DE2628854A1 - Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerkten formteilen aus reaktionsharz-schaumstoffen, insbesondere polyurethan-schaumstoffen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerkten formteilen aus reaktionsharz-schaumstoffen, insbesondere polyurethan-schaumstoffenInfo
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Description
Laube Kunststoffensterbau GmbH
Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten
Formteilen aus Reaktionsharz-Schaumstoffen,
j nsbesondere iolyurethan-Schaumstoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Herstellung von glasfaserverstärkten Normteilen aus Reaktionsharz-ochaumstoffen,
bei dem die gemischten keaktionsharz-Gchaumstoff-Komponenten
aus einer Düse unter Druck ausgestoßen werden und vor Beendigung der Topfzeit in eine Form
gelangen.
Iss ist bekannt, bei der Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen
die Komponenten des Schaumstoffsystems einem Hochdruckmischkopf
zuzuführen, in dem diese Komponenten in sehr kurzer Zeit intensiv miteinander vermischt und dann durch
eine Düse in eine Form ausgestoßen werden. Dabei liegt die Mischzeit innerhalb des Fiischkopfes ganz beträchtlich unterhalb
der Topfzeit, so daß der Bläh- bzw. Uteigvorgang erst innerhalb der Form einsetzt. Es ist infolgedessen auch üblich,
bei einem solchen Verfahren bzw. bei einer solchen Vorrichtung offene Formen zu benutzen, die nach Einfüllen
der Komponentenmischung vor Einsetzen des Blähvorganges
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geschlossen werden. Mit diesem Verfahren isst en irrjglich, ^;itechnisch
ökonomische Weise Formteile aus i olyurethan ^ucr.
serienmäßig herzustellen. Bei diesem Verfahren ist iedocr;
bisher immer angenommen worden, daß es unmöglich sei, mit ihm zusammen gleichzeitig Glasfaserhäcksel in die hiscnung
einzubringen und so eine relativ gleichmäßige Verteilung der Glasfaserhäcksel in dem Schaumstoff zu erreichen.
Das Bestreben, auch iolyurethanschäume durch Glasfasern zu
verstärken, ist jedoch seit langem vorhanden. So ist mit mehr oder weniger Erfolg bereits versucht worden, Formteile
unter Einbeziehung von Glasfasern in Form von Glasfasermatten aus Polyurethan herzustellen. Dabei war es durchaus möglich,
in eine Form eine (ilasmatte einzuspannen und diese For.Ti
dann von Hand in senkrechter Richtung zur Ausdehnung der Glasmatte mit einer Polyurethan-Schaumstoffmischung zu füllen.
Wenn dann die Steigwege währendades Blähvorganges nicht
zu groß waren, wurden durchaus brauchbare {formteile erhalten, die durch Glasmatten verstärkt waren. Dieses Verfanren besaß
jedoch insbesondere, wenn man es mechanisch und serienmäßig nutzen wollte, seine erheblichen Nachteile. Sobald nämlich
die Steigwege zu lang waren und euch dann noch ggfs. nicht senkrecht zur Glasmattenausrichtung verliefen, wurden die
Formen beim Blähvorgang nicht mehr vollständig gefüllt, da die Glasmatten einen zu großen Widerstand boten. Bei nicht
fest verspannten Glasmatten ergab sich dabei der Nachteil, daß diese beim Blähvorgang verschoben wurden und somit Inhomogenitäten
in Bezug auf die Glasfaserverteilung auftraten. Zur Behebung dieser Wachteile ist versucht worden, Glasmatten
in geschlossenen Formen zu verspannen und die Lolyurethan-Schaumstoffmischung
zwischen die Glasmatten zn injizieren. Dieses ist jedoch ein aufwendiges Verfahren und nicht für
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- pralle Arten von Formteilen zu verwenden. Außerdem bestand dabei
weiterhin die Gefahr, daß bei nicht fest verspannten Glasfasermatten Inhomogenitäten während des Blähvorganges
auftraten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von mit Glasfaserhäckseln
verstärkten Forinteilen aus Reaktionsharz-Schaumstoffen, insbesondere
Polyurethan-Schaumstoffen zu schaffen, bei dem die Glasfaserverteilung im fertigen Formteil relativ gleichmäßig
ist. Die Herstellung von solchen Formteilen, die durch Glasfaserhäcksel verstärkt sind, ist außerordentlich rationell
und sehr gut für Serienfertigungen geeignet, da das Spanner
von Glasfasermatten und ein kompliziertes Jnjisieren der
Schaumstoff-Komponentenmischung entfällt.
