. Die innere Laufflächenwand
des Rsifens war mit einem dünnen Überzug der Masse bedeckt, Jedoch war es noch möglich,
etwa 85 g (3 ounces) der Masse aus dem Reifen auszugießen.
-
Hieraus ist ersichtlich, daß die in den Reifen eingeführte Menge an
Antileckmasse im ueberschuß zu der Menge vorlag, die zur Verhinderung von Leckaustritten
aus drei an verschiedenen Orten angeordneten Durchbohrungen erforderlich ist. Die
aus dem Reifen ausgegossene, überschüssige Masse hätte daher zum Abdichten von weiteren
Durchbohrungen dienen können, falls diese aufgetreten wären.
-
Beispiel 5 56,7 g (2 ounces) der in Beispiel 2 beschriebenen Antileckmasse
wurden durch das Ventil bei entferntem Einsatz eines hinteren, platten, mit Schlauch
versehenen Reifens (k70) eines 750 ccm Motorrades (Honda) eingeführt. Der vordere
Reifen wurde als Kontrolle verwendet, und beide Reifen wurden auf einen Druck von
18,3 atü (26 lbs/in2) aufgepumpt. Die Außentemperatur betrug 20,0 °C (68 OF).
-
Das Motorrad wurde 0,8 km (0,5 mile) gefahren, und ein Nagel (4 mm
x 70 mm) wurde in Jeden der Reifen eingetrieben. Nach 9 Stunden war der Kontrollreifen
platt, während der die Antileckmasse enthaltende Reifen immer noch mit 18,3 atü
(26 lbs/in2) aufgepumpt war.
-
Der vordere Reifen wurde repariert, und während der nächsten fünf
Monate wurde das Motorrad bei 104,6 km/h (65 mph) für eine Gesamtstrecke von fast
9660 km (6000 miles) gefahren. Der Reifendruck wurde zu diesem Zeitpunkt zu 1,69
atü (24 lbs/in2) bestimmt.
-
Die Temperatur war während der meisten Zeit der Testperiode ziemlich
konstant, Jedoch variierte sie von einem niedrigen Wert von 12,2 °C (54 OF) bis
zu einem hohen Wert von 23,9 oC (75 top).
-
Der hintere Reifen wurde dann wieder auf 18,3 atü C26 lbs/in2) auf
gepumpt, und das Motorrad wurde wie zuvor für weitere 2914 km (1811 miles) gefahren.
Während dieser Zeitspanne fiel die Temperatur von 17,8 oC (64 OF) auf 0 OC (32 OF).
Bei der Bestimmung des Luftdruckes wurde dieser mit 1,76 atü (25 lbs/in2) festgestellt.
-
Die Leistungsfähigkeit des Notorrades und sein Fahrverhalten schienen
durch das in das Reifeninnere eingeführte Material
überhaupt nicht
beeinflußt zu werden. Der Reifen wurde von der Felge abgenommen, und bei der Betrachtung
wurde festgestellt, daß die Antileckmasse den Nagel an seiner Grenzfläche mit der
Innenseite des Loches umgab und einhüllte. 28,35 g ( 1 ounce) überschüssige Masse
war noch fließfähig und von gleichförmiger Konsistenz selbst nach diesem mehrmonatigen
Fahren.
-
Beispiel 6 170,1 g (6 ounces) der Antileckmasse von Beispiel 2 wurden
über das Ventil in die Druckkammer eines platten, vorderen, linken, schlauchlosen
Reifens (A78-13 von Goodyear) eines Fersonenkraftfahrzeuges (Chevrolet Vega) eingeführt.
Der Reifen war so gedreht worden, daß sich das Ventil in einer 8-Uhr entsprechenden
Stellung beim Betrachten des Reifens von vorne, befand.
-
Der Reifen wurde dann auf 1,97 atü (28 lbs/in2) aufgepumpt, und der
Wagen wurde für 1,6 km (1 mile) gefahren. Während dieser Zeit bedeckte die Antileckmasse
die innere Oberfläche des Reifens gegenüberliegend zur Lauffläche, wenn der Reifen
rotiert wurde.
-
Drei Durchbohrungslöcher wurden in dem Reifen durch Fahren des Wagens
über ein drei dicht beieinander angeordnete Nägel gebildet, wovon zwei Abmessungen
von 2,5 mm x 8 mm und der dritte Nagel Abmessungen von 3,5 mm x 120 mm besaß. Auf
diese Weise wurden Durchbohrungen ausgebildet, und die Nägel wurden aus der Lauffläche
wieder herausgezogen. Es war kein Luftaustritt aus irgendeiner der Durchbohrungen
nachweisbar.