• /■iese Aufgabe wird ausgehend von dem eingangs beschriebenen
Verfahren dadurch gelöst, daß die Mischung der Komponenten aus der Düse in einem flachen Strahl ausgestoßen wird und
zumindest auf eine Breitseite des flachen Strahls Glasfaserhäcksel
aufgebracht werden.
Die Glasfaserhäcksel lagern sich dabei mehr oder weniger im Bereich der Oberflächen des flachen Strahles auf diesem ab
und werden dann beim Auftreffen des Strahls in der Form weiter mit der Mischung vermischt, so daß sich eine intensive
benetzung der Glasfasern und eine gleichmäßige Verteilung in
der Mischung ergibt. Aufgrund der guten Benetzung und der gleichmäßigen Verteilung der Glasfaserhäcksel in der Mischung
wird diese gleichmäßige Verteilung auch beim anschließenden Bläh- bzw. Steigvorgang aufrechterhalten. Dies ermöglicht
eine schnelle und rationelle Herstellung von glasfaserver-
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stärkten Formteilen, wobei sowohl mit während des Einfüllens
offenen Formen, die nach dem Einfüllen vor Beginn des Steigvorganges geschlossen werden, als auch mit ursprunglich bereits
geschlossenen Formen gearbeitet werden kann, in die die Komponentenmischung samt Zugabe der Glasfasern durch eine öffnung
eingebracht werden können. Beides ermöglicht naturgemäß ein äußerst rationelles Herstellen von glasfaserverstärkten
Reaktionsharz-Schaumstoff-Formteilen, da das Einlegen bzw. sogar Spannen von Glasfasermatten und die dabei auftretenden
Schwierigkeiten entfallen.
Obgleich für dieses Verfahren die verschiedensten Reaktionsharze verwendet werden können, ergibt sich ein besonders
vorteilhaftes Produkt, wenn das Reaktionsharz iolyurethan ist. Dieses ergibt sich schon aus den bekannten Vorteilen
von Polyurethan-Schaumstoff, die sich aus dessen Leichtgewichtigkeit, schwerer Entflammbarkeit, Druck-, Zug- und Biegefestigkeit
und dgl. ergeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist grundsätzlich für alle Arten
von Reaktionsharz-Schaumstoffen geeignet. Als besonders
günstig hat es sich jedoch erwiesen, wenn in an sich bekannter Weise die Steigwege in der Form und die Steigfähigkeit
des Schaumsystems dergestalt aufeinander abgestimmt werden, daß ein Integralschaum gebildet wird. Bei einem solchen Integralschaum
sind naturbedingt die Steigwege geringer als bei einem frei geschäumten Schaumstoff. Diese Verringerung der
Steigwege bewirkt eine noch gleichmäßigere Verteilung der Glasfaserhäcksel in dem fertigen Formteil. Hei der Herstellung
von Formteilen aus solchen Integralschäumen haben sich besonders gute Ergebnisse gezeigt.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens, insbesondere
bei Verwendung von Polyurethan, besteht darin, daß ein Schaumsystern gewählt wird, das bei freier Aufschäumung
ein Raumgewicht zwischen 100-4 00 kg/m3 ergibt. Auch die Wahl derart relativ hoher Raumgewichte bedeutet mit anderen Worten
relativ kurze Steigwege, was sich günstig in bezug auf dio Glasfaserverteilung und insbesondere auch auf die Höhe der möglichen
Glasanteile auswirkt. So gestatten derartige Raumgewichte beispielsweise einen Glasfaseranteil in dem Schaumstoff
von bis zu 30 Gewichtsprozenten.
Grundsätzlich kann die Länge der Glasfaserhäcksel auch in sehr
breiten Bereichen variieren und auch in unterschiedlichen Längen gleichzeitig dem Gemisch zugegeben werden. Bei Versuchen hat sich
herausgestellt, daß eine solche Länge von weniger als 35 mm noch zu guten Verteilungen und Benetzungen führt und daß eine
Länge von 6 mm unter den meisten Bedingungen die besten Ergebnisse gibt. Ebenso hat sich gezeigt, daß erwartungsgemäß auch
bei diesen Verfahren sich eine bessere Benetzung der Fasern ergibt, wenn die Glasfaserhäcksel in an sich bekannter Weise
mit Kunstseidehäckseln vermischt sind.
Grundsätzlich ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich,
die Glasfaserhäcksel auf unterschiedlichste Weise in den Strahl zu bringen. So können beispielsweise die Glasfaserhäcksel
aus einem Vorratsbehälter auf den Strahl fallen. Sie können auch durch andere Transporteinrichtungen gegen die
Breitseiten des Strahls geschleudert werden. Besonders rationell wird das Verfahren jedoch dadurch, daß die Glasfaserhäcksel
in unmittelbarer Nähe der Düse aus einem Glasfaserroving
durch in an sich bekanntes Schnitzeln im sogenannten Oszillationsverfahren hergestellt und durch die beim Schnitzeln auf
die Glasfaserhäcksel ausgeübten Vorscfoubimpulse ge-
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— 6 —
gen den flachen Strahl bewegt werden. Dieses Verfahren ist nicht nur rationell in der Beziehung, daß die beim Zerschnitzeln
des Glasfaserrovings sowieso notwendige Vorschubgeschwindigkeit zum Aufbringen der Glasfaserhäcksel ausgenutzt
wird, ein derartiges Aufbringen geschieht auch - wie allerdings auch bei anderen möglichen Verfahren - ohne einen zu
Transportzwecken vorhandenen Luftstrom, welcher leicht zu Klunkerbildungen innerhalb der Schaumstoffmischung führt.
Der Verhinderung solcher Klunkerbildungen, die unter? ungünstigen
Bedingungen auch durch von den Glasfaserhäckseln mitgerissene Luft entstehen könnten, ist in zweckmäßiger Weise
vorgesehen, daß die Glasfaserhäcksel unter einem flachen Winkel gegen den Strahl bewegt werden. Ein solcher flacher Winkel
würde auch einen entsprechenden flachen Winkel von mitströmender Luft bedeuten, die infolgedessen nicht so leicht
zu Lufteinschlüssen innerhalb des Strahls führen kann.
Die Erfindung ist grundsätzlich nicht auf bestimmte Schaumstoff
systeme und deren Eigenschaften beschränkt. Bei Versuchen mit Polyurethan haben sich jedoch beispielsweise sehr
tit
gute Ergebnisse gezeigt, wenn das Verhältnis der Zeit vom Beginn des Mischens der Komponenten bis zum Aufbringen der
Glasfaserhäcksel auf den Strahl zur Topfzeit und zur Steigzeit im Bereich von 1 : 50 : 1?0 liegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist grundsätzlich nicht an bestimmte Vorrichtungen gebunden. Als senr gut hierfür geeignet
hat sich jedoch eine bekannte Vorrichtung mit einem Hochdrück-Mischkopf erwiesen, dem die Komponenten nebst Additiven
zugeführt werden und der eine Düse aufweist, aus der die Mischung der Komponenten ausgestoßen wird, wenn diese
Vorrichtung dadurch erweitert wird, daß die Düse einen fäc.-.er
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artigen, flachen Strahl erzeugt und daß an dem Mischkopf ein an sich bekanntes, im Oszillationsverfahren arbeitendes
Schnitzelwerk befestigt ist und daß dieses Schnitzelwerk zwei Ausstoßöffnungen für die erzeugten Glasfaserhäcksel besitzt,
die die Glasfaserhäcksel in ebenfalls fächerartigen, flachen Strahlen gegen die Breitseiten des flachen Komponentenstrahles
richten.