-
Der Wagen wurde dann täglich während einer Zeitspanne von etwa fünf
Monaten mit 88,5 km/h (55 mph) für eine Gesamt strecke von etwa 6115 km (3800 miles)
gefahren. Die Temperaturen waren während dieser Zeitspanne mäßig und reichten von
etwa 5,0 OC bis 23,9 °C (41 - 75 0F). Der Reifendruck wurde zu gleichen Zeiten
bei
den in der folgenden Tabelle angegebenenTagen bestimmt und der Reifen auf 1,97 atü
(28 lbs/in2)wieder aufgepumpt, wie in der folgenden Tabelle angegeben: Tabelle Datum
gmperatXr Reifendruck efahrene Strecke (Tag/Monat) (c( F) (°F) atü (lbs/in2) (km)
(miles) 7/ 5 15,0 59 1,97 28 510 0317 8/ 5 13,9 57 1,90 27 689 0428 9/ 5 15,6 60
1,83 26 1208 0751 10/ 5 16,1 61 1,76 25 1318 0819 11/ 5 13,9 57 1,69 24 1453 °9°3
12/ 5 15,0 59 1,55 22 1633 1015 13/ 5 16,1 61 1,48 21 1731 1076 13/ 5 16,1 61 1,97
+ 28 + 1731 1076 16/ 5 13,3 56 1,83 26 1805 1122 19/ 5 16,7 62 1,62 23 1841 1144
21/ 5 16,1 51 1,55 21 1913 1189 21/ 5 16,1 1189 21/ 5 16,1 61 1,97 + 28 + 1913 26/
5 17,8 64 1,69 24 2005 1246 29/ 5 18,3 65 1,55 22 2232 1387 2/ 6 19,4 67 1,48 21
2314 1438 5/ 6 21,1 70 1,34 19 2399 1491 5/ 6 21,1 70 1,97 + 28 + 2399 1491 10/
6 20,6 69 1,76 25 2721 1691 17/ 6 21,1 70 1,55 22 3109 1932 24/ 6 21,7 71 1,34 19
3358 2087 24/ 6 21,7 71 1,97 + 28 + 3358 2087 26/ 6 21,7 71 1,90 27 3383 2165 2/
7 22,8 73 1,69 24 3759 2336 10/ 7 23,3 74 1,48 21 3759 2336 10/ 7 23,3 74 1,97++
28 ++ 3759 2336 10/ 7 23,3 74 ++ ++ 26/ 7 23,9 75 1,97 28 4957 3081 26/ 8 21,7 71
1,90 27 5160 3207 26/ 9 8,9 48 1,83 26 5849 3635 1/10 5,0 41 1,85 26 6629 5,0 41
1,83 26 6629 4120 + Reifen auf Anfangsdruck aufgepumpt ++ Reifen durch Einsetzen
von konventionellen Gummistopfen zur Reparatur von schlauchlosen Reifen repariert
und auf Anfangsdruck aufgepumpt.
-
Hieraus ist ersichtlich, daß selbst bei einem Durchbohren eines Reifens
und zufälliges oder absichtliches Entfernen des Nagels die erfindungsgemäße Antileckmasse
noch wirkt, um den Luftverlust aus der Druckkamer des Reifens zu hemmen.
-
Der Reifen wurde erst nach mehreren Monaten im Anschluß an das Auftreten
der mehrfachen Durchbohrungen repariert. Dies wurde in einfacher Weise und ohne
Notwendigkeit für eine Reparatur durch eine Servicestation durchgeführt. Selbstverständlich
ist es möglich, die Durchbohrung zu einem beliebigen Zeitpunkt nach dem ersten Feststellen
zu reparieren, um die Unannehmlichkeit zu vermeiden, den Reifen auf den gewünschten
Druck periodisch aufpumpen zu müssen. Dies kann durch Einsatz einer beliebigen Art
von einem dicht sitzenden Stopfen in den Reifen, z. B. einen Gummistopfen, wie zuvor
angegeben, oder sogar eines Holzstückes oder dergleichen durchgeführt werden. Wenn
das Stopfenmateriai eingesetzt ist, bildet die Antileckmasse in Kombination hiermit
eine dichte und dauerhafte Abdichtung gegen Luftverlust.
-
BeisPiel 7 Es wurde nach den Angaben im Beispiel 2 eine Masse mit
den unten angegebenen Komponenten zur Verwendung in größeren Reiieii wie Traktorreifen
hergestellt, mit der Ausnahme, daß Phosphorpentoxid als stabilisierendes Mittel
anstatt Dextrose verwendet wurde. Die Glasfasern wurden den Asbestfasern zugesetzt.
-
Komponente Gew.-° Natriumborat 0,009 Dinatriumphosphat 0,34 Phosphorpentoxid
0,018 Äthylenglykol 28,10 H20 62,393 Mercaptobenzothiazol 5,76 Asbest Nr. 5 2,28
Glasfasern 1,10 100,00
Die Viskosität dieser Masse lag zwischen
65 000 und 75 000 cP.
-
Es hat sich gezeigt, daß diese Masse bei Verwendung in einem Traktorreifen
nach einer Beschädigung eine zuverlässige Abdichtung gewährleisten kann.