Um dabei eine gute flächenmäßige Ausdehnung des Komponentenstrahls
zu erreichen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Düse die Form eines flachgedrückten Trichters aufweist
und in etwa senkrecht zu den Breitseiten dieses Trichters liegende und sich in Strahlrichtung erstreckende
Führungsbleche besitzt. Derartige Führungsbleche, die beispielsweise in Richtung auf die Randbereiche auch konkav
ausgebildet sein können, wirken sich vorteilhaft auf die fächerartige Ausbildung des flachen Komponentenstrahls aus.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen in einem schematischen Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung näher
erläutert. In den Zeichnungen zeigt: <
Fig. 1 in schematischer Weise die Seitenansicht eines
Mischkopfes zur Herstellung eines Polyurethan-Schaumstoffes und
Fig. 2 in schematischer Weise eine um 90° in Bezug auf Fig. 1 gedrehte Seitenansicht.
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In den Zeichnungen bezeichnet 1 einen bekannten Mischkopf, in dem im Hochdruckverfahren die Komponenten A und B zur Herstellung
eines Polyurethan-Schaumstoffes gemischt werden. A besteht dabei aus Polyol nebst Additiven, die beispielsweise
Katalysatoren, Blähmittel, Stabilisatoren und evtl. Flammenverhütungsmittel umfassen, während die Komponente B als Vernetzer
Isocyanat nebst Additiven enthält. Wenn diese Komponenten A und B in einem bestimmten Gewichtsverhältnis miteinander
gemischt werden, entsteht ein Schaumstoff, der anschließend erstarrt. Diese Komponenten A und B werden dem
Mischkopf 1 zugeführt, in diesem unter Hochdruck in sehr kurzer Zeit, die beispielsweise unterhalb einer Sekunde liegt,
miteinander vermischt, woraufhin dann diese Mischung auf der die Form eines flachgedrückten Trichters besitzenden Düse 2
in Form eines flachen, fächerartigen Strahls 3 ausgestoßen wird. Damit dieser Strahl 3 flach und fächerartig bleibt,
sind Leitbleche 4 vorgesehen, die in etwa senkrecht zu den Breitseiten dieses flachgedrückten Trichters verlaufen und
sich in Richtung des Strahls 3 erstrecken. Diese Leitbleche können dabei über den Bereich der Düse 2 hinausragen.
An dem Mischkopf 1 ist ein Schnitzelwerk 5 befestigt, dem von einer Spule 6 ein Glasfaser-Roving 7 zugeführt wird. Dieser
wird innerhalb des Schnitzelwerkes 5 im bekannten üszillationsverfahren zu Glasfaserhäckseln verarbeitet, die aufgrund
der Vorschubgeschwindigkeit beim Schnitzeln des Glasfaser-Rovings 7 und somit auch der entstehenden Häcksel über Ausstoßöffnungen
8 unter einem flachen Winkel gegen den Strahl 3 gestoßen werden. Die Ausstoßöffnun^en 8 bzw. die Zuleitungen
sind dabei so ausgebildet, daß die Glasfaserhäcksel ebenfalls in Form fächerartiger, flacher Strahlen gegen die Breitseiten
des Strahles 3 gerichtet sind. Dabei ist dafür Sorge getra-
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gen, daß die Glasfaserhäcksel möglichst gleichmäßig auf die Breitseiten des Strahles 3 auftreffen. Bei diesem Auftreffen
findet bereits eine gewisse Benetzung der Glasfaserhäcksel statt, die beim Auftreffen des Strahles 3 in der Form vervollständigt
wird.
Als Schnitzelwerk 5 ist bei durchgeführten Versuchen ein solches der Firma J. Coudenhove-Kunststoffe-Maschinen-Gesellschaft
mbH, Lang Enzersdorf, Österreich, verwendet worden, das bisher - auch in Deutschland - vornehmlich zur Herstellung
von glasfaserverstärktem Beton eingesetzt wurde. Ein solches Schnitzelwerk zerhackte die Rovings 7 und transportierte
die Glasfaserhäcksel ohne Luft als Transportmittel gegen den Strahl 3.
Als Mischkopf wurde bei den durchgeführten Versuchen der bekannte Hochdruck-Mischkopf, der von der Elastogran-Polyurethan-Gruppe
der BASF propagiert wird, verwendet.
Bei den durchgeführten Versuchen wurden mehrere Schaumsysteme und mehrere Glasanteilprozente getestet. Ein verwendetes
Schaumsystem war dabei das TAG-Duromer-Schaumsystem RMS 103/2 der BASF. Dieses besaß eine Topfzeit von 50 s, eine Steigzeit
von 150 s und ein Raumgewicht bei Freischäumung von 200 kg/m . Der Glasfaseranteil betrug dabei 20 Gewichtsprozente.
Dieses System gab durchaus eine zufriedenstellende Glasfaserverteilung auch bei frei'er Verschäumung. Die Qualität
wurde jedoch umso besser, je geringer die Schäumwege,
d. h. je größer das Raumgewicht des fertigen Produktes wurde.
Aber auch Versuche mit anderen Systemen oder abgewandelten Systemen mit anderen Raumgewichten und Topfzeiten führten zu
guten Ergebnissen. Im Grunde war lediglich wesentlich, daß
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die Topfzeit größer war als die ^eit vom Beginn des Mschens
bis zum Auftreffen des mit Glasfasern beaufschlagten Strahls
in der Form. Die Versuche ergaben, daß bei frei geschäumt gemessenen Raumgewichten von 100 bis 400 kg/m' sich eine
sehr gute gleichmäßige Verteilung der Glasfasern einstellte. Je größer die Steigwege (je kleiner das Haumgewichtjwaren,
desto weniger Glas konnte verarbeitet werden. Dabei bezog sich dieses Raumgewicht nicht auf das frei geschäumte, sondern
auf das tatsächliche Raumgewicht des fertigen Produktes. Dj^s
bedeutet, daß auch frei geschäumt betrachtet, größere Raumgewichte zu besseren Glasfaserverteilungen führten, daß aber
andererseits auch durch den Druck der Form bewirkte kurze Steigwege - die bei Herstellung von Integralschäumen naturgemäß
immer kleiner sind als bei frei geschäumten Schaumstoffen - zu einer besseren Glasfaserverteilung führten. Bei
großen Steigwegen konnte infolgedessen - eine gute gleichmäßige Glasfaserverteilung /vorausgesetzt - am wenigsten Glas
zugesetzt werden. Je größer das Raumgewicht, nicht nur frei geschäumt gesehen, sondern des tatsächlichen Formteils war,
desto mehr Glas konnte zugesetzt werden. Festgestellt wurde im übrigen aber, daß bei langen Topfzeiten, die in der Regel
auch mit langen Steigzeiten einhergehen, der Glasfaseranteil vergrößert werden konnte und trotzdem eine gleichmäßige Glasfaserverteilung
erreicht wurde. Dies beruht einerseits vermutlich darauf, daß bei nicht zu großen Strahlgeschwindigkeiten
des Strahles 3 relativ viel Glasfaserhäcksel zur intensiven Benetzung und Mischung gebracht werden können, und daß andererseits
bei langen Steigzeiten die Gefahr einer Kntmischung des reinen Schaums von den Glasfasern geringer wird.
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Grundsätzlich hat sich aber bei den Versuchen gezeigt, daß da;
erfindungsgemäße Verfahren nicht nur für Integralschäume, sondern
für alle Arten von Reaktionsschäumen vorteilhaft und rationell anwendbar ist.
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Claims (13)
1.J Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Formteilen
aus Reaktionsharz-Schaumstoffen, bei dem die gemischten Reaktionsharz-Schaumstoff-Komponenten aus einer
Düse unter Druck ausgestoßen werden und vor Beendigung der Topfzeit in eine Form gelangen, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischung der Komponenten (A,B) aus der Düse (2) in einem flachen Strahl (3) ausgestoßen wird und zumindest
auf eine Breitseite des flachen Strahls (3) Glasfaserhäcksel aufgebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsharz Polyurethan ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß in an sich bekannter Weise die Steigwege in der Form und die Steigfähigkeit des Schaumsystems dergestalt aufeinander
abgestimmt werden, daß ein Integralschaum gebildet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Schaumsystem gewählt wird, das bei freier Aufschäumung ein Raumgewicht zwischen 100 400
kg/m3 ergibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Glasfaserhäcksel weniger
als 35 mm, vorzugsweise 6 mm beträgt.
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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Glasfaserhäcksel unterschiedlicher
Länge auf den Strahl (3) aufgebracht werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfaserhäcksel in an sich
bekannter Weise mit Kunstseidehäcksel vermischt sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfaserhäcksel in unmittelbarer
Nähe der Düse (2) aus einem Glasfaser-Roving (7) durch an sich bekanntes Schnitzeln im sogenannten Oszillationsverfahren
hergestellt und durch die beim Schnitzeln auf die Glasfaserhäcksel ausgeübten Vorschubimpulse gegen den
flachen Strahl (3) bewegt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfaserhäcksel unter einem
flachen Winkel gegen den Strahl (3) bewegt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Glasfaseranteil in dem Schaumstoff
30 Gewichtsprozente und weniger beträgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Zeit vom Beginn des Mischens der Komponenten (A,B) bis zum Aufbringen der
Glasfaserhäcksel auf den Strahl (3) zur Topfzeit und zur Steigzeit im Bereich von 1 : 50 : 150 liegt.
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12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 mit einem Hochdruck-Mischkopf, dem die
Komponenten nebst Additiven zugeführt werden und der eine Düse aufweist, aus der die Mischung der Komponenten ausgestoßen
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (2) einen flachen Strahl (3) erzeugt und daß an dem Mischkopf (1)
ein an sich bekanntes, im Oszillationsverfahren arbeitendes Schnitzelwerk (5) befestigt ist und daß dieses Schnitzelwerk
(5) zwei Ausstoßöffnungen (8) für die erzeugten Glasfaserhäcksel besitzt, die die Glasfaserhäcksel in ebenfalls
gleichartigen, flachen Strahlen gegen die Breitseiten des flachen Komponenten-Strahles (3) richten.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Düse (2) die Form eines flachgedrückten Trichters aufweist und in etwa senkrecht zu den Breitseiten dieses
Trichters liegende und sich in Strahlrichtung (des Strahles 3) erstreckende Leitbleche "(4) besitzt.
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Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19762628854 DE2628854A1 (de) | 1976-06-26 | 1976-06-26 | Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerkten formteilen aus reaktionsharz-schaumstoffen, insbesondere polyurethan-schaumstoffen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19762628854 DE2628854A1 (de) | 1976-06-26 | 1976-06-26 | Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerkten formteilen aus reaktionsharz-schaumstoffen, insbesondere polyurethan-schaumstoffen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2628854A1 true DE2628854A1 (de) | 1978-01-05 |
Family
ID=5981569
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19762628854 Pending DE2628854A1 (de) | 1976-06-26 | 1976-06-26 | Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerkten formteilen aus reaktionsharz-schaumstoffen, insbesondere polyurethan-schaumstoffen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2628854A1 (de) |
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